SUMÁRIO

INTRODUÇÃO ............................................................................................................ 4
1 TERMOGRAFIA ................................................................................................... 5
2 PARTICULAS MAGNETICAS ............................................................................ 10
CONCLUSÃO ........................................................................................................... 22
REFERÊNCIAS ........................................................................................................ 23

INTRODUÇÃO
 O sistema de energia possui muitos tipos de equipamentos elétricos, como
disjuntores, transformadores, para-raios, condensadores, transformadores de
corrente e potencial, buchas, isoladores e assim por diante. Esses equipamentos
desempenham um importante papel no sistema de fornecimento de energia elétrica.
Nos últimos anos, com o rápido desenvolvimento da tecnologia infravermelha, a
técnica da termografia infravermelha tem grandes vantagens em diagnosticar
equipamentos elétricos com defeitos ou falhas. Por meio da obtenção da termografia
de equipamentos elétricos sem tocá-los, pode – se avaliar se os mesmos estão em
boas ou más condições analisando a sua distribuição térmica (HOU, 1998).

Este trabalho pretende expor os benefícios e o funcionamento da termografia

infravermelha como manutenção preventiva nos equipamentos e nas redes de alta e
média tensão através da interpretação de imagens em infravermelho. Apresentar
como se dá a avaliação da severidade das anomalias térmicas e também elencar
defeitos e falhas encontrados nas redes de distribuição, equipamentos e em
subestações.

Os ensaios não destrutivos são praticados em matérias que não se altere

permanentemente sua forma física. As partículas magnéticas ou pós-magnéticos são
os elementos que permitem visualizar as indicações referentes às descontinuidades.

O ensaio por partículas magnéticas é utilizado na localização de

descontinuidades superficiais e subsuperficiais em materiais ferromagnéticos e pode
ser aplicado tanto a peças acabadas quanto semi acabadas e durante as etapas de
fabricação. São detectados defeitos tais como: trincas, junta fria, inclusões, gota fria,
dupla laminação, falta de penetração, dobramentos, segregações, etc.

1 TERMOGRAFIA
 O estudo da Termografia vem sendo desenvolvido desde os anos 60 nesse
processo a radiação eletromagnética com uma faixa de frequência específica, a qual
é designada como radiação em infravermelho é identificada e analisada a partir de
imagens térmicas. A Termografia vem se destacando como um modo eficaz e seguro
de prevenção em equipamentos e componentes que estão presentes nos sistemas
elétricos. Várias são as vantagens apontadas pelo uso desta tecnologia, dentre elas
estão

(SANTIAGO, 2016): - Inspeções realizadas a distância diminuindo o risco para

o operador; - Melhor visualização do estado em que o problema se encontra; - Previne
e proporciona a ação antes que ocorra algum tipo de falha no sistema;

TERMOVISOR

O Termovisor é um equipamento fundamental para realizar as inspeções

termográficas, pois sua finalidade é detectar a radiação térmica através de lentes
especiais e convertê-la em sinais eletrônicos (impulsos elétricos), possibilitando a
formação de imagens térmicas e a medição da temperatura (SANTOS, 2012).

INSPEÇÃO TERMOGRÁFICA A inspeção termográfica utilizada em

alimentadores urbanos auxilia na descoberta de anomalias térmicas, que indicam os
defeitos que são indesejáveis para o sistema de distribuição de energia elétrica.
Analisando o horário de maior intensidade de corrente elétrica facilita o
dimensionamento de uma possível anomalia térmica. Utiliza-se uma câmera que faz
leituras da radiação em infravermelho dos objetos e não da temperatura (Termovisor),
alguns parâmetros e variáveis de medição devem ser inseridos pelo operador antes
de iniciar as atividades, sendo eles (SANTIAGO, 2016): - A emissividade do objeto; -
A umidade relativa do ar; - A distância do objeto; - Temperatura atmosférica; -
Temperatura refletida; A emissividade (ε) é o quanto de energia que um corpo é capaz
de transmitir, em um dado comprimento de onda e é definida por valores entre zero e
um. A temperatura refletida seria as fontes de calor que circulam o objeto, mas no
caso das redes aéreas esta influência é própria da atmosfera, por isso considera-se
também a temperatura ambiente. Então somente tendo estas informações aliadas a
medição da radiação pelos sensores, que a câmera é capaz de definir a temperatura
da amostra muito provavelmente com um menor índice de erro. Na Figura 1 abaixo
podemos observar os dados inseridos na tela em uma das inspeções na rede.
CONEXÃO SOLTA OU MAU CONTATO DE CONDUTORES INTERNOS

Este tipo de situação levara à um aumento na resistência e consequentemente

um superaquecimento com a ação da corrente quando os condutores internos estão
soltos ou com mau contato. Encontramos este tipo de falha no interior dos
equipamentos mas o externo dos mesmos nos mostrará sobreaquecimento em algum
lugar por causa da transmissão natural. Com o uso da termografia podemos obter as
características de sobreaquecimento local em algum lugar especifico do equipamento.
Este tipo de falha pode ser encontrado nos contatos de disjuntores e na conexão
interna primaria de transformadores de corrente, na bucha e emenda da conexão
interna dos condutores.

