UNIVERSIDADE ESTADUAL DE MARINGÁ

CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL

GUILHERME VINÍCIUS MAROTTI CECILIANO

ANÁLISE COMPARATIVA DE PROPRIEDADES

MECÂNICAS ENTRE ARGAMASSA COM CAL VIRGEM E
ARGAMASSA À BASE DE RESINATO DE SÓDIO

MARINGÁ
2017
 GUILHERME VINÍCIUS MAROTTI CECILIANO

ANÁLISE COMPARATIVA DE PROPRIEDADES

MECÂNICAS ENTRE ARGAMASSA COM CAL VIRGEM E
ARGAMASSA À BASE DE RESINATO DE SÓDIO

Monografia apresentada como parte dos requisitos

necessários para aprovação no componente
curricular Trabalho de Conclusão do Curso de
Engenharia Civil da Universidade Estadual de
Maringá.

Orientador: Prof. Dr. José Aparecido Canova

MARINGÁ
2017
 GUILHERME VINÍCIUS MAROTTI CECILIANO

ANÁLISE COMPARATIVA DE PROPRIEDADES MECÂNICAS ENTRE

ARGAMASSA COM CAL VIRGEM E ARGAMASSA À BASE DE
RESINATO DE SÓDIO

Monografia apresentada como parte dos requisitos

necessários para aprovação no componente
curricular Trabalho de Conclusão do Curso de
Engenharia Civil da Universidade Estadual de
Maringá.

Aprovada em ____/_____/_______

BANCA EXAMINADORA

_____________________________________________________
Prof. Dr. José Aparecido Canova – Universidade Estadual de Maringá

_____________________________________________________
Profa. Dr. Aline Lisot - Universidade Estadual de Maringá

_____________________________________________________
Profa. Msc. Marisa Fujiko Nagano - Universidade Estadual de Maringá
 AGRADECIMENTOS

À Santíssima Trindade por me guiar e dar o entendimento necessário em todos os

momentos de minha vida.
A minha família pelo apoio e cuidado.
Aos meus amigos, por estarem presentes quando eu necessitava.
Ao meu orientador, que me proporcionou esta e tantas outras oportunidades na
graduação.
Aos meus professores, por transmitirem seus conhecimentos preciosos.
Aos meus colegas de graduação, pelos momentos incríveis que passamos nessa fase.
 RESUMO

Devido às problemáticas que envolvem o tempo de hidratação da cal e de maturação da

argamassa, a indústria da construção civil tenta encontrar compostos que possam substituir a
cal nas argamassas. Uma alternativa disponível é a “cal líquida”, um aditivo à base de resinato
de sódio. A fim de poder investigar a influência do uso deste composto na mistura produzida,
bem como analisar qual argamassa à base de aditivo tem resistência à compressão próxima à
argamassa de referência, realizou-se uma análise comparativa das características mecânicas das
argamassas produzidas com a cal, bem como daquelas à base de resinato de sódio. A argamassa
simples foi composta de cal e areia no traço em volume 1:5 (cal:areia), na qual acrescentou-se
o cimento, originando a argamassa de referência no traço em volume 1:1,5:7,5
(cimento:cal:areia). Já as argamassas com adição de resinato de sódio foram compostas por
cimento e areia nos traços em volume: 1:4,0; 1:4,5; 1:5,0; 1:5,5; 1:6,0; 1:6,5; 1:7,0 e 1:7,5. Para
análise, avaliaram-se no estado plástico densidade de massa, retenção de água e teor de ar
incorporado. Enquanto o estado endurecido conta com ensaios de resistência à tração na flexão
e resistência à compressão (ABNT NBR NM 13279:2005). Os resultados evidenciam que a
argamassa com aditivo de traço em volume 1:7,5 é a que apresenta resistência à compressão
mais próxima da argamassa de referência. Todavia, ele é também o traço com a menor retenção
de água. A análise de custo para produzir 50 kg de argamassa mostrou que a argamassa de
referência custa R$ 1,06 a mais em relação ao traço em volume 1:7,5 com aditivo, mas que este
gera uma mistura com características em estado plástico bem distintas das averiguadas na
argamassa de referência.

Palavras-chave: Compressão axial. Custo. Aditivo.

 ABSTRACT

Due to the problems related to the quicklime hydration and the maturation time of lime mortar,
the construction industry tries to find chemical admixtures that can replace the quicklime in the
mortars. An available alternative is "liquid lime plasticiser", a cement additive based on sodium
resinate. In order to investigate the influence of the use of this ingredient in the mixture
produced, as well as to analyze which additive-based mortar presents compressive strength
similar to the reference mortar, a comparative analysis was carried out on the mechanical
characteristics of the mortars produced with quicklime and of those with the sodium resinate
additive. The lime mortar was composed of quicklime and sand at a 1:5 ratio by volume
(quicklime:sand), in which the cement was added, composing the reference mortar using the
volume proportions of 1:1.5:7.5 (cement:quicklime:sand) by volume. The mortars added by
plasticizer were composed of cement and sand at ratios by volume: 1:4.0; 1:4.5; 1:5.0; 1:5.5;
1:6.0; 1:6.5; 1:7.0 and 1:7.5. The analysis in the fresh state was done by evaluating mass density,
water retention and incorporated air content. The hardened state included analysis of the
flexural and compressive strength (ABNT NBR NM 13279: 2005). The results indicated that
the mortar added by the plasticiser at the 1:7.5 ratio by volume is the one with the compressive
strength closest to the reference mortar. However, it is also the one with the lowest water
retention. The cost analysis to produce 50 kg of mortar suggested that the reference mortar costs
R$ 1.06 more than the liquid mortar plasticiser at a 1:7.5 ratio by volume, but the latter produces
a mixture with characteristics in the fresh state profoundly different from those observed in the
reference mortar.

Keywords: Compressive strength. Cost. Additive.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Curva granulométrica da areia ............................................................................ 23

Figura 2 Realização de ensaio na mesa de consistência .................................................... 28
Figura 3 Argamassa com perda de água na mesa de consistência ..................................... 28
Figura 4 Recipiente usado nos ensaios de densidade de massa ......................................... 29
Figura 5 Gráfico da densidade de massa para cada traço .................................................. 30
Figura 6 Gráfico da retenção de água para cada traço ....................................................... 30
Figura 7 Gráfico do teor de ar incorporado para cada traço de argamassa ....................... 31
Figura 8 Molde prismático para confecção dos CPs ......................................................... 32
Figura 9 Molde prismático para confecção dos CPs ......................................................... 32
Figura 10 CPs confeccionados para rompimento ................................................................ 33
Figura 11 Execução de ensaio de tração na flexão .............................................................. 33
Figura 12 CP rompido no ensaio de tração na flexão .......................................................... 34
Figura 13 CP com superfície regularizada .......................................................................... 34
Figura 14 Execução do ensaio de resistência à compressão axial ....................................... 35
Figura 15 Resistência média à tração na flexão .................................................................. 36
Figura 16 Execução do ensaio de compressão .................................................................... 37
Figura 17 Detalhe da segregação da água no CP moldado.................................................. 38
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Teores dos constituintes dos cimentos portland comum e composto ................... 15
Tabela 2 Resultados dos ensaios da caracterização do agregado miúdo ............................. 23
Tabela 3 Resultados dos ensaios da caracterização do aglomerantes ................................. 24
Tabela 4 Dosagem da argamassa simples............................................................................ 24
Tabela 5 Dosagem da argamassa com resinato de sódio ..................................................... 27
Tabela 6 Resultados para o estado plástico ......................................................................... 29
Tabela 7 Resultados obtidos no estado endurecido ............................................................. 36
Tabela 8 Análise comparativa de materiais e de custo entre as argamassas ....................... 38
Tabela 9 Comparativo de custo entre argamassas, considerando o rendimento obtido ...... 39
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................... 9
1.1 JUSTIFICATIVA ........................................................................................................... 10
1.2 OBJETIVOS ................................................................................................................... 10
1.2.1 Objetivo geral ......................................................................................................... 10
1.2.2 Objetivos específicos .............................................................................................. 10
2 ARGAMASSA: TIPOS, CONSTITUIÇÃO E DOSAGEM ............................................ 11
2.1 MATERIAIS QUE COMPÕEM A ARGAMASSA ...................................................... 11
2.1.1 Cal ........................................................................................................................... 11
2.1.2 Areia ........................................................................................................................ 13
2.1.3 Cimento portland................................................................................................... 14
2.1.4 Água ........................................................................................................................ 15
2.1.4 Aditivos ................................................................................................................... 16
3 PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS .......................................................................... 18
3.1 PROPRIEDADES NO ESTADO PLÁSTICO ............................................................... 18
3.1.1 Retenção de água ................................................................................................... 18
3.1.2 Consistência............................................................................................................ 18
3.1.3 Trabalhabilidade ................................................................................................... 19
3.1.4 Teor de ar incorporado ......................................................................................... 19
3.2 PROPRIEDADES NO ESTADO ENDURECIDO ........................................................ 20
3.2.1 Resistência mecânica à compressão ..................................................................... 20
3.2.2 Aderência ................................................................................................................ 20
4 MATERIAIS E MÉTODO ................................................................................................. 21
4.1 ESPECIFICAÇÃO DOS MATERIAIS UTILIZADOS ................................................. 21
4.2 CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS .................................................................... 21
4.3 CONFECÇÃO DAS ARGAMASSAS........................................................................... 22
4.4 ENSAIOS A SEREM REALIZADOS ........................................................................... 22
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO ........................................................................................ 23
5.1 ENSAIOS NO ESTADO PLÁSTICO ............................................................................ 27
5.2 ENSAIOS NO ESTADO ENDURECIDO ..................................................................... 31
5.3 ANÁLISE COMPARATIVA ......................................................................................... 37
6 CONCLUSÃO...................................................................................................................... 40
REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 41
 9

