Aula - Sistemas de Manutencao PDF

Curso Técnico em Mecânica – Unidade Complementar : Sistemas de Manutenção
Sistemas Manutenção
Definição de Sistema:
Sistema é um conjunto de elementos dinamicamente
inter-relacionados que desenvolvem uma atividade ou
função para atingir um ou mais objetivos propostos.
Ou: Sistema é um conjunto ou combinações de coisas

ou partes formando um todo unitário. O resultado final
é maior que a soma dos resultados que esses
elementos teriam caso operassem isoladamente.
1
Definição de Manutenção:
( ABNT – NBR 5462 1994 ).
2
Definição de Sistemas de Manutenção:

Sistemas de Manutenção é um conjunto de
elementos dinamicamente inter-relacionados
que desenvolvem uma atividade ou função para
garantir a disponibilidade da função dos
equipamentos e instalações de modo a atender
a um processo de produção e a preservação do
meio ambiente, confiabilidade, segurança e
3
custo adequado.
Conceitos Preliminares:
Disponibilidade (Availability) é a capacidade de um
item estar em condições de executar uma certa função
em um dado instante ou durante um intervalo de
tempo determinado, levando-se em conta os aspectos
combinados de sua confiabilidade, mantenabilidade e
suporte da manutenção, supondo que os recursos
externos requeridos estejam assegurados. O termo
“disponibilidade” é usado como uma medida do
desempenho de disponibilidade (NBR 5462/1994). 4
Confiabilidade (Reliability) é a capacidade de um item

desempenhar uma função requerida sob condições
especificadas, durante um intervalo de tempo.
O termo ¨confiabilidade” R(t) é usado como uma
medida de desempenho de confiabilidade (NBR
5462/1994).
5
Mantenabilidade ou Manutenibilidade (Maintainability)
pode ser conceituada como sendo a característica de
um equipamento ou instalação permitir um maior ou
menor grau de facilidade na execução dos serviços de
manutenção.
Ou, a probabilidade de restabelecer a um sistema
suas condições de funcionamento especificadas, em
limites de tempo desejados, quando a manutenção é
6
conseguida nas condições e com os meios prescritos.
Ou, Mantenabilidade é a probabilidade de

restabelecer a um sistema suas condições de
funcionamento especificadas, em limites de tempo
desejados, quando a manutenção é conseguida nas
condições e com os meios prescritos.
Ou, simplesmente, Mantenabilidade é a probabilidade
de que um equipamento com falha seja reparado
dentro de um tempo t.
7
DEFEITO: de acordo com a ABNT, NBR 5462
“Confiabilidade e Mantenabilidade” (1994), Defeito é
“Qualquer desvio de uma característica de um item em
relação aos seus requisitos”.
Defeitos são ocorrências nos equipamentos que não

impedem seu funcionamento instantaneamente, mas
a curto ou longo prazo, pelo acarretamento do
problema, acarretam sua indisponibilidade. 8
FALHA: de acordo com a ABNT, NBR 5462 -
“Confiabilidade e Mantenabilidade” (1994), Falha é
“Término da capacidade de um item desempenhar a
função requerida”.
Falha são ocorrências nos equipamentos que

impedem seu funcionamento ou acarretam perdas
graves de desempenho ou ainda prejuízos à
qualidade do produto final ou de serviço prestado.
9
PANE: de acordo com a ABNT, NBR 5462 (1994),

Pane é “o estado de um item caracterizado pela
incapacidade de desempenhar uma função requerida,
excluindo a incapacidade durante manutenção
preventiva ou outras ações planejadas ou, falta de
recursos externos.”
10
PANE:
“A FALHA É UM EVENTO DIFERENTE DE PANE

QUE É UM ESTADO”.
QUANDO OCORRE UMA FALHA COMPLETA EM

UM EQUIPAMENTO, CESSANDO O SEU
FUNCIONAMENTO, EM CONSEQÜÊNCIA, ELE
ENTRA EM ESTADO DE PANE.
11
1. Manutenção – Evolução e Interfaces:

Capítulo 1: Livro: PINTO, A. K., Xavier, J. N. Manutenção: função estratégica. 3 ed., Rio de Janeiro: Qualitymark, 2009.
1.1. Introdução:
Visão sobre Manutenção:
• uma atividade de apoio à produção;
• como prestação de serviços;
• tem um custo;
• não agrega valor perceptível (cliente final);
• gera indisponibilidade no uso de bens e recursos.

12
1.1. Introdução:
As mudanças na atividade de manutenção, nos

últimos 30 anos, tem como consequência:
• Aumento do número e da diversidade dos itens físicos (inst.,
equip. e edific.);
• Projetos muito mais complexos;
• Novas técnicas de manutenção;
• Novos enfoques sobre a organização da manutenção e suas

responsabilidades;
• Manutenção como melhoria no resultado do negócio e de

aumento de competitividade da organização. 13
1.1. Introdução:
Observa-se nas empresas vencedoras:

O homem da manutenção reage rápido a estas mudanças.
Inclui a conscientização que:
• A falha afeta segurança e o meio ambiente;

• Há uma relação entre manutenção e qualidade do produto;
• É necessário (há pressão) conseguir alta DISP. E CONF;
• É importante buscar a redução de custos.
14
1.2. Evolução da Manutenção:

A evolução da manutenção pode ser dividida em 4
gerações:
Primeira geração:
- abrange período antes da Segunda Guerra mundial;

- indústria pouco mecanizada;
- equipamentos eram simples e
superdimensionados;
- produtividade não era prioritária.
MANUTENÇÃO ERA FUNDAMENTADA NA 15

MANUTENÇÃO CORRETIVA NÃO PLANEJADA.

A evolução da manutenção pode ser dividida em 4 gerações:
Segunda geração:
• período ocorre entre os anos 50 e 70;
• demanda por todo tipo de produto;
• contingente de mão-de-obra individual diminuiu;
• forte aumento da mecanização;
• evidencia a necessidade de disponibilidade,

confiabilidade;
• busca-se maior produtividade – depende da MÁQ.;16


Segunda geração:
• falhas podem e devem ser evitadas;
• manutenção nos equipamentos com intervalos fixos;
• o custo da manutenção começa a se elevar;
• implementa-se Sistemas de Planejamento e

Controle da Manutenção – PCM;
17

Segunda geração:
• investimento de capital em itens físicos;
• pessoas buscando meios para aumentar a vida útil

do itens físicos.
MANUTENÇÃO FUNDAMENTADA NA
MANUTENÇÃO PREVENTIVA REALIZADA EM
INTERVALOS FIXOS 18

Terceira geração:
• ocorre à partir da década de 70;
• acelerou o processo de mudança nas indústrias;
• paralisação da produção => aumenta custos e afeta

a qualidade de produtos => preocupação
generalizada;
• utilização (tendência mundial) de sistemas just-in-

time;
19

Terceira geração:
• crescimento da automação e mecanização =>

confiabilidade e disponibilidade;
• pequenas pausas na produção => paralisação da

fábrica;
• evitar: paralisação desnecessária ou não

planejadas;
20

Terceira geração:
• empresas satisfazem (exigências) as condições de

segurança e preservação ambiental;
• falhas provocam sérias conseqüências na

segurança e no meio ambiente;
• avanço da informática => computadores pessoais

velozes e desenvolvimento de softwares para MAN.;
• conceito de confiabilidade => começa a ser aplicado

pela Engenharia de Manutenção; 21

Terceira geração:
• emprego e utilização do conceito de

MANUTENÇÃO PREDITIVA;
• a implantação no Brasil, na década de 90, do

processo de Manutenção Centrada na
Confiabilidade (MCC);
• novos projetos buscam maior confiabilidade, MAS A

FALTA DE INTERAÇÃO ENTRE AS ÁREAS (ENG.,
MAN. E OPE.) IMPEDE MELHORES
RESULTADOS. 22

Quarta geração:
• a disponibilidade é uma das medidas de

desempenho mais importante da manutenção;
• a confiabilidade dos equipamentos é um fator de

constante busca da manutenção;
• a Engenharia de Manutenção tem sua existência

justificada na CONF., MANT. e DISP.;
23

Quarta geração:
• desafio de minimização das falhas prematuras ou

falhas de mortalidade infantil;
• a análise de falhas é uma metodologia capaz de

melhorar o desempenho dos EQUIP. da empresa;
• intervir cada vez menos na planta => preditiva e

monitoramento da condição dos EQUIP. e processo;
24

Quarta geração:
• consequência do item anterior: reduções de Manut.

