CIMATEC

TÉCNICAS DE ANÁLISE
DE VIBRAÇÕES I
 CIMATEC

TÉCNICAS DE ANÁLISE
DE VIBRAÇÕES I

Salvador
2004
Copyright 2004 por SENAI DR BA. Todos os direitos reservados

Área Tecnológica de Manutenção Industrial

Elaboração: Antonio Fernando Abreu de Andrade

Revisão Técnica: Robson da Silva Magalhães

Revisão Pedagógica: Maria Célia dos Santos Calmon

Normalização: Sueli Madalena Costa Negri

Catalogação na fonte (NIT – Núcleo de Informação Tecnológica)

_______________________________________________________

SENAI- DR BA. Técnicas de análise de vibrações l.

Salvador, 2004. (XXXp)
p.il. (Rev.01)

1. Manutenção Industrial – Análise de Vibrações l. Título

CDD 621
________________________________________________________

SENAI CIMATEC
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Salvador – Bahia – Brasil
CEP 41650-010
Tel.: (71) 462-9500
Fax. (71) 462-9599
http://www.cimatec.fieb.org.br
SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ............................................................................................................7
1.1 CONDIÇÕES DO MONITORAMENTO DE MÁQUINAS POR ANÁLISE DE VIBRAÇÕES:.................. 7
1.2 MANUTENÇÃO PREDITIVA ATRAVÉS DA ANÁLISE DE VIBRAÇÕES:........................................ 9
1.3 RESULTADOS PREVISTOS: .................................................................................................... 10
2. FUNDAMENTOS DE VIBRAÇÃO E RESPOSTAS ÀS EXCITAÇÕES: ..............11
2.1 MOVIMENTOS BÁSICOS: ....................................................................................................... 12
2.2 CONCEITOS BÁSICOS: ........................................................................................................... 14
2.3 DOMÍNIO DO TEMPO E DOMÍNIO DA FREQÜÊNCIA:............................................................... 16
2.4 PRINCIPAIS PARÂMETROS: ................................................................................................... 18
2.5 CONCEITUAÇÃO BÁSICA DO COMPORTAMENTO DINÂMICO DE ESTRUTURAS:..................... 19
3. MEDIDAS DE VIBRAÇÃO - INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO:.........................23
3.1 SENSORES:............................................................................................................................ 23
3.2 VANTAGENS E DESVANTAGENS NA ESCOLHA DOS SENSORES: ............................................ 25
3.3 ESCOLHA E MONTAGEM DE SENSORES:................................................................................ 26
3.4 ANALISADORES DE FREQÜÊNCIA DE VIBRAÇÃO: ................................................................. 28
4. PROCESSAMENTO DIGITAL: ...............................................................................32
4.1 CARACTERÍSTICAS DOS SINAIS DINÂMICOS: ........................................................................ 32
4.2 SINAIS HARMÔNICOS:........................................................................................................... 32
4.3 ANÁLISE DE FOURIER:.......................................................................................................... 33
4.4 CARACTERÍSTICAS DA FFT: ................................................................................................. 35
4.5 ENJANELAMENTO (JANELAS): .............................................................................................. 40
4.6 MODULAÇÃO DE SINAIS: ...................................................................................................... 43
5. IDENTIFICANDO OS PROBLEMAS MAIS COMUNS EM MÁQUINAS: ..........49
5.1 VIBRAÇÃO POR DESBALANCEAMENTO: ............................................................................... 49
PROBLEMAS COM EIXOS TORTOS: ..................................................................................................... 50
5.2 VIBRAÇÃO POR DESALINHAMENTO:..................................................................................... 52
5.3 VIBRAÇÃO PROVOCADA POR FOLGA:................................................................................... 55
5.4 VIBRAÇÃO OCASIONADA POR EXCENTRICIDADE: ................................................................ 58
5.5 VIBRAÇÃO POR RESSONÂNCIA: ............................................................................................ 59
5.6 VIBRAÇÃO EM FUNÇÃO DE PROBLEMAS EM MANCAIS DESLIZANTES: ................................. 61
5.7 VIBRAÇÃO DEVIDA À PROBLEMAS HIDRÁULICOS/AERODINÂMICOS.................................... 63
5.8 CONSIDERAÇÕES SOBRE OS TIPOS DE DEFEITOS EM ENGRENAGENS E MANCAIS DE
ROLAMENTO DEVIDO À VIBRAÇÃO .................................................................................................... 66
5.9 TABELA DE DEFEITOS EM ELEMENTOS MECÂNICOS CAUSADOS PELA PRESENÇA DE
VIBRAÇÕES: ....................................................................................................................................... 70

6. PROGRAMA DE MONITORAMENTO DAS CONDIÇÕES DE MÁQUINAS: ...93

6.1 LEVANTAMENTO DO LOCAL:................................................................................................ 94
6.2 PROCEDIMENTOS FINAIS: ................................................................................................... 106
6.3 PROGRAMAÇÃO DOS BANCOS DE DADOS PRISM: ............................................................. 107
6.4 ESTABELECIMENTO DE NÍVEIS DE ALERTA: ....................................................................... 118
APRESENTAÇÃO

Com o objetivo de apoiar e proporcionar a melhoria contínua do padrão de

qualidade e produtividade da indústria, o SENAI BA desenvolve programas de
educação profissional e superior, além de prestar serviços técnico e tecnológicos.
Essas atividades, com conteúdos tecnológicos, são direcionadas para indústrias
nos diversos segmentos, através de programas de educação profissional,
consultorias e informação tecnológica, para profissionais da área industrial ou
para pessoas que desejam profissionalizar-se visando inserir-se no mercado de
trabalho.

Este material didático foi preparado para funcionar como instrumento de consulta.
Possui informações que são aplicáveis de forma prática no dia-a-dia do
profissional, e apresenta uma linguagem simples e de fácil assimilação. É um
meio que possibilita, de forma eficiente, o aperfeiçoamento do aluno através do
estudo do conteúdo apresentado no módulo.
1. INTRODUÇÃO

Ensaios não-destrutivos (END) são métodos que garantem a qualidade e a

manutenibilidade de produtos e processos. A escolha de um END depende de
uma grande quantidade de parâmetros. O conhecimento de detalhes sobre o
possível tipo de defeito e a localização deste são requeridos na maioria dos
casos. A acessibilidade ao defeito também deve ser garantida. Algumas
observações servem para justificar o emprego de END na indústria
recentemente:

• Um aumento nos padrões de qualidade dos produtos e processos;

• O aumento dos custos causado por paradas imprevistas da planta;
• Um aumento nos padrões de segurança e proteção ambiental;
• Uma melhoria dos instrumentos de controle e sensores;
• Um aumento da experiência e do entendimento na interpretação de sinais.

Os mais comuns END são:

• Inspeção Visual;
• Ensaios de Líquido Penetrante;
• Ensaios de Partículas Magnéticas;
• Ultra-som
• Raio X;
• Ensaios com a Corrente de Eddy;
• Análise de Vibrações.

1.1 Condições do monitoramento de máquinas por análise de vibrações:

Com os altos investimentos que as industrias fazem atualmente em máquinas e

equipamentos, paradas por períodos longos ocasionam interrupção da produção,
tornando-se uma situação dispendiosa para as empresas. Conseqüentemente,
uma grande quantidade de esforços e inovações são aplicadas no processo de
manutenção das plantas industriais, visando reduzir estes intervalos de tempo.

Durante sua vida útil sabemos que as máquinas vão sofrendo um processo de
desgaste continuo. Com o passar do tempo se nada for feito para minimizar ou
evitar este desgaste, o equipamento quebrará causando a parada do processo ao
qual faz parte.

Quando é que uma máquina quebra?

Esta pergunta é difícil de responder e sua resposta envolve muitas

considerações. Podemos dizer intuitivamente que se não fizermos a manutenção
correta de um equipamento, sua quebra ocorrerá mais cedo do que uma máquina
que possui um plano de manutenção e que é corretamente executado. Podemos

7
fazer o acompanhamento de determinados parâmetros das máquinas e através
destes prever com uma certa antecedência a ocorrência de falhas. Chamamos
este acompanhamento de monitoramento e para tanto, devemos encontrar
parâmetros característicos, os quais descrevam as condições de operação das
máquinas sob análise.

Uma possibilidade é medir o nível de vibrações em unidades tais como,

deslocamento (amplitude), velocidade ou aceleração, e observar sinais
característicos presentes nas variações destes parâmetros, os quais fornecerão
informações importantes sobre as condições de trabalho do equipamento,
indicando o momento em que a manutenção deve ser realizada para evitar a
quebra do mesmo.

Vibração é uma oscilação mecânica em torno de um ponto. Podemos encontrá-la

em máquinas como resultado da presença de forças dinâmicas, originadas nas
partes em movimento. Freqüentemente ela é citada como um fenômeno
destrutivo, mas às vezes pode ser gerada intencionalmente para realizar algum
tipo de trabalho, como por exemplo as britadeiras, os compactadores, as caixas
de som, etc.

O controle de vibrações como um método de END utilizado no monitoramento de

equipamentos, permite identificar com precisão os possíveis defeitos presentes
nos componentes mecânicos de máquinas e estruturas. Podemos observar
abaixo alguns exemplos de defeitos em componentes que podem ser
acompanhados através da Análise de Vibrações, quanto a sua evolução:

Figura 1 - Exemplos de defeitos.

Atualmente as indústrias de processos têm enfrentado problemas gerais, tais

como: redução de custos, aumento do tempo de operação das máquinas e outros
problemas diversos inerentes a qualquer unidade produtiva. Com isso, a busca
de técnicas que possibilitem solucionar esses problemas, tornou-se intensa. Uma
destas alternativas é a programação de intervenções através do
acompanhamento da qualidade de funcionamento das máquinas, conhecida por
Manutenção Preditiva ou Manutenção por Condição.

8
 A manutenção preditiva diferencia-se da corretiva pelo fato de que a intervenção
no equipamento somente ocorrerá a partir do momento em que este apresentar
os sinais característicos de falha, enquanto que na manutenção corretiva a
intervenção ocorre quando o equipamento quebra, implicando num aumento de
custos de manutenção (horas de parada, mão-de-obra, falta de reposição, etc.).

A manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de funcionamento

das máquinas, baseada em dados que informam o seu desgaste ou processo de
degradação. Trata-se da manutenção que prediz o tempo de vida útil dos
componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que esse
tempo de vida seja bem aproveitado. A manutenção preditiva baseia-se no
monitoramento da condição, que é feita com a coleta de dados periódicos,
interpretação dos mesmos, avaliando a sua severidade e traçando sua tendência
ao longo do tempo, visando uma intervenção coerente tanto técnica como
econômica.

Os ensaios não destrutivos, entre eles a análise de vibrações são utilizados para
realizar uma avaliação segura das condições de funcionamento dos
equipamentos, acompanhado da evolução de falhas detectadas nas máquinas.
Com isso, é possível fornecer previsões de quebra dos equipamentos, garantindo
a operação sem riscos de quebras inesperadas até a execução de uma parada
planejada. A análise de vibrações é a técnica utilizada na manutenção preditiva
para avaliação de máquinas rotativas que apresenta um melhor custo/benefício,
em relação as demais técnicas, fornecendo dados que possibilitam prolongar a
vida dos equipamentos, baseando-se nas informações obtidas durante a
operação normal do mesmo.

1.2 Manutenção preditiva através da análise de vibrações:

Em linhas gerais, o planejamento da implantação desta técnica de diagnose pode

ser dividido em duas fases:

• A primeira inclui o domínio da tecnologia e o acompanhamento das

máquinas consideradas críticas para o processo produtivo. O sistema de
gerenciamento é geralmente constituído de 1 coletor de dados,e o
respectivo Software de análise.

• A segunda fase consiste na divulgação e suporte à implantação desta

tecnologia às manutenções de área. Serão gerenciados através dos
recursos das manutenções de área, os equipamentos que, por razões
diversas, não foram atendidos na primeira fase.

Portanto, o planejamento (definição dos níveis de vibração, periodicidade das

medidas, etc.), acompanhamento histórico, diagnósticos e a decisão de onde e
quando intervir, são atribuições da manutenção de área. A Manutenção Preditiva
central prestará, sempre, apoio a implantação, planejamento e às análises das

9
 manutenções de área, quando os recursos alocados nas áreas não forem
suficientes. Veja Figura 2.

Figura 2 - Fluxograma de um programa de análise de vibração.

Para a implantação da Manutenção Preditiva em máquinas rotativas através da

medida e análise de vibrações, é necessário estabelecer o seguinte:

• Lista dos equipamentos a serem medidos com respectiva identificação e

cadastramento no sistema;
• Levantamento de dados construtivos e operacionais dos equipamentos,
tais como: rolamentos, número de dentes das engrenagens, rotação,
potência, desenhos construtivos, etc.;
• Histórico de manutenção dos equipamentos;
• Escolha dos pontos de medição e sua identificação no sistema e na
máquina;
• Aparelho de medição e registro das vibrações;
• Grandezas a serem medidas para cada ponto;
• Níveis de alarme para cada ponto de medição;
• Periodicidade das medições;
• Programação dos pontos de coleta de dados;
• Informações e relatórios periódicos.

1.3 Resultados previstos:

As atividades de Manutenção Preditiva permitem ganhos financeiros para a

empresa, resultantes dos seguintes benefícios:

10
 • Redução dos custos de manutenção: Com base na análise de vibrações
e nas curvas de tendência, pode-se ter uma previsão de quando será
necessário uma intervenção de manutenção, e quais os serviços a serem
realizados, prolongando-se assim a vida útil de componentes, substituindo-
se apenas o necessário.

• Aumento da eficiência das intervenções de manutenção: Através da

indicação antecipada dos elementos com falha e da avaliação dos
resultados das intervenções.

• Aumento da disponibilidade de equipamentos: A utilização de

programas preditivos pode virtualmente eliminar paralisações imprevistas
devido a falha de máquinas, bem como reduzir a necessidade de
programação de paradas desnecessárias para serviços preventivos;

• Aumento da confiabilidade operacional: A eliminação de paradas não

programadas aumenta as confiabilidades operacionais, reduzindo riscos
de perda de produção.

2. FUNDAMENTOS DE VIBRAÇÃO E RESPOSTAS ÀS EXCITAÇÕES:

Todo movimento físico de um equipamento ou movimento de rotação de uma

máquina é normalmente referido como vibração. Vibração tem haver com
oscilação, movimento repetitivo, que na maioria dos casos provocam danos nas
máquinas e estruturas onde ocorrem. Desde o início das atividades de
manutenção, os inspetores tentam mensurar o tamanho da vibração através dos
sentidos humanos. Medi-la significa a possibilidade de identificar sua origem e
aliviar sua influência.

Na prática, é muito difícil evitar a vibração. Geralmente ela ocorre devido aos
efeitos dinâmicos de fabricação, folgas, contatos, atrito entre peças de uma
máquina e ainda, devido a forças desequilibradas de componentes rotativos e de
movimentos alternados. É comum que vibrações insignificantes para
determinados elementos, excitem as freqüências de outras peças da estrutura,
provocando defeitos que levam a quebra do equipamento.

Com a evolução da eletrônica, foi possível desenvolver equipamentos para coleta

e análise de dados, visto que a conversão da vibração mecânica para um sinal
eletrônico é o melhor caminho para conseguirmos medi-la. O meio de conversão
dos sinais mecânicos para sinais eletrônicos são os chamados transdutores, o
sinal de saída de um transdutor é proporcional o quão rápido (freqüência), quão
grande (amplitude) é o movimento oscilatório. A freqüência fornece qual é a fonte
de vibração do equipamento e a amplitude qual a severidade, além destes
parâmetros temos também o período que indica os intervalos de tempo em que
ocorre a repetição do movimento vibratório, ver a figura abaixo.

11
 Figura 3 – Sistema massa-mola.

Um exemplo de um transdutor é o sensor de aceleração (acelerômetro), por

exemplo, onde é possível converter movimentos vibratórios em sinais elétricos e
digitais para uma análise em tempo real ou posterior, dos fenômenos vibratórios
envolvidos. Quando falamos de movimento vibratório temos que identificar as
diferenças entre os diversos tipos. Os movimentos vibratórios podem ser
harmônicos, periódicos e/ou randômicos. Todo movimento harmônico é periódico,
porém nem todo movimento periódico é harmônico. O movimento randômico
acontece quando não podemos predizer a maneira com que a máquina se
comporta, sendo o mais comum de observarmos em casos práticos.

2.1 Movimentos básicos:

Movimento periódico:

O movimento oscilatório pode repetir-se regularmente, como no pêndulo de um

relógio, ou apresentar irregularidade considerável, como em eventos da natureza
(terremotos, por exemplo). Quando o movimento se repete em intervalos
regulares de tempo (T) é denominado movimento periódico.

Movimento harmônico:

A forma mais simples de movimento periódico é o movimento harmônico: Uma

massa suspensa por uma mola é deslocada de sua posição de equilíbrio,
passando a oscilar em torno de um ponto de equilíbrio. Se representarmos
graficamente a variação do deslocamento da massa em função do tempo,
observaremos então um movimento de forma senoidal que chamaremos de
movimento harmônico simples.O movimento registrado pode ser expresso
pela equação:

12
 X = Asen 2πt ( T
)

Figura 4 – Exemplo de movimento harmônico.

Definimos a grandeza é como freqüência angular , e sua equação é dada por:

ϖ = 2π T = 2πf

onde T é o período e ƒ a freqüência. Podemos reescrever a equação do

movimento harmônico usando a freqüência angular definida acima:

X = Asen(ϖt )

como foi mostrado na equação acima, a freqüência angular é expressa em

radiano por segundo, uma vez em que um período, ou ciclo, a partícula em
oscilação percorre uma circunferência completa, ou 2 radianos, e o período
expresso em segundos.

Exemplo: Vamos considerar uma engrenagem de 12 dentes com um diâmetro

externo de 6 polegadas, girando a velocidade constante. Marcamos um dos
destes e observa-se o número de voltas que este dente realiza durante um
intervalo de tempo determinado. Se nosso dente realizou 20 voltas completas em
um segundo, dizemos então que sua freqüência f será de 20 ciclos/s ou 20 Hertz
(1 ciclo/s = 1 Hz (hertz)). Neste caso a freqüência angular de nossa engrenagem
será de 2 x 20 Hz, ou seja = 125,7 rad/s.

Movimento randômico:

Movimento randômico ocorre de uma maneira aleatória e contém todas as

freqüências em uma banda especifica de freqüência, podendo ser também

13
 chamado de ruído. Movimento randômico é cada movimento não é repetitivo. (Ex:
O estourar de pipocas dentro de uma panela).

Figura 5 – Exemplo de movimento randômico.

2.2 Conceitos básicos:

Relação entre tempo e freqüência:

• Período (T): É o intervalo de tempo em que o elemento gasta para realizar

uma oscilação completa.

• Freqüência (f): É o numero de ciclos (repetições) que ocorrem em um

intervalo de tempo.

Exemplo:

Vamos supor que um elemento oscila com uma freqüência de 60 ciclos por
segundo, ou seja, durante o intervalo de tempo de 1 segundo ele repete o
movimento 60 vezes. Para encontrarmos o período de tempo em que uma
oscilação ocorre, dividiremos o intervalo de tempo pelo numero de repetições,
teremos assim o intervalo de tempo gasto para realizar uma oscilação (o
período). A freqüência relaciona-se com o período através da seguinte
expressão:

f =1
T

Sendo que f é dada em ciclos por segundo (ou Hertz (Hz)) e T em segundos.

Para o caso acima citado, onde o elemento possui uma freqüência f = 60 Hz,
podemos calcular o período, onde teremos: T = 0.0167 s.

14
Amplitude de vibração:

A amplitude de vibração descreve a severidade da vibração, pode ser

quantificada de diversas maneira: Pico-a-pico, Pico, Valor-médio e Raiz
Quadrática Media (RMS).

• Medição Pico-a-pico mostra o nível de vibração do topo do pico positivo à

base do pico negativo. Esta medição se refere à amplitude total do
deslocamento de equipamento em relação a uma referencia (zero),
indicando o percurso máximo da onda, este valor pode ser útil onde o
deslocamento vibratório de uma parte da maquina é critico para uma
tensão máxima ou onde a folga mecânica é fator limitante.