1 INTRODUÇÃO

O uso da argamassa convencional de cal, cimento e areia ainda é fortemente presente na

construção civil. Segundo a ABPC (Associação Brasileira dos Produtores de Cal), o Brasil é o
5º maior produtor mundial de cal, e desta produção, 31% são destinados ao setor da construção
civil (ABPC, 2012). Destaca-se nesse meio a cal virgem (CaO), que consegue ofertar à
argamassa uma melhor trabalhabilidade, por meio da retenção de água, e maior deformabilidade
no estado endurecido.
Todavia, o processo de maturação da cal é uma etapa de fundamental importância para
que tais características sejam desenvolvidas. Isso porque, de acordo com Guimarães (1997), o
hidróxido de cálcio na cal hidratada seca possui forma lamelar, não estando perfeitamente
cristalizado. Já a cal virgem, que ainda passará pelo processo de hidratação, tende a ter
cristalização ainda menor. Assim, a adição de água e manutenção de elevada umidade por
determinado período faz com que a cristalização se complete. A ABNT NBR 7200:1998
estipula que o tempo de maturação da argamassa simples deve ser de no mínimo uma semana,
enquanto a ABNT NBR 8214:1983 indica que a argamassa homogeneizada deve descansar por
um período de ao menos 72 horas antes da aplicação.
Isso faz com que haja um trabalho a mais no canteiro de obras, necessitando haver um
bom planejamento, organização e pessoal capacitado para o preparo das argamassas, o que
dificulta as ações que precisam de emprego imediato. Por esta razão, busca-se substituir a cal
hidratada e a cal virgem por outros materiais, os quais não exijam tantos cuidados. Todavia,
sendo a cal o componente primordialmente responsável pelas características de uma argamassa
com boa plasticidade e resistência, a dificuldade de sua substituição encontra-se em ter um
produto sem cal, mas com as mesmas capacidades de uma argamassa de cal.
Uma das opções atualmente existentes é o resinato de sódio, popularmente denominado
“cal líquida”. Tal composto é um aditivo concentrado que dispensa o processo de maturação,
sendo capaz de proporcionar à argamassa “maior aderência, coesão, ausência de fissuras e
menor exsudação” (VEDACIT, 2015). Entretanto, o seu rendimento é diferente, bem como as
características físicas e mecânicas que a argamassa final tem. Neste trabalho, foram avaliadas
uma argamassa com cal virgem e várias argamassas à base de resinato de sódio, variando-se o
traço destas últimas até que se atingisse a mesma resistência à compressão axial da argamassa
convencional. Isso permitiu uma normalização e uma verificação do custo-benefício envolvido
ao se utilizar o aditivo de resinato de sódio.
 10

1.1 JUSTIFICATIVA

Sabendo da grande importância que a cal, seja virgem ou hidratada, apresenta em uma
argamassa, não é de fácil resolução o problema de encontrar um substituto tão eficaz quanto
aquela. Todavia, com o avanço de tecnologias e do maior entendimento das reações químicas
que ocorrem numa argamassa de cal durante sua maturação, surgem alguns compostos que
podem vir a facilitar o preparo de argamassas. O uso de tais compostos ajuda a diminuir o tempo
necessário para o emprego da argamassa, colabora para uma maior produtividade no canteiro
de obras, tende a aumentar o rendimento na mistura, pode reduzir o consumo de materiais, e
com isso minorar o custo da massa processada, enfim, são substâncias que tentam ressaltar as
características boas e atenuar as falhas.
Todavia, por se terem requisitos mínimos, como a resistência à compressão axial, faz-
se necessário garantir que uma argamassa com resinato de sódio realmente atinja as resistências
e demais características (consistência e retenção de água, por exemplo) de uma argamassa
convencional com cal virgem. E, para tanto, altera-se a quantidade de cimento utilizada no
traço, o que pode vir a deixar a argamassa à base de resinato de sódio com custo-benefício
menor.

1.2 OBJETIVOS

1.2.1 Objetivo geral

Avaliar os efeitos da substituição da cal virgem pelo resinato de sódio na argamassa,

fazendo-se a determinação e comparação das características físicas e mecânicas apresentadas
pelas duas composições.

1.2.2 Objetivos específicos

- Ensaiar uma argamassa convencional (cal virgem) e uma argamassa feita com resinato
de sódio no estado plástico, a fim de se analisar a retenção de água e a consistência apresentadas;
- Ensaiar uma argamassa convencional (cal virgem) e uma argamassa feita com resinato
de sódio no estado endurecido, determinando e se verificando a resistência à tração na flexão e
a resistência à compressão axial;
- Estipular o traço em volume da argamassa com resinato de sódio que atinja a
resistência à compressão axial mais próxima (erro máximo de 5%) da argamassa convencional.
 11

2 ARGAMASSA: TIPOS, CONSTITUIÇÃO E DOSAGEM

De forma muito simples, a argamassa pode ser definida como: “Mistura plástica
cimentosa composta principalmente de cal hidratada, cimento portland, areia e água, com ou
sem aditivos, que penetra nas reentrâncias dos blocos construtivos, aglomerando-os
firmemente”, conforme definição elaborada por Guimarães (1997). Definição parecida é
encontrada na ABNT NBR 7200:1998, a qual entende argamassa inorgânica como: “Mistura
homogênea de agregado(s) miúdo(s), aglomerante(s) inorgânico(s) e água, contendo ou não
aditivos ou adições, com propriedades de aderência e endurecimento”. Tal norma ainda entende
que argamassas inorgânicas são equivalentes às argamassas de revestimento.
Podem-se considerar dois tipos principais de argamassas, no que tange ao aglomerante
usado: argamassas simples (cal ou cimento + areia + água) e as mistas (cal + cimento + areia +
água). E, entendendo que os materiais componentes da argamassa são os responsáveis pelas
características finais da mistura, sabe-se que ao variar as proporções utilizadas, variam-se a
trabalhabilidade, resistência, deformações suportadas e todos os outros aspectos da mistura
final. Logo, as argamassas também podem ser classificadas de acordo com o uso: argamassas
de revestimento, argamassas de assentamento, argamassas para contrapiso etc (ISAIA, 2010).
Fiorito (1994) indica que no caso da argamassa de revestimento o recomendado é usar
ambos os aglomerantes, cal e cimento, uma vez que a cal garante mais trabalhabilidade, por
meio da plasticidade, e o cimento resistência, produzindo uma argamassa com boas condições
de aplicação e de fácil acabamento.

2.1 MATERIAIS QUE COMPÕEM A ARGAMASSA

Neste tópico são apresentadas algumas características e melhor explicado cada um dos
materiais que podem ser encontrados nas argamassas.