Prev. e Manut. Corret. não Planejada;
• projetos privilegiam confiabilidade, disponibilidade e

custo de ciclo de vida da instalação;
• aprimoramento da contratação ou da terceirização

=> contrato de longo prazo (parceria) com
resultados relacionados ao negócio.
25
1.3. Interação Entre as Fases:

A interação entre as fases:
• do projeto;
• da fabricação;
• da instalação;
• da operação;
• da manutenção.
Dependem a CONFIABILIDADE E DISPONIBILIDADE

do sistema. 26
1.3. Interação entre as Fases:
Do Projeto:
• Necessidades e envolvimento dos usuários

(manutentor e operador);
• Melhor detalhamento com impactos na CONF.,

PROD., QUAL., SEGU., M.A. e ECON.;
• escolha do EQUIP. considerando a padronização

com outros EQUIP. do mesmo projeto;
27
Da Fabricação:
• Acompanhamento e incorporação de requisitos de

modernização e aumento da CONF. dos EQUIP.;
• Sugestões oriundas da prática de manutenção;
• Dados de subsídios através de HISTÓRICO de

desempenho de EQUIP. semelhantes.
28
Capítulo 1: - Livro: PINTO, A. K., Xavier, J. N. Manutenção: função estratégica. 3 ed., Rio de Janeiro: Qualitymark, 2009.
Da Instalação:
• Cuidados com a QUALI. na implantação do projeto e

as técnicas utilizadas;
• QUALI. não apurada => em falhas ocultas –

manifestam quando o sistema necessita de CONF.;
29
Da Manutenção e da Operação:
• Garantir a função dos EQUI., SIST. e INST. na sua

Vida Útil e a não degeneração do desempenho;
• Possibilidade de detectar deficiências geradas no

projeto , na seleção dos EQUI. e na INST.;
30
Unidade e Sistemas de Alta Performance:

• Alto nível de confiabilidade e Baixo custo de manutenção;
• Automatizadas e com controle avançado;
• Intrinsecamente seguras e ecologicamente equacionada;
• Baixa necessidade de manutenção;
• Atendimento à qualidade futura dos produtos;
• Flexibilidade operacional para atender as demandas;
• Baixo consumo de energia;
• Otimização no uso da água;
• Alto nível de desempenho com resultados otimizados. 31
Para ser bem sucedida a implementação:
• Usar a referência de excelência (benchmark) do

segmento de negócio;
• Ter um plano de ação, padrões e procedimentos em
atendimento aos referenciais estabelecidos;
• Aplicar o conceito, desde a fase de projeto
conceitual até a operação com retroalimentação.
Benchmarking é o processo de identificação de referenciais de excelência. Já o Benchmark é o
referencial de excelência em si. Ou seja, benchmark é a ideia, a filosofia, o conceito, enquanto
benchmarking é o ato de fazer benchmark. 32
2. Tipos de Manutenção:
Capítulo 3: Livro Base: PINTO, A. K., Xavier, J. N. Manutenção: função estratégica. 3 ed., Rio de Janeiro: Qualitymark, 2009.
2.1. Introdução:
Dentro das Políticas de Manutenção tem-se:
• Manutenção Corretiva Não Planejada;

• Manutenção Corretiva Planejada;
• Manutenção Preventiva;
• Manutenção Preditiva;
• Manutenção Detectiva;
• Engenharia de Manutenção.
33
2.2. Manutenção Corretiva:

É a intervenção realizada para a correção da falha ou
do desempenho menor do que esperado.
As condições que levam à manutenção corretiva:
• Desempenho deficiente apontado pelo

acompanhamento das variáveis operacionais;
• Ocorrência da falha.
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A manutenção corretiva pode ser dividida em:
• Manutenção Corretiva Não Planejada;

• Manutenção Corretiva Planejada.
O reparo pode ser feito logo que acontece

(Emergencial) ou ser feito em data posterior
(Programada ou Deferida). Na Programada – máquina
em estado de pane, até o reparo.
35
A Manutenção Corretiva não Planejada implica em

altos custos, isto é, acarreta:
• Perdas de produção;
• Perda de qualidade do produto e;
• Elevados custos indiretos de manutenção.
Exemplo:
Em uma planta industrial de processo contínuo, o que
acarreta uma interrupção do processo de forma
abrupta para reparar um determinado EQUIP.? 36
Classificação dos Custos de Manutenção:

1. Custos Diretos são aqueles necessários para
manter os equipamentos em operação. São:
preventiva, inspeções regulares (ex. lubrificação),
preditiva, reparos ou revisões e corretiva.
Observação: custos de paradas de máquinas ou

grandes reformas/modernização são classificados
separadamente. 37

Componentes do Custo Direto de manutenção:

A.Custo de MOB direta (própria): Nº. de horas
alocadas ao serviço x salário médio mensal, com
encargos sociais.
B. Custo de Materiais:
B1. custo de sobressalente: custo de peça (NF)

comprada ou estoque;
B2. custo de materiais de consumo: óleo, graxa, ...

38
OBS.: custo indireto por algumas empresas.

Componentes do custo direto de manutenção:
C. Custo de serviços de terceiros:
C1. Serviços executados externamente: NF e taxas;
C2. Serviços executados internamente: na instalação.
39

2. Custos Indiretos são aqueles relacionados a
estrutura gerencial e administrativa – custos com
análises, ESTUDOS de melhoria, engenharia de
manutenção e supervisão, ...
Faz parte: custo de aquisição de equipamentos,

ferramentas e instrumentos da manutenção, custos de
amortização, depreciação, iluminação, E.E., ... 40

3. Custos de Perdas de Produção: são custos
oriundos de perdas de produção, causados:
• Falha do equipamento principal sem o equipamento
reserva disponível para manter a unidade
produzindo;
• Falha do equipamento como causa a ação

41
imprópria de manutenção.
A Manutenção Corretiva Planejada é uma decisão

gerencial baseada na modificação dos parâmetros da
condição observada pela manutenção preditiva. Ela
tem:
• sempre um custo menor,
• o tempo de reparo menor,
• maior segurança
em relação a Manutenção Não Planejada.
42
A adoção de política de Manutenção Corretiva

Planejada resulta em fatores como:
• possibilidade de compatibilizar a intervenção com os
interesses da produção;
• aspectos relacionados com a segurança: a falha não
provoca risco para as pessoas ou instalações;
• planejamento melhor dos serviços de manutenção;
• garantia da existência de ferramental, equipamentos
e sobressalentes para a realização dos serviços;
• existência de R.H. com tecnologia necessária para
a realização de serviços e quantidade suficientes. 43
2.3. Manutenção Preventiva:
Todo trabalho de manutenção realizado em máquinas

que estejam em condições operacionais, ainda que
com algum defeito – ABNT 5462-94.
É a atuação realizada da manutenção obedecendo a

um plano previamente elaborado com intervalos
definidos, de forma a reduzir ou evitar a falha ou a
queda no desempenho do equipamento ou instalação,
44
(Pinto, A. K., Xavier, J. N. ).
• Procura evitar a ocorrência de falhas;

• É imperativa para sistemas/componentes específicos
na aviação – fator de segurança;
Mas:
• Muitos fabricantes não fornecem planos de M.PREV.;
• Condições OPER. e AMBI. das plantas influenciam
SIGNIF. na EXPECT. de degradação dos EQUIP. =>
Periodicidade e Substituição dos componentes: diferentes
ou similares em INSTAL. / PLANTAS também similares. 45
Neste caso, há duas situações distintas a observar:
• Ocorrência de falhas antes de completar o período

estimado para a intervenção;
• Abertura do EQUIP. e reposição dos componentes
prematuramente.
Observação:
Mesmo com os Planos de M. PREV., não se pode
descartar a ocorrência de manutenção corretiva. 46
Reflexão antes de adotar uma política de M. PREV.:
• Não é possível a M. PRED.;

• Aspectos de segurança pessoal ou instalação –
intervenção é prioridade – substituição de COMPON.;
• Oportunidade em EQUIP. críticos de difícil liberação
operacional;
• Risco ao meio ambiente;
• Sistemas complexos ou operação contínua 47
A manutenção preventiva é conveniente:
• Na simplicidade de reposição dos componentes;