• A medição Pico mostra o nível de vibração do topo do pico positivo à linha

de referência (zero). Este é um valor particularmente válido para a
indicação de choques de curta duração, porém indica somente a
ocorrência do pico, não levando em consideração o seu histórico no tempo
da onda.

• A medição de Valor-Médio Retificado representa (0.637 * Pico) da onda

senoidal. Este valor calculado é exato somente quando a onda medida é
uma senóide pura. Este é um valor que leva em consideração o histórico
no tempo da onda, mas na prática é de interesse limitado, por não estar
relacionado diretamente com qualquer quantidade física útil.

• A medição RMS (Raiz Média Quadrática) é a verdadeira representante do

valor eficaz da curva. O valor eficaz (RMS) pode ser calculado através de:
cos( 45º ) * d[ 0− Pico ] = 0.707 * d[ 0− Pico ] ou através da aquisição do RMS
Verdadeiro – calculado pela raiz quadrada da média do somatório dos
quadrados de pontos da curva. Portanto, o valor RMS é a medida de nível
mais relevante, porque leva em consideração o histórico no tempo da onda
e dá um valor de nível, o qual é diretamente relacionado a energia contida
na vibração, e portanto, à capacidade destrutiva da mesma.

Relação entre os tipos de medição:

• Valor Médio = 0.637 * Pico

• Valor Médio = 0.90 * RMS

• Pico-a-pico = 2 * Pico

• Pico = 1.414 * RMS

• Pico = 1.57 * Valor Médio

15
 • RMS = 0.707 * Pico

• RMS = 1.11 * Valor Médio

Fontes de freqüência:

Existem três diferentes tipos de fontes de freqüência na máquina:

• Freqüências geradas: também chamadas de freqüência forçadas, são

aquelas causadas pelos os esforços girantes da máquina, quando em
funcionamento. Podemos citar como exemplo o desbalanceamento, a
freqüência de engrenamento, a de passagem de palhetas, as freqüências
geradas por atrito de rolamento, etc. Essa freqüência estará sempre
presente nas medições da máquina, porém podem estar em níveis
aceitáveis.sem indicar problemas vibratórios.

• Freqüências excitadas: também chamadas de freqüências naturais,

representam uma propriedade do sistema. Uma amplificação da vibração,
chamada ressonância, ocorre quando a freqüência gerada é idêntica à
freqüência natural. Em alguns casos a fonte de excitação pode ser
removida, antes do fenômeno da ressonância ocorrer. Ex. Excitação das
freqüências naturais de um rolamento, devido à quebra de um filme de
óleo. Adicionando lubrificante ou alterando a viscosidade, podemos
retornar a freqüência original.
OBS: Ressonância em maquinas rotativas é semelhante aos
amplificadores de eletrônica. Na maioria dos casos excessivas amplitudes
de vibração são encontradas e a solução para tais casos é sempre
complexa exigindo software avançados e profissionais experientes.

• Freqüência causada por fenômenos elétricos/eletrônicos: Em certas

situações sinais falsos ou errôneos podem estar presentes, por exemplo,
quando um sinal senoidal é recortado (truncado) devido a um sinal
saturado durante a coleta de dados, este fenômeno causa a inserção de
uma onda quadrada no sistema.
OBS: Deve-se conhecer bastante de máquinas para entender o que está
acontecendo com as mesmas, não se deixando levar por coletas tomadas
erroneamente.

2.3 Domínio do tempo e domínio da freqüência:

Podemos identificar o domínio da freqüência ao nosso redor através de alguns

exemplos práticos. Por exemplo a Luz é freqüência, a cor vermelha é freqüência,
som é freqüência. Nós não nos referimos a estes itens como freqüências, nós
apenas chamamos de Luz, Cor e Som. O corpo humano está limitado a um
determinado intervalo (range) de freqüência, por exemplo, podemos identificar
sons entre 20 e 20000 Hz, o que nos impossibilita reconhecer certos tipos de

16
defeitos em máquinas através do ruído gerado, ou ainda que estes defeitos
podem estar mascarados por outros fora do nosso range de detecção.

No domínio do tempo podemos fazer uso de parâmetros comuns em nossas

vidas como deslocamento, velocidade e aceleração, para identificar tais defeitos.
Vamos tomar como exemplo a suspensão de um carro. Ao passar por um buraco
sentimos a carroceria subir e descer. Podemos identificar através do
deslocamento quanto foi que esta carroceria deslocou em relação a sua posição
inicial (por exemplo 2 cm) ou podemos dizer que esta carroceria oscilou em
relação a sua posição com uma determinada velocidade (por exemplo 1 cm/s).

Analisando alguns destes problemas no domínio do tempo, observamos que os

sinais no domínio do tempo para máquinas rotativas se mostram bastante
complexos.

Figura 6 – Exemplo de um sinal analisado no domínio do tempo e da freqüência.

Para análise de vibração é necessário dominar diagnósticos no domínio do tempo

e da freqüência para análise completa e precisa. Para passarmos do domínio do
tempo para o domínio da freqüência é necessário aplicar uma ferramenta
matemática conhecida como Transformada de Fourier ao sinal (FFT).

Fourier foi um grande matemático francês que desenvolveu um algoritmo (uma

equação matemática) que quebrava um sinal complexo de ondas no tempo,
decompondo-o em ondas individuas, facilitando assim a transposição matemática
para o domínio da freqüência e conseqüentemente sua análise. Entretanto esta
brilhante tecnologia não foi usada extensivamente ate o advento do computador,
utilizado na transformação do sinal do tempo em espectro de freqüência.

17
 Figura 7 – Exemplo de um sinal onde foi aplicada a Transformada de Fourier.

2.4 Principais parâmetros:

Relação entre deslocamento, velocidade e aceleração:

• Velocidade: é a medida de quão rápido o objeto se move de zero a pico e

isto é normalmente mensurado em milímetros por segundos (mm/s) no
sistema métrico.
• Deslocamento: é medida de quão o longe o objeto e move de um pico
para outra onda em relação a uma referência. Sua unidade é mensurada
em “mícrons” no sistema métrico.
• Aceleração: é a razão de mudança (variação) da velocidade de zero a
pico e é normalmente medida em unidades de força gravitacional (g’s) no
sistema métrico. Isto significa que altas freqüências geram altos níveis de
aceleração.

Os parâmetros relacionam-se entre si através das seguintes equações:

D= v = a
2πf (2πf )2
Onde:
D = deslocamento;
v = velocidade;
a = aceleração;
f = freqüência.

OBS: Equação válida somente para sinais senoidais.

18
 Figura 8 – Exemplo dos gráficos de deslocamento, velocidade e aceleração respectivamente.

Podemos notar que indicações de baixa freqüência geram altos níveis de

deslocamento e indicações de alta freqüência geram baixos níveis de
deslocamento, ou seja, transdutores de deslocamentos são mais eficientes para
realçar componentes de baixa freqüência. Componentes de alta freqüência são
bem representados com o uso de aceleração como parâmetro, como por
exemplo na identificação de componentes de rolamentos entre 1000Hz e
10000Hz de faixa de freqüência. A velocidade de vibração é o parâmetro mais
influenciado por ruídos de baixas ou de altas freqüências, mostrando num
espectro a mais planas das curvas, sendo por isso o parâmetro normalmente
escolhido para a avaliação da severidade da vibração ou análise da mesma,
entre 10Hz e 1000Hz.

2.5 Conceituação básica do comportamento dinâmico de estruturas:

Graus de liberdade de um sistema: é a quantidade de coordenadas

independentes necessárias pra se definir completamente (de forma inequívoca) a
posição de um sistema ou seja, como o sistema vibra.

Um sistema tem tanto modos de vibrar quanto são os seus Graus de Liberdade.

Sistema com comportamento linear: é aquele para o qual vale a regra da

adição ou superposição, ou seja, se para uma entrada (excitação) Ea, o sistema
fornece uma saída (resposta) Sa e, se para entrada (excitação) Eb o sistema
fornece uma saída (resposta) Sb, diz-se que o sistema apresenta um
comportamento linear se para uma nova entrada

Ec = Ea + Eb o sistema fornece uma saída (resposta) Sc = Sa + Sb

19
Conseqüência 1: se Ec = (Ea + Eb) Sc = (Sa +Sb);

Conseqüência 2: um elemento elástico que apresenta um comportamento linear é

uma mola que obedece a lei de Hooke (F = Kx);

Conseqüência 3: para uns sistemas lineares , uma excitação senoidal gera uma
resposta senoidal.

Modo próprio de vibrar ou modo de vibrar:

Um sistema mecânico pode armazenar energia mecânica de duas formas:

• Cinética: mv2 / 2 [função do movimento da(s) massa(s)];

• Potencial: kx2 / 2 [função da deformação do(s) elemento(s) elástico(s)].

Como conseqüência, temos então três alternativas:

• O sistema armazena energia exclusivamente na forma cinética e o

movimento deve permanecer inalterado (lei da inércia);

• O sistema armazena energia exclusivamente na forma de energia

potencial , e os elementos elásticos deverão ser mantidos deformados;

• A terceira alternativa é o sistema de armazenar energia sendo trocada

internamente de cinética ⇔ potencial. Esta troca se dá com um certo
tempo “RITMO“ que é função das inércias das partes que se movem e da
rigidez dos elementos que se deformam;

Este Ritmo é chamado de freqüência própria ou freqüência

natural do sistema.

O exemplo mais clássico de um sistema simples (1 grau de liberdade) é o

sistema constituído por uma massa (m) e uma mola linear de rigidez (k). Sua
Freqüência Natural pode ser calculada de forma simplificada da seguinte forma:

Lei de Newton F = m.a , onde a = d2x/dt2

k
Lei de Hook F = - k.x m.a = - kx m.d2x = -kx
dt2 1
m x

Cuja solução é do tipo x = xo.sen(ω.t) , com ω = 2.π.f

20
Conseqüentemente a velocidade será: v = vo.cos(ω.t) , com vo = ω.xo

e a aceleração a = - ao. ω2.sen(ω.t) , com ao = ω2.xo , e a = ω2.x 2

De 1 e 2 ωn = k
m

xo = amplitude de deslocamento;
vo = amplitude de velocidade;
ao = amplitude de aceleração.

A amplitude corresponde ao valor de pico. É comum para o deslocamento se

utilizar o valor pico a pico, p.p. ou D.A. (Double Amplitude)

Um Sistema tem tantos Modos de Vibrar quanto são seus Graus de Liberdade.
Cada modo de vibrar é caracterizado por uma freqüência própria ou natural
(eigen frequency) e pela Forma de Vibrar (Modal Shape), que é representada
por um vetor próprio (eigen vector).

Exemplo:

Dois Pêndulos iguais, conectados por uma mola bem flexível:

MODO 1 MODO 2

M M M M

FREQÜÊNCIAS NATURAIS: F1 < F2

VETORES PRÓPRIOS (SHAPE): [X1 X2] = [ 1 1 ] , [X1 X2] = [ 1 -1 ]

Figura 09 – Sistema de dois graus de liberdade (dois modos de vibrar).

OBS: Outros parâmetros modais (massa modal, rigidez modal, etc) podem ser
utilizados, dependendo da modelagem aplicada;

Para sistemas lineares, diferentes modos de vibrar podem ocorrer

simultaneamente, e podem ser tratados (analisados) isoladamente. Desta forma,

21
um sistema com n graus de liberdade e, portanto, n Modos de Vibrar, pode ser
entendido/modelado/analisado como sendo n sistemas de um grau de liberdade
superpostos (Análise Modal).

Se um sistema for excitado de forma periódica com freqüência igual a sua

natural, (com o ritmo que ele gosta) ele tende a absorver roda a energia que
puder, aumentando seu movimento. É o que se chama de ressonância.

O gráfico a seguir, mostram que, quando as freqüências, natural e de excitação,

estão próximas ( f / = 1) a amplitude tende a infinito, levando à quebra da
maquina quando a resistência mecânica é ultrapassada. Dizemos que o sistema
está em ressonância.

Figura 10 – Gráfico do deslocamento de um sistema na ressonância.

Em um sistema vibrando na ressonância (em um modo próprio), todos os pontos

atingem a posição de máxima deflexão de cada ciclo, simultaneamente (”andam
em fase ou em oposição de fase“; 0º ou 180º);

Velocidade Crítica: Definida como sendo a velocidade em eixos rotativos onde

as deflexões, ocasionadas pelo desbalanceamento, tornam-se muito severas. A
velocidade crítica ocorre quando a freqüência ou velocidade de rotação do eixo Ω
se iguala a sua freqüência natural ω, podendo ocasionar danos graves ao
equipamento.

k
Ω= Velocidade Crítica
m

Figura 11 – Gráficos de amplitude e de ângulo de fase identificando-se a velocidade crítica.

22
3. MEDIDAS DE VIBRAÇÃO - INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO:

3.1 Sensores:

Os três principais caminhos para representar a detecção de movimentos pelos

monitores de vibração são deslocamento, velocidade e aceleração. Estes três
parâmetros são matematicamente relacionados e podem ser derivados da
entrada de qualquer sensor de movimento. A seleção de um sensor proporcional
a deslocamento, velocidade ou aceleração depende da freqüência de interesse e
do nível de sinal envolvido.

Sensores de deslocamento: Sensores de deslocamento são utilizados para

medir deslocamento a baixa freqüência e pequenas amplitudes. No passado, os
monitores de deslocamento utilizavam sensores de proximidade, sem contato,
tais como Eddy Probes. Atualmente, transdutores de deslocamento piezelétrico
(acelerômetro com dupla integração) têm sido desenvolvidos para superar alguns
dos problemas associados aos transdutores do tipo Eddy Probe. Ele produz uma
saída proporcional ao movimento absoluto da estrutura melhor do que o
movimento relativo entre o ponto de proximidade do sensor e a superfície e o
alvo, tal como um eixo.

Figura 12 – Exemplo de um sensor de deslocamento tipo Eddy Probe.

Distância

“Eddy Current” ou
“Proxímetro”

Área
Elétrica

Eixo

Figura 13 – Exemplo de um sensor de deslocamento tipo Eddy Probe.

23
Sensores de velocidade: Sensores de velocidade são usados para medidas de
baixa à média freqüência. Eles são úteis para monitoramento de vibração em
máquinas rotativas. Quando são comparados aos acelerômetros, os sensores de
velocidade têm sensibilidade menor para vibrações de alta freqüência. Desta
forma, eles são menos suscetíveis a sobrecargas do amplificador. As
sobrecargas podem comprometer a fidelidade da amplitude baixa, e sinais de
baixa freqüência. Os sensores de velocidade tradicionais utilizam um sistema
eletromagnético (bobina e imã) para gerar o sinal proporcional de velocidade.
Agora, os sensores de velocidade tradicional e do moderno sensor piezelétrico de
velocidade são mostrados na tabela abaixo.

Figura 14 – Exemplo de sensores de velocidade.

Acelerômetros:

Acelerômetros são os sensores de movimento preferido para aplicações de

monitoramento de vibração. Eles são úteis para medir de baixa à alta freqüência,
e são disponíveis numa variedade ampla de fins gerais e desenhos para
aplicações específicas.

Figura 15 – Exemplo de sensores de velocidade.

24
 Sensores piezelétricos:

Os sensores piezelétricos podem operar normalmente nas mais severas

condições, sem afetar a sua performance. A maioria dos sensores usados nos
em monitoramento de vibração possuem amplificadores internos.

O elemento piezelétrico de um sensor produz um sinal proporcional de

aceleração., Este pequeno sinal de aceleração é amplificado para medições de
aceleração e / ou convertido (integrado proporcionalmente) quando o sensor é de
velocidade ou deslocamento.

Material piezelétrico: Os dois materiais piezelétricos básicos usados nos

medidores de vibração são: cristal de quartzo e cerâmica piezelétrica, enquanto
ambos são adequados para design de sensores, a diferença em suas
propriedades permite uma maior flexibilidade na sua escolha, Por exemplo, o
quartzo natural tem sensibilidade menor à carga e exibe um ruído de fundo maior,
quando comparados a materiais piezocerâmicos.

A maioria dos fabricantes de sensores de vibração utiliza materiais

piezocerâmicos desenvolvidos especialmente para aplicação de sensor.
Formulações especiais otimizaram as características para obter informação
confiável em meios de operações extremas. A sensibilidade excepcionalmente
alta desse material piezocerâmico permite o design do sensor com resposta de
freqüência aumentada quando comparas ao quartzo.

3.2 Vantagens e desvantagens na escolha dos sensores:

Sensor de corrente (Eddy Probe):

Vantagens:

• Resposta em baixas freqüências;

• Mede deslocamento relativo;
• Útil como referencia para análise e balanceamento dinâmico;
• Confiável, se apropriadamente instalado e mantido;

Desvantagens:

• Dificuldade para instalação;

• Limitada para medição de deslocamento para freqüências altas;
• Calibração depende do material do eixo;
• Produz sinal de “run-out” falsos no eixo.

25
 Sensor de velocidade

Vantagens:

• Não necessita de fonte externa;

• Saída do sinal: Força;
• Fácil de utilizar. Não é sensível aos problemas de montagens.

Desvantagens:

• Não é útil em freqüências muito baixas ou muito altas;

• Possui partes internas móveis;
• A orientação na montagem é importante;
• Tamanho;
• Precisão.

Acelerômetros

Vantagens:

• Range muito grande de freqüências;

• Range grande de amplitudes;
• Suporta variações de temperatura;
• Disponível para saídas de velocidades e deslocamento;
• Design robusto.

Desvantagens:

• Não dá resposta DC;

• É limitado em temperatura, devido ao amplificador interno;
• Sensível a configuração de montagem.

3.3 Escolha e montagem de sensores:

Quando selecionamos um sensor para monitoramento, alguns fatores devem ser

considerados até que o melhor sensor seja escolhido para aplicação, o usuário
deve-se questionar para se familiarizar com o sensor.

As questões típicas são:

• Qual o nível de vibração?
• Qual o range (intervalo) da medição que interessa?
• Qual a temperatura exigida?
• Existem corrosivos químicos presentes?

26
 • O ambiente corre riscos de explosão?
• Existe transiente acústico e ou eletromagnético intenso?
• Existe descarga eletrostática na área?
• A maquina é aterrada?

Outras questões também deve ser levantadas quanto aos conectores, cabos etc.:
• Qual tamanho de cabo é necessário?
• O cabo deve possuir proteção externa?
• A qual temperatura o cabo ficará exposto?
• É necessário conector a prova d’água?
• Será necessário utilizar outro tipo de instrumentação?
• É necessária uma fonte externa de alimentação.

Montagem de sensores:

O tipo da configuração de montagem depende primeiramente do tipo de sinal

dinâmico a ser coletado, qual o range de amplitude necessário e qual o range de
freqüência. Outros fatores também são considerados para montagem ou não de
sensores, tais como acessibilidade, proibições, temperatura, etc. Em geral
existem quatro configurações para montagem de sensores de vibrações: stud
(prisioneiro), adesivo, magneto e ponteira.

Figura 16 – Exemplo de montagem de sensores.

27
 Montagem Stud (prisioneiro):

Este tipo de montagem resulta na melhor resposta de range de freqüência. É

recomendada para montagem de sensores em sistemas de monitoramento
permanentes e medições em alta freqüência em geral. Conseguimos uma
resposta máxima do range de freqüências dos acelerômetros. Deve-se observar,
durante a montagem, a correta usinagem no ponto de conexão, o torque
suficiente para montagem e a proteção posterior com silicone.

Montagem com adesivo:

Se não se pode aparafusar um sensor na máquina, podemos utilizar o adesivo

como solução técnica. Existem atualmente diversos tipos de adesivos, os quais
tem boa resposta de conexão, permitindo extrair até 70% do range de freqüência
do acelerômetro. Deve-se observar a correta limpeza do local de montagem a fim
de se ter a aderência necessária, com segurança. observando também o limite
de temperatura do adesivo a ser utilizado com a realidade da maquina.

Montagem com magneto e ponteira:

Os magnetos são o tipo de montagem mais utilizados no campo, devido sua

facilidade de manuseio, porém há um inconveniente: perde-se bastante do range
de freqüências do acelerômetro, dependendo da qualidade de conexão entre
mancal e magneto.