2.1.1 Cal

De acordo com um levantamento realizado em 2012 pela ABCP (Associação Brasileira

dos Produtores de Cal), o mercado nacional de cal consome anualmente 8,2 milhões de
toneladas de cal, que se distribuem da seguinte forma: 34% na indústria siderúrgica, 31% na
construção civil, 8% na indústria química, 6% na área de papel e celulose, 6% na agricultura e
 12

outros usos, 6% na pelotização do ferro, 4% indústria alimentícia, 2% no meio ambiente e 2%

na metalurgia de não ferrosos.
Sendo um produto característico para as argamassas com mais trabalhabilidade e
funcionando muito bem como aglomerante, a cal tem muita participação nas características
mecânicas e físicas da argamassa, e tal importância se reflete na sua demanda mundial, fazendo
com que a cal, tanto a virgem quanto a hidratada, pertença ao grupo dos dez compostos de
origem mineral mais consumidos (GUIMARÃES, 1997).
Guimarães (1997) explica que a cal abrange seis compostos, originados a partir dos
processos de calcinação de calcários, calcários magnesianos e dolomitos, seja hidratados ou
não. Esses compostos são discriminados a seguir:
- Cal virgem cálcica (CaO – óxido de cálcio);
- Cal hidratada cálcica (Ca(OH)2 – hidróxido de cálcio);
- Cal virgem dolomítica (CaO e MgO – óxido de cálcio e óxido de magnésio);
- Cal dolomítica hidratada normal tipo N (Ca(OH)2, Mg(OH)2 e MgO – hidróxido de
cálcio, hidróxido de magnésio e óxido de magnésio);
- Cal dolomítica hidratada especial tipo S (Ca(OH)2 e Mg(OH)2 – hidróxido de cálcio e
hidróxido de magnésio);
- Cal hidráulica.
Cincotto, Silva e Cascudo (1995) afirmam que as cales podem ser classificadas
conforme o teor de óxido de cálcio (CaO) em relação aos óxidos totais como:
a. Cálcicas: [Cao] ≥ 90%;
b. Magnesianas: 65% < [CaO] < 90%;
c. Dolomíticas: [CaO] ≤ 65%
A representação química da calcinação, processo que resulta na obtenção da cal virgem,
é dada por Guimarães (1997) como:
CaCO3 + calor  CaO + CO2 (900ºC < calor < 1200ºC)
Enquanto a reação para a hidratação da cal é dada por:
CaO + H2O  2 Ca(OH)2 + calor
Sendo que nesta última ocorre um notório aumento de volume na mistura.
A ABNT NBR 7175:2003 define cal hidratada como: “Pó obtido pela hidratação da cal
virgem, constituído essencialmente de uma mistura de hidróxido de cálcio e hidróxido de
magnésio, ou ainda, de uma mistura de hidróxido de cálcio, hidróxido de magnésio e óxido de
magnésio.”
 13

Há ainda um outro tipo de cal, uma que mistura os compostos de cal e de cimento
portland: a cal hidráulica. Esta é originada da calcinação de calcários argilosos, gerando uma
cal com componentes de propriedades hidráulicas. Isso ocorre porque na calcinação há reação
entre o óxido de cálcio e a sílica-quatzo, bem como com os minerais argilosos. Para esta cal, a
temperatura de calcinação fica entre 950ºC e 1400ºC (GUIMARÃES, 1997).

2.1.2 Areia

A areia está no grupo dos agregados miúdos, visto que é um material de origem mineral,
na qual se destaca o quartzo, e tem diâmetros 0,06 mm e 2,0 mm (GUIMARÃES, 1997). Vale
ressaltar que a ABNT NBR 7211:2009 entende este tipo de agregado como: “Agregado cujos
grãos passam pela peneira com abertura de malha de 4,75 mm e ficam retidos na peneira com
abertura de malha de 150 µm, em ensaio realizado de acordo com a ABNT NBR NM 248:2003,
com peneiras definidas pela ABNT NBR NM ISO 3310-1.”
Guimarães (1997) adota a classificação do engenheiro Alexandre Serpa Albuquerque
no que tange às faixas granulométricas da areia, sendo:
a. fina: diâmetros entre 0,15 mm e 0,6 mm;
b. média: diâmetros entre 0,6 mm e 2,4 mm;
c. grossa: diâmetros entre 2,4 mm e 4,8 mm.
E o mesmo autor indica que a areia pode ser proveniente de diversas origens, como: rio,
cava, britagem, escória, bem como praias e dunas.
Ribas (2008) indica que alguns fatores possuem grande influência nas propriedades dos
agregados, como por exemplo a composição química, a microestrutura e a mineralogia. Cita-se
a absorção de água, que interfere no volume de vazios dos grãos, sendo uma boa forma de
avaliar o agregado, uma vez que, de forma geral, quanto mais água este absorve, menos se
compacta. O autor ainda ressalta a importância de se realizar uma análise mineralógica no
agregado miúdo, tornando possível o conhecimento de sua composição mineralógica, bem
como se poderá ocorrer reação com o cimento. Tal medida é fundamental quando não se
conhece a origem do agregado, conforme opinião de Ribas (2008).
Ainda relacionado a isso, estão as propriedades dos agregados indicadas por Guimarães
(1997), como inchamento, higroscopia, coesão aparente e friabilidade. O inchamento da areia
se dá devido à absorção de água, que gera uma película de água em torno dos grãos, fazendo
com que ocorra um afastamento entre eles, já que os vazios são delgados. A capilaridade se dá
devido aos finos presentes na areia, sendo um fenômeno que faz a água ascender pelo material.
 14

A coesão aparente depende da umidade, sendo nula quando a areia está seca, crescendo para
quando há umidade, e tornando a zero na areia saturada. A friabilidade ocorre quando os grãos
da areia podem ser esmagados facilmente, o que deve ser verificado com um teste de
esmagamento.
Sabe-se de Angelim, Angelim e Carasek (2003) que a distribuição granulométrica da
areia apresenta influência na trabalhabilidade da mistura final (argamassa) e também no
consumo de água e de aglomerantes. Além disso, no estado endurecido, interfere em diversos
fatores, como: resistência de aderência, rugosidade, fissuração e permeabilidade. Isso reforça o
estudo de Sabbatini (1998), o qual indica que de modo geral, a areia com módulo de finura entre
1,8 e 2,8 (areia média) é a que possui um potencial destacado de produzir argamassas de
qualidade, visto que apresenta uma granulometria contínua, com predominância de grãos
arredondados.

2.1.3 Cimento portland

Mehta e Monteiro (1994) indicam que o cimento portland anidro nada mais é do que um
material de cor cinza e pulverulento, composto basicamente por silicatos de cálcio e argila, com
constituição à base de partículas angulares com tamanhos entre 1 e 50 µm. Esse tipo de cimento
é o de maior uso na construção civil atual. Contudo, visando atender necessidades específicas,
o cimento portland pode receber algumas adições, fazendo com que ele receba outras
especificações, como: cimento de escória de alto forno, cimento branco ou colorido, cimento
pozolânico, cimento de pega e endurecimento rápido, cimento de aluminato de cálcio e cimento
expansivo. Os autores supracitados observam ainda que os cimentos são considerados materiais
hidráulicos, uma vez que os materiais originados a partir da sua hidratação oferecem resistência
à água, não necessitando de adições pozolânicas.
Guimarães (1997) explica que:

O cimento portland, assim como a cal, é um produto de origem mineral. O

produto se origina da calcinação de misturas bem proporcionadas de calcário
com alto teor em cálcio e baixo em magnésio, e argilas (com ou sem adições
de minérios portadores de óxido de ferro). A mistura calcinada – “clínquer”,
é moída com uma pequena porcentagem de gipsita (sulfato de cálcio hidratado
natural), que modifica suas propriedades, resultando no produto final.

Quimicamente, Guimarães (1997) atesta que o cimento portland (CP) é composto por
C3S (silicato tricálcico), C2S (silicato bicálcico), C3A (aluminato tricálcico) e C4AFe (ferro-
aluminato tetracálcico). Não distante, informa que a ação aglomerante do cimento portland
 15

desenvolve-se da reação de seus constituintes com água, e que até mesmo a umidade do ar, nos
produtos há muito tempo estocados, tira-lhe a característica cimentante, fazendo-o empedrar.
Sabendo que há diversos tipos de cimentos no Brasil, as ABNT NBRs 5732:1991 e
11578:1991 especificam os teores de composições para o cimento portland comum e cimento
portland composto, respectivamente. Tais teores são mostrados na tabela 1, compilada por
Rossa Junior (2009) a partir das informações presentes nas duas normas supracitadas.