CRITÉRIOS DE AVALIAÇÃO DA SEVERIDADE DAS ANOMALIAS TÉRMICAS

 Quando a pesquisa termográfica em um equipamento foi completada, deve ser
feita uma avaliação do caso e em seguida determinar qual a urgência para efetuar os
devidos reparos. Existem muitas normas e organizações profissionais que
estabelecem os critérios para determinar a necessidade e a urgência de manutenção
preventiva ou a reparação. A avaliação da severidade das anomalias térmicas no
aumento de temperatura acima da temperatura de referência (componente similar e
sob mesma carga, ∆Tref) ou acima da temperatura ambiente (∆Tamb), é feita de base
para os critérios utilizados pela maioria das Normas e Orientações (SANTOS, 2012).
Na tabela abaixo podemos observar algumas normas internacionais e os
comparativos dos critérios de severidade entre elas.

Tabela 1 - Comparativo de critérios de severidades de algumas normas

internacionais

Ainda com referência à Tabela 1, a ação a ser tomada e o prazo para executá-
la são definidos Evento: XXV Seminário de Iniciação Científica como descrito a seguir:
- Severidade Baixa - Verificar na próxima manutenção programada; - Severidade
Média - Corrigir na próxima manutenção programada; - Severidade Alta - Intervenção
de urgência observando as restrições operativas do Sistema; - Severidade Crítica -
Intervenção imediata;

A aplicação técnica do uso da termografia mostrou eficácia na solução de

problemas que poderiam se tornar ainda mais graves, oferecendo melhoria na
qualidade do serviço, segurança, confiabilidade e continuidade do sistema pelo
monitoramento continuo e reduzindo as perdas de consumo e ressarcimento por
interrupções. A inspeção termográfica tem grande importância para a prevenção e
conservação de inúmeros equipamentos utilizados nas redes elétricas e o profissional
que aplica a termografia deve seguir as normas para que não aconteça eventuais
transtornos, custos e prejuízos.

2 PARTICULAS MAGNETICAS

Ensaio de Partículas Magnéticas

O ensaio por partículas magnéticas é utilizado na localização de

descontinuidades superficiais e sub-superficiais em materiais ferromagnéticos. Pode
ser aplicado tanto em peças acabadas quanto semi-acabadas e durante as etapas de
fabricação. O processo consiste em submeter a peça, ou parte desta, a um campo
magnético. Na região magnetizada da peça, as descontinuidades existentes, ou seja
a falta de continuidade das propriedades magnéticas do material, irão causar um
campo de fuga do fluxo magnético. Com a aplicação das partículas ferromagnéticas,
ocorrerá a aglomeração destas nos campos de fuga, uma vez que serão por eles
atraídas devido ao surgimento de pólos magnéticos. A aglomeração indicará o
contorno do campo de fuga, fornecendo a visualização do formato e da extensão da
extensão da descontinuidade.

Magnetismo: Todos nós conhecemos os imãs e dizemos que um material

ferromagnético nas proximidades de um imã é por este atraído. O magnetismo é um
fenômeno de atração que existe entre esses materiais. Nota-se que por vezes o
fenômeno pode ser de repulsão ou de atração. Os imãs podem ser naturais,
conhecidos como “pedras-imãs” e os artificiais, fabricados a partir de aços com
propriedades magnéticas específicas para esse fim. A palavra “magnetismo” vem de
Magnésia na Turquia onde séculos atrás observou-se o minério magnetita que é um
imã natural.