• Nos custos altos com o evento da falha;
• No prejuízo na produção com o evento da falha;
• Na implicação na segurança pessoal e meio
ambiente com o evento da falha;
48
Questionamento à política de M. PREV.:
• Parada do EQUIP. ou sistema para M. PREV.;

• Introdução de defeitos não existentes devido:
 Falha humana;
Falha de sobressalente;
 Contaminação introduzida no sistema de óleo;
Danos durante a partida e parada;
Falhas de procedimento de manutenção.
49
2.4. Manutenção Preditiva:

Também conhecida por:
• Manutenção sob Condição ou;

• Manutenção com Base no Estado.
Manutenção Preditiva é a atuação realizada com

base na modificação de parâmetros de condição ou
desempenho – o acompanhamento obedece a uma
sistemática. 50
Através de técnicas preditivas com monitoramento e

a ação de correção – a manutenção corretiva
planejada é realizada.
Manut. Preditiva é a primeira grande quebra de paradigma.
Objetivo:
Prevenir falhas nos EQUIP. ou SIST. com o

acompanhamento de parâmetros, com a operação
contínua do EQUIP. no maior tempo possível. 51
A M. Preditiva privilegia a DISP. – medições e

verificações são efetuadas com EQUIP. produzindo.
Se o grau de degradação atinge o limite previamente

estabelecido – é tomada a decisão de intervenção.
Quando a intervenção é decidida – se faz a

Manutenção Corretiva Planejada.
52
Adota-se a M. Predit. se:

• EQUIP., SIST. ou INSTAL. permitirem algum tipo de
monitoramento / medição;
• EQUIP., SIST ou INSTAL. merecerem esse tipo de
ação, em função dos custos;
• As falhas têm causas possíveis de monitoramento e
ter sua progressão acompanhada;
• Estabelecido um programa sistemático de
53
acompanhamento, análise e diagnóstico.
Análise da adoção de política de M. Predit. com:
• Aspectos relacionados com a segurança pessoal e

operacional;
• Redução de custos pelo acompanhamento constante
– evita-se as intervenções desnecessárias;
• EQUIP. operando, de modo seguro, por mais tempo.
A redução de acidentes por falhas catastróficas

em EQUIP. é significativa. 54
Em relação aos custos na M. Predit. são analisados:

• Acompanhamento periódico com instrumentos e aparelhos
de medição e análise não é muito elevado – maior o
progresso tecnológico => em redução dos preços;
• Mão de obra envolvida não apresenta custo significativo –
possibilidade de acompanhamento pelos operadores;
• Instalação de sistemas de monitoramento contínuo
apresenta um custo inicial alto – se investimento inicial de
1% do capital do EQUIP. e, um bom gerenciamento dos
55
EQUIP. => relação custo / benefício de 1/5.
2.5. Manutenção Detectiva:
É a atuação efetuada em SISTEMAS buscando

detectar FALHAS OCULTAS ou NÃO
PERCEPTÍVEIS ao pessoal de operação e
manutenção.
Identificar falhas ocultas em SISTEMAS COMPLEXOS

OU SISTEMAS DE SEGURANÇA => em garantir a
confiabilidade.
56
2.6. Engenharia de Manutenção:
É a segunda quebra de paradigma da manutenção e

sua implantação significa cultura de mudança.
A Engenharia de Manutenção dedica-se:
• Consolidar a rotina de manutenção;

• Implantar a melhoria da manutenção.
57
As atribuições da ENG. de MANUT. :
• Aumentar a confiabilidade;
• Aumentar a disponibilidade;
• Melhorar a manutenibilidade;
• Aumentar a segurança;
• Eliminar os problemas crônicos;
• Solucionar problemas tecnológicos;
• Melhorar a capacitação do pessoal; 58
As atribuições da ENG. de MANUT. :
• Gerir materiais e sobressalentes;

• Participar de novos projetos – interface com a ENG.;
• Dar suporte à execução;
• Fazer análise de falhas e estudos;
• Elaborar planos de manutenção e de inspeção e
realizar a análise crítica;
• Acompanhar indicadores;
59
• Zelar pela Documentação Técnica.
Capítulo 1: - Livro: Rodrigues, Marcelo. Curso técnico em eletrotécnica, módulo 3, livro 17: Gestão da Manutenção. Base Livros Didáticos, Curitiba, 2009.
Ou seja:
A ENG. de MANUT. é formada por uma equipe
multidisciplinar voltada para trabalhar em prol da
melhoria contínua do sistema da gerência de
manutenção.
Portanto:
Planta que possui uma boa equipe de ENG. de
MANUT. está um passo a frente de todos no mercado
mundial – altamente competitiva. 60
Capítulo 1: - Livro: Rodrigues, Marcelo. Curso técnico em eletrotécnica, módulo 3, livro 17: Gestão da Manutenção. Base Livros Didáticos, Curitiba, 2009.
2.7. Terotecnologia:
Estudos para o aperfeiçoamento da gerência da
manutenção e de um maior cuidado para com os
fatores que afetam a manutenção em todos os
estágios do ciclo de vida dos equipamentos, com a
finalidade de se conseguir economias substanciais
nos custos de manutenção. 61

OBSERVAÇÃO:
A Política de Manutenção é de responsabilidade da
DIREÇÃO da empresa – são variáveis relacionadas
com custo, segurança dos equipamentos,
instalações, produto e pessoas que operam e
intervêm nos mesmos.
62
OBSERVAÇÃO:
As quatro alternativas de políticas ou estratégicas de
manutenção:
63
OBSERVAÇÃO:
As quatro alternativas de políticas ou estratégicas de manutenção:
64
3. Profissionais da Manutenção:
Capítulo 4: - Livro: VIANA, H. R. Garcia. Planejamento e Controle da Manutenção.
Capítulo 3: - Livro: RODRIGUES, Marcelo. Curso técnico em eletrotécnica, módulo 3, livro 17: Gestão da Manutenção. Base
Livros Didáticos, Curitiba, 2009.
3.1. Introdução:
O Departamento de RH precisa ser um forte aliado da
manutenção.
Porque:
O capital humano é um dos principais ativos
geradores de riqueza nas empresas. O valor de cada
indivíduo contribui em muito para o crescimento da
organização, que pode ser aumentado ou depreciado
de acordo com as políticas e práticas de gestão. 65
Capítulo 3: - Livro: RODRIGUES, Marcelo. Curso técnico em eletrotécnica, módulo 3, livro 17: Gestão da Manutenção. Base Livros Didáticos, Curitiba, 2009.
3.1. Introdução:
Na manutenção, o processo para facilitar a implantação

de um sistema com planejamento e execução organizados da
manutenção, três linhas principais de pessoal envolvido
devem ser buscadas:
• Gestores;
• Grupo;
• Técnicos.
66
3.1. Introdução:
Na manutenção, o processo para facilitar a implantação de um sistema com planejamento e execução
organizados da manutenção, três linhas principais de pessoal envolvido devem ser buscadas:
• Gestores:
Para os gestores é preciso trabalhar junto a alta

administração da empresa mostrando a necessidade do
sistema de manutenção e os benefícios desse setor para a
empresa, de forma a justificar seus investimentos.
67
3.1. Introdução:
• Grupo:
Para o grupo é necessário estabelecer metas e

objetivos práticos na busca de bons resultados da manutenção
na empresa – ousar e agir sistematicamente com o novo
sistema.
68
3.1. Introdução:
• Técnicos:
Para os técnicos é fundamental valorizar o sistema de

gestão da manutenção colaborando de forma ativa e positiva
em sua implementação.
69
3.1. Introdução:
O Departamento de Manutenção, neste novo contexto, busca

um novo profissional de manutenção com:
• Relacionamento fácil;
• Responsabilidade;
• Senso crítico;
• Atitude pró-ativa;
• Espírito de equipe;
• Multifuncionalidade , etc.. 70
3.2. Profissionais da Manutenção:
Os profissionais com suas funções técnicas de uma área de

manutenção podem assim ser discriminadas:
• Supervisor;
• Engenharia de Manutenção;
• Líder / Mestre de Manutenção;
• Programador de PCM;
• Técnico em Manutenção;
• Lubrificador de Máquinas;
• Mecânico de Manutenção 1. 71