Tabela 1 – Teores dos constituintes dos cimentos portland comum e composto

COMPOSIÇÃO (% EM MASSA)
ESCÓRIA
TIPO DE
CLÍNQUER GRANULADA MATERIAL MATERIAL NORMA
CIMENTO SIGLA
+ DE ALTO POZOLÂNICO CARBONÁTICO ABNT
PORTLAND
GESSO FORNO (SIGLA Z) (SIGLA F)
(SIGLA E)
CP I 100 - - -
COMUM NBR 5732
CP I-S 95-99 - 1-5 -
CP II-E 56-94 6-34 - 0-10
NBR
COMPOSTO CP II-Z 76-94 - 6-14 0-10
11568
CP II-F 90-94 - - 6-10
Fonte: Rossa Junior (2009)

Rossa Junior (2009) explica também que o cimento portland comum tem maior grau de
pureza, enquanto o cimento portland composto recebe adições. O CP II-F recebe adição de
materiais carbonáticos, enquanto o CP II-Z passa por adição de material pozolânico ao clínquer.
Já ao CP II-E é adicionada a escória granulada de alto forno. Lima et al. (2016) indicam que
devido ao ótimo custo benefício, o CP II Z é o mais utilizado no Brasil.

2.1.4 Água

Guimarães (1997) declara que a água tem importância considerável na argamassa, isso
porque tende a preencher os vazios durante o processo de mistura, formando uma massa
contínua e auxiliando nas reações químicas do conjunto. O autor ainda indica que não deve
haver matéria orgânica, nem coloides em suspensão ou resíduos na água utilizada na argamassa.
Mehta e Monteiro (1994) avisam que o excesso de materiais impuros na água têm
reflexo no tempo de cura, na resistência e na ocorrência de eflorescência. Todavia, considerando
que a água usada na mistura da argamassa geralmente é do sistema de abastecimento público,
e que esta atende às especificações de potabilidade, dificilmente as impurezas da água são
motivos de cuidado.
 16

Angelim, Angelim e Carasek (2003) indicam que quanto menor a relação água/cimento,
maiores são as resistências mecânicas apresentadas nas argamassas. Isso faz com que o modo
de adição e mistura, bem como a quantidade adicionada, devam ser cuidadosamente
controlados, pois deve-se garantir que argamassa apresente a trabalhabilidade requerida, com o
melhor desempenho possível. Não distante, como já mencionado, o volume de água a ser
adicionado depende do aglomerante utilizado, mas também de outros fatores como presença de
aditivos na mistura, umidade do ar, dentre outros.

2.1.4 Aditivos

Uma definição para este grupo de compostos é dada por Bauer (2000) como todo
material usado adicionado imediatamente antes ou durante a mistura de concretos ou
argamassas, excluindo os materiais como cimentos hidráulicos, fibras e água.
Bauer (2000) expõe ainda alguns objetivos no uso de aditivos:
- diminuir a exsudação e a segregação, a fim de acelerar ou retardar o tempo de pega;
- elevar a plasticidade da mistura, sem aumentar o consumo de água;
- promover maior resistência nas primeiras idades, reduzindo a taxa de evolução de
aquecimento e aumentando a durabilidade em condições específicas de exposição.
Todavia, Mansur (2007) declara que as adições em sistemas cimentícios interferem em
várias características da mistura, tanto no estado plástico quanto no estado endurecido, sendo
que as mais afetadas, comumente, são: consistência, retenção de água, teor de ar incorporado,
resistência à tração, resistência à compressão e resistência à aderência. Essas interferências são
objetos de estudo acerca de maior entendimento no meio acadêmico.
Autores como Cincotto et al. (1994) já tentam descrever as diferenças que ocorrem entre
usar aditivos e usar cal há muito tempo, obtendo algumas conclusões de seus experimentos,
como:
- Menor resistência à abrasão nas argamassas com aditivos do que nas argamassas com
cal hidratada, mantendo a mesma relação cimento/areia;
- Muitas vezes a resistência à aderência também é reduzida;
- Os aditivos proporcionaram menor retração hidráulica, assim como um menor módulo
de elasticidade.
Considerando que estes experimentos foram realizados em argamassas de revestimento
de blocos de concreto, os autores indicam que os aditivos não devem ser considerados
 17

substitutos da cal, uma vez que a massa final com aditivo apresenta características bem distintas
da massa com cal.
Entretanto, com o tempo a indústria química evoluiu e, como indica Jamarim (2015), é
possível encontrar no mercado atual da construção civil um aditivo plastificante, popularmente
conhecido como “cal líquida”. Este aditivo tem composição básica com resinato de sódio e
possui coloração vermelho escuro. A mesma autora afirma que este é uma alternativa à
substituição de cal tradicional nas argamassas, garantindo à mistura aderência, menor
exsudação, trabalhabilidade, ausência de fissuras e coesão. Não há restrições de uso do aditivo
quanto aos tipos de argamassas, podendo ser usado tanto em argamassa de revestimento quanto
nas de assentamento de blocos. Resta analisar com maior enfoque qual a variação na relação
cimento/areia necessária para produzir argamassas aditivadas que tenham características de uso
bem próximas das argamassas com cal.
O uso do aditivo, mesmo que mantida a cal na mistura, interfere significativamente na
massa final. Gava, Mancini e Sakai (2015) fizeram um experimento no qual empregaram
aditivo incorporador de ar a fim de analisar as propriedades da argamassa de assentamento no
estado plástico e endurecido. Nesse estudo, as autoras usaram um aditivo incorporador de ar
em dois traços de argamassa (1:1:6 e 1:0,5:6; cimento:cal:areia), modificando a proporção de
aditivo incorporador de ar (entre 0% e 0,5%, com variação de 0,1%) e estudando a resistência
à compressão, a resistência à tração na flexão, o teor de ar incorporado, a massa específica no
estado plástico, a retenção de água, a absorção total e a absorção de água por capilaridade.
Puderam concluir que nos dois traços de argamassa aditivada, para teores maiores do que 0,2%
de aditivo incorporador de ar, não há melhoria nas propriedades das argamassas, sendo que um
teor superior a este faz o custo da argamassa aumentar, sem que ocorram quaisquer avanços nas
propriedades. Por fim, as autoras destacam a importância da cal na capacidade de retenção de
água da mistura, visto que o traço 1:1:6 não sofreu tanto impacto do aditivo quanto o traço
1:0,5:6.
 18

3 PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS

Sabendo que a argamassa, principalmente a de revestimento, necessita de algumas

características básicas para que tenha um bom desempenho, são elencadas as principais
propriedades avaliadas nos estudos deste trabalho.

3.1 PROPRIEDADES NO ESTADO PLÁSTICO

3.1.1 Retenção de água

Segundo Cincotto, Silva e Cascudo (1995) a retenção de água é a característica que a

argamassa, enquanto no estado plástico, tem em manter a sua trabalhabilidade ou consistência,
ainda que sujeita a solicitações que tendem a promover a perda de água, como a evaporação,
absorção do substrato ou por sucção. Mansur (2007) explica que quanto maior for a retenção
de água, mais favorecida é a hidratação do cimento, inibindo que a argamassa perca água da
pasta, mesmo em contato com superfícies porosas.
Cincotto, Silva e Cascudo (1995) elencam alguns fatores que têm influência na retenção
de água das argamassas:
a. Relação agregado/aglomerante utilizada no traço;
b. Relação cal/cimento do traço;
c. Natureza/origem da cal;
d. Área específica dos componentes, bem como a quantidade de íons ativos por unidade
de superfície;
e. Ocorrência de maturação prévia das argamassas de cal.
Não distante, Sabbatini (1998) esclarece que a presença da cal na argamassa tende a
melhorar a retenção de água, tanto pela sua superfície específica, quanto pela capacidade de
adsorção dos cristais, que melhora o elo entre os constituintes da mistura.

3.1.2 Consistência

Mansur (2007) defende que esta é a propriedade pela qual a argamassa resiste à
deformação, e que esta característica pode sofrer alterações com base na relação água/cimento,
bem como com o uso de aditivos. Cincotto, Silva e Cascudo (1995) indicam que a consistência
 19

é um dos parâmetros para caracterização de argamassas, que podem ser secas, plásticas ou
fluidas, tendo influência da proporção de pasta envolvendo os agregados.
Silva (2006) afirma que a consistência é grandemente afetada pelo volume de água
presente na massa, mas sofrendo influência de outros fatores, como:
a. Fator aglomerante/areia;
b. Origem e qualidade do aglomerante;
c. Fator água/aglomerante;
d. Granulometria da areia.

3.1.3 Trabalhabilidade

Como atesta Silva (2006), a trabalhabilidade é intimamente relacionada à consistência.