Pólos Magnéticos: Quando estudamos uma barra imantada, verificamos que

as características magnéticas da barra não são iguais ao longo da mesma, porém
verificamos que ocorre uma concentração da força magnética de atração ou repulsão
nas extremidades. A estes pontos onde se manifestam a atração com maior
intensidade damos o nome de pólos magnéticos. G Ensaio por Partículas Magnéticas
Ricardo Andreucci Jan./2009 5 Se dispusermos de duas barras imantadas e
colocarmos uma próxima da outra, deixando uma fixa e a outra livre, verificaremos
que ocorrerá uma força de atração entre as barras de modo a fazer com que se unam.
No entanto, se separarmos as barras e girarmos a barra móvel de 180° e novamente
aproximarmos, verificaremos que ao invés de ocorrer a atração, ocorrerá a força de
repulsão, o que nos leva a concluir que temos duas espécies de pólos. Uma que
promove a atração e o outro que promove a repulsão. Isto é, numa mesma barra os
pólos não são iguais. É por isso que se diz que pólos iguais se repelem e pólos
diferentes se atraem.

O Campo magnético

Uma região do espaço que foi modificada pela presença de um imã , recebe a
denominação de campo magnético. O campo magnético pode ser visualizado quando
limalha de material ferromagnético é pulverizado sobre um imã. Tais partículas se
comportam como minúsculos imãs e se alinham na direção do campo magnético,
formando o que chamamos de linhas de indução ou linhas de fluxo. As linhas de
indução são sempre contínuas e mostram claramente a forma do campo magnético.

O que é Magnetismo?

Materiais ferromagnéticos colocados nas proximidades de um ímã são atraídos

ou repelidos por ele. Este fenômeno é chamado magnetismo. Os ímãs podem ser
naturais ou artificiais, fabricados a partir de aços com propriedades magnéticas
específicas para esse fim, neste caso chamados de ímãs permanentes. Linhas de
campo magnético A presença de um imã numa região do espaço modifica este
espaço, e diz-se que ele está sob a ação de um campo magnético. O campo
magnético pode ser visualizado quando limalhas de um material ferromagnético são
pulverizadas nesta região, por exemplo sobre uma folha de papel colocada sobre um
imã, como mostra a figura 1. As extremidades de um ímã são chamadas de pólos
magnéticos, Norte e Sul e, por convenção, as linhas de campo externas ao ímã se
dirigem do pólo Norte ao pólo Sul. Regra da mão direita Com o polegar da mão direita
indicando o sentido da corrente os dedos envolvendo o condutor indicam o sentido
das linhas de indução magnética que envolvem o condutor.

Permeabilidade Magnética
 A permeabilidade magnética pode ser entendida como sendo a facilidade com
que um material pode ser magnetizado e é representada pela letra gregaµ. A
permeabilidade magnética de um material é a relação entre a condutividade magnética
do material e a condutividade magnética do ar, ou, em outras palavras, a relação entre
o magnetismo adquirido pelo material (B) na presença de uma força de magnetização
externa (H).

Materiais que influenciam o campo magnético Materiais Ferromagnéticos;

Materiais Paramagnéticos, e Materiais Diamagnéticos.

Materiais Ferromagnéticos Ferromagnéticos:µ>1 São materiais que são

fortemente atraídos por um imã, como o ferro, cobalto e quase todos os tipos de aço
e são ideais para serem submetidos à inspeção pelo método das partículas
magnéticas (PM).

Materiais Paramagnéticos Paramagnéticos:µ=1 São materiais que são

levemente atraídos por um imã, como a platina, o alumínio, o cromo, o estanho e o
potássio. Não são recomendados para inspeção por PM.

Materiais Diamagnéticos Diamagnéticos:µ<1 São materiais que são levemente

repelidos por um imã, como a prata, o zinco, o chumbo,o cobre e o mercúrio. O ensaio
por PM não é aplicável a estes materiais.

Campo de Fuga

Existindo um campo de fuga, as linhas de fluxo atraem as partículas magnéticas

para que elas funcionem como uma ponte para as linhas de fluxo do campo
magnético. No caso de um campo magnético circular criado ou induzido numa peça
tubular, teremos um campo contido, sem a possibilidade da formação dos pólos
magnéticos N e S. Se interrompermos esse campo circular promovendo um corte,
possibilitaremos a formação dos pólos magnéticos no campo de fuga das linhas de
força. Para melhor sensibilidade do ensaio por partículas magnéticas, a
descontinuidade deve estar orientada a 90o em relação à direção do campo
magnético.
 As partículas magnéticas

As partículas são feitas de material ferromagnético. Geralmente utiliza-se uma

combinação de ferro e óxido de ferro, tendo alta permeabilidade e baixa retentividade.
Tendo alta permeabilidade magnética, são facilmente atraídas pelo campo de fuga
gerado pela descontinuidade. A baixa retentividade é requerida para evitar que fiquem
magnetizadas. Podem ser visíveis (com luz branca), nas cores: vermelha, preta, cinza
e etc., ou fluorescentes (com luz negra). As partículas fluorescentes são as mais
sensíveis e devem ser adotadas para peças aeronáuticas

Formas de Aplicação

O meio de aplicação das partículas magnéticas interfere diretamente na

mobilidade das mesmas devido à maior ou menor facilidade que elas encontram de
se deslocar até um campo de fuga. Existem dois tipos de forma de aplicação que se
resumem basicamente em via seca e via úmida.