Magneto tipo “plano” possui melhor resposta que os de “dois pólos” (plano: 50% e
dois pólos: 30% do range de freqüências do acelerômetro).

A ponteira deve ser o último recurso, sendo até não recomendada sua utilização,
devido à perda de repetibilidade do sinal, trazendo o range de freqüências do
acelerômetro para aproxima de 10%.

3.4 Analisadores de freqüência de vibração:

Sempre que uma máquina exibir vibração excessiva ou um aumento significativo

em sua vibração durante as medições periódicas, o próximo passo é realizar uma
análise completa da vibração de forma a determinar suas causas.

O elemento chave de qualquer análise de vibração é determinar quais

freqüências estão presentes e suas amplitudes, e separar dentre essas, aquelas
que são indicadoras de problemas. Para fazer isso necessitamos do Analisador
de Freqüências de Vibração.

Esses instrumentos estão disponíveis em uma grande variedade de formatos,

tamanhos e capacidades. Porém, o escopo desse curso não detalhará cada um
desses instrumentos. Entretanto, todos esses instrumentos têm características

28
comuns mínimas sem as quais nada poderia ser feito. É muito importante aos
técnicos que irão trabalhar nessa área, entender esses conceitos básicos desses
instrumentos, pois muitos problemas de vibração tem sido erroneamente
identificados ou perdidos, simplesmente porque o analista não entende como
funciona um analisador de vibração.

Todos os analisadores disponíveis hoje podem ser divididos nas seguintes

categorias:

• Analisadores Analógicos ou de Filtro Sintonizável;

• Analisadores Digitais.

Figura 17 – Exemplo de montagem de sensores.

Analisadores de freqüência analógicos:

Introduzidos durante a década de 50, os analisadores analógicos ou por filtro

sintonizável, eram o que havia de mais moderno disponível para a realização da
análise de vibração. Um analisador de filtro sintonizável trabalha de forma similar
a um rádio. Numa determinada região existem, literalmente, dezenas de estações
de rádio transmitindo programas ao mesmo tempo Mas, cada estação está
transmitindo em uma freqüência assinalada de transmissão. No nosso receptor
de rádio existe um sintonizador que ajuda você a ajustar uma freqüência
específica de transmissão fazendo então, com que se ouça a música de uma
estação em particular. O sintonizador é na realidade um filtro eletrônico que
aceita uma freqüência de transmissão de cada vez e rejeita todas as outras.

Um analisador de freqüência tipo filtro sintonizável trabalha exatamente com o

mesmo princípio do rádio. Uma máquina pode gerar diversas freqüências
diferentes ao mesmo tempo em função de suas rotações de serviço,
componentes mecânicos e freqüências de problemas.

29
O analisador analógico inclui um filtro que pode sintonizar ou varrer sobre uma
faixa de freqüência de interesse para capturar ou identificar cada freqüência
gerada As únicas diferenças entre um rádio comum e um analisador analógico
são:

1. O filtro do analisador de vibração é projetado para responder à freqüências

de vibração e não radiofreqüências (RF);

2. O analisador de vibração usa um sensor tipo acelerômetro enquanto o

rádio utiliza uma antena;

3. O analisador apresenta os valores sintonizados de amplitude x freqüência

em indicadores ou em cartas impressas (chamadas de Assinatura de
Vibração ou Espectro); o rádio apresenta como resultado da sintonia o som
através de auto-falantes.

O instrumento inclui um botão de manuseio do filtro usado para a sintonia manual

sobre uma faixa larga de freqüência de vibração. Chaves de seleção são
incluídas para a seleção do parâmetro de medição da amplitude e largura da
banda do filtro. Também são incluídos os mostradores para apresentar as
informações de amplitude e freqüência. Uma lâmpada estroboscópica é também
incluída para análise de fase, balanceamento, confirmação da rotação e estudos
em câmera lenta. Especificamente o instrumento fotografado inclui uma
impressora interna para a geração dos espectros impressos e outras
informações; também possuem um sistema que pelo simples apertar de um
botão produz uma varredura automática do filtro de análise ajustado, sobre a
faixa de freqüência de interesse e produz um espectro impresso
simultaneamente. Esse aperfeiçoamento nos analisadores tipo filtro sintonizável
elimina a tarefa tediosa e demorada do rastreamento manual de cada freqüência
de interesse e sua marcação gráfica manual em uma folha de dados.

Os analisadores analógicos de filtro sintonizável são considerados hoje

ultrapassados em comparação com os padrões tecnológicos existentes.
Entretanto, alguns desses instrumentos são fabricados ainda hoje e ainda
existem centenas de velhos instrumentos desse tipo em uso.

Analisadores digitais de freqüência (FFT):

Os analisadores analógicos por filtro sintonizável vêem sendo utilizados ao longo

de muitos anos e tem sido utilizado para detectar, identificar e resolver muitos
problemas em máquinas. Entretanto. esses aparelhos, como vimos
anteriormente, possuem inúmeras desvantagens se comparados com os
analisadores digitais modernos, entre elas:

1. Os analisadores analógicos são tipicamente grandes e pesados -com

pesos na faixa de 10 a 15 kg. Em compensação a maioria dos analisadores
digitais atualmente, nem chegam a 2 kg;

30
 2. Os analisadores analógicos não podem armazenar dados ou se
comunicarem diretamente com computadores. Já os analisadores digitais
podem armazenar dados de vibração em memória própria e se comunicar
com computadores externos;

3. Nos instrumentos analógicos as capacidades e funções são governadas

basicamente pelo projeto inicial. As atualizações e aperfeiçoamentos só
podem ser feitos através de mudanças de hardware. Os instrumentos digitais
são basicamente computadores e os aperfeiçoamentos podem ser feitos
alternando os programas internos;

4. Analisadores analógicos têm limitações de precisão em freqüência e não

conseguem separar muito bem, freqüências muito próximas. Com ajustes
apropriados, os analisadores digitais podem medir freqüências abaixo de
frações de c pm;

5. Os analisadores analógicos são tipicamente limitados a 600.000 c pm de

freqüência máxima, ao contrário dos analisadores digitais que podem medir
até mais de 4 milhões de c pm;

6. Os analisadores analógicos são bem mais lentos que os digitais. O

analisador analógico pode levar de 30 segundos a vários minutos para
imprimir o espectro enquanto que o analisador digital pode tornar disponível
um espectro simples em apenas alguns segundos (em alguns modelos, até
em frações de segundo).

Essas são apenas algumas das vantagens que os analisadores digitais de

vibração, incluindo ai os coletores de dados, têm sobre os analisadores
analógicos.

31
4. PROCESSAMENTO DIGITAL:

4.1 Características dos sinais dinâmicos:

As informações dos processos industriais e de todos os experimentos de

engenharia são transmitidos por sinais dinâmicos. Em alguns casos, a análise
tem de ser feita com a informação total incluindo o valor médio, as variações
lentas e as rápidas. Este é o caso típico dos sinais do tipo DC. Outras vezes, é
suficiente para a análise considerar apenas as variações rápidas do fenômeno,
eliminando por filtragem o valor médio e as variações lentas. Os sinais usados
são então, do tipo AC.

Independentemente da forma dos sinais portadores das informações de

interesse, será imperioso analisá-los com o maior critério, pois a qualidade da
interpretação depende diretamente da Análise dos Sinais. É necessário então
conhecer as diversas formas com as quais os sinais se apresentam e seus
possíveis modos de combinação dinâmica. O analista deve captar os sinais
emitidos pelas máquinas e perceber se neles existem formas puras, distorcidas,
combinadas ou moduladas. Depois desta observação pode-se escolher as
técnicas de Análise de Sinais mais convenientes e adequadas ao caso em
questão. Atualmente são disponíveis inúmeros analisadores de sinais, com
recursos computacionais e preços pequenos.

4.2 Sinais harmônicos:

Os sinais harmônicos representam perfeitamente a maioria dos sinais de uma

máquina. Uma componente de vibração é essencialmente um movimento
harmônico, uma senóide como visto anteriormente.

O sinal harmônico tem grandezas características próprias que são:

- Amplitude: valor medido do nível de referência a um valor máximo do sinal;

- Freqüência: número de vezes que o ciclo se repete, por unidade de tempo;
- Período: tempo de execução de um ciclo completo do sinal;
- Defasagem: avanço ou atraso de um sinal em relação a outro qualquer.

Sinais harmônicos de mesma espécie ocorrendo simultaneamente interagem

entre si e podem formar um sinal harmônico único. São várias as formas de
combinação de sinais. Se a combinação for por processo de soma, pode ocorrer
os seguintes casos:

- A soma de dois sinais harmônicos de mesma freqüência resulta em outra

harmônica de mesma freqüência e amplitude de defasagens próprias;

32
 - A soma de dois sinais harmônicos de freqüências diferentes resulta em sinal
periódico, mas não harmônico;

- A soma de dois sinais com freqüências quase iguais é um caso especial

chamado Batimento e é de ocorrência comum.

4.3 Análise de Fourier:

Para compreender a informação contida em um sinal, é preciso discretizar o sinal

captado, ou seja, dividi-los em sinais simples, para associá-los a suas origens e
identificar as excitações correspondentes. Foi enfatizado, anteriormente, que a
vibração de um equipamento real apresenta-se como um fenômeno complexo
contendo um número apreciável de componentes, tanto em freqüência quanto em
amplitude, devido a várias massas vibrando.

Figura 18 – Sinal no domínio do tempo, sua discretização e em seguida o sinal no domínio da freqüência.

No final do século passado, o barão Jean Baptiste Fourier mostrou que qualquer
sinal ondulatório pode ser descrito como uma combinação de sinais senoidais.
Demonstrou ainda que, para cada sinal, a combinação de sinais senoidais que o
descreve é única. Assim, um sinal qualquer pode ser descrito matematicamente
como:

x( t ) = X 1 sen( ω1 t + ϕ 1 ) + X 2 sen( ω 2 t + ϕ 2 ) +...+ X n sen( ω n t + ϕ n )

33
No caso do exemplo de sinal vibratório apresentado na Figura 16, ele é o
resultado da combinação de apenas três funções senoidais (Figura 16 (b)) cuja
descrição matemática é:

x(t ) = X 1 sen(ω1t + ϕ1 ) + X 2 sen(ω 2 t + ϕ 2 ) + X 3 sen(ω 3 t + ϕ 3 )

Levando-se em conta essas idéias, e considerando que uma máquina real se

comporta como várias massas vibrando, se torna natural descrever o fenômeno
vibratório de um equipamento indicando os valores das amplitudes máximas Xi
relativas a cada uma das freqüências de vibração ωi presentes na composição do
sinal vibratório. A descrição dessa forma é denominada forma espectral ou
simplesmente espectro da vibração. Usualmente o espectro da vibração é
apresentado na forma gráfica, do tipo mostrado na Figura 16 (c), que exemplifica
a representação espectral do sinal da Figura 16 (a).

No caso de um sistema mecânico real que tem um sinal vibratório complexo,

como, por exemplo, um sistema motor-esmeril, o espectro de vibração é
composto por um número muito grande de sinais senoidais combinados,
resultando em um gráfico do tipo apresentado na Figura 17.

Figura 19 – Sinal no domínio do tempo obtido no mancal de um sistema motor-esmeril.

34
 Para a separação das componentes harmônicas, determinar seu espectro de
freqüências, hoje temos os recursos fantásticos em modernos coletores de
dados, os quais aplicam o algoritmo matemático de decomposição harmônico
chamado FFT (Fast Fourier Transformer).

Figura 20 – Sinal complexo e seu espectro FFT.

4.4 Características da FFT:

O algoritmo da FFT foi especialmente desenvolvido para aplicação em

analisadores digitais, em razão disso, ele tem uma série de propriedades e
limitações decorrentes do processo. O fato básico a ser compreendido, é que a
transformada é aplicada em blocos, Figura 19.

O sistema ADC adquire um determinado tempo de sinal, normalmente

identificado por Tr, decorrente da denominação em inglês “time record”, e
digitalizada esse sinal em N pontos espaçados igualmente. Por questões de
hardware, normalmente N = 1024 pontos, ou algum múltiplo par desse número.

35
 Figura 21 – Esquema de obtenção do sinal e do espectro.

Verifica-se pelo esquema, que a FFT transforma o sinal em blocos, cada bloco
equivalente a uma amostragem de um tempo Tr do sinal. Em razão da forma
como são as freqüências no cálculo dos coeficientes da FFT, cada bloco com N
pontos de informação do sinal, é transformado em bloco com N/2 freqüências
igualmente espaçadas. O valor mais alto de freqüência, para a qual é calculada a
amplitude, é dada por:

36
 N
f max =
2 ⋅ Tr
as demais freqüências são igualmente espaçadas entre 0 e fmáx, ou seja:

0, 1/Tr, 3/Tr, ..., (n/2)/Tr

Assim, como o número de pontos utilizados na digitalização de um sinal é

constante para um dado equipamento, a freqüência máxima que pode ser
alcançada via uma análise por FFT é governada pelo tempo de amostragem
referente ao sinal digitalizado. A separação entre os valores de freqüência é
definida por decorrência, Figura 19 onde a resolução entre as freqüências é 1/Tr.

Figura 22 – Relações entre a freqüência e o tempo de aquisição do sinal..

Problemas na Análise pela FFT:

O primeiro cuidado ao se utilizar FFT para gerar um espectro de um sinal, é

lembrar que o algoritmo se comporta como um analisador de filtros paralelos de
largura de banda constante. Se o problema for distinguir componentes próximas
de alta freqüência, a resolução conseguida com a FFT pode não ser suficiente.
Neste caso a solução será proceder a filtragem do sinal através de um filtro de
banda larga, limitando o campo de freqüências do sinal para a região de
interesse. Este processo é realizado, nos analisadores digitais, por meio de um
“filtro digital”, e o processo de seleção das faixas de interesse é conhecido por
“zoom” ou BSA, iniciais da expressão em inglês “Band Select Analysis”.

O outro problema associado ao uso da FFT na obtenção de espectros de

vibração, é que a transformada de Fourier, ferramenta matemática usada na
implementação da FFT, supõe que o sinal é periódico através do tempo. Com os
dados disponíveis pela aquisição digital do sinal é limitado dentro de um intervalo

37
de tempo, o algoritmo da FFT supõe que o sinal se espelha para trás e para
frente de forma periódica.

Este procedimento pode causar problemas sempre que o “corte” do sinal ocorrer
de tal forma que a periodicidade do sinal fique distorcida. Ao assumir o sinal
“espelhado”, a FFT estará transformando um sinal diferente do original, não
periódico, e conseqüentemente o resultado não será adequado. Este tipo de
defeito na montagem, ou melhor, na edição do sinal para FFT, é conhecido como
“leakage” (“fuga”) sendo notório o surgimento de freqüências em torno da
freqüência do sinal.

Figura 23 – Problema de “leakage” na FFT.

Uma observação importante sobre este fenômeno, é que se o sinal for transiente
no tempo, a edição do sinal, via espelhamento para frente e para trás, redunda
em um sinal periódico e, portanto, a sua FFT levará a um resultado correto. A
Figura 23 ilustra este caso.

Figura 24 – Edição de um sinal transiente para FFT.

38
Este fato, leva à uma proposta de solução para o problema de leakage: basta
“enjanelar” a função editada de modo que nos pontos de edição, as amplitudes
do sinal no tempo se anule, ou melhor, fiquem muito pequenas.

Claude Shannon e Harry Nyquist provaram que, para não se perder a informação
contida num sinal amostrado, é necessário que a freqüência de leitura ou
amostragem (Nº de leituras/Período de amostragem) seja pelo menos o dobro da
maior freqüência de interesse contida no sinal. A esta freqüência é usual chamar-
se freqüência de Nyquist.

De fato, se pretendermos adquirir o sinal harmônico da Figura 25 (a) e a

freqüência de amostragem escolhida for igual à do sinal, acontecerá que seremos
levados a pensar estar perante um sinal contínuo (freqüência = 0) de amplitude
dependente do instante em que se iniciou a aquisição Figura 25 (b).

Figura 25 – Freqüência de amostragem igual à freqüência do sinal em análise

Se a freqüência de amostragem for maior que a do sinal, mas inferior ao seu

dobro obteremos um sinal de freqüência inferior à verdadeira Figura 26 (a).
Finalmente, se a freqüência de amostragem for maior ou igual ao dobro da
freqüência do sinal (freqüência de nyquist) já se obtém o valor correto desta
Figura 26 (b) e (c).

39
 Figura 26 – Exemplos da ocorrência do “aliasing”.

Ao fenômeno de confundir uma freqüência com outra menor, situação que se

verifica quando a freqüência de amostragem é inferior ao dobro da freqüência em
análise, é costume chamar-se aliasing.

Na prática, a compreensão deste erro é muito importante quando se utiliza a

lâmpada estroboscópica, pois é vulgar confundirmos a rotação real com outra de
metade, um terço ou um quarto do seu valor. O princípio de funcionamento da
lâmpada estroboscópica baseia-se numa luz intermitente, de freqüência regulável
pelo utilizador que, ao refletir numa fita colada para o efeito no veio em rotação,
cria a ilusão desta estar parada, caso a freqüência seja igual à do veio. Assim,
quando se pretende medir a rotação varia-se a freqüência da lâmpada até se
parar a fita refletora colada previamente no veio. Naturalmente que se o veio
rodar ao dobro, triplo ou qualquer múltiplo inteiro da freqüência da lâmpada
teremos sempre a ilusão da fita parada. Todos estes casos são erros de aliasing.
Uma forma de determinarmos corretamente a rotação consiste no aumento da
freqüência da lâmpada até obtermos duas imagens paradas da fita. A rotação
verdadeira será igual à freqüência imediatamente anterior que mantinha uma
imagem parada.

O erro de aliasing não é problemático para os analisadores de vibrações pois

estes equipamentos possuem filtros passa-baixa que impedem que freqüências
mais elevadas presentes no sinal caiam no intervalo de freqüência da aquisição.

4.5 Enjanelamento (janelas):

Já vimos anteriormente que o espectro de freqüência de um sinal harmônico é

composto por uma só linha. Isto é verdade quando falamos de sinais contínuos,
mas no caso do processamento de sinal digital pode não ser rigorosamente
assim. De fato, na Figura 27 temos um sinal amostrado durante um período de
tempo (T – período de amostragem) que por acaso coincidiu exatamente com um
número inteiro de ciclos deste.

40
Figura 27 – Período de amostragem coincidente com um número inteiro de ciclos (harmônica de amplitude 1,
fase 0 radianos e freqüência 8 hz).

Assim o espectro obtido pela FFT é rigoroso. Mas na prática nada nos garante
que, quando medimos uma vibração, o período de amostragem escolhido
coincida com um número inteiro de ciclos. Além disso, a vibração real das
máquinas é normalmente composta por variadas contribuições a diferentes
freqüências e fases. Nas Figuras 28 e 29 podemos constatar o que acontece
neste caso ao espectro de freqüência.

Figura 28 – Período de amostragem não coincidente com um número inteiro de ciclos (harmônica de
amplitude 1, fase 0 radianos e freqüência 8 hz).

Figura 29 – Período de amostragem não coincidente com um número inteiro de ciclos da harmônica de
maior freqüência.

Como podemos ver, a não existência de um número inteiro de ciclos no sinal

amostrado provoca no espectro FFT o aparecimento de falsas componentes de
freqüência assim como a amplitude à freqüência verdadeira surge menor. Este
efeito chama-se windowing, ou efeito de janela ou enjanelamento.

41
A razão deste nome deve-se a que a parte amostrada do sinal seja como a parte
do sinal real que vimos através de uma janela Figura 30.

Figura 30 – Amostragem do um sinal da figura 29 com uma janela retangular.

O erro de enjanelamento pode ser reduzido se escolhermos a janela adequada.

Uma das janelas mais usadas na medição de vibrações periódicas em

Manutenção é a janela Hanning (Figura 31). O objetivo desta janela é conseguir
que as amplitudes do espectro sejam mais próximas dos seus valores
verdadeiros e reduzir o número de componentes falsas do espectro. Se
aplicarmos ao sinal a janela hanning o resultado será o seguinte:

Figura 31 – Período de amostragem não coincidente com um número inteiro de ciclos da harmônica de
maior freqüência. Utilização da janela Hanning.