De modo prático, a trabalhabilidade é a facilidade de ser manuseada que a argamassa apresenta,
tendo fácil distribuição no assentamento, não grudando à ferramenta de aplicação e não
apresentando segregação durante o transporte. Rago e Cincotto (1999, p. 23 apud JAMARIM,
2015) determinaram que o tamanho das partículas da cal é o fator preponderante na
trabalhabilidade da massa, reforçando o estudo de Cincotto, Silva e Cascudo (1995), o qual
determinou que a cal colabora para a coesão interna da mistura, ao diminuir a tensão superficial
da fração aglomerante e da adesão do agregado.
Segundo Cascudo, Carasek e Carvalho (2005, p. 85, apud JAMARIM, 2015) não é fácil
determinar os valores de trabalhabilidade das argamassas em ensaios, uma vez que esta
propriedade tem influência não só das características da mistura, como também da capacidade
prática de quem executa o serviço e do modo de aplicação.

3.1.4 Teor de ar incorporado

Mansur (2007) destaca que: “O ar incorporado corresponde aos vazios formados pela
entrada de ar observados no interior da argamassa”. E acrescenta que esse teor é maior nas
argamassas com aditivos em relação às comuns. O autor continua, explicando que o ar pode ser
incorporado à massa durante o processo de mistura mecânica, mas que esse mesmo processo é
capaz de remover o ar acrescentado, uma vez que promove a fusão das pequenas bolhas, que
formam bolhas maiores, as quais flutuam para a superfície e se desprendem da argamassa.
Mansur (2007) ainda salienta que o teor de ar incorporado favorece a trabalhabilidade, enquanto
tem efeito nocivo às resistências mecânicas.
 20

3.2 PROPRIEDADES NO ESTADO ENDURECIDO

3.2.1 Resistência mecânica à compressão

Cincotto, Silva e Cascudo (1995) definem a resistência mecânica à compressão das

argamassas como a capacidade da argamassa em resistir às tensões compressão. De acordo com
Ohama (1997 e 1998, apud MANSUR 2007), é comum as argamassas que recebem aditivos
poliméricos apresentarem decréscimos na resistência à compressão em relação às argamassas
comuns para um mesmo fator água/cimento.
Werner (2004, apud JAMARIM, 2015) informa que por meio da resistência mecânica à
compressão pode-se estimar indiretamente as outras resistências que esta argamassa tende a
apresentar. O autor apresenta, ainda, a ideia que esta propriedade desenvolve-se com o tempo,
tendo seu início marcado pelo endurecimento da mistura. Em relação aos tipos de argamassa,
sabe-se de Werner (2004, apud JAMARIM, 2015) que as argamassas de cal e areia tendem a
ter resistência mecânica à compressão baixa e lenta, dependendo da umidade e da absorção de
dióxido de carbono, enquanto as argamassas com cimento apresentam maior independência do
ambiente e do tempo, alcançando maiores resistências.

3.2.2 Aderência

Como declara Mansur (2007), a aderência é essencial para o bom desempenho da

argamassa e, como afirmam Cincotto, Silva e Cascudo (1995), está relacionada à capacidade
em absorver tensões presentes na interface entre revestimentos e sua base. Assim como todas
as outras propriedades, a aderência depende de outras condições como: execução do
revestimento, correta realização da cura, método de aplicação da mistura, textura superficial do
substrato, absorção de água, teor de aglomerante, relação água/cimento, retenção de água,
consistência, teor de ar incorporado, dentre outras mais. Mansur (2007, p. 39) e os autores
citados por ele acreditam que uma explicação para o aumento da resistência de aderência nas
argamassas que recebem aditivos poliméricos seja a melhoria das outras propriedades da
argamassa, assim como o fato da maior adesão encontrada nos aditivos.
 21

4 MATERIAIS E MÉTODO

O trabalho aqui apresentado é de natureza experimental, que se iniciou com a confecção

da argamassa simples de cal virgem e areia natural de rio no traço 1:5 (volume), a qual foi
homogeneizada e submetida à extinção, hidratação e maturação. Após o período requerido, foi
acrescentado cimento portland CP II Z-32 em proporções de 1:1,5:7,5 (volume). Já a argamassa
à base de resinato de sódio foi produzida a partir da mistura do mesmo cimento supracitado à
areia natural de rio e ao aditivo de resinato de sódio. Foram utilizados vários traços para esta
última, iniciando no 1:4,0 e indo até 1:7,5 (em volume de cimento:areia), com variação de 0,5
no volume de areia até a determinação do traço que produzisse uma argamassa com resistência
à compressão axial aos 28 dias mais próxima (com erro de até 5%) da mesma resistência
observada na argamassa mista de cal e areia. Também foram estudas outras características dos
vários traços, tanto em estado plástico quanto em estado endurecido, como retenção de água,
índice de consistência e resistência à tração na flexão axial.

4.1 ESPECIFICAÇÃO DOS MATERIAIS UTILIZADOS

Foram necessários:
- Cal virgem em pó, tipo CV – C (cal virgem comum), da marca “Cal Cem”;
- Areia natural de rio;
- Cimento portland classe 32, CP II Z-32), da marca “Votoran”;
- Aditivo VEDALIT, à base de resinato de sódio, da marca “Vedacit”.

4.2 CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS

A massa unitária para o agregado miúdo (areia natural de rio) no estado solto foi
determinada com base no estabelecido pela ABNT NBR NM 45:2006. Já a massa específica
real da areia foi determinada pelo método do picnômetro (ABNT NBR NM 52:2003). Além
disso, foi realizado o ensaio da composição granulométrica do agregado miúdo segundo a
ABNT NBR NM 248:2003, dado por ensaio manual e com a utilização da série normal de
peneiras com a amostra seca o ar. A massa específica do cimento portland e da cal foram
calculadas com o estipulado na ABNT NBR NM 23:2001 por meio do frasco de Le Chatelier.
Também foi obtida a massa unitária sem ar para o cimento. A determinação da finura da cal
hidratada foi feita conforme o texto da ABNT NBR 9289:2000.
 22

4.3 CONFECÇÃO DAS ARGAMASSAS

Para a argamassa simples de cal virgem e areia, foi feita a transformação do traço 1:5
em volume para o correspondente traço em massa, com base na massa unitária de cada
componente. Fez-se a aferição da massa necessária a cada material e a homogeneização deles
junto com a água, a qual foi acrescentada na proporção de 2,5 dm³ a cada 1 kg de cal virgem.
A mistura foi realizada em betoneira basculante de eixo inclinado com capacidade de 320 litros.
Seguindo a ABNT NBR 7200:1998, a homogeneização durou entre 3 min e 5 min. Após, a
argamassa misturada foi depositada em recipientes metálicos enumerados, com dimensões
conhecidas, a fim de que se pudesse determinar o volume e a massa total. Tais recipientes foram
armazenados em laboratório, tampados a fim de se evitar a perda de água por evaporação. Neles
a argamassa ficou em repouso por um período mínimo de sete dias, para maturação e hidratação
da cal, tempo especificado pela ABNT NBR 7200:1998. Depois do tempo de maturação, o
cimento portland foi acrescentado à argamassa simples, em proporção de 1:1,5:7,5 (volume)
em uma argamassadeira planetária para a produção da argamassa mista.
Já as argamassas à base de resinato de sódio foram confeccionadas nos traços (volume)
que seguem: 1:4,0; 1:4,5; 1:5,0; 1:5,5; 1:6,0; 1:6,5; 1:7,0; 1:7,5. Proporção de cimento:areia,
com adição de 100 ml de resinato de sódio a cada 50 kg de cimento.

4.4 ENSAIOS A SEREM REALIZADOS

Avaliaram-se as características das argamassas tanto em estado plástico quanto

endurecido, considerando o tempo de espera de 28 dias a partir da mistura para o rompimento
de cada CP (corpo de prova). Realizaram os ensaios como segue.
Estado plástico:
- Índice de consistência: realizado de acordo com a ABNT NBR 13276:2002;
- Densidade de massa e teor de ar incorporado, conforme ABNT NBR 13278:1995;
- Retenção de água e retenção de consistência: conforme a ABNT NBR 13277:1995.
Estado endurecido:
- Resistência à compressão axial, segundo a ABNT NBR 13279:2005;
- Resistência à tração na flexão, em concordância com a ABNT NBR 13279:2005.
Neste estado, fez-se a amostragem com 3 CPs para cada traço.
 23

5 RESULTADOS E DISCUSSÃO

Com os materiais devidamente selecionados, realizaram-se os ensaios de caracterização

destes. A areia natural de rio foi peneirada na malha de abertura 2,4 mm. Em seguida, foi feita
a determinação da massa unitária solta do material passante, de acordo com método C da ABNT
NBR NM 45:2006, utilizando-se a média de três determinações como resultado. Também para
a areia, foi realizado o ensaio da granulometria do material, seguindo a ABNR NBT NM
248:2003, de forma manual e utilizando a série normal de peneiras. A massa específica real foi
determinada conforme a ABNT NBR NM 52:2003, adotando a média de dois resultados. Os
dados obtidos são exibidos na tabela 2, enquanto a figura 1 mostra a curva granulométrica
obtida para a areia utilizada.