Via Seca: Veículo "ar Via Úmida: Veículos "água, destilados de petróleo e óleos
especiais". A via úmida é a adotada para uso aeronáutico Nota: A norma ASTM 1444
e outras normas militares não permitem a utilização de partículas fluorescentes e
visíveis juntas.

Via Seca: Dizemos que as partículas são para via seca, como o próprio nome
indica, quando aplicadas a seco. Neste caso é comum dizer que o veículo que
sustenta a partícula até a sua acomodação é o ar. Na aplicação por via seca usamos
aplicadores de pó manuais ou bombas aspersoras que pulverizam as partículas na
região do ensaio, na forma de jato de pó. As partículas para via seca devem ser
guardadas em lugares secos e ventilados para não se aglomerarem. É muito
importante que sejam de granulometria adequada para serem aplicadas
uniformemente sobre a região a ser inspecionada. Comparando com o método por via
úmida, as partículas por via seca são mais sensíveis na detecção de descontinuidades
próximas a superfície, mas não são mais sensíveis para pequenas descontinuidades
superficiais. Também, para uma mesma área ou região examinada, o consumo é
maior. Por outro lado, é possível a reutilização das partículas , caso o local de trabalho
permitir e que seja isenta de contaminação.
 Via Úmida: É método de ensaio pela qual as partículas encontram-se em
dispersão em um líquido, denominado de veículo. Este líquido pode ser a água,
querosene ou óleo leve . No método por via úmida as partículas possuem
granulometria muito fina, sendo possível detectar descontinuidades muito pequenas,
como trincas de fadiga. Devemos ressaltar que neste método de ensaio, as partículas
que estão em dispersão, mesmo na presença do campo magnético, tem maior
mobilidade do que na via seca, e podem percorrer maiores distâncias enquanto se
acomodam ou até serem aprisionadas por um campo de fuga. Da mesma forma, nas
superfícies inclinadas ou verticais requerem menor esforço para remoção do excesso.
Os aplicadores por via úmida são na forma de chuveiros de baixa pressão no caso de
máquinas estacionárias ou manuais, tipo borrifadores, que produzem uma névoa
sobre a região em exame. Contudo, nada impede que na aplicação manual, a
suspensão seja derramada sobre a peça. A escolha do aplicador tipo borrifo tem
finalidades econômicas e de execução do ensaio, visto que a quantidade aplicada é
menor, e para o inspetor a visualização imediata das indicações, enquanto ocorre a
acomodação das partículas e pouco excesso para remoção. Embora já exista no
mercado suspensões em forma de spray, a aplicação mais usual é a que é preparada
pelo próprio inspetor. O método por via úmida exige uma constante agitação da
suspensão para garantir a homogeneidade das partículas na região de exame. Essa
agitação é automática nas máquinas estacionárias. Na aplicação manual, o próprio
inspetor deverá fazê-la, agitando o aplicador antes de cada etapa de aplicação.

Concentração das partículas em suspensão De acordo com a norma ASTM

1444, as concentrações são: Partículas fluorescentes: de 0,1 a 0,4 ml em 100 ml
Partículas visíveis: de 1,2 a 2,4 ml em 100 ml

Métodos de ensaio

Método contínuo: É mais rápido e eficiente que o residual e não limitasse às

descontinuidades superficiais. Consiste em aplicar as partículas tanto pela técnica
seca como pela técnica úmida durante a magnetização, ou seja, durante o período em
que a força magnetizante está sendo aplicada.

Método residual:
 Consiste em aplicar as partículas magnéticas após a força de magnetização ter
sido removida. *Para peças aeronáuticas, utiliza-se o método contínuo úmido
fluorescente. Para casos especiais o método residual será aplicado, mas somente
tendo em mãos uma técnica devidamente elaborada e aprovada. Existem casos em
que fabricantes de aeronaves recomendam o método residual, mas a técnica
detalhada deverá ser encontrada no manual ou boletim.

Magnetização

A magnetização total ou parcial vai depender do tamanho das peças ou da

área a ser examinada e dos equipamentos disponíveis. A figura 13 mostra estas
técnicas, usando um equipamento estacionário e barras de contato, respectivamente.
Em ambos os casos a magnetização é obtida pela passagem de corrente elétrica
pelas peças em exame.