No tempo verifica-se uma atenuação do sinal amostrado nos extremos e na

freqüência, se compararmos a Figura 31 com a Figura 29, podemos constatar
que a amplitude da maior freqüência se aproximou mais do seu valor real (X = 2)
e o número de falsas componentes diminuiu apesar das que restaram
aumentarem em amplitude. No entanto será sempre fácil verificar se estas
componentes são ou não verdadeiras bastando para tal mudar a escala de
freqüências de modo a aumentar a resolução ou fazendo um zoom.

Outras janelas também costumam ser usadas, como é o caso da Kaiser-Bessel,

Flat-Top ou da Exponencial. Na Tabela 1 abaixo listam-se as janelas mais
vulgares e quais as suas aplicações.

42
 Tipo de sinal Aplicação Janela

Transiente Geral Retangular

Transientes curtos e testes de Transiente

impacto com sinal de excitação
curto

Transientes longos e testes de Exponencial

impacto com sinal de excitação
longo

Transientes muito longos Hanning (x % de

sobreposição)

Contínuo Geral e medição de respostas Hanning

com excitação aleatória

Separação de picos adjacentes Kaiser-Bessel

Calibração Flat-Top

Sinais pseudo-aleatórios, análise Retangular

por ordens e medição de
respostas com excitação pseudo-
aleatória

Tabela 1 – Janelas e suas aplicações

4.6 Modulação de sinais:

O analista de Manutenção Preditiva deve conhecer alguns fundamentos de

modulação para poder identificar e assim associar às excitações
correspondentes.

Quando um sensor capta um sinal dinâmico e o transfere para o analisador,

provavelmente ele vem misturado com outros ou está modificado por algum outro
processo de modulação. O analista necessita reconhecer a forma de modificação
para escolher a maneira mais adequada de separá-los e associá-los às causas
que o geram. No universo de sinais dinâmicos, muitos deles apenas se misturam
e então são facilmente separados pelo processo de FFT. Algumas vezes, o
processo físico favorece a combinação de sinais, surgindo diversas formas de
modulação. Podemos citar como exemplo: gaiolas de rolamentos, campos
magnéticos, correntes rotóricas, engrenamentos, etc.

As formas mais comuns de modulação são: Amplitude Modulada (AM),

Freqüência Modulada (FM) e a Modulação de Fase.

43
A modulação é composta por um sinal modulador e um sinal portador (chamado
portadora). O sinal portador em sua propagação “transporta” o sinal modulador. O
sinal modulador modifica o portador alterando-lhe ou a amplitude ou a freqüência
ou a fase.

Modulação de amplitude:

Uma forma de modulação em amplitude AM consiste em “multiplicar” uma

harmônica de freqüência p (a portadora) pelo sinal modulador f(t). Esta forma de
modulação cria duas componentes eqüidistantes da freqüência, suprimindo a
portadora. É também chamado de Modulação em Amplitude com Portadora
Suprimida.

f (t ). cos(ϖ p t )

Outra forma de modulação em amplitude AM, o processo físico faz com que os
sinais se associem por um processo de soma. Se a amplitude da portadora for
sempre maior do que o maior pico do sinal modulador, o processo de modulação
irá transportar o sinal modulador sem perder nenhuma informação. O espectro
em freqüência deste tipo de AM contém um pico na freqüência da portadora com
bandas laterais espaçadas da(s) freqüência (s) do sinal modulador.

Figura 32 – Espectro de freqüência AM com portadora.

Modulação em freqüência:

Neste caso, o sinal de alta freqüência (onda portadora) tem sua freqüência
variando conforme o sinal de menor freqüência, denominado sinal modulador. O
sinal FM tem amplitude constante e igual à da portadora e freqüência instantânea
variável.
O espectro FM tem as seguintes características:

44
 • Infinitas bandas laterais em torno da freqüência portadora;
• A modulação em freqüência não é linear, portanto, não vale o princípio da
superposição, dificultando a análise de sinais modulados por sinais
complexos;
• Dependendo do valor do índice de modulação , a amplitude da portadora
no espectro pode ser nula.

Os casos mais comuns de FM em máquinas rotativas ocorrem em

Engrenamentos e Motores Elétricos.

Figura 33 – Sinal modulado em Freqüência.

Na prática, muitas vezes é difícil distinguir um espectro com FM de um outro com

AM. Veja abaixo comparação entre eles:

Figura 34 – Comparação entre Batimento, AM e FM.

45
Nos casos mais complexos podemos ter superposição de AM + FM + Batimento
e Super-modulação.

Figura 35 – Comparação de sinais.

Grau de Modulação “β”:

O grau de modulação β indica de uma forma geral o nível ou a intensidade de

falha em determinados sintomas de falhas em máquinas. Por exemplo: em
motores elétricos, se tivermos β = 2 no motor A e β = 5 no motor B, ambos
associados a problemas de barras do rotor rompidas, podemos dizer que no
motor B tal sintoma está mais acentuado do que no motor A, apenas
comparando-se os graus de modulação β encontrados nos espectros.

46
 Figura 36 – Espectros em freqüência para vários graus de modulação.

Filtros:

O filtro é um dispositivo que, teoricamente, deixa passar um determinado número

de freqüências e bloqueia as demais. A separação entre a freqüência mínima e a
máxima que o filtro deixa passar é denominada largura de faixa ou banda,
definida por:

B = f 2 − f1

onde:
f1 = a freqüência mais baixa,

f2 = a freqüência mais alta.

Visando uma maior conveniência para ajustar faixas de freqüência sobre as quais
se deseja deixar passar o sinal, é definida internacionalmente, uma freqüência,
denominada freqüência central, expressa pela relação:

47
 fc = f1 ⋅ f 2

ou seja, a média geométrica das freqüências limites do filtro.

Nos casos usuais são utilizados basicamente dois tipos de filtros: o de largura de
faixa constante e o de largura de faixa percentual ou proporcional. Os filtros de
largura constante cobrem a faixa de interesse num número de faixas cuja largura
não é alterada em função de freqüência. Um exemplo são os filtros com largura
de faixa de 20 Hz. Os filtros de largura proporcional ou percentual, apresentam
uma largura de faixa que é percentualmente proporcional à freqüência central da
faixa, por exemplo:

fc
B=n
100
onde, n é a largura da faixa em porcentagem da freqüência central.

Os filtros normalmente apresentam uma largura de faixa percentualmente igual a

6% da freqüência central. Os mais utilizados são os de oitava e de terça de
oitava, que correspondem a uma largura de faixa é igual a 70,7% da freqüência
central para os de oitava e para o filtro de terça 23,1% da freqüência central.

Com o auxílio dos filtros obtém-se as amplitudes das diferentes freqüências,

bastando então traçar o espectro versus freqüência.

48
5. IDENTIFICANDO OS PROBLEMAS MAIS COMUNS EM MÁQUINAS:

Está fora do objetivo deste curso introdutório descrever detalhadamente as

características associadas a cada problema específico que podem ser encontrados
em todos os tipos de máquinas. Essa apostila foi desenvolvida para aquelas
pessoas que tem pouca experiência no uso da detecção de vibração e suas técnicas
de análise para a Manutenção Preditiva.

A seqüência deste capítulo aborda as características dos problemas mais comuns

em máquinas em geral, a saber:

1. Desbalanceamento;
2. Eixo torto;
3. Desalinhamento;
4. Folgas;
5. Problemas de excentricidade;
6. Ressonância;
7. Rolamentos (caso típico em 88% das ocorrências);
8. Mancais deslizantes;
9. Problemas hidráulicos ou aerodinâmicos;
10. Problemas em motores elétricos AC assíncronos;
11. Engrenagens;
12. Correias.

A análise de vibração, como a medicina, não é uma ciência exata. Entretanto, com a
informação fornecida neste capítulo, associada ao bom senso, tornarão vocês aptos
a indicar a maioria dos problemas de máquinas com confiança.

5.1 Vibração por desbalanceamento:

O desbalanceamento de componentes de máquinas é talvez o problema mais fácil

de reconhecer com certeza. O desbalanceamento simples, não complicado por
outros fatores, pode ser rapidamente identificado pelas seguintes características:

1. A vibração ocorre a 1 x rpm do componente desbalanceado. A presença

de múltiplas freqüências harmônicas (2x, 3x, 4x, etc.) usualmente indica
problemas adicionais como folga, roçamentos entre outros.

2. A vibração é razoavelmente uniforme na radial dos mancais, nunca

excedendo uma relação 5:1 entre a horizontal e a vertical. As medições de

49
 fase geralmente apresentam uma diferença entre 60º e 120º, entre a
horizontal e a vertical.

3. Se um componente específico como motor, ventilador, bomba, é a fonte do

desbalanceamento, esse componente vibrará mais que os outros. Se a
fonte for um acoplamento toda a máquina vibrará.

O estado do desbalanceamento também pode ser afetado por condições de

operação, tais como carga ou temperatura. Por exemplo, máquinas operando em
altas temperaturas podem se distorcer fisicamente e deformar em função da
dilatação, resultando em mudanças no balanceamento do rotor.

Grandes ventiladores de tiragem de fornos de rotor soldado devem ser balanceados

à temperatura de operação, de forma a compensar distorções térmicas. Quando
balanceados à temperatura ambiente, podem rodar bem suaves a frio, mas,
começam a vibrar violentamente quando em operação normal à quente.,

Complementando, devido a pequenas variações de posição e diâmetro médio nas

pás de grandes ventiladores de rotor montado, podem apresentar variações
significativas de balanceamento com a variação do fluxo. Em outras palavras, uma
variação no ajuste das válvulas pode resultar em uma variação significativa na
amplitude de desbalanceamento e características da fase. Esses efeitos são
referenciados como desbalanceamento aerodinâmico e indicam a importância de
balancear o rotor sob as condições normais de operação.

Problemas com eixos tortos:

Eixos tortos são um problema comum encontrado em máquinas devido a erros de

fabricação ou então, da manipulação durante o transporte ou instalação. Também
pode ser provocado por distorção térmica ou desbalanceamento excessivo.

Independente das causas, eixos tortos produzem uma vibração predominantemente

em 1 x rpm, muito parecida com o desbalanceamento. E como no
desbalanceamento, na direção radial essa vibração é uniforme e não direcional.
Mas, diferente do desbalanceamento, o eixo torto irá produzir um nível significativo
de vibração AXIAL. Toda a vez que a amplitude da vibração medida na direção axial
exceder 50% da maior amplitude medida na direção radial, um eixo torto será a
provável causa de altas vibrações axiais. Sendo o eixo torto a principal causa da
vibração axial, podemos confirmá-lo através de uma simples análise de fase nessa
direção, pois, podem existir dois tipos diferentes de entortamento de eixo:

1. Rotores com um simples empenamento;

2. Eixos com um entortamento ou dobra, próximo a um mancal específico.

Cada um desses tipos de distorção irá produzir alta amplitude axial, mas cada tipo
irá ocasionar uma vibração axial notavelmente diferente. Portanto, uma análise de

50
fase não apenas verificará uma condição de empenamento, mas também apontará a
natureza e o local exato do empenamento.

Identificando um eixo com um entortamento próximo a um mancal:

A vibração axial causada por um eixo torto pode realmente acontecer de duas
formas diferentes. Normalmente, o eixo se dobra próximo a um mancal em
particular, como acontece em uma dobra na ponta de um eixo causada por uma
pancada no transporte ou instalação, o mancal vai tender a "dançar" axialmente.
Essa "dança" ou retorção pode ser facilmente reconhecida tomando medições axiais
de fase em várias posições do mesmo mancal, como apresentado na figura abaixo.

Figura 37 – Exemplos de um mancal com entortamento.

Quatro medições de fase axiais por mancal são recomendadas, porém, limitações
físicas e de segurança, com certeza, tornarão impossível obter todas as leituras
recomendadas. De qualquer forma, mais de uma leitura axial é necessária. Então,
tente medir a maior quantidade possível (no mínimo duas posições diametralmente
opostas).

Mancais que são montados tortos em seus alojamentos, também apresentam alta
vibração axial e a mesma característica de fase exposta acima. Entretanto, o mancal
torto possui vibração axial extremamente direcional, então, as amplitudes axiais nas
posições indicadas na figura acima serão muito diferentes umas das outras, sendo
que a maior amplitude será na posição para onde o mancal está torto.

Identificando um eixo com um simples empenamento:

Um eixo que possua um empenamento simples como o mostrado na figura abaixo,

pode não provocar que seus mancais vibrem axialmente na forma de movimentos de
retorção. Também um simples empenamento pode fazer com que os suportes dos
mancais vibrem axialmente de forma uniforme ou plana como o mostrado na figura
abaixo. Nesse caso a amplitude axial e a fase medidas nas 4 posições indicadas
serão muito uniformes, quase iguais, indicando um movimento plano ou uniforme do
mancal.

De forma a identificar um empenamento simples como a causa da alta vibração

axial, será necessário comparar o movimento axial relativo entre os suportes dos

51
mancais. Se o eixo está somente empenado, os suportes dos mancais do rotor irão
revelar uma substancial condição de fora de fase conforme mostrado na figura
abaixo.

Apesar de um empenamento pronunciado revelar 180º de defasagem na direção

axial entre os suportes, uma defasagem de apenas 90º é significativa o suficiente
para indicar um possível empenamento.

Uma verificação com um relógio comparador deve ser feita no rotor para determinar
eventuais empenamentos, especialmente se as amplitudes axiais excederem 50%
da mais alta amplitude radial.

É importante observar que as leituras de fase axial nos suportes dos mancais sejam
feitas com o sensor de vibração sempre na mesma direção. Por exemplo: se você
mede o mancal da direita em sua face do lado direito, o mesmo deve ser feito no
mancal da esquerda. Se não for possível e você girar o sensor e colocá-lo para a
esquerda, o valor de fase lida terá que ser corrigido, subtraindo-se 180º da leitura
obtida.

Figura 38 – Eixo com um empenamento simples. Abaixo temos a indicação

do movimento plano do mancal.

5.2 Vibração por desalinhamento:

Verificações têm demonstrado que nos estágios iniciais da maioria dos Programas
de Manutenção Preditiva, o desalinhamento de máquinas diretamente acopladas é
de longe o problema mais comum que causa a vibração nas máquinas. A despeito
de mancais auto-compensadores e acoplamentos flexíveis, é difícil alinhar dois eixos

52
e seus mancais de forma a não existirem forças que irão produzir vibração. Mesmo
com as máquinas bem alinhadas inicialmente, vários fatores podem afetar esse
estado, incluindo:

1. Temperatura (máquinas alinhadas a frio ou na oficina, podem apresentar

grandes desalinhamentos quando aquecidas - por fatores de operação ou
pelo sol) devido à dilatação térmica dos metais;

2. Assentamentos de fundação;

3. Deterioração de ancoragens.

A figura abaixo ilustra os três tipos desalinhamentos: off-set, angular e combinado.

As características de vibração ocasionadas por desalinhamento dependem do tipo
de desalinho e da extensão ou grau de desalinhamento.

Seguem aqui as características gerais a verificar:

1. As forças resultantes do desalinhamento no acoplamento são geralmente

"compartilhadas" pelas máquinas acopladas. Como resultado, as amplitudes
de vibração medidas nas unidades motoras e movidas vão apresentar um
nível razoavelmente próximo. É claro que diferentes massas e rigidez vão
resultar em amplitudes de vibração levemente diferentes. Entretanto, a
vibração não será tipicamente localizada em um único componente.

2. A vibração será normalmente direcional. O desalinhamento ocorre em uma

certa direção, e como resultado as forças radiais não serão uniformemente
aplicadas em todas as direções na radial.

3. As freqüências características da vibração ocasionadas pelo desalinhamento

serão 1x , 2x e 3x rpm e podem aparecer em qualquer combinação,
dependendo do tipo e da extensão do desalinho.

Desalinhamento angular geralmente causa vibração em 1 x rpm, enquanto

que o desalinhamento off-set ou paralelo causa vibração predominante em 2 x
rpm.

De fato o desalinhamento paralelo é provavelmente a causa mais comum de

vibração predominante em 2 x rpm. Combinações de desalinhamentos
angulares e paralelos podem mostrar conjuntos de 1 x e 2 x rpm e em alguns
casos, até 3 x rpm.

4. Sempre que o desalinhamento é o problema, uma análise de fase axial,

comparando o movimento axial relativo entre o motor e a máquina movida
pode ser muito útil. Como resultado, problemas de desalinhamento irão
normalmente revelar uma significativa defasagem axial de até 180º. Mas,

53
 defasagens da ordem de 60º na axial é suficiente para sugerir o
desalinhamento.

5. Um desalinhamento paralelo pode não mostrar altas amplitudes axiais,

especialmente em máquinas cujos eixos acoplados são muito curtos.
Entretanto, é fato de que o desalinhamento é um problema fácil de ser
reconhecido porque:

• A vibração é distribuída entre a máquina motora e a movida;

• A vibração radial à altamente direcional;

• Vai existir diferença de fase (até 180º) entre motor/movida na radial.

Figura 39 – Tipos de desalinhamentos.

Existem outras condições de desalinhamento que não envolvem um acoplamento.

Um exemplo que já foi discutido é um mancal de rolamento torto no seu alojamento
devido à distorções de montagem ou construção. Neste caso, medições
comparativas de amplitude na axial ao redor do eixo irão indicar grande variação.
Agora, se o rolamento ou seu suporte estiver torto em relação ao eixo, as amplitudes
de vibração axial serão uniformes. Mas, a fase axial indicará um movimento de
torcer do mancal exatamente como no caso do eixo torto.

A figura abaixo é a de um mancal deslizante desalinhado. Diferentemente dos

mancais de rolamento, esse desalinhamento irá raramente resultar em vibração
significativamente alta, a não ser que exista uma condição de desbalanceamento.
Um desbalanceamento provoca forças radiais significativas, que por sua vez, fazem
com que o desalinhamento crie vibração axial. De fato existem vários casos
relatados onde grandes amplitudes axiais de vibração causadas por mancais
deslizantes desalinhados foram muito reduzidas por um simples balanceamento da
máquina em tolerâncias mais finas. Porém, a causa real da amplitude axial é o
desalinhamento que precisa ser corrigido. Se o mancal está realmente desalinhado,
ocorrerá um rápido desgaste, mesmo quando a amplitude da vibração puder ser
corrigida por balanceamento.

Outra condição de desalinhamento que gera alta vibração axial é produzida pelo
desalinhamento de polias e catracas usadas em transmissão por correias e
correntes. Na figura abaixo podemos observar vários exemplos desse tipo de
desalinhamento. Essas condições não resultam apenas em vibração destrutiva, mas
também o rápido desgaste de polias, catracas, correntes e correias.

54
 Figura 40 – Exemplos de desalinhamento de mancais, rolamentos e polias.

5.3 Vibração provocada por folga:

A primeira coisa importante para entender a respeito de vibração ocasionada por

folgas é que “Folga não é uma força de excitação”.De outro modo, a vibração
excessiva pode existir por causa de uma folga, mas, a folga não é a verdadeira
causa da vibração. Alguma outra força como um desbalanceamento Ou um
desalinhamento estará presente excitando a vibração.

A folga é simplesmente a perda ou redução da rigidez normal da máquina ou

sistema, por causa de parafusos soltos, rachaduras, deterioração da ancoragem,
soldas quebradas ou rotores soltos sobre o eixo. Condições de folgas simplesmente
ajudam a qualquer força de excitação que possa existir na máquina a exibir ou gerar
altas amplitudes de vibração que aqueles que existiriam se não houvesse nenhuma
folga. Se a força predominante é um desbalanceamento em 1 x rpm, então a
vibração predominante pela folga será de 1 x rpm. Se a força predominante for de 2
x rpm, então a vibração por folgas não tem que ocorrer predominantemente em 2 x
rpm, como Indicado em muitas cartas de diagnóstico publicadas.