Tabela 2 – Resultados dos ensaios da caracterização do agregado miúdo

Ensaio Norma Resultados

Massa unitária (g/cm3) ABNT NBR 45 1,630 g/cm3
Massa específica real (g/cm3) ABNR NBR NM 52 2,647 g/cm3
Peneiras (mm) % RA
2,40 0
1,20 2,53
0,50* 14,25
0,30 51,88
Composição granulométrica ABNT NBR NM 248 0,15 96,08
Fundo 100,00
Ø máx. (mm) 1,200
Módulo de finura 1,647
Índice de volume de vazios (%) 38,345
Coeficiente de uniformidade 4
Fonte: O autor

Figura 1 – Curva granulométrica da areia

100
90
Porcentagem retida

80
acumulada (%)

70
60
50
40
30
20
10
0
2,40 1,20 0,50 0,30 0,15 Fundos
Peneira (mm)
Fonte: O autor

* Foi utilizada a peneira de 500 μm porque o laboratório não contava com a de 600 μm.
 24

No que tange às características dos aglomerantes, procedeu-se com a determinação da

massa unitária e massa específica real da cal, bem como seu módulo de finura. Já o cimento
portland utilizado foi caracterizado pela massa específica real e massa unitária. Tais dados estão
sintetizados na tabela 3.

Tabela 3 – Resultados dos ensaios da caracterização do aglomerantes

Resultados
Tipos de ensaios ABNT NBR
Cal Cimento CP II Z 32
Massa unitária (g/cm3) - 0,968 1,450
Massa específica real (g/cm3) NM 23 3,100 3,085
Finura (% retida)
9289 0,3/9,3 -
Peneiras no 30 / no 200
Fonte: O autor

Posterior à caracterização dos materiais, a argamassa simples foi preparada no traço 1:5
em volume. Para a transformação de volume para massa utilizou-se da equação 1:
𝑉𝑎𝑟𝑒𝑖𝑎 × 𝜌𝑎𝑟𝑒𝑖𝑎
1: (Equação 1)
𝜌𝑐𝑎𝑙 × 𝑉𝑐𝑎𝑙
Sendo:
Vcal = proporção de cal virgem em pó no traço da argamassa, em volume aparente;
Vareia = proporção de agregado miúdo no traço da argamassa, em volume aparente seco;
ρcal = massa unitária do agregado miúdo, no estado seco e solto;
ρareia = massa unitária da cal virgem no estado solto.
Dessa forma, obteve-se o traço da argamassa simples em massa (cal:areia) como 1:8,42.
Para a mistura, utilizou-se uma betoneira de eixo inclinado com capacidade para 380 l,
considerando as quantidades de materiais indicadas na tabela 4.

Tabela 4 – Dosagem da argamassa simples

Massa
Traço Massa total
Material Volume (dm³) unitária
(em volume) (kg)
(kg/dm³)
Cal 13,52 0,968 13,09
1:5 Areia 67,62 1,630 110,22
Água 32,72 1,000 32,72
Fonte: O autor

Quando o material já se encontrava homogeneizado, a argamassa foi depositada em 5

caixas metálicas com capacidade para 20 dm³ cada, as quais foram devidamente cobertas e
 25

isoladas para a correta maturação da cal, indicado em 7 dias no mínimo, conforme indicado
pela ABNT NBR 7200:1998.
Decorridos 12 dias, parte da argamassa simples foi utilizada para a mistura da argamassa
convencional. Para isso, foi necessária a transformação do traço em volume 1:1,5:7,5
(cimento:cal:areia) para massa, de acordo com a equação 2:
𝑉𝑐𝑎𝑙 × 𝜌𝑐𝑎𝑙 𝑉𝑎𝑟𝑒𝑖𝑎 × 𝜌𝑎𝑟𝑒𝑖𝑎 (Equação 2)
1: :
𝜌𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 × 𝑉𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝜌𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 × 𝑉𝑐𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
Sendo:
Vcal = proporção de cal virgem em pó no traço da argamassa, em volume aparente;
Vareia = proporção de agregado miúdo no traço da argamassa, em volume aparente seco;
Vcimento = proporção de cimento no estado solto no traço da argamassa, em volume aparente;
ρcal = massa unitária do agregado miúdo, no estado seco e solto;
ρareia = massa unitária da cal virgem no estado solto;
ρcimento = massa unitária do cimento.
Logo, o traço da argamassa de referência em massa (cimento:cal:areia) corresponde às
proporções 1:1:8,43.
Desconsiderando as perdas e analisando as quantidades de material usadas na mistura
da argamassa simples, com cal, areia e água, conforme já apresentado, os dados de massa total
desses materiais, na tabela 4, tem-se a soma da quantidade total de 156,03 kg.
Ao utilizar as proporções do traço em volume de cal e cimento e suas respectivas massas
unitárias, bem como a quantidade em massa da cal, determinou-se a quantidade de cimento em
massa para o total de argamassa igual a 13,072 kg.
Para o desenvolvimento de cada ensaio verificou-se a necessidade de aproximadamente
3 kg de argamassa. Como a argamassa simples já estava preparada e maturada, então se adotou
essa quantidade a ser utilizada para cada ensaio para argamassa de referência. Dessa forma a
quantidade de cimento calculada foi de 251,34 g.
Para se determinar a quantidade de água necessária para a mistura atingir a consistência
estabelecida, no intervalo entre 255 mm e 265 mm, utilizou-se de uma argamassadeira
planetária com capacidade para 4 kg, na qual se adicionou os 3 kg de argamassa simples e os
251,34 g de cimento, bem como a água necessária para se obter a plasticidade. Para tanto,
pegou-se uma bola de argamassa na palma da mão e, após jogá-la levemente para o alto,
verificou-se que ela não veio a abrir, ou seja, deformou-se, porém não rachou.
Com isso, determinou-se que a quantidade de água acrescida à mistura chegou a 155 ml,
além dos 629 ml oriundos dos 3kg da argamassa simples. Para verificar se a consistência estava
 26

realmente adequada, utilizou-se da mesa de consistência, garantindo o intervalo pré-

estabelecido.
Após a mistura, aferiu-se a massa de argamassa produzida, colocando a cuba da
argamassadeira com a mistura em uma balança. A massa resultou em 3,34 kg. Depois da
aferição de massa produzida, retirou-se o material necessário para proceder com os ensaios
previstos, tanto no estado plástico, quanto a moldagem dos CPs para análise em estado
endurecido. Posteriormente, foram misturadas as argamassas com o uso do aditivo à base de
resinato de sódio, nos traços necessários. A transformação de cada traço de volume para massa
foi feita por meio da equação 2.
Em seguida, fixou-se a massa de areia como 3 kg para todos os traços das argamassas e
se calculou a massa necessária de cimento. Quanto ao aditivo foi adicionado na relação de 100
ml/50 kg de cimento, conforme a indicação do fabricante do produto. A água foi adicionada até
que a mistura apresentasse trabalhabilidade e consistência adequadas. As quantidades de
materiais utilizadas em cada traço analisado e a quantidade produzida em massa (rendimento)
estão descritas na tabela 5.
 27

Tabela 5 – Dosagem da argamassa com resinato de sódio

Traço Volume Massa unitária Massa total Rendimento

Material
(em volume) (dm³) (kg/dm³) (kg) (kg)
Cimento 0,46012 1,450 0,66718
Areia 1,84049 1,630 3,00000
1:4,0 4,12
Água 0,63000 1,000 0,63000
Aditivo 0,00133 1,000 0,00133
Cimento 0,40900 1,450 0,59305
Areia 1,84049 1,630 3,00000
1:4,5 4,06
Água 0,61500 1,000 0,61500
Aditivo 0,00119 1,000 0,00119
Cimento 0,36810 1,450 0,53374
Areia 1,84049 1,630 3,00000
1:5,0 4,04
Água 0,52000 1,000 0,52000
Aditivo 0,00107 1,000 0,00107
Cimento 0,33463 1,450 0,48522
Areia 1,84049 1,630 3,00000
1:5,5 4,04
Água 0,58500 1,000 0,58500
Aditivo 0,00097 1,000 0,00097
Cimento 0,30675 1,450 0,44479
Areia 1,84049 1,630 3,00000
1:6,0 4,02
Água 0,60000 1,000 0,60000
Aditivo 0,00089 1,000 0,00089
Cimento 0,28315 1,450 0,41057
Areia 1,84049 1,630 3,00000
1:6,5 3,98
Água 0,61000 1,000 0,61000
Aditivo 0,00082 1,000 0,00082
Cimento 0,26292 1,450 0,38124
Areia 1,84049 1,630 3,00000
1:7,0 3,94
Água 0,62200 1,000 0,62200
Aditivo 0,00076 1,000 0,00076
Cimento 0,24540 1,450 0,35583
Areia 1,84049 1,630 3,00000
1:7,5 3,90
Água 0,66000 1,000 0,66000
Aditivo 0,00071 1,000 0,00071
Fonte: O autor