Magnetização Longitudinal

A magnetização longitudinal é indicada para detecção de descontinuidades

perpendiculares ao eixo principal da peça e em geral pode ser feita com o uso de
bobinas ou de um yoke.

Magnetização Transversal

A magnetização transversal ou circular é indicada para detecção de

descontinuidades paralelas ao eixo principal da peça e em geral pode ser feita com o
uso de barras de contato ou de um condutor central.

Inspeção/ Analise

Uma vez estando a peça corretamente magnetizada e as partículas aplicadas,

a peça estará pronta para ser inspecionada sob luz negra. O operador, para sua
segurança, não deve olhar diretamente para o foco de luz ultravioleta. Fazer incidir
sobre a área a ser inspecionada, o facho de luz negra ou branca observar atentamente
a área a ser inspecionada; havendo descontinuidades elas serão denunciadas pela
manifestação do fenômeno da fluorescência ou indicações características da cor das
partículas visíveis. O operador deve deixar que seus olhos se acostumem com a
cabine escura e com a luz negra acesa, por um período mínimo de 1 (um) minuto
antes de iniciar a inspeção.

Permanência do Operador O tempo de permanência do operador dentro da

cabine deve ser de no máximo 2 (duas) horas, necessitando após este período, de
um intervalo de 15 (quinze) minutos para evitar a fadiga visual. A intensidade mínima
da luz negra é de m w/cm2 A luz branca dentro da área de inspeção com partículas
fluorescentes, não pode ultrapassar 20 luxes.

Descontinuidades

As descontinuidades podem surgir durante a fabricação da peça, isso

dependerá do processo, podem ser: bolhas de gás, porosidade, inclusão, contração,
dobras, costura, de laminação, trincas e etc. Ou quando as peças são aprovadas após
a fabricação, são montadas em um conjunto de uma aeronave, onde estão sujeitas a
esforços estáticos e dinâmicos bem como variações de temperatura, corrosão e etc..
A descontinuidade mais encontrada nas peças em serviço é a trinca por fadiga,
geralmente muito fina e pequena. Requer técnica, conhecimento, qualificação e bons
equipamentos e materiais.

Critérios de Aceitação Antes de se avaliar as indicações na superfície

ensaiada, o inspetor deve ter em mãos e conhecer o critério de aceitação e rejeição
que rege o ensaio. Este critério é fornecido por uma norma técnica, manual, boletim
ou ordem de serviço elaborada pelo requerente.

Descontinuidades Registráveis Todas as descontinuidades reprovadas devem

ser registradas. Todas as descontinuidades aprovadas mas que estão no limite de
aprovação Todas as descontinuidades mesmo que aprovadas mas que localizadas
em regiões críticas (mudança de geometria, próxima de furos, bordas, regiões com
início de corrosão, próximas a marcas de ferramenta e etc..) Todas as
descontinuidades que de alguma forma ofereça algum risco com o decorrer do tempo,
mesmo que abaixo do limite de rejeição. O registro é importante por vários motivos,
um deles é permitir que qualquer operador e pessoal da engenharia saiba que existe
naquela peça, um motivo de atenção, auxiliando no estudo de evolução de
descontinuidades.
 Desmagnetização em muitas situações é necessária a desmagnetização da
peça após a inspeção com partículas magnéticas, pois o magnetismo residual pode
ser prejudicial ao funcionamento ou ao uso posterior do material ensaiado. Por
exemplo, se a peça vai ser usinada após o ensaio, cavacos de usinagem podem ficar
grudados na peça, prejudicando ou até mesmo impedindo a operação.

Desmagnetização a desmagnetização, em geral, é feita usando-se um campo

magnético alternado decrescente com o uso de bobinas de desmagnetização. O
campo decrescente pode ser obtido usando-se uma corrente elétrica decrescente ou
aumentando-se a distância entre a peça e a bobina, através da movimentação de um
ou outro.

Limpeza final após a desmagnetização, deve-se realizar a limpeza final, para

eliminar os resíduos provenientes do ensaio. Após a limpeza final, se a peça for para
o estoque ou se for passível de corrosão, deve ser aplicada uma camada de óleo
protetor.

Identificação Depois da limpeza após ensaio, a peça deve ser devidamente

identificada através de etiquetas ou por cores que indiquem se ela está aprovada ou
rejeitada. O tipo de identificação deve estar descrito no procedimento de ensaio e o
operador ou inspetor deverá encaminhar a peça para a operação subsequente, seja
a montagem no sistema da aeronave ou uma outra etapa do processo de fabricação.
Nunca esquecer de preencher a ficha de acompanhamento da peça ou lote de peças.