O termo "folga" é muito genérico porque cobre uma larga faixa de possibilidades.
Para os nossos propósitos, dois tipos gerais de folgas e suas características
identificáveis serão discutidas:

1. Folgas associadas ao sistema rotativo.

2. Folgas do sistema de suporte e fixação

55
Folgas associadas ao sistema rotativo:

Folgas associadas ao sistema girante irão geralmente produzir uma condição

"tamborilante", ou seja, uma série de pequenos impactos entre os vários
componentes da máquina como no caso de um rotor solto sobre o eixo que gira em
falso raspando ou pulando solto sobre ele. Outro exemplo é o de um anel de fixação
solto batendo entre o eixo e o mancal produzindo um ruído típico de um pequeno
sino sendo tocado. Como discutido antes, sempre que impactos ou pequenos pulsos
ocorrerem, por qualquer razão, o resultado em termos do domínio de freqüência
(espectro ou FFT) será de múltiplas freqüências harmônicas. A análise do ventilador
da figura abaixo revelou uma vibração predominante em 2.200 cpm ou 1 x rpm do
ventilador. Entretanto, múltiplas freqüências harmonicamente relacionadas também
estão presentes a 2x , 3x e 4x rpm. Essas freqüências múltiplas estão apenas
evidentes no mancal C e são significativas em todas as direções. Foi descoberto que
os parafusos que seguravam a polia V do sistema de correias contra o eixo, estavam
frouxos. 0 aperto desses parafusos eliminou a folga e os harmônicos múltiplos em 2x
, 3x e 4x rpm.

Folgas do sistema de suporte:

Diferente das folgas associadas ao sistema rotativo, folgas no sistema de suporte da

máquina pode não apresentar múltiplas freqüências harmônicas relacionadas. Se
essas freqüências são geradas ou não, não depende apenas da severidade da
folga, mas também da intensidade das forças de excitação existentes. Por exemplo,
um motor elétrico AC que tenha sido bem balanceado e não tenha nenhum outro
problema, pode operar suavemente mesmo estando solto no chão. Entretanto, se
houver um mínimo de desbalanceamento o motor poderá vibrar significativamente, e
poderá inclusive "andar" em torno da fundação se não for fixado.

O estado de folga no sistema de suporte da máquina, tais como parafusos de

montagem soltos, deterioração da fundação ou rachaduras estruturais, podem ser
usualmente identificadas pelas seguintes características de vibração:

1. Folgas estruturais acompanhadas por forças moderadas de excitação, como

pequenos desbalanceamentos ou desalinhamentos, podem revelar apenas a
freqüência de excitação predominante sem nenhum harmônico aparente.
Porém, porque isso é uma folga, a vibração radial será altamente direcional e
poderá apresentar uma alta amplitude vertical não usual, podendo até ser
igual ou maior que a amplitude na horizontal, sendo isso um bom indicador de
folga estrutural.

2. Se existe folga estrutural combinada com uma força de excitação significativa,

a combinação das duas condições pode resultar em um estado de
"martelamento". Para explicar, a figura abaixo mostra um mancal com seus
parafusos soltos juntamente com um desbalanceamento pronunciado do
rotor. Quando o desbalanceamento gira produzindo força centrífuga, ele
empurra o mancal para cima, podendo erguê-lo até o limite que a folga

56
 permite, e a medida que o eixo gira levando a força de desbalanceamento,
joga o eixo para baixo novamente, empurrando-o contra a base. A vibração
resultante desse defeito é uma distorção da curva senoidal típica de um
desbalanceamento. Como foi discutido antes, quando um sinal desvia de uma
senoidal, múltiplas freqüências harmônicas de vibração serão evidentes no
resultante no FFT.

Aqui também, como evidência adicional de folga estrutural, uma alta amplitude
vertical será indicada (no caso do exemplo, será realmente muito alta). Condições
de folgas estruturais são facilmente verificadas e identificadas pelo uso de um
simples estudo de sondagem.

Figura 41 – A folga mecânica combinada com uma força de excitação significativa pode resultar em
“martelamento”.

57
5.4 Vibração ocasionada por excentricidade:

É claro que nenhum eixo ou rotor pode ser feito perfeitamente circular. Alguma
excentricidade ou falta de circularidade estará presente em todas as montagens
rotativas. Essa excentricidade é uma das causas mais comuns de
desbalanceamento. Em máquinas simples como ventiladores, sopradores, bombas,
o balanceamento pode ser utilizado normalmente para minimizar os efeitos de
excentricidade. Entretanto, em certas situações, excentricidades podem resultar em
forças de reação que não podem ser compensadas totalmente pelo simples
balanceamento de rotor. Provavelmente os exemplos mais comuns são as polias
excêntricas nos sistemas de correias, catracas de transmissão de corrente, pares
engrenados excêntricos e armaduras de motores elétricos excêntricos. A figura
abaixo ilustra essas fontes comuns de excentricidade juntamente com mancais de
rolamento excêntricos. Mancais excêntricos são raramente causa de vibração
excessiva por causa da alta precisão com que são fabricados, entretanto, no caso
de máquinas-ferramenta, onde as vibrações têm que ser extremamente baixas, a
simples troca de um rolamento pode resultar em um aumento significativo de
vibração por causa das variações nas tolerâncias do rolamento.

No caso de polias e catracas excêntricas, cada revolução da polia ou catraca irá

causar uma variação no tensionamento das correias (ou correntes). O resultado será
uma vibração à freqüência de 1 x rpm do elemento excêntrico com uma força
direcional, alinhada com os centros dos eixos motor e movido da transmissão.
Apesar de poder ser facilmente indicado erroneamente como desbalanceamento,
um simples teste para detectar a direcionalidade da vibração (por fase ou por várias
medidas radiais) irá rapidamente revelar o problema. Um estudo utilizando o
estroboscópio ou a medição com um comparador, confirmará a excentricidade.

Engrenagens excêntricas irão causar vibração extremamente direcional a 1 x rpm da

engrenagem excêntrica exatamente como no caso das polias e pode ser identificada
pelas mesmas técnicas.

Figura 42 – Fontes de excentricidade que não podem ser compensadas por simples balanceamento.

Se o balanceamento é tentado nas condições descritas anteriormente, os resultados

serão pouco satisfatórios. Em muitos casos o balanceamento na direção horizontal
irá produzir um acréscimo na vibração da direção vertical e vice-versa.

58
A excentricidade da armadura em motores de indução é outro caso em que o
balanceamento não irá resolver o problema de excentricidade. Uma armadura
excêntrica irá resultar em uma variação da folga entre o rotor e o extator que muda
de posição quando o rotor (armadura) girar. Apesar da armadura poder ser muito
bem balanceada para compensar as distribuições de massa do rotor, isso não irá
resolver o problema da folga de ar rotativa. Se a folga entre o rotor e o extator varia
com a rotação, as forças magnéticas entre a armadura e o extator irão também
variar com a rotação, causando um desbalanceamento de forças magnéticas.

5.5 Vibração por ressonância:

Como já foi mencionado várias vezes, cada objeto, e nisso se inclui cada elemento
ou parte de uma máquina, tem uma "Freqüência Natural" ou uma freqüência na qual
ele "gosta" de vibrar. Tocar um sino ou tanger a corda de um violão faz com que eles
vibrem em sua freqüência natural.

A freqüência natural de cada objeto é determinada por sua massa e rigidez.

Aumentar a massa (ou peso) de um objeto reduz ou abaixa a sua freqüência natural.
Aumentar a rigidez do objeto, como por exemplo aumentar a tração de uma corda do
violão, aumenta ou sobe sua freqüência natural.

O fato de que cada objeto tem pelo menos uma freqüência natural não implica em
um problema. Mas. um problema de vibração excessiva pode acontecer como
resultado da coincidência de uma freqüência natural da máquina com uma
freqüência inerente de funcionamento dela.

Quando isso acontece, o problema é denominado de "Ressonância". Do ponto de

vista da vibração, a ressonância atua como um amplificador mecânico. Mesmo
forças pequenas ou normais tais como o desbalanceamento residual, o
desalinhamento, as forças hidráulicas ou aerodinâmicas, ou ainda as forças
magnéticas em motores, que normalmente resultam em pequenas ou insignificantes
vibrações, podem vir a ter amplitudes de vibração extremamente altas se uma delas
excitar uma condição de ressonância.

Ressonância é uma causa muito comum de vibração excessiva em máquinas

porque:

1. Máquinas consistem em uma reunião de diversos elementos diferentes

como tubulações, mancais e seus pedestais, bases, itens acessórios como
bombas de lubrificação e etc. É claro que cada um desses componentes
tem a sua própria freqüência natural;

2. A rigidez de cada componente da máquina é diferente em direções

diferentes. Como resultado, cada componente da máquina terá várias
freqüências naturais. Por exemplo, considere o mancal de um ventilador, a
rigidez desse mancal é diferente nas direções horizontal, vertical e axial.

59
 Conseqüentemente, as freqüências naturais desse item em particular
também serão diferentes para cada uma das direções. Portanto, é fácil de
entender porque a ressonância é um fenômeno muito comum em
máquinas; basta observarmos a quantidade de componentes que uma
máquina tem, cada um deles com múltiplas freqüências naturais, basta
somente uma freqüência de excitação gerada pelo equipamento coincidir
com uma dessas freqüências naturais para a ressonância acontecer e os
níveis de vibração resultantes serem bastante elevados.

Apesar de várias máquinas recém instaladas e postas em serviço poderem não

exibir esses problemas. no futuro é possível acontecer a ressonância devido à
mudança de rigidez que ocorreu graças ao desgaste interno, a perda de parafusos,
a acomodação estrutural, a deterioração da base e etc.

Verificando o problema de ressonância:

Sempre que o problema de ressonância é uma suspeita, existem várias maneiras

simples de verificar e provar se esse é realmente o problema. Essas verificações
incluem:

1. Mude a força de excitação. A amplitude relacionada com uma ressonância

depende da freqüência de excitação estar ou não próxima à freqüência
natural do componente. Por isso, pequenas variações na freqüência da
força de excitação produzem enormes variações de amplitude. Logo, se
for possível mudar a rotação de uma máquina, verifique o efeito na
amplitude da vibração. Se ela varia muito, o problema com certeza será
uma ressonância.

2. Mude a massa ou a rigidez do componente suspeito. Proceder às

alterações na massa ou na rigidez de uma máquina, estrutura ou outro
componente do sistema para testar a possibilidade de corrigir um
problema de ressonância é outro procedimento direto e viável. Mudanças
temporárias de massa podem ser feitas pela simples adição de sacos de
areia, tijolos, blocos de concreto ou outros pesos adequados ao
componente suspeito, para verificar o resultado antes de uma tentativa de
reparo mais cara e definitiva.

Uma vez, em uma planta de cimento, havia uma laje que era suspeita de vibrar por
ressonância. Durante a manobra de um caminhão grande carregado, ele precisou
ser estacionado sobre essa estrutura. Foi verificada imediatamente uma drástica
redução na vibração. A equipe de engenheiros encarregada de estudar o problema
proibiu a retirada do caminhão da área por dois anos até ser estudada e executada
uma reforma corretiva nas estruturas daquele piso.

De modo similar, mudanças temporárias na rigidez podem ser feitas colocando-se

calços, cunhas, apoios, cabos e etc.

60
 3. Executar um teste de impactos no componente suspeito. Esse é o método
mais rápido, fácil e barato de verificar um problema de ressonância.
Qualquer objeto que é golpeado certamente irá vibrar em sua(s)
freqüência(s) natural(ais). Basta lembrar o princípio de funcionamento do
sino, de um piano, de uma guitarra ou de um violão. É claro que a
freqüência natural excitada pelo impacto decai com o tempo devido ao
amortecimento. Repetidos impactos, porém, podem sustentar as
freqüências naturais por um tempo necessário para se efetuar a análise de
FFT, a fim de identificar as mais significativas freqüências naturais.

Para executar um teste de impacto, apenas desligue a máquina a ser analisada,

aplique o sensor no local e direção suspeitas, pegue um martelo de borracha ou de
plástico, e mãos a obra. Martele a estrutura com força suficiente para excitar uma
vibração alta o bastante para superar o ruído de fundo. Pancadas com o peso do
martelo (300 a 400 g) serão suficientes para a maioria das máquinas. Não utilize
martelos metálicos porque eles tendem a excitar freqüências naturais localizadas e
não as estruturais, além de poderem danificar a máquina. Para melhores resultados,
é recomendado que a máquina seja excitada regularmente a uma taxa de um ou
dois impactos por segundo para sustentar as freqüências ressonantes em uma
amplitude razoável.

5.6 Vibração em função de problemas em mancais deslizantes:

Os problemas de vibração associados a mancais deslizantes são normalmente o

resultado de folgas internas excessivas ocasionadas por desgaste ou ajuste
incorreto; ou então, folga entre os casquilhos do mancal e o alojamento. O
desalinhamento do mancal é um outro tipo de problema e já foi abordado no item
relativo ao desalinhamento.

Folga excessiva:

Quando existem folgas excessivas, a primeira indicação do problema aparece na

forma de um aumento anormal em 1 x rpm (desbalanceamento e alinhamento). O
crescimento da folga simplesmente reduz a rigidez do mancal, ajudando qualquer
força existente a exibir grandes amplitudes.

Conforme o desgaste do mancal progride, as vibrações características associadas

com folgas irão começar a aparecer. Usualmente, isso irá incluir múltiplos
harmônicos da rotação e poderá ser localizado em apenas um dos mancais, se
apenas um deles estiver com problema. Se o mancal estiver realmente folgado ou
"jogando" na zona de carga o incremento da amplitude da vibração vertical poderá
ser mais pronunciado que o da direção horizontal.

Se a máquina está com proxímetros montados para medir a vibração relativa do

eixo, o desgaste do mancal normalmente vai ser acompanhado por um notável
crescimento na voltagem DC proporcional ao "gap" entre a ponta sensora e o eixo,
indicando que o mancal está jogando em relação à localização da sonda.

61
Folga excessiva de mancais deslizantes em algumas máquinas pode resultar em
vibração associada. Por exemplo, folgas de mancais em caixas de engrenagens
podem produzir uma elevação da amplitude na freqüência de engrenamento e seus
harmônicos devido às mudanças nas folgas e alinhamento entre as engrenagens.
De forma similar, folgas excessivas em bombas centrífugas de alta velocidade
podem revelar um notável incremento na freqüência de passagem das pás, em
função da perda de centro do rotor em relação à carcaça (ou difusores). No caso de
grandes motores, o desgaste dos mancais pode causar uma mudança significativa
no espaço vazio entre a armadura do rotor e o extator (corpo), resultando em forças
magnéticas desbalanceadas, produzindo freqüências características de problemas
elétricos. Em certos casos o desgaste no mancal pode resultar em freqüências sub-
harmônicas em 1/2 rpm. Isso é observado em algumas ocasiões, em mancais com
folga demasiadamente grande em grandes motores.

Fenômeno do "Oil Whiril" (cunha de óleo móvel ou onda de óleo):

O fenômeno do "oil whiril" é outro problema associado com os mancais deslizantes.

Essa vibração ocorre apenas em máquinas equipadas com sistema de mancais
deslizantes lubrificados com óleo sobre pressão e operando a velocidades
relativamente altas, acima da freqüência natural do rotor, que no caso é chamada de
freqüência crítica (rotação igual ao valor da freqüência natural).

Figura 43 – Oil whiril.

A figura acima mostra um eixo girando dentro do seu mancal. Devido à gravidade e
outras forças, o eixo não gira perfeitamente centrado dentro do mancal. Apesar da
linha de centro do eixo estar um pouco excêntrica em relação a linha de centro dos
mancais, isso é normal. Como resultado disso, o filme de óleo ao redor do eixo tem
uma espessura variável. Com a rotação do eixo o óleo é empurrado para a área de
carga do mancal embaixo do eixo, como mostrado. Isso também é o normal. O filme
de óleo junto ao eixo tende a aderir e girar com ele. Entretanto, o filme de óleo junto
à parede do mancal tende a aderir a ela permanecendo parada, como conseqüência
o óleo entre a superfície do eixo e do mancal serão cisalhadas e tenderão a girar
dentro da folga em uma velocidade entre 0 rpm e a rotação do eixo. Normalmente,
quando as perdas por fricção são consideradas, a rotação do filme de óleo estará
em torno de 42 a 48% da rotação do eixo. Por exemplo, para uma máquina de 3.600

62
rpm, o filme de óleo gira a aproximadamente 1.600 rpm. 0 problema começa a
acontecer quando a força do óleo girando se torna significativa ou dominante sobre
as demais forças do sistema (estáticas e dinâmicas).

O filme de óleo basicamente empurra o eixo ao redor do mancal na velocidade de

giro da camada de óleo, de forma muito parecida como uma onda no mar carrega
uma prancha de surf. Porém, isso não deverá acontecer se a carga normal nos
mancais exceder a força do filme de óleo gIrante. Mas, existem condições que
podem levar a força do filme de óleo girante a se tornar dominante, e, nesse caso, o
eixo será arrastado, podendo até haver a ruptura do filme e o contato metal/metal. A
freqüência característica será próxima a 112 rpm, tipicamente entre 42 e 48% da
rpm do eixo.

Sempre que um possível problema de "oil whiril" for detectado, as seguintes coisas
devem ser verificadas:

1. Se a máquina tem um histórico de operação perfeito, e a evidência de "oil

whiril" está começando a aparecer. Verifique um possível desgaste do
mancal. Se o mancal está desgastado, o eixo tende a operar de forma
mais excêntrica que o normal em relação ao mancal, o que aumenta a
susceptibilidade ao "oil whiril".

2. Se a máquina nunca apresentou esse defeito e de repente ele aparecer,

verifique se o óleo lubrificante é o mesmo que vinha sendo utilizado desde
o início da operação. A temperatura, a viscosidade e outras propriedades
do lubrificante afetam o "oil whiril".

3. Se a máquina é nova, verifique o projeto do mancal. Normalmente,

mancais deslizantes com lubrificação sob pressão, sujeitos a possíveis
problemas de "oil whiril" tem que ter uma carga estática mínima de 100
libras/pol2. Se as superfícies do mancal são muito largas, o mancal pode
estar muito pouco solicitado, o que acaba levando ao "oil whiril".

4. Se a máquina apenas passou por uma reforma, tenha certeza de que os

mancais não estejam sem carga devido a problemas como o
desalinhamento ou outros problemas de instalação e montagem.

5.7 Vibração devida à problemas hidráulicos/aerodinâmicos

Vibrações ocasionadas por forças aerodinâmicas ou hidráulicas em ventiladores,

sopradores, bombas, são facilmente e reconhecíveis porque a vibração resultante
acontecerá à uma freqüência que é igual ao produto da rotação de giro da máquina
pelo número de pás ou impelidores do rotor da bomba ou ventilador.

63
Por exemplo, temos uma bomba centrífuga cujo rotor possui 7 pás e gira a 3.600
rpm, a freqüência de passagem das pás será de 3.600 rpm vezes 7 pás ou 25.200
cpm.

Não é incomum detectar alguma vibração na freqüência de passagem de pás nas

proximidades de um ventilador ou bomba, exatamente porque é impossível
balancear e alinhar perfeitamente uma máquina; será também impossível construir
uma máquina onde nenhuma força hidráulica ou aerodinâmica esteja presente.
Entretanto, quando a amplitude das vibrações aerodinâmicas ou hidráulicas é
excessiva ou tem apresentado um significativo aumento, é sinal de algum problema.
Sempre que ocorrer alta vibração ou aumento pronunciado da amplitude à
freqüência de passagem das pás, os seguintes problemas podem ser considerados:

1. Ressonância, como discutido previamente, qualquer força vibratória pode

excitar uma freqüência natural de um ou mais componentes da máquina,
pulsações aerodinâmicas e hidráulicas não são exceções. Se o problema
é de fato esse, a vibração será altamente direcional. Consulte o item que
discorre a respeito da ressonância para testes adicionais e considerações
de análise e correção.

2. Erros de fabricação e montagem: simplesmente por ser nova nenhuma

máquina deve ser considerada como 100% boa. Muitos defeitos de
qualidade podem produzir vibração, entre eles destacam-se os seguintes
problemas:

• Rotores deformados;
• Quando as pás são soldadas no rotor podem haver erros de
posicionamento e espaçamento, e eventualmente até pás soltas;
• O rotor pode estar fora de centro em relação a carcaça (ou
difusores), tanto no sentido radial quanto no axial;
• Quando bombas com disco estacionário de difusores, podem haver
erros de projeto ou de montagem (difusor errado para o modelo do
rotor) quando o número de difusores e o número de pás do rotor é
múltiplo causa uma espécie de ressonância hidráulica;
• Erros de estocagem e transporte;
• Desalinhamentos internos de eixos e mancais;
• Etc.