Os profissionais com suas funções técnicas de uma área de manutenção
podem assim ser discriminadas:
• Supervisor:
Formação: Engenheiro ou Especialista em Gerenciamento da
Manutenção.
Característica do perfil desejado:
• Ter boa experiência industrial e administrativa;
• Formação superior com pós-graduação na área de

gerenciamento da manutenção; 72

• Supervisor:
• Capacidade de planejamento, gestão financeira,

gerenciamento de projetos e de pessoal;
• Espírito de colaboração e integração, iniciativa e

criatividade, excelente relacionamento com os
subordinados – habilidades técnicas e gerenciais. 73

• Engenharia de Manutenção:
Formação: Engenheiro ou Tecnólogo.
• Experiência industrial, formação superior, de preferência

com pós-graduação na área de gerenciamento da
manutenção;
74

• Conhecimentos profundos de programação e controle de

manutenção, sistemas informatizados, técnicas de análise
e acompanhamento de falhas, elaboração de estudos de
confiabilidade;
75

• Capacidade de elaboração de relatórios gerenciais para

tomadas de decisão e apto para processos administrativos
e financeiros;
76

• Líder / Mestre de Manutenção:

Formação: Tecnólogo ou Técnico de Nível Médio.
• Conhecimentos teóricos e práticos de organização racional
do trabalho, administração de recursos, planejamento e
controle da manutenção, circuitos hidráulicos/
pneumáticos/ elétricos/ eletrônicos, segurança do trabalho,
77
conceitos aprofundados de proteção ao meio ambiente;

Principais Responsabilidades:
• Conhecer as habilidade e competências de seus liderados;
• Identificar as necessidades de treinamento da equipe;
• Equilibrar a distribuição de tarefas;
78

• Trabalhar junto com a engenharia de manutenção para

solucionar problemas críticos;
• Fazer a interface entre equipe e supervisor;
• Executar os serviços com segurança;

79
• Coordenar e liderar equipes.

• Programador de PCM:
Formação: Tecnólogo ou Técnico de Nível Médio.

• Experiência de chão de fábrica;
• Conhecimentos técnicos das atividades que serão

programadas;
• Facilidade de comunicação com operação e manutenção;
80
• Experiência com informática.

• Conhecer as habilidades e competências da equipe;
• Saber utilizar a informática;
• Equilibrar a distribuição de tarefas para a equipe;
81

• Reprogramar atividades que não foram executadas;
• Dialogar tanto com a manutenção quanto com a operação

para executar a programação;
• Não utilizar o “copiar -colar” durante a programação para

evitar equívocos.
82

• Técnico em Manutenção:
Formação: Técnico de Nível Médio.
• Estar apto a exercer com qualidade e segurança as

funções a ele atribuídas, de acordo com sua formação
acadêmica e treinamentos específicos.
83

• Executar as tarefas conforme os procedimentos

estabelecidos;
• Trabalhar de forma organizada;
• Usar corretamente as EPI’s;

84
• Zelar pelos instrumentos /ferramentas;

• Preencher corretamente a documentação pertinente à

atividade executada;
• Relatar ao líder qualquer situação “estranha” ocorrida

durante a intervenção;
• Trabalhar em equipe. 85

• Lubrificador de Máquinas:
Formação: Ensino Fundamental e Curso Profissionalizante.
• Conhecimento técnico das funções e operações básicas de

máquinas, equipamentos e instalações;
• Conhecimentos específicos sobre tipos de lubrificantes e

suas características, contaminação e suas causas e
86
armazenamento.

• Mecânico de Manutenção 1:
Itens de Conhecimento:
• Materiais metálicos e não metálicos
• Matemática elementar
• Metrologia - noções
• Ferramentas e seus acessórios
• Leitura e interpretação de desenho técnico

87

• Utilização de equipamentos mecânicos
• Noções de amarração, sinalização e movimentação de

cargas
• Noções do processo de soldagem e corte
• Noções de elementos de máquinas

88

• Acessórios de tubulação industrial
• Lubrificação
• Procedimentos de segurança e higiene do trabalho
• Operação de torno mecânico
• Noções de hidráulica e pneumática

89
3.3. Terceirização na Manutenção:

Originou-se nos EUA no início da II Guerra Mundial: as
indústrias bélicas dedicavam todos os seus esforços para o
desenvolvimento e produção de armamentos, consequência
direta disso:
Delegaram, por meio de contratos, algumas atividades para
empresas prestadoras de serviço.
Terceirização é um processo que se encontra em
evolução.
Na manutenção, por não gerar valor agregado à cadeia de
produtiva, esta evolução é mais evidente. 90

Definição de Terceirização:
“É um processo de gestão pelo qual se repassam algumas
atividades, com os quais se estabeleceu uma relação de
parceria, ficando a empresa concentrada apenas em tarefas
essencialmente ligadas ao negócio em que atua.”
NA MANUTENÇÃO: deve envolver o desenvolvimento das

relações de efetiva parceria, entre contratante e contratada,
com confiança e cooperação mútua, com enfoque no binômio
qualidade/preço, política de ganhos mútuos (“ganha-ganha”) e
91
aplicada contratar soluções.
Formas de Terceirizar a Manutenção:
• Mão de obra:
Contrato puramente em transferir para uma terceira empresa

praticamente o mesmo número de pessoas, muitas vezes são
as mesmas que já existiam para a realização dos serviços.
Forma mais simples, antiga e muito usada pelas empresas para

terceirizar a manutenção.
92

• Serviço:
Para cada ação é determinado um valor de serviço.
Por um lado, a empresa contratada terá um lucro maior se

ocorrerem mais intervenções, por outro lado, se aumentarem
as intervenções, a contratante tem prejuízo.
Se ocorrer uma inversão: a contratante tem lucro e a
contratada fica no prejuízo.
Neste tipo de contrato a parceria não ocorre: um ganha e o
93
outro perde.

• Performance:
Neste são estabelecidos indicadores de desempenho.
Estes indicadores e seus índices são constituídos entre a

contratante e a contratada.
Exemplo: disponibilidade operacional e segurança.

Estabelecido os indicadores e seus índices: a contratada ganha
bônus caso atinja e ultrapasse esses índices.
Neste tipo de contrato há parceria verdadeira: ambos lucram
94
com os resultados aparecendo.

• Performance:
Definição :
Disponibilidade Operacional:
É a probabilidade de um equipamento estar produzindo ou em

condição de produzir, no período de tempo em que a operação
deseja iniciar. Não são consideradas as paradas programadas
para preventivas ou os tempos em que a operação não deseja
realizar por qualquer motivo. 95
A contratação de serviços de terceiros na manutenção quando

bem coordenada resulta:
• Economias favoráveis;
• Rápidas soluções;
• Alternativas para situações difíceis e;
• Garantia de atendimento a grandes volumes de trabalho.
96
Três aspectos principais levam a tomada de decisão para a

terceirização:
• Equipamento de alta tecnologia:
Necessitam de pessoal muito especializado, instrumentos,

ferramentas e materiais específicos;
97

terceirização:
• Serviços de natureza não contínua:
Geralmente com custo definido, como serviços de jardinagem,

pinturas de prédio, máquinas de escritório, etc.;
98

terceirização:
• Serviços não relacionados com a atividade fim da empresa:
Como segurança, refeitório, limpeza, etc..
99
Observação:
• Atividade fim: é a razão da existência do negócio da

empresa – é o que consta no contrato social;
• Atividade meio: são atividades ligadas à atividade fim – em
uma empresa é exatamente a atividade de manutenção;
• Atividade acessória: está classificada como atividade de
apoio às empresas e que não está intimamente ligada à
atividade fim – exemplo: segurança, refeitório, limpeza, etc..
100
4. Planejamento e Organização da Manutenção:

Capítulo 2: Livro: RODRIGUES, Marcelo. Curso técnico em eletrotécnica, módulo 3, livro 17: Gestão da Manutenção. Base
Livros Didáticos, Curitiba, 2009.
4.1. Introdução:
Até há pouco tempo, a organização da manutenção era

conceituada como:
• Planejamento; e
• Administração dos recursos (pessoal, sobressalentes e equipamentos).
Para adequação à carga de trabalho esperada.
Hoje, essa conceituação se tornou mais ampla, isto é:

101
Capítulo 2: Livro: RODRIGUES, Marcelo. Curso técnico em eletrotécnica, módulo 3, livro 17: Gestão da Manutenção. Base Livros Didáticos, Curitiba, 2009.
4.1. Introdução:
Hoje, essa conceituação se tornou mais ampla, isto é:
a) A organização da manutenção de qualquer empresa

deve estar voltada para a gerência e a solução dos
problemas na produção => empresa será competitiva;
b) A manutenção é uma atividade estruturada da empresa
e integrada às demais atividades => fornecer soluções
buscando maximizar os resultados.
LEMBRAR: forte automação => redução de operadores, isto
é: mudança do perfil funcional das empresas – devido: TPM e
102
Polivalência.
Capítulo 4: Livro: PINTO, A. K., Xavier, J. N. Manutenção: função estratégica. 3 ed., Rio de Janeiro: Qualitymark, 2009 .cos, Curitiba, 2009.
Capítulo 2: Livro: RODRIGUES, Marcelo. Curso técnico em eletrotécnica, módulo 3, livro 17: Gestão da Manutenção. Base Livros Didáticos, Curitiba, 2009.
4.1. Introdução:
O que é TPM?
É uma ampliação do conceito da manutenção: administrar a
capacidade de produção de forma abrangente e envolvendo
as pessoas.
Foi criada nos EUA, na década de 50, mas foi adotada pelo
Japão na década de 70.
Características da TPM:
• Participação de todos;
• Quebra Zero; 103

Capítulo 4: Livro: PINTO, A. K., Xavier, J. N. Manutenção: função estratégica. 3 ed., Rio de Janeiro: Qualitymark, 2009 .
Capítulo 2: Livro: RODRIGUES, Marcelo. Curso Técnico em Eletrotécnica, módulo 3, livro 17: Gestão da Manutenção. Base Livros Didáticos, Curitiba, 2009.
4.1. Introdução:
O que é TPM?
Características da TPM:
• Eliminação de perdas;
• Garantia de acidente zero.
Melhorias previstas na Empresa com a TPM:
• Aumento da DISPONIBILIDADE do equipamento;
• Maior eficiência dos equipamentos;
• Menor refugo e diminuição de retrabalho;

104
Capítulo 2 :Livro: RODRIGUES, Marcelo. Curso Técnico em Eletrotécnica, módulo 3, livro 17: Gestão da Manutenção. Base Livros Didáticos, Curitiba, 2009.
4.1. Introdução:
O que é TPM?
Melhorias previstas na Empresa com a TPM:
• Menor número de falhas imprevisíveis do equipamento;
• Menor custo da manutenção;
• Maior retorno dos investimentos; e
• Motivação do pessoal.
105
4.1. Introdução:
O que é Polivalência ou Multiespecialização?
Colaborador com novos hábitos e na busca de um conjunto de

novas habilidades - de modo constante e permanente.
O que é Eficiência?
A eficiência é ação, força ou virtude de produzir um efeito

(FERREIRA, AURÉLIO BUARQUE DE HOLANDA. Dicionário Aurélio Eletrônico. Século XXI,
Rio de Janeiro. Editora Nova Fronteira/Lexicon Informática, versão 3.0, 1999. CD-ROM. ).
106
4.2. Custo:
Antigamente, os custos de manutenção na visão da maioria

dos gerentes:
• Não havia meios de controlar os custos de manutenção;
• A manutenção tinha um custo muito alto;
• O custo da manutenção onerava, e muito, o produto final.
No Brasil, essas afirmações eram muito intuitivas –

meramente contábil, isto é, não havia indicadores técnico-
gerenciais representativos.
107
4.2. Custo:
Isso ocorria por dois motivos:
• A gerência julgava que as atividades de manutenção não

eram tão importantes => investimentos baixos na área;
• A manutenção não tinha nem representatividade nem a

competência necessária para mudar a situação.
Ainda hoje é possível encontrar em um número razoável

de empresas brasileiras com esse quadro .
108
4.2. Custo:
Os dois indicadores mais utilizados para analisar o custo da

manutenção em nível empresarial:
• Custo da Manutenção em relação ao faturamento bruto da
empresa (%);
• Custo da Manutenção em relação ao patrimônio (ou valor

estimado dos Ativos) (%).
No Brasil, o indicador Custo da Manutenção em relação ao

faturamento bruto é o mais utilizado – média de 4,13%.
Faturamento bruto: é o valor global do qual ainda não foram descontadas
109
as taxas e os impostos pertinentes.
4.2. Custo:
A composição dos Custos de Manutenção inclui basicamente:
• Custo da Mão de Obra;
• Custo de Serviços de Terceiros;
• Custo de Material.
• Outros: Custos de Melhoria e Aquisição de Ferramentas e
Instrumentos.
O Custo de Serviços de Terceiros pode incluir:

• Contratação para serviço na planta da contratante;
• Serviço de recuperação de peças, balanceamento, etc.,
realizado por empresa externa;
• Contração de serviço de consultoria, assessoria, de
110
planejamento e administrativo.
4.2. Custo:
Para fins de controle, os custos de manutenção são:

• Custos Diretos;
• Custos Perda de Produção;
• Custos Indiretos.
Os componentes do Custo Direto de manutenção são:
• Custo de mão de obra direta;

• Custo de materiais;
• Custo de serviços de terceiros: interno e externo.
111
4.2. Custo:
Gráfico custos versus nível de manutenção:
112
4.2. Custo:
Gráfico lucro versus disponibilidade:
113
4.2. Custo:
Gráfico custo versus disponibilidade:

Disponibilidade (t = t):
Disponibilidade (t):
114
4.3. Estrutura Organizacional da Manutenção:

A estrutura organizacional é constituída de três componentes
básicos que se interrelacionam:
• Autoridade;
• Atividade;
• Comunicação.
A estrutura organizacional é um mecanismo que auxilia as

pessoas dentro da organização a caminharem em busca do
objetivo institucional. 115

4.3.1. Subordinação:
A subordinação da Manutenção nas empresas varia de acordo
com:
• Tamanho/Dimensão da empresa;
• Política organizacional;
• Impacto das atividades da manutenção nos resultados.
Exemplo:
116

4.3.1. Subordinação:
O nível hierárquico na Manutenção
Nota-se um aumento no
nível gerencial – motivo
principal da necessidade
cada vez maior de pessoal
especializado para conduzir
a área da manutenção.
Há ainda uma sensível perda hierárquica da manutenção nas

empresas durante os últimos 14 anos. Profissionais com níveis
gerenciais se destacam dentro do setor. 117
4.3.2. Forma de Atuação:

Pelo aspecto estrutural da Planta, a forma de atuação da
Manutenção é definida em:
• Centralizada;
• Descentralizada; ou
• Mista.
Uma quarta forma de atuação é:
• Formação de Times Multifuncionais.

118

A manutenção centralizada:
• Em um único lugar físico, é colocada toda a estrutura de

manutenção com todas as suas especialidades de forma a
atender toda a planta da empresa.
A manutenção descentralizada:
• Divide a planta em áreas, zonas ou unidades, designando

para cada área uma estrutura e pessoal de manutenção
necessário para seu atendimento.
119

A manutenção mista:
• É uma mistura das duas anteriores, em que alguns serviços

são centralizados e outros descentralizados.
A manutenção por times multifuncionais:
• É a tendência moderna, alocados por unidades para fazer

um pronto atendimento em plantas mais complexas de
empresas de alta competitividade.
120

Vantagens da manutenção centralizada:
• Distribuição das equipes para a realização de grandes

trabalhos;
• Facilidade para aquisição de equipamentos caros para
atender toda a planta;
• Troca de experiências é facilitada por ter várias
especialidades em um mesmo ambiente;
• Melhor controle do banco de dados por usar uma única
plataforma.
121

Desvantagens da manutenção centralizada:
• Grande tempo em deslocamento => maior tempo de

atendimento;
• Ambientação mais lenta para novos funcionários, pois

necessitam conhecer bem toda a planta da empresa;
• Acompanhamento das equipes prejudicado devido a

grandes distâncias.
122

Vantagens da manutenção descentralizada:
• Deslocamento da equipe reduzido;
• Supervisão facilitada pela proximidade geográfica;
• Programação simplificada, pois envolve menor número de

equipamentos;
• Fácil familiarização da equipe com os equipamentos;
• Facilita o entrosamento entre operador e o técnico.