Registrar uma descontinuidade

Quando é necessário registrar uma descontinuidade, adotar o hábito de

desenhar as descontinuidades uma a uma, torna-se demorado e impreciso. Pode-se
utilizar o desenho da peça para indicar a região das descontinuidades. Pode-se adotar
alguns meios de registro: Líquidos registradores; Fitas adesivas transparentes
Fotografias digitais, e Fotografias convencionais.

Elaboração do registro de ensaio

 Esta etapa deve ser cumprida, registrando em formulário padronizado, no
mínimo estas informações: os documentos aplicáveis; a técnica de ensaio; a
identificação do peça; número do lote; ou identificação da aeronave; método e técnica
utilizados, tipo e valores da corrente de magnetização, direções de magnetização,
resultados obtidos, quantificando, localizando e indicando as dimensões das
descontinuidades detectadas; se a peça está aprovada ou rejeitada; o tipo de
identificação utilizada na peça; nome do operador, nome do inspetor e datas. Em se
tratando de peça acabada e aprovada, depois da limpeza estará pronta para uso.
Quando, porém, tratar-se de peça semiacabada ou bruta, depois da limpeza estará
liberada para o prosseguimento do seu processo de fabricação.

A Técnica do Ioque ou Yoke

É a técnica de magnetização pela indução em campo magnético, gerado por

um eletroimã, em forma de "U" invertido, que é apoiado na peça a ser examinado.
Pelo eletroimã circula a corrente elétrica alternada ou contínua. É gerada na peça um
campo magnético paralelo a linha imaginária que une as duas pernas do Yoke . Ensaio
por Partículas Magnéticas Ricardo Andreucci Jan./2009 23 . Técnica de inspeção por
Yoke eletromagnético. Os ioques produzem campos magnéticos longitudinais,
podendo ser de pernas fixas ou de pernas articuláveis, conhecidos como Ioques de
pernas articuladas. Os de pernas articuláveis são mais eficientes por permitirem uma
série de posições de trabalho com garantia de um bom acoplamento dos pólos
magnéticos. A sua vantagem está em não aquecer os pontos de contato, já que a
técnica usa corrente elétrica magnetizante que flui pelo enrolamento da bobina do
Ioque, e não pela peça. A recomendação básica de algumas normas para calibração
deste equipamento é que o campo magnético formado na região de interesse definida
como área útil, esteja entre os valores de 17 a 65 A/cm. Para simplificar e permitir a
comprovação periódica da intensidade do campo magnético durante os trabalhos de
campo é estabelecido nas normas, que a verificação da força de magnetização do
Ioque pode ser comprovada através de sua capacidade mínima de levantamento de
massa calibrada equivalente a 4,5 kg (10 lb) de aço, no máximo espaçamento entre
os pólos a ser utilizado em corrente alternada e de 18,1 kg ( 40 lb) em corrente elétrica
contínua ( fonte: ASME Sec. V Art.7) . Estes limites apresentados para o teste de
levantamento de peso pode ser alterado dependendo da especificação ou norma
aplicável. Por exemplo a norma ASTM E-709 estabelece outros limites, assim como a
norma Petrobras N-1598 requer o levantamento de peso de 5,5 kg. Ensaio por
Partículas Magnéticas Ricardo Andreucci Jan./2009 24 Magnetização utilizando o
YOKE

A Técnica dos Eletrodos

É a técnica de magnetização pela utilização de eletrodos, também conhecidas

como pontas que quando apoiadas na superfície da peça, permitem a passagem de
corrente elétrica pela peça. O campo magnético criado é circular. Esta técnica é
geralmente aplicada em peças brutas fundidas, em soldas, nas indústrias de
siderurgia, caldeiraria e outros. Técnica de inspeção por Eletrodos A técnica dos
eletrodos induz um campo magnético que é dependente da distância entre os
eletrodos e a corrente elétrica que circula por eles. Em geral estes valores são
tabelados e disponíveis nas normas técnicas de inspeção aplicáveis ao produto
ensaiado.

Como referência , podemos citar que para o Código ASME Sec.V Art.7 , os
valores de corrente elétrica a ser aplicada na peça devem estar entre os valores
seguintes:

Limitação da Corrente Elétrica na Técnica de Eletrodos

Espessura da peça Corrente Elétrica aplicada por polegada

de espaçamento entre os eletrodos

< ¾ pol. (19 mm) mínimo de 90 até 110 A/pol

> ¾ pol mínimo de 100 até 125 A/pol

Fonte: Código ASME Sec. V Art. 7

O espaçamento entre os eletrodos não deve ultrapassar a 8 polegadas.