5.1 ENSAIOS NO ESTADO PLÁSTICO

Logo em seguida à mistura de cada traço, incluindo o da argamassa de referência, foram

realizados os ensaios para caracterização da argamassa produzida. O primeiro deles é o da
consistência, que foi realizado de acordo com a norma ABNT NBR 13276:2002, a qual verifica
o espalhamento ocorrido após 30 golpes na mesa de consistência, exibida na figura 2.
 28

Figura 2 – Realização de ensaio na mesa de consistência

Fonte: O autor

Neste ensaio, procurou-se deixar a mistura com consistência entre 255 mm e 265 mm.
Durante a realização deste, principalmente com as argamassas à base de aditivo, verificou-se a
baixa retenção de água, com perdas visíveis na mesa de retenção, como se avalia na figura 3.

Figura 3 – Argamassa com perda de água na mesa de consistência

Fonte: O autor
 29

Depois de determinada a consistência, realizaram-se os ensaios de densidade de massa

na mistura e de teor de ar incorporado, regidos pela ABNT NBR 13278:1995, com a utilização
de um recipiente cilíndrico como mostrado na figura 4.

Figura 4 – Recipiente usado nos ensaios de densidade de massa

Fonte: O autor
Também foram realizados os ensaios de retenção de água e de retenção de consistência.
Os resultados para o estado plástico estão sintetizados na tabela 6.

Tabela 6 – Resultados para o estado plástico

Ensaio
Traço Índice de Densidade
(em volume) Retenção de Teor de ar incorporado
consistência de massa
água (%) (%)
(mm) (g/cm³)
Referência 261,70 1,922 97,36 1,42
1:4,0 262,50 1,909 93,35 12,02
1:4,5 259,22 1,885 89,21 13,05
1:5,0 260,10 1,867 87,26 15,86
1:5,5 264,90 1,855 87,13 14,51
1:6,0 261,20 1,876 86,25 12,88
1:6,5 262,67 1,881 85,89 12,19
1:7,0 259,00 1,898 84,30 10,88
1:7,5 263,33 1,899 83,95 9,72
Fonte: O autor
 30

Os resultados no estado plástico foram compilados também em forma gráfica. Os dados

do índice de consistência não foram representados graficamente uma vez que a água adicionada
a todas as misturas foi para que resultassem no intervalo entre 255 mm e 265 mm. Na figura 5,
apresentam-se os resultados para a densidade de massa.

Figura 5 – Gráfico da densidade de massa para cada traço

Densidade de massa (g/cm³)

1,940
1,922
1,920 1,909
1,898 1,899
1,900 1,885
1,876 1,881
1,880 1,867
1,860 1,855

1,840
1,820

Traço (em volume)

Fonte: O autor

Pela análise da figura 5, vê-se que a densidade de massa tende a diminuir conforme se
aumenta a massa de cimento, o que também leva a um aumento da quantidade de aditivo. Essa
diminuição ocorre até o traço 1:5,5, quando surge a tendência de crescimento da densidade de
massa. Pode-se inferir que a água tem grande participação na densidade de massa, visto que ao
se analisar a tabela 5, nota-se que esse comportamento é similar com a água adicionada à
mistura. Além disso, é possível que a densidade de massa aumente devido ao grande teor de
cimento utilizado e à redução no teor de ar incorporado. A figura 6 apresenta o gráfico para a
retenção de água das argamassas.

Figura 6 – Gráfico da retenção de água para cada traço

100,00 97,36
Retenção de água (%)

95,00 93,35
89,21
90,00 87,26 87,13 86,25 85,89
84,30 83,95
85,00
80,00
75,00

Traço (em volume)

Fonte: O autor
 31

Observa-se na figura 6 que a retenção de água apresentou tendência puramente

decrescente, o que já era esperado, visto que o teor de cimento diminui ao aumentar a proporção
de areia no traço. O gráfico da figura 7 apresenta o comportamento do teor de ar incorporado
para as argamassas.

Figura 7 – Gráfico do teor de ar incorporado para cada traço de argamassa

15,86 14,51
Teor de ar incorporado (%)

15,00 12,02 13,05 12,88 12,19

12,50 10,88
9,72
10,00
7,50
5,00
2,50 1,42
0,00

Traço (em volume)

Fonte: O autor

A partir da análise da figura 7, percebe-se que o teor de ar incorporado aumenta até o

traço 1:5,0, então diminuindo. Acredita-se que esse comportamento se deva à quantidade de
aditivo utilizada, pois conforme se diminui a proporção de areia no traço, a massa de cimento
aumenta e, por estar relacionada com a massa de cimento, eleva-se a quantidade de aditivo
utilizada, que é melhor misturada na argamassa e apresenta efeito de incorporador de ar.
Todavia, nos traços 1:4,5 e 1:4,0, mesmo com uma quantidade maior de aditivo, verifica-se um
alto teor de cimento, como apresentado na tabela 5, que por ser um material bem fino e
aglomerante, passa a contribuir para o preenchimento dos vazios, reduzindo o teor de ar
incorporado.

5.2 ENSAIOS NO ESTADO ENDURECIDO

Para os ensaios realizados neste estado, foi necessária a confecção de 3 (três) CPs
prismáticos, em forma de paralelepípedos, para cada traço de argamassa estudado. A moldagem
das argamassas foi feita conforme instruções da ABNT NBR 13279:2005, utilizando-se do
molde apresentado na figura 8.
 32

Figura 8 – Molde prismático para confecção dos CPs

Fonte: O autor

Os moldes foram preenchidos até meia altura e procedeu-se com uma sequência de 30
golpes na mesa de adensamento (foi utilizada a mesa de consistência, uma vez que o laboratório
não possuía a mesa descrita na ABNT NBR 13279:2005), para depois completar os
compartimentos. Então, executou-se novamente a sequência de 30 golpes na mesa de
adensamento e seguiu-se com o arrasamento e nivelamento da superfície. Durante esta
sequência de ensaios, verificou-se que as argamassas com aditivo, por apresentarem baixa
retenção, perdiam muita água, como se identifica na figura 9.

Figura 9 – Molde prismático para confecção dos CPs

Fonte: O autor
 33

Após a moldagem, o conjunto foi armazenado em local específico até a desmoldagem.

Após 48 horas, já desmoldados, os corpos de prova foram levados a um armário até atingirem
a idade de 28 dias para rompimento. A figura 10 exibe os corpos de prova confeccionados,
tendo todos as dimensões de (4x4x16) cm.

Figura 10 – CPs confeccionados para rompimento

Fonte: O autor

Aos 28 dias, os CPs foram submetidos aos ensaios de tração na flexão, como ilustra a
figura 11. Para a realização dos ensaios, foi utilizada a prensa de compressão simples por serem
traços de argamassa para revestimento.

Figura 11 – Execução de ensaio de tração na flexão

Fonte: O autor
 34

Nesse ensaio, os corpos de prova foram colocados em dispositivo apropriado com

apoios de modo que a carga fosse aplicada exatamente no meio do CP, com distância entre
apoios da base igual a 100 mm. O rompimento de cada CP deu origem a duas metades (figura
12), que foram devidamente preparadas, por meio de regularização do topo, e, posteriormente,
submetidas ao ensaio de compressão axial (figura 13).