3. Configuração de dutos e tubulações: às vezes altas amplitudes de

vibração à freqüência de passagem de pás, pode simplesmente ser o
resultado de projetos equivocados de tubulações ou dutos de entrada e
saída. Mudanças bruscas na direção do fluxo de fluídos (líquidos e
gasosos) vão geralmente resultar em grandes turbulências e vibração.
Apesar da vibração poder ter alta amplitude à freqüência de passagem das
pás, vibração aleatória tanto em baixa como em alta freqüência podem
estar presentes também. Curvas imediatamente adjacentes à sucção ou
descarga de ventiladores ou bombas, devem ser evitadas sempre que
possível. Para ilustrar, uma curva de 90º colocada diretamente na flange

64
 de sucção de uma bomba centrífuga pode causar uma variação de
pressão e velocidade do fluxo do fluído, entrando no centro do rotor. Essa
variação causa vibração na freqüência de passagem das pás. Alguns
padrões de performance industrial para ventiladores e bombas
estabelecem que curvas em tubulações e dutos tem que ser posicionadas
à uma certa distância da máquina. Por exemplo, a API estabelece em sua
norma API std 610, que as curvas em tubulações de entrada de bombas
não devem estar mais próximas que cinco vezes o diâmetro do tubo. Por
exemplo, se temos uma bomba com diâmetro de entrada de 250 mm,
então a menor distância entre a tomada de entrada da bomba e um
eventual cotovelo na tubulação deverá ser de cinco vezes 250mm ou
1.250mm (1,25 metros).

4. Capacidade do projeto: ventiladores, sopradores, bombas e outras

máquinas de movimentação de fluídos são normalmente projetadas para
certas condições de fluxo que incluem pressões de sucção e descarga,
taxas de vazão, pressão interna, densidade do fluído, etc. Se operadas
fora dessas especificações de projeto, altas amplitudes de vibração irão
ocorrer. Por exemplo, bombas que são forçadas a operar bem abaixo de
sua capacidade de projeto irão experimentar a cavitação. Operando abaixo
da pressão de sucção estabelecida, a bomba está essencialmente
"faminta" e a quantidade de fluído que entra na bomba é insuficiente. Isso
criará pequenas áreas de vácuo na borda das pás, esses pontos de baixa
pressão geram bolhas de vapor instáveis e que logo em seguida,
implodem violentamente. Essas implosões são de natureza "impactante",
excitando portanto, as freqüências naturais dos vários componentes da
máquina exatamente da mesma forma que os impactos dentro de um
rolamento defeituoso. A cavitação causa o aparecimento de um piso de
amplitudes elevadas em freqüências aleatórias na faixa entre 20.000 cpm
e 150.000 cpm, exatamente como no caso de rolamentos com defeito.
Entretanto, a vibração causada por um rolamento com defeito é
tipicamente localizada no mancal com defeito, enquanto a cavitação pode
ser medida em qualquer local da máquina até mesmo em tubulações
adjacentes.

Como vimos acima, está claro que existem muitas causas possíveis para altas
amplitudes das freqüências de pulsação hidráulica e aerodinâmica. De forma geral,
as seguintes verificações identificam a causa específica:

1. Verificar se a máquina está operando dentro das especificações

projetadas (de outra forma, se a máquina é a correta para a função);

2. Verificar as tolerâncias dimensionais da máquina, principalmente as novas

e reformadas;

3. Verificar se não há obstruções óbvias tais como: dumpers, soltos, válvulas

fechadas, tubos amassados, filtros entupidos, etc.

65
Se as verificações acima, juntamente com as verificações de ressonância eventual,
falharem em identificar o problema, será necessário parar a unidade para uma
inspeção interna a fim de detectar problemas como selos de desgaste soltos ou
gastos, mau posicionamento do rotor, pás quebradas etc.

5.8 Considerações sobre os tipos de defeitos em engrenagens e mancais de

rolamento devido à vibração

As engrenagens são elementos mecânicos que transmitem movimento e força entre

dois eixos e portanto, estão sujeitas a cargas dinâmicas que podem originar
vibrações. Estas são parte constituinte de um número enorme de mecanismos,
máquinas e equipamentos, estando presente em praticamente todo maquinário. no
caso da manutenção interessa, como falamos anteriormente, verificar as vibrações,
e como o estudo das mesmas pode indicar o estado das engrenagens ou sistemas
de engrenagens de um dispositivo qualquer, incluído num programa de manutenção.

As vibrações e seu nível, de um sistema de engrenagens, depende de vários

fatores, existindo três áreas que afetam de maneira marcante, não somente o
barulho, mas também as vibrações observadas nas engrenagens e sistemas de
engrenagens:

a) Projeto: Envolvendo o tipo de engrenagem, a geometria dos dentes, a carga

unitária sobre os dentes, os rolamentos, os materiais utilizados, etc.;

b) Fabricação: Envolvendo a precisão, o nível de acamamento superficial dos

dentes, o alinhamento, o balanceamento, o desbalanceamento residual, etc;

c) Operação: Envolvendo a velocidade crítica, ressonância natural, condições

ambientais, lubrificação, montagem da caixa que contém o sistema de
engrenagens, etc.

Como recomendação geral, indica-se que as ressonâncias dos componentes do

sistema rotativo devem apresentar uma freqüência natural de, no mínimo, 30%
separadas da rotação de operação, múltiplos da rotação e freqüências de malha dos
conjuntos de engrenagens. A ressonância de caixa-suporte, assim como de outros
componentes estruturais, deve estar separada da rotação do sistema de 20%,
incluindo-se os múltiplos da rotação, freqüência da malha, etc.

Na manutenção preditiva, a medida e observação das vibrações visam detectar os

defeitos mais comuns em engrenagens e sistemas de engrenagens (redutores) que,
pela ordem, são os seguintes:

o Desbalanceamento das partes móveis;

66
 o Erro de transmissão estática;

o Desalinhamento;

o Dentes estragados;

o Variações de torque;

o Turbulência no filme de óleo.

Irregularidades nos rolamentos podem ser analisadas através da medição de

vibrações de uma máquina em operação. O analisador de espectro de freqüência é
usado para medir a magnitude da vibração e a distribuição das freqüências. Os
resultados dos testes determinam as causas da irregularidade. Os valores
encontrados variam de acordo com as condições de operação dos rolamentos e do
ponto onde a vibração é medida. Deste modo, o método necessita de procedimentos
padrões para cada máquina.

Os defeitos ou irregularidades que aparecem nos rolamentos consistem na

deterioração da pista externa ou interna, ou mesmo ambas. Quando os elementos
rolantes passam sobre tais irregularidades, ocorrem choques que dão origem a
vibrações, cuja amplitude depende do estado do rolamento no que diz respeito às
machucaduras nas pistas. As respostas vibratórias estão tipicamente entre 1 kHz e
20 kHz. Os níveis absolutos das vibrações devidas aos rolamentos são pequenos,
mas possuem grande energia. É recomendável então, acompanhar a evolução do
espectro dos rolamentos, medindo a vibração preferencialmente em aceleração.Os
principais defeitos em rolamentos são devidos a umas poucas causas, sendo as
mais comuns as seguintes:

o Sobrecarga;

o Desbalanceamento;

o Variações bruscas de temperatura;

o Lubrificação inadequada;

o Partículas abrasivas ou corrosivas no lubrificante;

67
 o Erro de projeto, utilizando o rolamento inadequado à função;

o Desgaste pelo uso (fadiga do material).

A construção dos rolamentos faz com que seu comportamento dinâmico seja bem
definido. Quando os rolamentos estão com defeitos, as vibrações geradas
apresentam sinais bem caracterizados tanto em aspecto e como em freqüência.
Pela rotação do eixo, geometria e dimensões internas, as freqüências fundamentais
dos elementos rolantes, gaiola, pista interna e externa são calculadas sem
dificuldades. As fórmulas são:

2
(
f Gaiola = 1 f o 1 − d cos β
D
) Freqüência da gaiola (FTF);

f Ball = 1 d f o 1 − d
2 D D
( )
cos 2 β
2
Freqüência do elemento rolante (BSF);

2
(
f Externa = 1 Nf o 1 − d cos β
D
) Freqüência da pista externa (BPFO);

2
(
f Externa = 1 Nf o 1 + d cos β
D
) Freqüência da pista interna (BPFI);

onde:

fo = freqüência de rotação do eixo (Hz);

d = diâmetro da esfera ou rolo (mm);

D = diâmetro primitivo do rolamento (mm);

N = número de esferas ou rolos;

= ângulo de contato do rolamento.

68
Figura 44 – Espectro da identificação de defeitos em rolamentos.

69
5.9 Tabela de defeitos em elementos mecânicos causados pela presença de
vibrações:

Desbalanceamento Caracterização

A amplitude devida ao
Desbalanceamento cresce com o
quadrado da rotação (3X de aumento
de rotação = 9X de aumento na
vibração). Pode ser corrigida pela
colocação, simplesmente, de um peso
de balanceamento em um plano no
centro de gravidade do Rotor (CG).
1X está sempre presente e
normalmente domina o espectro. A
amplitude varia com o quadrado do
crescimento da rotação. Pode
provocar vibrações axiais e radiais
elevadas. A correção exige a
colocação de pesos de
balanceamento em pelo menos 2
planos.

O Desbalanceamento do Rotor em
Balanço causa elevado 1X RPM tanto
na direção axial como na direção
radial.

Rotor Excêntrico Caracterização

Ocorre Excentricidade quando o

centro de rotação está fora do centro
geométrico de uma polia, uma
engrenagem, um mancal, uma
armadura de motor, etc. A maior
vibração ocorre a 1X RPM do
componente excêntrico na direção
das linhas dos centros dos dois
rotores.

A Tentativa de balancear um rotor

com excentricidade resulta, muitas
vezes, na redução da vibração em
uma direção, porém em seu aumento
na outra direção radial (dependendo
da quantidade da excentricidade).

70
Eixo Empenado Caracterização

Problemas de empenamento do eixo

causam alta vibração axial.

A vibração dominante é normalmente

de 1X se a curvatura for próxima ao
centro do eixo, mas será de 2X se a
curvatura estiver próxima ao
acoplamento.

Desalinhamento Angular Caracterização

O Desalinhamento Angular é
caracterizado pela vibração alta na
axial, 180° fora de fase através do
acoplamento.

Caracteristicamente haverá alta

vibração axial tanto com 1X quanto
com 2X RPM. Entretanto não é
incomum que 1X, 2X ou 3X sejam
dominantes. Estes sintomas podem
indicar também problemas de
acoplamento.

Desalinhamento Paralelo Caracterização

Desalinhamento Paralelo tem

sintomas similares ao Angular, mas
apresenta vibração radial alta. 2X é
muitas vezes maior que 1X, mas sua
altura relativa para 1X é
habitualmente ditada pelo tipo e
construção do acoplamento.

Quando o Desalinhamento Angular ou

Radial se torna severo, pode gerar
picos de alta amplitude em
harmônicos muito mais altos (4X-8X)
ou mesmo toda uma série de
harmônicos de alta freqüência similar
na aparência à folga mecânica. A
construção do acoplamento
influenciará muitas vezes a forma do
espectro quando o Desalinhamento é
severo.

71
Rolamento Enjambrado no Eixo Caracterização

Rolamento Enjambrado pode gerar

considerável vibração axial. Causará
Movimento de Torção com
aproximadamente 180° de variação
de fase de alto a baixo e/ou lado a
lado quando medido na direção axial
do mesmo local do mancal.

Tentativas de realinhar o acoplamento

ou balancear o rotor não aliviarão o
problema. O Rolamento deve ser
removido e corretamente instalado.

Ressonância Caracterização

Ocorre Ressonância quando uma

Freqüência Forçada coincide com
uma Freqüência Natural do Sistema,
e pode provocar um grande aumento
da amplitude, o que pode resultar em
falha prematura ou mesmo
catastrófica.

Esta pode ser uma Freqüência

Natural do rotor, mas pode, muitas
vezes, se originar da carcaça, da
fundação, da caixa de engrenagens
ou mesmo de correias de
transmissão. Se o rotor estiver em
ressonância ou próximo dela, será
quase impossível balanceá-lo devido
à grande variação de fase que ele
experimenta (90° em ressonância;
aproximadamente 180° quando a
ultrapassa). Muitas vezes exige
mudança da localização da
freqüência natural.

Freqüências Naturais não mudam

com a mudança de velocidade, o que
ajuda a facilitar sua identificação.

72
Folga Mecânica Caracterização

A folga Mecânica é indicada pelos

espectros dos tipos A, B e C. O Tipo
A é causado por folga/fragilidade.

Estrutural nos pés, base ou fundação

da máquina; também pela
deterioração do apoio ao solo, folga
de parafusos que sustentam a base; e
distorção da armação ou base (ex.: .
pé frouxo). A análise de fase revelará
aproximadamente 180° de diferença
de fases entre medições verticais no
pé da máquina, local onde está a
base e a própria base.

O tipo B é geralmente causado por

parafusos soltos no apoio da base,
trincas na estrutura do skid ou no
pedestal do mancal.

73
O tipo C é normalmente
provocado por ajuste
impróprio entre partes
componentes para forças
dinâmicas do rotor. Causa o
truncamento da forma de
onda no tempo.

O tipo C é muitas vezes

provocado por uma folga
linear do mancal em sua
tampa, folga excessiva em
uma bucha ou de elemento
rotativo de um mancal de
rolamento ou um rotor solto
com folga em relação ao
eixo.

A fase tipo CX é muitas

vezes instável e pode variar
amplamente de uma
medição para a seguinte,
particularmente se o rotor
muda de posição no eixo à
cada partida.

A folga Mecânica é,
geralmente, altamente
direcional e pode causar
leituras bem diferentes se
comparamos incrementos de
30° de nível na direção radial
em todo o caminho em torno
de uma caixa de mancal.

Observe também que a folga

causará muitas vezes
múltiplos de sub-harmônicos
a exatamente 1/2 ou 1/3
RPM (.5X, 1.5X, 2.5X,etc.).

74
Roçamento Caracterização

O Roçamento do Rotor
produz espectro similar à
folga mecânica quando as
partes rotativas entram em
contato com componentes
estacionários. O atrito pode
ser parcial ou em toda a
rotação. Usualmente, gera
uma série de freqüências,
muitas vezes excitando uma
ou mais ressonâncias.

Muitas vezes excita uma

série completa de sub-
harmônicos frações da
velocidade de marcha
(1/2,1/3, 1/4,1/5, ...1/n),
dependendo da localização
das freqüências naturais do
rotor.

O Roçamento do Rotor pode

excitar muitas freqüências
altas (ruído de banda larga
semelhante ao ruído do giz
quando risca o quadro-
negro).

Ele pode ser muito sério e de

curta duração se provocado
pelo contato do eixo com o
(Babbit) metal-patente do
mancal; mas menos sério
quando o eixo roça em uma
vedação, a pá de um
misturador roça na parede de
um tanque, e o eixo ou a luva
roça no guarda-acoplamento

75
Folga em Mancais Deslizamento Caracterização

Os últimos estágios de
desgaste dos mancais de
bucha são normalmente
evidenciados pela presença
de séries inteiras de
harmônicos da velocidade de
operação (acima de10 ou até
20). Mancais de bucha
desgastados comumente
admitirão altas amplitudes
verticais se comparadas com
as horizontais. Mancais de
bucha com excessiva
liberdade podem permitir um
menor desbalanceamento
e/ou desalinhamento,
provocando vibração alta,
que poderia ser muito menor
se as folgas do mancal
fossem apertadas.

76
Instabilidade na Camada de Óleo Caracterização

A Instabilidade do Filme de
Óleo por Turbilhonamento
ocorre de .42 a .48X RPM e
é muitas vezes bastante
severa e considerada
excessiva quando a
amplitude exceder 50% das
folgas dos mancais.

O Turbilhonamento do Óleo
é uma vibração firmemente
excitada do óleo causada por
desvios nas condições
normais de operação
(posição do ângulo e razão
de excentricidade) fazem
com que a cunha de óleo
empurre o eixo ao redor da
parte interna do mancal. A
força desestabilizadora na
direção de rotação resulta
em um turbilhonamento (ou
precessão).

O Turbilhonamento é
inerentemente instável, uma
vez que ele aumenta as
forças centrífugas que
aumentam as forças do
turbilhonamento. Pode levar
o óleo a não sustentar o eixo,
ou pode se tornar instável
quando a freqüência do
turbilhonamento coincide
com a freqüência natural do
rotor.

Mudanças na viscosidade do
óleo, pressão no tubo e
cargas externas podem
causar o turbilhonamento do
óleo.

77
Instabilidade de Filme de Óleo Caracterização

Pode ocorrer
Chicoteamento do Óleo
se a máquina operar
em ou acima de 2X a
Freqüência Crítica do
Rotor. Quando o Rotor
atinge duas vezes a
Velocidade Crítica, o
Chicoteamento do Óleo
estará muito próximo
da Crítica do Rotor e
talvez cause excessiva
vibração a qual leva a
película de óleo a não
mais ser capaz de
suportar o eixo por
muito tempo.

Agora a Velocidade do
Turbilhonamento se
amarrará à Crítica do
Rotor e seu pico não
ultrapassará mais esta,
mesmo que a máquina
atinja velocidades cada
vez mais altas.

78
Forças Aerodinâmicas e Hidráulicas Caracterização

Freqüência de Passagem
de Palheta (BPF) = No.
de Palhetas(ou Pás) X
RPM.

Esta Freqüência é
inerente à bombas,
ventiladores e
compressores e, normal-
mente não constitui um
problema.

Entretanto, grande
amplitude de BPF (e
harmônicos) podem ser
gerados em uma bomba
se o intervalo entre as
pás rotativas e os
difusores estacionários
não for mantido igual ao
longo de todo o caminho.

Também BPF (ou

harmônico) pode coincidir
algumas vezes com a
freqüência natural do
sistema causando alta
vibração.

Alto BPF pode ser gerado

se formarem desgastes
nos impulsores ou caírem
as travas dos difusores.

BPF alto também pode

ser causado por bandas
abruptas na tubulação
(ou duto), obstruções que
prejudiquem o fluxo, ou
se o rotor da bomba ou
do ventilador estiver
descentralizado dentro de
sua carcaça .

79
A turbulência muitas
vezes ocorre em
sopradores devido às
variações de pressão e
velocidade do ar
passando através do
ventilador ou do
sistema de dutos
conectados. A
passagem do fluxo
causa turbulência, que
gerará vibração
aleatória de baixa
freqüência, típica-
mente na faixa de 50 a
2000 Hz.

A cavitação
normalmente gera
energia em banda
larga, de freqüência
mais alta, de caráter
aleatório, que algumas
vezes se superpõe a
harmônicos de
freqüência de passo de
lâmina. Normalmente,
indica pressão de
sucção insuficiente. A
cavitação pode ser
bastante destrutiva
para a parte interna da
bomba, se deixada sem
correção. Ela pode
particularmente erodir
as palhetas do rotor.
Quando presente, ela
soa muitas vezes como
se pedras estivessem
passando através da
bomba.

80
Engrenagens Caracterização

O Espectro Normal
mostra 1X e 2X, junto
com a Freqüência da
Rede de Engrenagens
(GMF). Comumente
GMF tem bandas
laterais da velocidade
de operação em torno
dela todos os picos são
de baixa amplitude, e
não são excitadas as
freqüências naturais
das engrenagens.

O indicador chave do
Dente Gasto é a
Freqüência de
Engrenamento, junto
com bandas laterais em
volta dela, espaçadas
na velocidade de
operação da
engrenagem em mau
estado.

A Freqüência de
Engrenamento pode
mudar ou não em
amplitude, embora
ocorram bandas
laterais de alta
amplitude envolvendo
GMF, em geral quando
o desgaste é
perceptível. As bandas
laterais podem ser
melhores indicadores
do desgaste que as
próprias freqüências
GMF.