Espaçamentos menores podem ser utilizados para acomodar limitações geométricas
na área que está sendo examinada, porém espaçamentos menores que 3 polegadas
devem ser evitadas. Os pólos de contato dos eletrodos devem estar limpos.
 Exemplo de aplicação: Uma junta soldada com espessura do metal base de 15
mm , deverá ser inspecionada por partículas magnéticas pela técnica dos eletrodos.
Se o operador for utilizar 150 mm de espaçamento, qual deverá ser o valor da corrente
elétrica a ser aplicada? Solução: Pela tabela, aplica-se a regra seguinte: de 90 a 110
Ampéres / polegadas de espaçamento ou 3,54 a 4,33 Ampéres / mm de espaçamento.
Portanto: 150 mm de espaçamento x 3,54 = 531,0 A ( corrente elétrica mínima ) 150
mm de espaçamento x 4,33 = 649,5 A ( corrente elétrica máxima ) A técnica de
eletrodos frequentemente produz faíscas nos pontos de contato dos eletrodos com a
peça, o que impede a utilização desta técnica em ambientes onde existem gases
explosivos ou ainda quando a peça a ser examinada está na sua fase final usinada ,
não admitindo qualquer dano nas suas superfícies.

A Técnica de Contato Direto

Também conhecida como magnetização por placas ou cabeçotes de contato.

Devido sua aplicação maior ser através de máquinas estacionárias, é definida como
sendo a técnica de magnetização pela passagem de corrente elétrica de extremidade
a extremidade da peça. O campo magnético formado é circular. Esta técnica se difere
da técnica por eletrodos descrita, pois é aplicável em sistemas de inspeção
automáticos ou semi-automáticos, para inspecionar barras, eixos, parafusos,
principalmente nas indústrias automobilísticas ou em fabricas de produtos seriados de
pequeno porte.

Nesta técnica , corrente elétrica contínua ou alternada poderão ser utilizadas,

sendo recomendado pelo Código ASME Sec.V Art.7 uma limitação de 300 até 800
Ampéres/ pol. de diâmetro externo quando a geometria for redonda. Outras limitações
de corrente elétrica podem ser requeridas, dependendo da norma ou especificação
aplicável na inspeção. Para peças outras que não redondas, a corrente elétrica pode
ser determinada pelo diâmetro maior da peça na seção perpendicular ao fluxo da
corrente elétrica. Se o nível de corrente elétrica não pode ser obtida por limitações
técnicas dos equipamentos utilizados, então deve ser empregado o padrão indicativo
de campo magnético para certificação de que a máxima corrente elétrica aplicada é
satisfatória. Exemplo de Aplicação; Uma barra com diâmetro externo maior de 10 pol.
(254 mm), deverá ser inspecionado por partículas magnéticas pela técnica de contato
direto. Qual deverá ser a corrente elétrica a ser aplicada ? Solução: De acordo com o
recomendado pelo ASME Sec. V Art. 7, a limitação deverá ser de 300 a 800 Ampéres
por pol. de diâmetro da peça. Assim teremos: 300 A x 10 pol. de diâmetro da barra =
3000 Ampéres ( corrente elétrica mínima) ; 800 A x 10 pol. de diâmetro da barra =
8000 Ampéres ( corrente elétrica máxima)

Calibração e Controles

A recomendação básica de todo sistema de garantia da qualidade, é que todos

os instrumentos de medição, inspeção e ensaio precisam estar calibrados. Para os
equipamentos que incorporam miliamperímetros, estes devem estar calibrados ; por
outro lado os Yokes devem ser calibrados com o teste de elevação de carga e/ou
terem a sua distribuição de campo magnético mapeado ( magnetograma).

Em geral as normas e códigos estabelecem que os equipamentos de

magnetização devem ser calibrados de forma periódica de acordo com os seguintes
critérios: · Freqüência : Os equipamentos contendo amperímetro devem ser calibrados
no mínimo uma vez ao ano , ou quando ocorrer reparos elétricos ou danos. ·
Procedimento: Os amperímetros podem ser verificados por comparação com um
padrão rastreável a outro reconhecido. Leituras comparativas podem ser feitas no
mínimo em três níveis de saída de corrente dentro da faixa usual. · Tolerância: A
medida realizada não deve variar mais do que + 10% do fundo da escala, relativa ao
valor real da corrente. É importante lembrar ao leitor que as calibrações e ajustes são
válidas se forem usados padrões calibrados e rastreáveis a entidades reconhecidas
para estes processos.