123

Desvantagens da manutenção descentralizada:
• Equipe normalmente pequena para grandes serviços =>

contratação de terceiros;
• Dificuldades para justificar aquisição de equipamentos

caros;
• Possibilidade de que cada setor de manutenção possua um

protocolo de documentação e uma forma de gerência
diferentes. 124

Vantagens da manutenção mista:
É muito bem aplicada em plantas grandes ou muito grandes
proporcionando as vantagens da manutenção centralizada e
descentralizada.
Vantagens dos times multifuncionais:

• Entrosamento das diversas especialidades;
• Aumento da produtividade e da qualidade;
• Maior conhecimento da Unidade;
• Atuação multifuncional;
• Maior integração entre as pessoas e a Unidade. 125
4.4. Estruturas de Manutenção:

A estrutura organizacional da manutenção pode apresentar-se
de diferentes formas:
• Em linha direta, convencional ou tradicional;
• Em estrutura matricial;
• Em estrutura mista, a partir de formação de times.
a) Estrutura em Linha Direta:
Apresenta uma única linha hierárquica e preserva a Unidade

da Manutenção – funciona como um grupamento coeso com
subordinação tanto técnico como hierárquico ao mesmo
126
gerente.

127

Vantagens:
• Garantir o domínio tecnológico;
• Incorporar novas tecnologias;
• Possibilitar e facilitar remanejamento dos recursos => em
efetivo menor.
Desvantagens:
• Tem grande tendência a burocracia;
• Um só comando;
• Elementos do mesmo nível não se comunicam diretamente.
128

b) Estrutura Matricial:
Apresenta duas linhas de autoridade:
• Uma vertical funcional: define o que e quando fazer;
• Uma horizontal técnica: define o como e com quem

executar a intervenção;
Ou seja, o grupamento de manutenção está hierarquicamente

ligado à Gerência de Operação e tecnicamente ligado à
Gerência da Manutenção.
129

130

Vantagem:
Privilegia a formação de um grupamento preocupado com o
funcionamento da Unidade, gerando um grau de maior
cooperação entre operação e manutenção.
Desvantagens:
• Descentralização dos arquivos da manutenção;
• Resistência do pessoal de manutenção em adaptar-se à
dupla gestão;
• Maior inércia na ajuda mútua entre grupos de unidades
diferentes => aumento do efetivo global da planta;
• Procedimentos diferentes para serviços iguais – falta131de
padronização.

c) Estrutura Mista – formação de times:
Varia em função das características e tamanho da indústria.

Plantas de porte médio e grande: reúne um grupo responsável
por uma área ou unidade composta :
• Supervisores das especialidades da manutenção;

• Inspeção;
• Segurança; e
• Operador da unidade
O grupo faz: a programação de serviços, a análise e
facilitação, supervisiona os serviços e garante o registro e
alimentação do sistema informatizado. 132

É de responsabilidade do grupo:
• a programação de serviços;
• a análise e facilitação;
• supervisiona os serviços; e
• garante o registro e alimentação do sistema informatizado.
Portanto, essa estrutura tem um vínculo técnico-funcional com

a manutenção e o local de trabalho é na área da unidade. 133

134
Observa-se que as indústrias estão buscando, hoje em dia,

uma Estrutura Organizacional voltada a:
• Eliminar níveis de chefia e supervisão;
• Adotar a polivalência tanto na manutenção quanto na área

de operação;
• Contratar serviços por parcerias;
• Unir as especialidades como por exemplo: eletricidade e

instrumentação.
135
4.5. Sistema de Controle da Manutenção:

4.5.1 Introdução:
Um Sistema de Controle da Manutenção permite identificar:
• Que serviços serão feitos;

• Quando os serviços serão realizados;
• Que recursos serão necessários para a execução;
• Quanto tempo será gasto em cada serviço;
• Quais serão os custos de cada serviço, por UNID. e global;
• Que materiais serão aplicados;
• Que máquinas, dispositivos e ferramentas serão
necessários.
136
4.5.1 Introdução:
O Sistema possibilita:
• Nivelamento de recursos – mão de obra;
• Programação de máquinas operatrizes ou de elevação de

carga;
• Registro para fortalecer o histórico e alimentação de

sistemas especialistas;
• Priorização adequada dos trabalhos.

137
4.5.2 Estrutura do Sistema de Controle (ESC):
De modo geral, os processos que compõem a ESC são:
a) Processamento das Solicitações de Serviços;

b) Planejamento dos Serviços;
c) Programação dos Serviços;
d) Gerenciamento da Execução dos Serviços;
e) Registro dos Serviços e Recursos;
f) Gerenciamento de Equipamento;
g) Administração da Carteira de Serviços;
h) Gerenciamento de Recursos;
138
i) Administração de Estoques;

a) Processamento das Solicitações de Serviços:
É a entrada do sistema => os serviços devem ser pedidos
através da SOLICITAÇÃO DE SERVIÇOS.
A verificação é sistemática como:
• A solicitação é procedente? Verificação pela manutenção.
• Qual a sua prioridade? Negociar com o setor solicitante.
• O serviço se enquadra na manutenção do dia a dia / ou

serviço de parada / ou serviço especial?
• O serviço é uma atividade de manutenção? 139


a) Processamento das Solicitações de Serviços:
Após, a Solicitação de Serviço é incluída no Sistema e:
• Recebe um número.
• Sua prioridade;
• O serviço é detalhado.
• Os recursos necessários são definidos.
• O centro de custo é registrado.
• Recebe um código.
140

b) Planejamento dos Serviços:
Consiste nas atividades:
b1) Detalhamento do Serviço:
São definidas:
• As principais tarefas que compõem o trabalho.
• Os recursos necessários.
• E, o tempo estimado para cada uma delas.

Para serviço de maior complexidade => há a necessidade de
um maior detalhamento, isto é, microdetalhamento. 141


b2) Microdetalhamento:
Serviços mais complexos aumenta a necessidade de maior
detalhamento. São incluídos:
• Ferramentas.
• Máquinas de elevação de carga.
• Máquinas operatrizes
Que podem se constituir em gargalos ou caminhos críticos na

142
cadeia de programação.

b3) Orçamentação dos Serviços:
O usuário fornece os valores de:
• Custos dos recursos humanos.
• Hora/máquina.
• Materiais.
O sistema fornece:
A orçamentação do serviço com detalhamento, ou o custo do
serviço a partir da apropriação.
Esse custo é utilizado pela área contábil e realimenta o
143
módulo de planejamento de serviço.

b4) Facilitação de Serviços:
Visa aumentar a produtividade nos serviços da manutenção.
Consiste na análise prévia do serviço a ser executado.
Fornece informações básicas aos executantes, como:
• Ferramentas necessárias, que não fazem parte da caixa de
ferramenta do executante.
• Facilidade existente no local de serviço. Exemplo: .............
• Aspectos ligados à segurança, relacionados ao serviço.
• Dados sobre o equipamento: ..............
144
• Recomendações especiais.

c) Programação dos Serviços:
É definido quais os serviços no dia seguinte em função das
prioridades: data da S.S.; recursos; liberação da produção.
As regras utilizadas (programadas em software ou
manualmente):
c1. Prioridade (normalmente definidos quatro tipos):
1. Emergência (já estamos diante de uma situação de fato).
2. Urgência (a situação indesejada está por acontecer).
3. Normal Operacional.
145
4. Normal Não-Operacional.

c) Programação dos Serviços:
c2. Serviços de maior prioridade são programados primeiro,
seguidos pelos de prioridade inferior, até o esgotamento
dos recursos naquela data/dia.
c3. Data de recebimento da S. Ss.: para mesma prioridade o
sistema programa primeiro as Solicitações mais antigas.
c4. Serviços com data marcada têm prioridade sobre a
solicitação antiga – iniciam em data marcada.
c5. Bloqueios: o sistema bloqueia (programação do serviço

interrompido) até que a causa do bloqueio seja resolvida.
Causas: Falta de material, de informação, de ferramentas,
146
de liberação, necessidade de serviços externos, etc..