Figura 12 – CP rompido no ensaio de tração na flexão

Fonte: O autor

Figura 13 – CP com superfície regularizada

Fonte: O autor

Para o ensaio de resistência à compressão axial, foi utilizada a mesma prensa, todavia o
suporte foi trocado, a fim de que a carga fosse distribuída por toda a superfície do CP. A figura
14 ilustra a execução do ensaio na máquina de compressão simples.
 35

Figura 14 – Execução do ensaio de resistência à compressão axial

Fonte: O autor

O cálculo da carga efetiva aplicada nos CPs, tanto na compressão quanto na flexão, foi
feito pelo curva de calibração do anel utilizado. Os cálculos da resistência à tração na flexão e
da resistência à compressão foram realizados por meio das equações 3 e 4:
𝐹×𝐿 (Equação 3)
𝑅𝑓 = 1,5 ×
403
Sendo:
Rf = resistência à tração na flexão (MPa);
F = carga aplicada na ruptura (N);
L = distância entre apoios (100 mm).
𝐹 (Equação 4)
𝑅𝑐 =
1600
Sendo:
Rc = resistência à compressão (MPa);
F = carga aplicada na ruptura (N);
1600 = área do CP, com base (40x40).
As resistências médias (para a série de corpos de prova) apresentadas em cada traço
constam na tabela 7.
 36

Tabela 7 – Resultados obtidos no estado endurecido

Traço Tração Compressão

(em volume) (MPa) (MPa)
Referência 0,660 1,025
1:4,0 2,176 5,141
1:4,5 2,023 5,004
1:5,0 1,423 3,313
1:5,5 1,256 3,125
1:6,0 1,151 2,367
1:6,5 1,110 1,969
1:7,0 1,033 1,835
1:7,5 0,827 1,027
Fonte: O autor

Para facilitar a visualização, tem-se as figuras 15 e 16 ilustrando as resistências médias

obtidas para a resistência à tração na flexão e resistência à compressão axial.

Figura 15 – Resistência média à tração na flexão

2,500 2,176
2,023
2,000
tração na flexão (MPa)
Resistência média à

1,423
1,500 1,256 1,151
1,110 1,033
1,000 0,827
0,660
0,500
0,000

Traço (em volume)

Fonte: O autor

Abstrai-se da figura 15 que quanto maior o teor de cimento usado na mistura, maior a
resistência apresentada pela argamassa. Isso é notório, devido às características aglomerantes e
cimentantes do cimento portland. Todavia, a ordem de grandeza é uma característica bem
marcante, visto que o traço com menos cimento (1:7,5) apresentou resistência média à tração
maior do que a argamassa com cal virgem.
 37

Figura 16 – Execução do ensaio de compressão

6,000 5,141 5,004
Resistência média à
compressão (MPa)
5,000
4,000 3,313 3,125
3,000 2,367
1,969 1,835
2,000
1,025 1,027
1,000
0,000

Traço (em volume)

Fonte: O autor

Novamente, como esperado, a diminuição da proporção da areia no traço aumenta a

quantidade de cimento, acarretando no crescimento da resistência média à compressão. Em
relação à argamassa de referência, esperava-se um valor maior. Entretanto, considera-se que
por não utilizar a mesa própria para ensaio, mas sim a mesa do ensaio de consistência, pode ser
que a compactação não tenha sido bem efetuada, levando a uma grande porosidade, o que
diminui a resistência à compressão. No que diz respeito às argamassas com o aditivo, é muito
satisfatório o resultado apresentado pelo traço 1:7,5, o qual teve um erro de apenas 0,19% em
relação à argamassa de referência.

5.3 ANÁLISE COMPARATIVA

Tendo como característica de comparação a resistência média à compressão axial da

argamassa de referência, evidencia-se que o traço 1:7,5 foi o que mais se aproximou,
apresentando erro de 0,19%. Todavia, ao se analisar o desempenho desse traço nas demais
caracterizações realizadas, observa-se que este é o traço com a menor retenção de água, com
apenas 83,95%. Além disso, ainda que tenha sido a proporção com o menor teor de ar
incorporado dentre as argamassas com o aditivo, os seus 9,72% de ar incorporado apresentados
no ensaio distam muito dos 1,42% da argamassa de referência.
A baixa retenção de água gera outras problemáticas, ainda mais no estado plástico, uma
vez que é neste estado que a argamassa é utilizada. Durante os ensaios, embora a consistência
fosse dentre do limite estipulado, o traço 1:7,5 precisou ser misturado constantemente, já que
sua baixa retenção de água fazia com que a água segregasse da mistura. Tal evento se mostrou
 38

bem evidente no uso do molde prismático, sendo que a segregação da água fez surgir uma
camada diferenciada no CP moldado, como se mostra na figura 17.

Figura 17 – Detalhe da segregação da água no CP moldado

Camada segregada

Fonte: O autor

Essa camada segregada pode contribuir para um plano de falha na mistura, o qual tem
possibilidade de ser um problema após a aplicação da argamassa.
No que diz respeito aos demais componentes, constata-se pouca diferença no uso de
cimento, sendo que o traço 1:7,5 usou 245,40 g, e a argamassa de referência 251,34 g; na areia
tem-se uma diferença mais significativa, sendo que o traço 1:7,5 usou 3 kg, enquanto a
argamassa de referência apenas 2,12 kg; para a água, tem-se 660 ml no traço 1:7,5 contra 784
ml na argamassa de referência. No que tange ao rendimento, a argamassa com aditivo rendeu
3,90 kg, enquanto a argamassa de referência 3,34 kg. A tabela 8 sintetiza essas informações e
apresenta um breve levantamento de custo, considerando os materiais necessários à produção
dos dois traços.

Tabela 8 – Análise comparativa de materiais e de custo entre as argamassas

Materiais (kg) Preço do
traço
Cimento Cal Areia Água Aditivo (R$)
Traço Referência 0,25134 0,25168 2,120 0,784 - 0,4834
(em volume) 1:7,5 0,24540 - 3,000 0,660 0,00071 0,4819
Preço (R$/kg) 0,440 0,450 0,120 0,007 13,50
Fonte: O autor
 39

Ao considerar o rendimento da argamassa para cada traço, pode-se calcular o custo

necessário para a produção de 50 kg da mistura, o qual é exibido na tabela 9.

Tabela 9 – Comparativo de custo entre argamassas, considerando o rendimento obtido

Traço Preço do traço Rendimento Preço/rendimento Custo p/ 50 kg

(em volume) (R$) (kg) (R$/kg) (R$)
Referência 0,4834 3,34 0,145 7,24
1:7,5 0,4819 3,90 0,124 6,18
Fonte: O autor

Assim, verifica-se que o traço 1:7,5 é R$ 1,06 mais barato do que o traço com argamassa
de referência para produzir uma mesma massa (50 kg). Há ainda o ganho em produtividade,
visto que dispensa o processo de hidratação e maturação da cal, diminuindo drasticamente o
tempo de espera. Todavia, à luz do vivenciado em laboratório, o traço 1:7,5 não apresenta
características no estado plástico iguais, sequer próximas, às da argamassa de referência, não
sendo, portanto, o aditivo um substituto da cal.
 40

6 CONCLUSÃO

Constata-se que, para as propriedades do estado plástico, a retenção de água é a

característica com maior variação, diminuindo à medida que a concentração de cimento no traço
aumenta. Além disso, verifica-se influência do aditivo no teor de ar incorporado, fazendo com
que as argamassas com resinato de sódio atingissem valores bem maiores do que o encontrado
na argamassa de referência. No que tange às densidades de massa, verifica-se que não há uma
oscilação tão grande, tendo diferença máxima entre a argamassa de referência e o traço 1:5,5
de 0,067 g/cm³. Já em relação às resistências, observa-se que o padrão demostrado é coerente,
umas vez que ao se aumentar a quantidade de cimento, aumenta-se a resistência da mistura.
Todavia, os traços com elevada concentração de cimento, além de terem consumo deste
aglomerante muito elevado, mostram resistências incompatíveis com a aplicação das
argamassas de revestimento.
Fixando-se como parâmetro a resistência à compressão axial, foi possível determinar o
traço que mais se aproximou da argamassa de referência, que é o traço 1:7,5, tendo um erro de
apenas 0,19% em relação àquela. Entretanto, não se pode afirmar que o aditivo substitui bem a
cal, uma vez que as características desse traço no estado plástico foram bem distintas das
apresentadas pela argamassa com cal. Percebe-se que este aglomerante tem muita influência na
retenção de água, visto que o traço 1:7,5, por não ter cal, apresentou a retenção mais baixa
dentre todas as amostras. Tal ocorrência afeta negativamente a trabalhabilidade e aplicação da
argamassa.
Ainda assim, fez-se a determinação do custo relativo para a produção de 50 kg de
argamassa, tanto para a argamassa de referência (com cal), quanto para a argamassa no traço
1:7,5 usando aditivo à base de resinato de sódio. A economia examinada foi de apenas R$ 1,06
para o traço com aditivo. Contudo, ao se realizar uma comparação global, ainda que o aditivo
elimine os tempos de hidratação e maturação da cal, vê-se que a mistura não apresentará as
mesmas características da argamassa com cal no estado plástico, mas piores, o que
determinantemente exclui o título de “substituto da cal”.
 41

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