SEGURANÇAS

Segurança Óculos
 Quando for utilizado material fluorescente, o inspetor não deve usar óculos com
lentes fotocromáticas ou de lentes escuras, porém o operador deverá utilizar um
protetor ocular desde que permitido pelo documento específico do ensaio ( manual do
fabricante, norma técnica ou contrato entre as partes envolvidas). A lâmpada de luz
negra deve estar instalada de maneira que seu foco não incida diretamente nos olhos
do operador.

Segurança Luvas

O inspetor deve utilizar durante todo o ensaio, luvas que não interfiram com a
facilidade de manuseio do material em ensaio. Mas que protejam da pele do operador
contra os produtos utilizados e aos efeitos nocivos da radiação ultravioleta.

Segurança Lençol de Borracha

Deve-se instalar um tapete de borracha em frente das máquinas, por onde o

operador se posiciona durante a magnetização ou inspeção. Isso evita o risco de
choques elétricos e danos à peça em caso de queda.

Segurança Luz Negra

É recomendado que a intensidade de luz negra que incidir sobre a pele não
protegida ou olhos não exceda muito o valor de m w/cm2. Lâmpadas danificadas ou
quebradas devem ser substituídas imediatamente, pois continuam a emitir energia de
radiação ultravioleta.

Segurança Choques Elétricos

O operador não deve tomar a iniciativa ou ser indicado para a realização de

manutenções preventivas ou corretivas na parte elétrica (cabos, fios, conectores,
retificadores, fusíveis, etc..), sem antes passar por um treinamento específico. A
manutenção do equipamento deve ser feita por pessoal habilitado, visando evitar ao
máximo os perigos de acidentes contra o operador.

Segurança Renovação de ar
 As cabines de inspeção ou máquinas estacionárias envolvidas com tecidos ou
plásticos para tornar o ambiente ideal para luz negra, devem contar com ventilação e
exaustão para uma perfeita renovação de ar.

Qualificação funcional para a realização do ensaio o operador deve ser

qualificado.

A norma utilizada para a qualificação na área aeronáutica é a NAS 410. É de

responsabilidade da empresa que somente operadores qualificados de acordo com a
norma exigida pelo requerente, venham a realizar os ensaios por partículas
magnéticas. Os operadores qualificados devem ter uma ficha de registros, na qual
deve constar o nível de qualificação com as datas de validade e dos exames de
acuidade visual, assim como os respectivos registros que atestem estes requisitos. A
validade de qualificação para Níveis I e II é de 36 meses.

CONCLUSÃO
 O trabalho apresentado possibilitou aos acadêmicos o conhecimento de
algumas das técnicas de manutenção preditiva e sua aplicação, na qual foram
discriminadas acima a aplicação técnica do uso da termografia que mostrou eficácia
na solução de problemas que poderiam se tornar ainda mais graves, oferecendo
melhoria na qualidade do serviço, segurança, confiabilidade e continuidade do sistema
pelo monitoramento continuo e reduzindo as perdas de consumo e ressarcimento por
interrupções. A inspeção termográfica tem grande importância para a prevenção e
conservação de inúmeros equipamentos utilizados nas redes elétricas e o profissional
que aplica a termografia deve seguir as normas para que não aconteça eventuais
transtornos, custos e prejuízos.
A técnica usada pelo método de ensaio por partículas magnéticas está baseada
na geração de um campo magnético que percorre toda a superfície do material
ferromagnético. As linhas magnéticas do fluxo induzido no material desviam-se de sua
trajetória ao encontrar uma descontinuidade superficial ou subsuperficial, criando
assim uma região com polaridade magnética altamente atrativa a partículas
magnéticas. Para que as descontinuidades sejam detectadas é importante que elas
estejam de tal forma que sejam "interceptadas" ou "cruzadas" pelas linhas do fluxo
magnético induzido; consequentemente, a peça deverá ser magnetizada em pelo
menos duas direções defasadas de 90°.

Alguns exemplos típicos de aplicações são fundidos de aço ferrítico, forjados,

laminados, soldas, peças que sofreram usinagem ou tratamento térmico (porcas e
parafusos), trincas por retífica e muitas outras aplicações em materiais ferrosos.
REFERÊNCIAS

HOU, Niancang. The Infrared Thermography Diagnostic Technique of High-Voltage

Electrical Equipments with Internal Faults. Thermal Power Research Institute, The
Ministry of Electric Power Industry, Xi’an 7 10032, Shaanxi, P.R.China. IEEE, 1998.

www.unijui.edu.br/eventos/salo-do-conhecimento

www.ebah.com.br/content/ABAAAfCuEAB/particulas