d) Gerenciamento da Execução dos Serviços:
Do ponto de vista do planejamento, as atividades são:
• Acompanhamento das causas de bloqueio de serviços;
• Controle do back-log – contempla a carga de serviço global
e por especialidade => auxilia no dimensionamento das
equipes de manutenção;
• Acompanhamento da execução quanto ao cumprimento da
programação, i.é, serviços programados estão sendo
executados e se não, buscar a causa;
• Acompanhamento dos desvios de tempo de execução
previsto – se ocorrer desvios, o tempo deve ser alterado.
147

d) Gerenciamento da Execução dos Serviços:
Definições de back-log:
1. Tempo que uma equipe de manutenção deve trabalhar para concluir
todos os serviços pendentes, com toda a sua força de trabalho, e se
não forem adicionadas novas pendências durante a execução dos
serviços até então registrados e pendentes, em posse da equipe de
manutenção.
2. Tempo de espera que o último cliente da fila de espera terá que
aguardar para ser atendido.
3. Medida da incapacidade imediata do prestador de serviço em atender
seus clientes – devido à incapacidade tem-se este retardo e a fila de
148
espera.

e) Registro dos Serviços e Recursos:
Informa ao sistema:
• Os recursos utilizados (executantes): quantos Hh gastos no
serviço e se foi concluído ou não – apropriação.
• Que materiais foram utilizados.
• Gastos com material de terceiros.
f) Gerenciamento de Equipamentos:
Fornece informações relevantes para o histórico dos
equipamentos.
Esses dados (detalhamentos) arquivados são úteis para a
próxima programação – serviço realizado e dados da falha.149

g) Administração da Carteira de Serviços:
Faz o acompanhamento e a análise com o objetivo de ter:
• Acompanhamento orçamentário: previsão x realização global,
separado por especialidade/área/unid. operacional.
• Cumprimento da programação pelas diversas áreas e
especialidades.
• Tempos médios de execução dos serviços.
• Índices de atendimento, incluindo a demora entre solicitação e
início dos serviços.
• Back-log global, por especialidade e por área.
• Composição da carteira de serviços.
• Índices de ocupação da MOB disponível.
150
• Índices de bloqueios de programação separados por causa.

h) Gerenciamento dos Padrões de Serviços:

Está relacionado com o estabelecimento de padrões de
manutenção, em forma de detalhamento de serviço com:
• Recursos necessários.
• E tempo previsto
Isso se torna padrão: base para as próximas programações.
Os padrões podem incluir detalhes e particularidades relativos
aos EQUIP.: diminuem os erros em detalhamentos feitos às
pressas, ou criados novamente a cada serviço.
Outra aplicação:
Interligação com os programas de PREV. e PRED. –
151
detalhamento padrão para sua execução.

i) Gerenciamento dos Recursos:
É consequência do Registro de Recursos.
A MOB é a que mais necessita de gerenciamento - visa
otimizar a sua aplicação.
Portanto, o planejamento deve ter uma visão global da
distribuição da MOB por toda planta com:
as quantidades definidas por cada área de atuação.
Deve ter informação da INDISP. de MOB: ......, de modo:
a tornar confiável a programação de serviços.
Informação da DISP. das MÁQ. cadastradas no sistema, de
modo a tornar o planejamento mais confiável. 152

j) Administração dos Estoques:
Atividades como:
• A informação de estoque.
• O acompanhamento de compra.
• E o recebimento de materiais.
São fundamentais para que o planejamento administre a
carteira de serviços.
Observação:
Softwares disponíveis no mercado: módulo de Gestão de Estoques –
interface Manutenção-Suprimentos.
Lembrar: A informatização da área de suprimentos nas empresas se deu
antes da INFORM. da Manut.: hoje, há uma tendência da interface, um
153
conversa com o outro.

4.5.3 Sistema Informatizado para Manutenção:
Os primeiros sistemas informatizados: desenvolvidos pelas
próprias empresas (na época, somente as grandes).
Hoje, o mercado disponibiliza uma grande variedade de
softwares conhecidos como CMMS e EAM.
CMMS: computer maintenance management system.
EAM: enterprise asset management.
CMMS: introduzidos na década de 80 e enfatizam o
processamento das O.S.. Hoje, agregam funções:
• de controle dos indicadores;
• de nivelamento dos recursos e;
154
• de compartilhamento de banco de dados.

EAM: é mais recente e integra com outros softwares da

empresa como:
• financeiro;
• RH;
• Suprimentos.
Há também o ERP (enterprise resource planning) e visa:

integrar todos os dados e processos da organização de
forma unificada;
ERP tem um módulo que funciona como CMMS/EAM.

155

4.5.3.1. Seleção do CMMS/EAM:
Alguns critérios de seleção para aquisição:
• Existência dos programas- fonte e suporte técnico pelo FORN.;
• Emissão de relatórios gerenciais;
• Acesso e controle de materiais/sobressalentes;
• Possibilidade de inserção de gráfico/foto/figura em Doc. Sist.;
• Adicionar texto de forma ilimitada;
• Programação automática a partir de agendamento;
• Nivelamento de recursos;
• Interface com outros aplicativos;
• Controle de Back-log, MOB disponível e sua ocupação durante o dia;
• Registros de ocorrências, associadas à causa (Análise de Falha); 156

4.5.3.1. Seleção do CMMS/EAM:
Outros aspectos a serem considerados:
• Facilidade de utilização;
• Possibilidade de customização;
• facilidade de aprendizado;
• Suporte ao gerenciamento.
4.5.3.2. Sistema para Planejamento de Paradas:

É uma atividade cíclica e preventiva mais importante no ciclo
de operação da planta/instalação.
Montada a partir de dados da OPER/MANU/INSP dos EQUIP..
Pode-se comparar a parada da manutenção a uma montagem 157
industrial: concretização de um projeto.

Maioria das empresas o grupo de paradas é composto por:
• Manutenção: planejamento/programação;
• Suprimento: materiais e sobressalentes;
• Inspeção de equipamentos: área de ensaios não destrutivos
e materiais;
• Operação/produção.
A coordenação do grupo: exercida por um gerente da área
PROD. ou MANUT. ou superintendente das duas áreas.
O sistema de planejamento de parada deve interagir com
outros sistemas existentes na empresa. Ex.: software 158de
suprimento.

As atividades de planejamento de parada mais significativas:
• Cronograma Geral de Paradas de Unidade da Planta;
• Cronograma Específico de Parada de uma UNID. OPER.;
• Constituição do Grupo de Parada;
• Delineamento dos Serviços de Parada;
• Programação;
• Emissão de O.S. ou Ordem de Trabalho;
• Determinação do Caminho Crítico;
• Nivelamento de Recursos;
• Projeto de Facilidades de Manutenção e dispositivos ;
159
• Contratação de pessoal; Compra de material;

• Preparativos preliminares : preparação da área, ...;

• Acompanhamento dos serviços;
• Atualização das Tarefas Programadas e inclusão de N. Serv.;
• Apropriação e lançamento no programa;
• Catalogação das recomendações de inspeção;
• Registro fotográfico e documental das condições do EQUIP.;
• Acompanhamento dos testes finais;
• Acompanhamento da partida da unidade;
• Avaliação da parada e emissão de relatórios TECN. E GER..
160

Na Constituição do Grupo de Paradas há as seguintes

atribuições:
Relacionar, analisar e definir os serviços da parada;

Discutir as interfaces existentes em nível local, empresa e
com terceiros;
Definir a filosofia da parada: tempo mínimo, custo mínimo ou
os dois;
Definir estratégias globais que incluem aspectos de compras,
contratação, regime de trabalho, etc.
161

Metodologia PERT-CPM e o Nivelamento de Recursos:
PERT: Program Evaluation and Review Technique (Técnica de Revisão e Avaliação
de Programa)
CPM: Critical Path Method (Método do Caminho Crítico)
O PERT utilizado pela primeira vez, em 1958, pela Marinha

Americana no programa Polaris, encomendado pela NASA.
PERT: “prognóstico do método de planejamento e controle
que mostra, graficamente, o melhor caminho para se alcançar
um objetivo predeterminado geralmente em termos de
tempo”. B. W. Niebel
No PERT pergunta-se: 162
Em quanto tempo fica pronto a tarefa X?