81
Freqüências de Dentes
de Engrenagens são
muitas vezes sensíveis
à carga. Altas
amplitudes GMF não
indicam
necessariamente um
problema,
particularmente se as
freqüências de banda
lateral se mantêm em
nível baixo e as
freqüências naturais
das engrenagens não
são excitadas.

Cada análise deve ser

executada com o
sistema operando com
carga máxima.

Engrenagem
Excêntrica ou eixo fora
de paralelismo: Bandas
laterais de alta
amplitude regularmente
em volta de GMF
sugerem muitas vezes
excentricidade de
engrenagem, folga, ou
eixos não paralelos que
permitem à rotação de
uma engrenagem
"modular" a velocidade
de operação da outra.
A engrenagem com o
problema é indicada
pelo espaçamento das
freqüências de banda
lateral. Folga excessiva
normalmente excita
GMF e a Freqüência
Natural da

82
Engrenagem, ambas
tendo bandas laterais
em 1X RPM. As
amplitudes de GMF
muitas vezes
decrescem com o
crescimento da carga,
se o problema for de
folga na engrenagem.

O Desalinhamento da
engrenagem quase
sempre excita
harmônicos de
segunda ordem, ou de
ordem mais alta de
GMF, os quais terão
banda lateral na
velocidade de
operação.

Muitas vezes mostrarão

somente pequena
amplitude 1X GMF,
mas níveis muito mais
altos em 2X ou 3X
GMF. É importante
aumentar a escala de
Freqüência para
capturar, ao menos o
2º Harmônico (2GMF),
utilizando-se o
transdutor para Altas
Freqüências.

83
 Um Dente Trincado ou
Quebrado gerará uma
amplitude alta em 1X
RPM desta
engrenagem e além
disso excitará a
Freqüência Natural da
Engrenagem (Fn) com
a banda lateral em sua
velocidade de
operação. Ele é melhor
detectado em Forma de
Onda de Tempo, a qual
mostrará uma ponta
pronunciada cada vez
que o dente com
problema tentar
engrenar nos dentes da
engrenagem com que
trabalha. O tempo entre
impactos (∆ )
corresponderá a
1/velocidade da
engrenagem com
problema. Amplitudes
de Pontas de Impacto
na Forma de Onda de
Tempo habitualmente
serão muito maiores
que aquela de 1X RPM
em FFT.

Batimento Caracterização

Uma Freqüência de
Batimento é o resultado
de duas freqüências
muito próximas
entrando e saindo de
sincronismo, uma com
a outra. O espectro de
banda larga
normalmente mostrará
um pico pulsando para
cima e para baixo.

84
Quando se olha mais
de perto nestes picos
(espectro mais abaixo),
vê-se dois picos muito
próximos. A diferença
entre estes dois picos
(F1-F2) é a Freqüência
de Batimento que
aparece, ela mesma, no
Espectro de Banda
Ampla. A Freqüência de
Batimento não é
comumente vista nas
medições de faixa
freqüência normal, uma
vez que ela tem como
característica inerente
ser uma freqüência
baixa, usualmente
ficando numa faixa de
aproximadamente 5 a
100 CPM.

A vibração máxima se
verificará quando a
forma de onda no
tempo de uma
freqüência (F1) estiver
em fase com a outra
freqüência (F2). A
vibração mínima ocorre
quando as formas de
onda destas duas
freqüências estiverem
defasadas de 180°.

85
Problemas com Correias Transmissoras Caracterização

Freqüências de correias
estão abaixo tanto da
RPM do motor como da
RPM do equipamento
acionado.

Quando elas estão

gastas, frouxas ou
desiguais, elas causam
normalmente
freqüências múltiplas,
de 3 a 4, da Freqüência
da Correia.

Muitas vezes à 2X a
Freqüência da Correia
é o pico dominante.
Amplitudes são
normalmente instáveis,
algumas vezes
pulsando com a RPM
do equipamento
acionador ou do
acionado.

Em equipamentos com
correias dentadas, o
desgaste ou o
desalinhamento da
polia é indicada por
altas amplitudes na
Freqüência da Correia
Dentada.
O Desalinhamento das
polias produz alta
vibração em 1X RPM,
predominantemente na
direção axial. A relação
de amplitudes da RPM
do acionador para a do
acionado depende do
local de obtenção dos
dados, bem como da

86
massa relativa e da
rigidez da armação.
Muitas vezes, com o
Desalinhamento dos
eixos, a vibração axial
mais alta no motor
ocorrerá a RPM do
acionado ( ex.:
ventilador).

Polias excêntricas ou
desbalanceadas
ocasionam alta
vibração em 1X RPM
da polia. A amplitude é
normalmente mais
elevada quando em
linha com as correias, e
poderá ser identificada
nos mancais do
acionador e do
acionado. Algumas
vezes é possível
balancear polias
excêntricas prendendo
arruelas aos parafusos
de fixação. Entretanto,
mesmo balanceada, a
excentricidade induzirá
à vibração e à tensões
de fadiga reversíveis na
correia.

A Ressonância da
Correia pode provocar
amplitudes elevadas,
se ocorrer que a
Freqüência Natural da
Correia se aproxima ou
coincide com a RPM do
acionador ou da polia
acionada. A Freqüência
Natural da Correia

87
 pode ser alterada tanto
pela mudança da
Tensão da Correia
como do seu
Comprimento. Ela pode
ser detectada
tensionando e depois
reduzindo a tensão da
correia enquanto se
mede a resposta nas
polias ou nos mancais.

Problemas Elétricos Caracterização

Problemas no estator
geram vibração alta em
2X a freqüência da
linha (2FL=120Hz).
Problemas no estator
produzem um espaço
vazio estacionário
desigual entre o Rotor
e o Estator, o que
produz uma alta
vibração bem definida
em freqüência. O Air
Gap Diferencial (Entre-
ferro) não deve exceder
5% para motores de
indução e 10% para
motores síncronos. Pés
amortecidos ou bases
isoladas podem
acarretar a
excentricidade do
estator. O ferro solto é
devido à fragilidade ou
a folga do suporte do
estator. Lâminas do
estator curto-

88
circuitadas podem
causar aquecimento
localizado irregular, o
que pode fazer curvar o
eixo do motor,
produzindo vibração
induzida termicamente
que pode crescer
significativa mente ao
longo do tempo de
operação.

Rotores excêntricos
produzem um Air Gap
(entre-ferro) entre o
rotor e o estator que
induz à vibração
pulsante (normalmente
entre 2 FL e o
harmônico da
velocidade de operação
mais próximo). Muitas
vezes exige um "zoom"
do espectro para
separar 2FL e
harmônicos da
velocidade de
operação.

Rotores excêntricos
geram 2 FL cercado de
bandas laterais de
Passagem de Polo
(FP), bem como
bandas laterais em
volta da velocidade de
operação. A própria FP
aparece em freqüência
baixa (Freqüência de
Passagem de Polo =
Freqüência de
Escorregamento X
No.de Pólos). Valores

89
comuns de FP vão de
aproximadamente 20 a
120 CPM (.30 a 2.0
Hz).

Anéis de Curto e/ou

Barras de Rotor trincadas
ou quebradas, Soldas
ruins entre Barras e
Anéis em curto, ou
Laminas do Rotor Curto-
circuitadas, produzirão
alta vibração na
velocidade de operação
1X com bandas laterais
iguais à Freqüência de
Passagem de Pólo (FP)
ou 2X Freqüência de
Sincronismo. Além disso,
Barras de Rotor
quebradas gerarão
muitas vezes bandas
laterais (FP ou 2Fs) em
volta do terceiro, quarto e
quinto harmônicos da
velocidade de operação.
Barras do rotor frouxas
são indicadas por bandas
laterais de espaçamento
igual à 2xFreqüência da
Linha (2FL) em torno da
Freqüência de Passagem
de Barras do Rotor
(RBPF) e/ou seus
Harmônicos (RBPF =
Número de Barras x
RPM). Muitas vezes
causará níveis altos em 2
X RBPF, (com apenas
uma pequena amplitude
em 1X RBPF).

90
Problemas de Fase
devidos a conectores
frouxos ou partidos
podem causar uma
vibração excessiva em
2 X da Freqüência da
Linha (2 FL), a qual
terá bandas laterais em
sua volta em 1/3 da
Freqüência da Linha
(1/3 FL). Níveis em 2FL
poderão ultrapassar 1.0
polegada/segundo se o
problema não for
corrigido. Isto será
particularmente
problemático se o
conector defeituoso
fechar e abrir contato
periodicamente.

Bobinas do Estator
frouxas, em motores
síncronos, gerarão
nitidamente alta
vibração na Freqüência
de Passagem da
Bobina (CPF), que é
igual ao Número de
Bobinas do Estator x
RPM (No. Bobinas do
Estator = No. Pólos x
No. Bobinas/Polo). A
Freqüência de
Passagem da Bobina
terá em sua volta
bandas laterais de 1 X
RPM.

91
Problemas em motores
de CC podem ser
detectados por
amplitudes maiores que
a normal na Freqüência
de Disparo de SCR
(6FL) e seus
harmônicos. Estes
problemas incluem
enrolamentos de
campo partidos, SCR
com mau
funcionamento e
conexões soltas.
Outros problemas,
inclusive fusíveis
queimados ou soltos e
cartões de controle em
curto, podem causar
picos de grande
amplitude em
Freqüências da Linha
de 1 X até 5X (60 -
300 Hz).

92
6. PROGRAMA DE MONITORAMENTO DAS CONDIÇÕES DE
MÁQUINAS:

O objetivo deste procedimento é oferecer um método padronizado, idealizado

para implementar um programa de monitoramento das condições utilizando
instrumentos portáteis de aquisição de dados e softwares de análise, como por
exemplo àqueles baseados no Microlog (SKF) e no software PRISM4 para
Windows.

Embora cada instalação seja única em função do projeto de equipamento, das

condições de operação e foco dos negócios, existem sempre certas relações
mecânicas e físicas básicas que permitem uma prática padrão,
independentemente dos modelos de equipamentos. Esse capítulo descreve
procedimentos padronizados de monitoramento de modo a auxiliar novos
usuários em sistemas de monitoramento a ter um bom início.

Esta metodologia está baseada em três considerações fundamentais:

• PROCESSO e PADRONIZAÇÃO: Uma vez compreendidos o processo e

a lógica, as informações obtidas a partir dos dados serão repetitivas e
consistentes, possibilitando a tomada de decisões corretas quanto às
avaliações de riscos e operações dos negócios.

• REPETITIVIDADE e INTEGRIDADE DE DADOS: É essencial que os

dados obtidos sejam abrangentes e repetitivos, de maneira que o analista
tenha segurança suficiente nas informações para detectar a alteração no
desempenho dos equipamentos e seja capaz de diagnosticar com sucesso
não apenas o sintoma mecânico, mas também a própria fonte da
anomalia. Isto pode ser conseguido de modo consistente se a
padronização for efetiva em termos de uma total abrangência das
evidências do comportamento total do equipamento em seu ambiente
operacional.

• ANÁLISE, RELATÓRIOS e AVALIAÇÃO DE GARANTIA DE

QUALIDADE BEM SUCEDIDOS: Os métodos de redução de dados
devem ser consistentes para se evitar a perda de eventos importantes,
mas ao mesmo tempo devem ser flexíveis o suficiente para permitir
transições de operação associadas com a operação normal do
equipamento. À medida que o programa amadurece, são desenvolvidas
novas técnicas sistêmicas de análise, permitindo um exame mais seletivo
dos dados, o que apontará certos eventos mecânicos de especial
interesse. Essas técnicas serão discutidas em detalhe.

Descreveremos as linhas gerais de orientação que deverão aumentar de maneira

sensível o potencial do cliente em implementar um programa bem sucedido. Para
todos os casos, será definida aqui a abordagem mais conservativa - ou “segura”.
Se um cliente optar pelos compromissos de implementação em qualquer uma de

93
 suas decisões relativas à implementação, é imperativo que os membros do
suporte técnico discutam as opções e os compromissos resultantes. Embora
muitas opções tenham sido consideradas na elaboração deste procedimento, é
importante lembrar que estas são apenas diretrizes - o ‘BOM SENSO’, a
característica empreendedora e a experiência do técnico em campo ainda são
fundamentais para uma implementação bem sucedida do programa de
monitoração.

6.1 Levantamento do local:

Procedimentos locais, instalação física:

Para uma implementação rápida, eficiente e segura no local, recomenda-se que a

equipe de instalação seja formada por dois indivíduos: um especialista em
instalação e um assistente. A experiência mostra que uma equipe de dois
homens é mais rápida devido à divisão de responsabilidade, além de permitir
uma atenção maior às condições de segurança em ambientes operacionais
perigosos. Os procedimentos de instalação em equipe normalmente permitem a
instalação de 20 equipamentos por dia, em média. A instalação de
aproximadamente 32 unidades (acionador/acionado ou combinação
acionador/redução simples/acionado) é uma média considerada alta.

Os fatores que afetam inerentemente a velocidade e a precisão são:

configuração complexa de equipamentos que exigem uma instalação mais

extensa;
longo tempo de trânsito entre as equipamentos (prospecção, etc.);
facilidade de permissão de acesso;
ambiente;
segurança do acesso, etc..

Processo local:

Reconhecimento: Percorra a área da fábrica onde os equipamentos deverão ser

monitorados para determinar o local e desenvolver um plano de localização para
o estabelecimento de rotas. Recomenda-se que um representante do setor esteja
presente para o reconhecimento da área, para identificação de quaisquer
peculiaridades de acesso e das opções de criação e estabelecimento de rotas.

Preenchimento de Folhas de Dados de Máquina: Identifique os equipamentos

a serem monitorados e preencha uma Folha de Dados de Máquina para cada
unidade (FDM - Machinery Data Sheet). O objetivo das folhas de dados de
equipamento, ou FDM, é fornecer as informações necessárias sobre o
equipamento a partir das quais todos os componentes rotacionais pertinentes
possam ser identificados por sua freqüência de assinatura. Em muitas fábricas,
as informações sobre o equipamento constante das plantas “como projetado”

94
podem não refletir a real configuração do equipamento instalado em campo. Este
documento contém o seguinte:

• nome do equipamento, na nomenclatura familiar às pessoas do local;

• tempo de operação do equipamento;
• dados da placa de identificação de cada componente do trem de
acionamento;
• esboço do perfil do equipamento mostrando local e identificação;
• quaisquer observações pertinentes sobre a instalação que será usada na
programação ou diagnósticos do equipamento;
• dados de lubrificação, capacidade e filtros usados no início da análise dos
lubrificantes associados;
• identificador do número de dentes de engrenagem, pás do ventilador,
configurações, etc., relacionado aos registros do fabricante. (Este dado é
vital para informações importantes de diagnósticos) e devem ser
fornecidos diretamente pelo fabricante;

As Folhas de Dados de Máquina (FDM) fornecem ao analista as informações

necessárias para programar os bancos de dados de equipamentos, bem como
prover um local para um esboço do perfil do trem do equipamento e locais de
pontos de coleta.

OBS: Entretanto, deve haver uma FDM individual preenchida para cada unidade
a ser testada.

Observe que APENAS os dados de identificação real devem ser registrados na

FDM. Os desenhos de plantas “como desenhado” ou “como construído” não
podem ser usados para o preenchimento das FDM. Devido ao desgaste
operacional de componentes, atualizações e modificações nos elementos dos
equipamentos, os desenhos “como construído” podem não refletir
verdadeiramente o que se encontra em campo. As informações vitais são
registradas na placa de identificação do equipamento, que podem ser usadas
como referência do fabricante, etc. Note que na FDM é fornecido um espaço para
um desenho esquemático dos componentes do equipamento bem como para
quaisquer observações adicionais que possam ser úteis ao técnico coletando ou
analisando dados. Virtualmente, qualquer observação relativa à construção do
equipamento pode ser útil, e deve ser anotada no esboço, caso o campo
apropriado não esteja disponível nos dados da placa de identificação. Os pontos
de coleta recomendados devem ser anotados no esboço da FDM.

OBS: Sobre os Sensores Usados Nos Programas Portáteis de Monitoramento: A

instrumentação portátil de monitoramento de vibração normalmente usa um
acelerômetro piezelétrico como transdutor (sensor ou “pickup”). Em resumo, o
acelerômetro é um aparelho eletromecânico calibrado que consiste de um cristal
o qual, quando submetido a uma força (“vibração”), emite uma tensão
proporcional à força aplicada. Mecanicamente, o acelerômetro contém um cristal
piezelétrico e uma massa conhecida. A vibração é transmitida através da
carcaça, e a interação entre a massa de referência e o cristal produz uma carga

95
elétrica mensurável que é então condicionada/amplificada para a instrumentação
de análise.

Teoricamente, o acelerômetro, ou transdutor, deve ser fixado de modo

permanente na máquina sendo fixado com um torque nominal de 12-18
libras/polegada. Isto, entretanto, não é economicamente viável para a maioria das
aplicações industriais, uma vez que devem ser usados tantos transdutores
quantos forem os pontos a serem medidos. Partindo-se da melhor opção até a
menos desejada das técnicas de montagem, os acelerômetros podem ser
montados para propósitos de testes como segue:

MELHOR/MAIS DESEJÁVEL:

• (PREFERÍVEL) - Montagem através de prisioneiro com torque

controlado/Montagem direta através de adesivo;

• (BOM) - Montado através de base magnética;

• (RUIM) - Adesivo/Cêra de dois lados (apenas aplicações de baixa

freqüência e geralmente não recomendado para a coleta de dados de
rotina num programa de monitoramento - diária).

MENOS DESEJÁVEL:

• (ÚLTIMA OPÇÃO) - Acelerômetro manual / ponteira de aço fixa ao

acelerômetro.

OBS: ANSI S2.17-1980 e ASA 24-1980, Seção 6.1.5 declaram especificamente,

“Pickups e vibrômetros manuais não são aceitáveis para medições segundo este
padrão. Eles podem ser usados em superfícies de máquinas para identificação
dos pontos de medições...”

É importante notar que devem ser consideradas as freqüências a serem

examinadas pelo operador. Normalmente, a regra prática é reduzir a resposta de
freqüência esperada do transdutor montado com prisioneiro em
aproximadamente 50% se for usada uma base magnética. Existem fatores a
considerar como, por exemplo, a configuração do magneto sendo usado, uma
base plana é mais forte do que uma com rabo de andorinha. As questões
específicas relativas à combinação individual de configuração transdutor/magneto
devem ser tratadas caso a caso. Na maioria das aplicações de equipamentos
industriais, este não é um problema crítico, mas deve ser considerado no
procedimento de diagnóstico em relação às atividades de verificação de
tendência / monitoramento/ primeira detecção.

O monitoramento portátil de vibração requer que os dados sejam coletados

exatamente no mesmo local físico na máquina a cada coleta de dados, e a

96
identificação positiva desse ponto de coleta é fundamental para se obter dados
altamente confiáveis.

Locais de medição:

Os locais escolhidos para se medir os níveis de ruídos gerados na própria

estrutura do equipamento instalado têm evoluído durante os últimos 30 anos.
Conceitualmente, para equipamento montado horizontalmente, devem-se fazer
medições nos planos horizontal e vertical de cada mancal, mais, no mínimo, uma
posição axial de monitoramento para cada eixo de um sistema de vários eixos
(“complexo”) (trem de engrenagens, etc.). Bombas e equipamento montados
verticalmente devem ter uma posição de coleta medida radialmente em cada
rolamento (posicionado horizontalmente), de preferência deslocado 90o a partir
do plano de descarga da bomba. Deve-se também considerar a guarda de uma
certa distância a partir da conexão de terminação elétrica do motor, para evitar
excitação excessiva à 60Hz e 120Hz do acelerômetro devido à interação com o
campo.

Convenções:

Devem ser usadas as convenções padrão descritas nas figuras a seguir.