Metodologia PERT-CPM e Nivelamento de Recursos:
Paralelamente ao PERT, na mesma época, a Dupont

desenvolvia o CPM, para controle de suas atividades de
manutenção.
O CPM: tem o objetivo de realizar o serviço dentro do prazo

estabelecido, sempre no mínimo período possível, por ser uma
característica da manutenção o acerto com a produção de um
período para os serviços.
163

TÉCNICA PERT-CPM:
Consiste em estabelecer graficamente a sequência das

operações elementares e analisando-se as durações mais
críticas de sequência dada: estabelecer o chamado CAMINHO
CRÍTICO.
Sua construção gráfica: flechas, círculos numerados e linhas
que constituem:
a) O diagrama de flecha;
b) A atividade fantasma;
c) O nó ou evento. 164

TÉCNICA PERT-CPM:
a) O diagrama de flecha:
Gráfico das operações, em que cada operação é
representada por uma flecha.
Cada flecha tem uma ponta e uma cauda.
A cauda representa o início da operação e a ponta marca o
seu final.
As flechas expressam as relações entre as operações e
definem situações.
165

TÉCNICA PERT-CPM:
a) O diagrama de flecha:
• A operação deve preceder alguma operação;
• A operação deve suceder alguma operação;
• A operação pode ocorrer simultaneamente a outras
operações;
Exemplos:
166

TÉCNICA PERT-CPM:
b) A atividade fantasma:
É uma flecha tracejada usada como artifício para identificar a
dependência entre operações.
Também chamada de operação imaginária e não requer T..
Exemplos:
Condições:
A precede a B; C precede a D; e B deve seguir-
se a A e C.
A. B, C e D são operações físicas. Cada um requer um tempo de

execução, enquanto a atividade fantasma é um ajuste do cronograma –
167
depende apenas da programação correta.

TÉCNICA PERT-CPM:
c) O nó ou evento:
São círculos desenhados no início e no final de cada flecha.
Tem o objetivo de facilitar a visualização e os cálculos de
tempo.
Devem ser numerados e sua numeração é aleatória.
Observação:
O nó não pode ser confundido com uma atividade que
demanda tempo.
Ele é um limite entre o início de uma atividade e o final de
outra. 168

TÉCNICA PERT-CPM:
Na aplicação desta técnica, há um caminho com duração

superior aos demais que condiciona a duração do serviço.
A identificação do caminho crítico fundamenta-se:
• Em saber se será possível ou não cumprir o prazo estabelecido
anteriormente para a conclusão do plano;
• Em Identificar as atividades críticas que não podem sofrer atrasos,
permitindo controle mais eficaz;
• Em permitir priorizar as atividades cuja a redução terá menor impacto na
antecipação da data final de término dos trabalhos;
• Em permitir o estabelecimento da primeira data do término da atividade;
169
• Em permitir o estabelecimento da última data do término da atividade.

Metodologia PERT-CPM e Nivelamento de Recursos:
Nivelamento de Recursos: é a busca pela utilização dos
recursos de maneira mais constante possível ao longo dos
serviços de uma parada ou de um projeto. Se:
• Se o planejamento da manutenção previsse recursos para
atender o pico de serviços, haverá MOB ociosa na maior parte do
tempo de duração da parada.
• Se o planejamento da manutenção previsse recursos para a
situação de menor demanda de MOB, nos demais dias será
necessário contratar ou conseguir por empréstimo MOB para a
realização da parada.
170
O N. de R. é realizado com base no método do caminho crítico.
4.5.4 Manutenibilidade ou Mantenabilidade (Maintenability):

É a característica de um EQUIP./CONJ. que permite, em maior
ou menor grau de facilidade, a execução dos serviços de
manutenção.
Princípios fundamentais para melhoria da mantenabilidade:
a) Deve estar associada: QUAL., SEG., custos e tempo:
 Na QUAL. do serviço a ser executado e entregue;

 Na segurança do pessoal que executa o serviço e instalação;
 Nos custos envolvidos, incluindo perdas de produção;
 No tempo ou INDISP. do EQUIP..
171

b) Será melhor se os critérios relacionados à área de SUPRIM.

forem adotados:
 Intercambiabilidade;
 Padronização de sobressalentes;
 Padronização de EQUIP. na planta.
c) Sistema de detecção e indicação de desgaste, condições

anormais ou falhas fazem parte da melhoria da manutenção:
permitem atuação orientada do pessoal de manutenção.
d) Será melhor quanto mais sejam adotadas técnicas comuns,

clássicas ou de domínio geral: para não exigir habilidades
172
especiais do pessoal da manutenção.

e) Os EQUIP. devem apresentar facilidade de montagem e
desmontagem incluindo:
 Utilização de ferramentas universais (não especiais);
 Acesso e espaço suficiente para regulagens ou colocar
FERRAM.;
 Fácil retirada e colocação de subconjuntos, INSTRUM. ou
acessórios para aferição/inspeção;
 Dispositivos que permitam movimentação de
peças/componentes pesados: onde MÁQ. de ELEV. é PREJ.;
 Simplicidade de projeto: evitando regulagens e verificações
complexas após desmontagens;
 Alternativas para que a atuação do pessoal da MANUT. ocorra
173
em local segura e distante de ambientes agressivos.

f) As informações relativas à MANUT. devem ser claras, concisas

e de fácil compreensão. Devem:
 Treinamentos do pessoal;
 Estabelecimento de política de manutenção;
 Estabelecimento de padrões simplificados de manutenção;
 Inserção de dados, desenhos e diagramas em computador.
174

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Curso Técnico em Mecânica – Unidade Complementar : Sistemas de Manutenção

Ou: Sistema é um conjunto ou combinações de coisas

( ABNT – NBR 5462 1994 ).

Definição de Sistemas de Manutenção:

Confiabilidade (Reliability) é a capacidade de um item

Ou, Mantenabilidade é a probabilidade de

Defeitos são ocorrências nos equipamentos que não

Falha são ocorrências nos equipamentos que

PANE: de acordo com a ABNT, NBR 5462 (1994),

“A FALHA É UM EVENTO DIFERENTE DE PANE

QUANDO OCORRE UMA FALHA COMPLETA EM

1. Manutenção – Evolução e Interfaces:

• uma atividade de apoio à produção;

• como prestação de serviços;

• não agrega valor perceptível (cliente final);

• gera indisponibilidade no uso de bens e recursos.

As mudanças na atividade de manutenção, nos

• Projetos muito mais complexos;

• Novas técnicas de manutenção;

• Novos enfoques sobre a organização da manutenção e suas

• Manutenção como melhoria no resultado do negócio e de

Observa-se nas empresas vencedoras:

• A falha afeta segurança e o meio ambiente;

1.2. Evolução da Manutenção:

- abrange período antes da Segunda Guerra mundial;

MANUTENÇÃO ERA FUNDAMENTADA NA 15

1.2. Evolução da Manutenção:

• período ocorre entre os anos 50 e 70;

• demanda por todo tipo de produto;

• contingente de mão-de-obra individual diminuiu;

• forte aumento da mecanização;

• evidencia a necessidade de disponibilidade,

• busca-se maior produtividade – depende da MÁQ.;16

1.2. Evolução da Manutenção:

• falhas podem e devem ser evitadas;

• manutenção nos equipamentos com intervalos fixos;

• o custo da manutenção começa a se elevar;

• implementa-se Sistemas de Planejamento e

1.2. Evolução da Manutenção:

• investimento de capital em itens físicos;

• pessoas buscando meios para aumentar a vida útil

1.2. Evolução da Manutenção:

• ocorre à partir da década de 70;

• acelerou o processo de mudança nas indústrias;

• paralisação da produção => aumenta custos e afeta

• utilização (tendência mundial) de sistemas just-in-

1.2. Evolução da Manutenção:

• crescimento da automação e mecanização =>

• pequenas pausas na produção => paralisação da

• evitar: paralisação desnecessária ou não

1.2. Evolução da Manutenção:

• empresas satisfazem (exigências) as condições de

• falhas provocam sérias conseqüências na

• avanço da informática => computadores pessoais

• conceito de confiabilidade => começa a ser aplicado

1.2. Evolução da Manutenção:

• emprego e utilização do conceito de

• a implantação no Brasil, na década de 90, do

• novos projetos buscam maior confiabilidade, MAS A

1.2. Evolução da Manutenção:

• a disponibilidade é uma das medidas de

• a confiabilidade dos equipamentos é um fator de

• a Engenharia de Manutenção tem sua existência