Figura 44 - Numeração dos pontos de medição seguindo o fluxo de energia

Identificação de locais de coleta:

Como o equipamento varia de configuração dependendo do tipo, tamanho,

função e componentes, os dados são coletados em cada mancal, e cada local de
coleta é identificado numericamente em seqüência com o fluxo de energia
através do sistema, partindo da unidade acionadora para a unidade acionada. A

97
identificação do ponto de coleta é feito como segue: Numere cada mancal em
seqüência partindo do mancal no lado oposto ao acoplamento (LOA) da unidade
acionadora (geralmente um motor ou turbina), passando pelo trem de potência
(na direção do fluxo de energia), pelos mancais do lado acoplado (LA) até o
mancal no lado oposto ao acoplamento (LOA) de unidade não-acionada do
último componente acionado. A compreensão da seqüência do fluxo de energia
na máquina é vital para a avaliação de diagnóstico de dados de espectro de
vibração. Embora muitas opções sejam consideradas na elaboração desta pratica
padronizada, é importante lembrar que estas são apenas diretrizes - o
discernimento e a experiência do representante técnico em campo ainda são
fundamentais para uma implementação bem sucedida do programa de
monitoração. Em cada rolamento, o plano de coleta de dados será identificado
por H para Horizontal, V para Vertical, A para Axial, ou R para Radial
(normalmente para bombas verticais).

Se o acesso a um local do ponto de coleta não estiver disponível, não “mude” a

identificação padronizada do ponto.

O exemplo a seguir mostra para uma bomba simples, de 4 mancais montada

horizontalmente, como os pontos de coleta da bomba seriam marcados e
rotulados:

• LADO NÃO-ACOPLADO DO MOTOR (LOA) = 1H, 1V

• LADO ACOPLADO DO MOTOR (LA) = 2H, 2V,2A
• LADO ACIONADO DA BOMBA (LA) = 3H, 3V
• LADO NÃO-ACIONADO DA BOMBA (LOA) = 4H, 4V

Figura 45 - Exemplo de moto-bomba com respectivos pontos de medição.

Em campo, o técnico de instalação poderá encontrar algumas unidades onde, por

exemplo, o mancal do lado acoplado da bomba pode não estar disponível para as
medições devido a uma proteção do acoplamento ou alguma outra restrição
física. Neste caso, recomenda-se usar o seguinte:

LADO NÃO-ACOPLADO DO MOTOR (LOA) = 1H, 1V

LADO ACOPLADO DO MOTOR (LA) = 2H, 2V,2A
LADO NÃO-ACIONADO DA BOMBA (LOA) = 4H, 4V

98
Novamente, sempre haverá situações em campo que exigirão avaliação e
modificação das convenções de instalação. Certas aplicações, como bombas
centrífugas verticais, demonstram uma necessidade de se entender o sistema
operacional, e proceder-se às medições de acordo. As bombas verticais têm uma
leitura radial ® medida abaixo do plano de mancais a 90o, perpendicularmente ao
plano da voluta de descarga. Se houver problemas de cavitação, é feita uma
medição a 3 diâmetros da conexão da descarga para baixo no tubo de descarga

Figura 46 - Locais de medição em bomba vertical.

Redutores e trens de diversos componentes são bons exemplos. As convenções

seguem as mesmas regras básicas, embora durante a fase de programação do
banco de dados, deve ser lembrado que as mudanças de velocidade no processo
de engrenamento farão com que as freqüências forçadas de componentes sejam
definidas por estágio de componente.

Figura 47 - Locais de medição do Sistema Acionador/Redutor/Acionado.

Este é o ponto onde o bom senso de engenharia ditará a aplicação das

convenções. Embora seja recomendado que se monitore todos os três planos

99
para cada mancal, o acesso limitado poderá exigir apenas uma medição axial por
plano de eixo em algumas aplicações de campo. Motores com tampas da
ventoinha leves ou em forma de anel podem exigir que o orifício de acesso seja
recortado na própria tampa para permitir o acesso de transdutor, ou podem ter a
montagem do transdutor fixada diretamente em uma estrutura de disco. NÃO
obtenha dados na capa do motor se o ponto de coleta não tiver acesso
adequado, os dados poderão ser obtidos na extremidade acoplada do motor.

Observe que as convenções de numeração são mantidas inalteradas (LA para

lado acoplado).

Figura 48 – Exemplo de numeração.

Note que no exemplo acima, as convenções corretas de numeração (lado não

acoplado foi denominado nº 1, lado acoplado foi denominado nº 2, etc.) são
preservadas, mesmo que o ponto de coleta nº 1 não esteja disponível para coleta
de dados. Os caracteres que seguem a identificação do ponto (“1”, por exemplo)
e do eixo (“V”, “H”, “A”, ou “R”) identificam o parâmetro de medição física..

Os caracteres são:

• 1VVEL Ponto 1, Vertical, Velocidade

• 1HACC Ponto 1, Horizontal, Aceleração
• 1AD Ponto 1, Axial, Deslocamento
• 2VSEE Ponto 2, Vertical, medição SEE
• 2AgE3 Ponto 2, Axial, medição do Envelope de Aceleração, Filtro nº 3 e
assim por diante.

Observe que as medições do Envelope de aceleração e as medições SEE são

mais efetivas se feitas na zona de carga do rolamento, e portanto, num
equipamento montado horizontalmente, por exemplo, as medições gE e SEE são
feitas no eixo horizontal.

HFD, SEE, e gE são todas medições de alta freqüência e, portanto, muito mais
críticas para se garantir que os dados são medidos corretamente. Os melhores
resultados para estas leituras são obtidos utilizando-se transdutores montados
permanentemente. Em muitas instalações, entretanto, isto não é possível nem
apropriado para a operação do cliente. Um erro bastante comum no processo de
coleta de dados de uma medição de HFD, gE ou SEE é usar base magnética

100
plana montada numa superfície arredondada. Um programa de sucesso tem que
ser consistente. Quando selecionar o método mais adequado para uma aplicação
específica, considere fatores como; experiência do operador e cansaço potencial
do operador durante longas sessões de coleta,

Figura 49 - Montagem incorreta de base magnética plana em superfície curva permitindo excessiva
liberdade, resultando em dados não repetitivos.

Marcação física dos pontos de coleta:

A alta confiança na repetitividade dos dados é a chave do sucesso para o

programa de monitoramento de vibrações. Os dois “elos mais fracos” observados
são:

A medição não é feita no mesmo lugar e segundo o mesmo ângulo de contato

todas às vezes;
O uso de hastes de extensão nos transdutores e nos instrumentos de medição
apoiados manualmente contra o local da medição.

A coleta de dados em campo feita através de instrumentos portáteis requer uma

atenção absoluta aos detalhes para se garantir que os dados são obtidos da
mesma maneira repetidamente, e que os dados sejam reproduzíveis. Como
mencionado anteriormente, o uso de acelerômetros com ponteira é inaceitável.
Por razões óbvias, um sensor montado com prisioneiro diretamente na estrutura
da máquina seria o ideal. Contudo, na maioria das aplicações portáteis, sensores
montados com prisioneiro são caros e nada práticos.

Recomenda-se usar acelerômetros magneticamente acoplados para aplicações

rotineiras em equipamentos industriais. O uso de acelerômetros com
“extensões” não é aceitável.

Entre os problemas normalmente encontrados com o uso de transdutores

magneticamente montados estão:

• estrutura do equipamento feita de um metal sobre o qual o magneto não

pode ser preso;
• má fixação da base magnética;

101
 • a coleta de dados não é feita no mesmo local todas às vezes;
• aletas de trocador de calor obstruindo o acesso com o sensor, e;
• acesso limitado ao local do ponto de coleta onde devem ser obtidos os
dados ideais.

Existem, evidentemente, vários outros problemas encontrados em campo, mas

estes apontados acima estão entre os mais comuns. Para se garantir que os
dados obtidos são confiáveis, recomenda-se o seguinte procedimento para a
marcação de pontos de coleta no equipamento.

Discos de montagem do acelerômetro:

O acelerômetro e o prisioneiro de fixação do acelerômetro necessitam de uma

área de montagem sobre as máquinas. O equipamento que é periodicamente
medido deve ter um disco de aço laminado a frio de diâmetro mínimo de 30 mm
(dependendo do tamanho do magneto a ser usado) permanentemente afixado
nos locais de ponto de medição com adesivos aprovados. O lado a ser fixado à
superfície da máquina deve ter uma aspereza de superfície de 500 rms
(aproximadamente) para garantir uma fixação adesiva adequada. A espessura do
disco deve ser suficiente para que o mesmo não tenha seu perfil plano distorcido
(espessura mínima de 3 mm, ou, mais adequada, aproximando-se de 10 mm). A
SKF CoMo recomenda um disco de aço inoxidável da série 409, que possui um
conteúdo alto de ferro o suficiente para garantir boas características magnéticas,
ao mesmo tempo em que apresenta uma boa resistência à corrosão em
ambientes razoavelmente hostis.

O aço inoxidável da série 409 torna-se “avermelhado” com uma camada de

corrosão passiva num ambiente exposto, o que é aceitável nesta aplicação. Os
discos de aço apresentam uma superfície plana e lisa para fixação do
acelerômetro magneticamente acoplado para realização das medições. Além
disso, tais discos garantem que cada medição periódica é obtida no mesmo local
sobre as máquinas. A marcação da identificação do ponto (i.e., “2H”) sobre a face
do disco ajuda o técnico a identificar o local correto para a coleta de dados.

Figura 50 - Exemplo de discos de montagem.

102
Outros discos de montagem do acelerômetro (blocos sísmicos, arruelas ou outros
materiais ferrosos em ambientes não corrosivos) podem ser usados como opções
para os discos acima.

Instalação de bases de fixação (discos de montagem) do acelerômetro:

Verifique se o local de medição na máquina está limpo e livre de tinta, óleo,

ferrugem, resíduo de tinta, etc. Limpe completamente a superfície do metal
usando um esmeril de mão de 4º ou uma broca de perfuração rebaixada
acoplada a uma furadeira elétrica para preparar a superfície. É fundamental que
as superfícies limpas e metálicas sejam preparadas. Qualquer resíduo de óleo,
tinta, poeira, ferrugem ou qualquer outro material estranho impedirá
invariavelmente a adesão do disco. Lave a superfície preparada usando um
solvente, como álcool isopropílico ou acetona. Quando trabalhar em ambientes
voláteis ou explosivos, obtenha as autorizações apropriadas, ou use um solvente
aceitável para preparar a superfície.

Embora a superfície de fixação entre a base do disco e a máquina deva ser

áspera para garantir uma adesão adequada, é importante que ela esteja livre
poeira, óleo, água e graxa.

Fixe uma face do disco de montagem diretamente sobre a superfície preparada

da máquina aplicando uma leve “torção” para criar um filete de adesivo (filete
completo) em torno da base do disco usando os produtos aprovados para esta
aplicação. Para as máquinas cuja temperatura de superfície não exceda 120oC
podem ser usados adesivos como 3M DP420 ou adesivos Versalok. Siga as
instruções para a mistura e aplicação dos adesivos para obter uma instalação
correta.

A seleção do adesivo correto é vital! São recomendados os adesivos de epoxy

com características de endurecimento após a secagem (“dureza”). Caso o
adesivo não seque completamente, e o mesmo possuir características plásticas
flexíveis, remova-o completamente e fixe o disco novamente fazendo a
preparação correta da superfície, e/ou mude para um adesivo que seja adequado
ao ambiente de aplicação. Note que a maioria das instalações requer o
preenchimento de uma folha FDM para o adesivo e solventes a serem usados
antes que os materiais sejam levados ou utilizados no local. As folhas FDM
devem ser disponibilizadas para todos os adesivos e solventes trazidos para as
facilidades do cliente.

Podem ser usados temporariamente adesivos de cianoacrílico, para uma única

coleta de dados. Entretanto, tais adesivos tornam-se muito frágeis após a
secagem e estão sujeitos a quebras durante a dilatação decorrente do
aquecimento da máquina em operação. Em aplicações gerais, os adesivos de
cianoacrílico não são adequados.

Fixe o disco no local usando uma fita. Embora a secagem do adesivo possa
ocorrer em poucos minutos, é necessário aguardar-se 24 horas para garantir uma

103
boa adesão e também até que o adesivo torne-se um corpo rígido para obter-se
um bom acoplamento de sinal.

É importante inspecionar visualmente o disco para verificar as características de

adesão. Observe o filete uniforme de adesivo em torno da base do disco. O filete
deve aparecer como uma fieira uniforme em torno da base do disco para
proporcionar uma boa adesão e vedação. Uma superfície côncava no filete irá
permitir o vazamento de óleo entre o disco e a superfície da máquina, o que
causará falha na adesão do disco.

Figura 51 - Tipos de utilização de cola adesiva.

Embora seja preferível manter a fita no local por 24 horas, ela pode ser
geralmente removida algumas horas depois da secagem ao toque do adesivo. É
importante não remover a fita até que o adesivo esteja seco o suficiente para
impedir qualquer movimentação do disco ou o rompimento do filete o que
permitiria que óleo e outros materiais estranhos infiltrassem sob o disco.

Aguarde 24 horas para a secagem do adesivo antes de iniciar a coleta de dados!

É fundamental que a temperatura da superfície da máquina, a umidade e outros

fatores ambientais sejam considerados na determinação de qual adesivo será
utilizado. Ao fixar as montagens de transdutores sobre as máquinas, o principal
fator é a dureza do adesivo no equipamento operante. O adesivo corretamente
seco deve ser bem rígido, apresentando tanto quanto possível uma dureza de
material cerâmico. Outras opções, dependendo da temperatura dos fatores
ambientais, são cimentos odontológicos (e outros adesivos de alta temperatura e
alta resistência).

Opções para máquinas cuja montagem não permite o uso de discos:

Em campo, haverá ocasiões em que a montagem de um disco não poderá ser

feita por questões de segurança das pessoas ou segurança da máquina.
Apresentamos a seguir algumas opções que podem ser úteis em aplicações
específicas.

104
 • Rebaixo feito por Broca de Perfuração Rebaixada:

Em algumas aplicações, como rolamentos para máquinas de papel, onde as

caixas do rolamento podem ser de ferro fundido, se a colagem de um disco
não for aceitável devido à possibilidade de o disco acidentalmente soltar-se e
cair dentro da máquina, uma boa alternativa pode ser a perfuração de um
rebaixo plano na superfície da máquina para fixação do transdutor
magneticamente acoplado usando-se uma broca de perfuração rebaixada de
4 ranhuras.

• Bloco de Montagem do Acelerômetro (“Blocos Sísmicos”):

Em aplicações onde às máquinas não oferecem uma área adequada para a

montagem de um disco de superfície ou para se fazer uma depressão usando
broca de perfuração rebaixada (por exemplo, máquinas de moagem), ou se a
temperatura da máquina é alta demais para a aplicação de adesivos, um
bloco de montagem de acelerômetro pode ser uma alternativa aceitável.

Figura 52 - Bloco de montagem.

Nesta aplicação, é fabricado um quadrado sólido perfurado no centro em um

único plano de diâmetro suficiente para permitir a passagem de um parafuso
Allen na tampa M6. É feito um furo M6 e ajustado na caixa da máquina num
determinado local. O bloco é anexado a ponto de coleta, permitindo que seja
fixado um transdutor magneticamente acoplado a ponto de coleta da máquina,
oferecendo acoplamento mecânico adequado para garantir uma boa coleta de
dados.

105
 Os pontos principais nesta instalação são:

• Na fixação do bloco à superfície da máquina, deve ser aplicada graxa às

roscas do parafuso e a superfície de fixação do bloco voltada para a
máquina;

• As roscas do bloco devem receber um torque de acordo com as

especificações mínimas para garantir que o bloco torne-se um
componente rígido da caixa da máquina. Desta forma, consegue-se uma
boa transferência de energia;

• O furo no bloco para o parafuso deve ser escareado no bloco a uma

profundidade suficiente para criar uma superfície plana no bloco onde será
inserido o transdutor magnético. Isto é particularmente importante se for
usado um imã de metal raro de superfície plana.

• Esta opção é também aceitável para o acoplamento do transdutor

magnético a superfícies não ferrosas (exemplo: caixa de bombas de
bronze).

• Ambientes hostis/superfícies de máquinas não ferrosas;

• Usando uma broca de perfuração rebaixada de 4 ranhuras, faça um

rebaixo plano na superfície da máquina. Usando o adesivo apropriado,
instale um disco de montagem de acelerômetro no rebaixo, certificando-se
de que haja um filete adequado de adesivo preenchendo a área entre o
disco e a superfície da máquina;

• O equipamento localizado em ambientes hostis ou inseguros pode

comprometer a segurança do técnico em colocar um transdutor
magneticamente acoplado no local de coleta. Nestes casos, recomenda-se
que um transdutor seja montado permanentemente no local/instalação
corretos, e que um cabo seja disponibilizado adequadamente para um
ponto conveniente onde um coletor portátil de dados será conectado para
se fazer às medições.

6.2 Procedimentos finais:

Ao completar os esboços das folhas de dados do equipamento e da instalação

física dos discos de ponto de coleta, o especialista deve percorrer a fábrica
segundo o esquema de montagem das rotas pretendidas e organizar as FDM’s
na mesma seqüência. Deste modo, o técnico obterá uma referência cruzada de
dados e localizações das máquinas, e poderá ajudar na programação do banco
de dados.

106
 Durante a caminhada final, verifique:

• Se não existe qualquer tubulação acidentalmente deixada sobre alguma

das máquinas

• Se não há algum disco de amostra que possa ter sido removido da

posição

• Se não há lixo ou materiais acidentalmente ignorados durante a instalação,

etc.

É aconselhável proceder esta caminhada final juntamente com um representante

da área, para o caso de existirem questões ou outras informações disponíveis
nesse momento.

6.3 Programação dos bancos de dados PRISM:

Revisão:

O aspecto mais crítico do monitoramento de vibração como parte de sistema de

monitoramento integrado de múltiplos parâmetros é a coleta física dos dados
propriamente. Por esta razão, as diretrizes a seguir devem ser utilizadas para
implementação de um programa de monitoramento de vibração usando os
bancos de dados PRISM.

Este é um documento geral. Haverá situações em que será necessário desviar-se

destes procedimentos. Contudo, o bom senso de engenharia é sempre nosso
melhor recurso. É nossa responsabilidade, como provedores de recursos
técnicos e instrumentação, oferecer ao usuário uma metodologia altamente
confiável. A partir dessa base técnica, o cliente poderá então tomar decisões
operacionais com relação às opções e compromissos de sua preferência para
este programa específico.

O banco de dados deve ser preciso e completo. Ambos o PRISM2 e o PRISM4

para Windows visam “orientar” o técnico nas etapas de programação, e a
programação, por sua vez, foi projetada para ser completada usando-se mais de
um método, dependendo da experiência técnica do operador e das necessidades
da aplicação. O desenvolvimento completo do banco de dados deverá incluir
todos os pontos, alarmes gerais, alarmes espectrais ou de banda estreita,
conforme o caso, e rotas.

Classificando e selecionando máquinas a monitorar:

Durante o levantamento do local, o equipamento deve ser avaliado com base na

vida útil e segurança operacional. Geralmente, não é prático monitorar todos os

107
equipamentos de uma instalação. Deve-se considerar atentamente os três
critérios abaixo para determinar a classificação do equipamento:

• Crítico - Se ocorrer falha ou queda de energia, interrupção da produção,

ou a operação da máquina criar um ambiente inseguro;

• Essencial - Se ocorrer falha ou queda de energia e a produção for

interrompida;

• Não Essencial ou Redundante - Se ocorrer uma falha e houver perda da

produção; entretanto, uma unidade redundante pode ser colocada em
funcionamento, ou um reparo reativar o sistema de produção sem perda
significativa da produção.

Deve-se considerar especialmente o que o equipamento pode afetar:

• Segurança - A falha no equipamento ou alguma condição de operação

anormal poderá criar condições inseguras para as pessoas, ambiente ou
público?

• Falha catastrófica ou perda irrecuperável - a perda desta máquina

criaria uma falha catastrófica, ou seria financeiramente comprometedora?

• Manutenção excessiva - Esta máquina tem uma freqüência alta de falha,

ou requer atenção especial para ser mantida operacional e produtiva?

• Custo excessivo de reparos - Esta máquina requer custos de reparos

extremamente altos?

OBS: O equipamento classificado como Crítico ou Essencial deve ser monitorado

em todas as circunstâncias. O equipamento classificado como Não-Essencial
deve ser monitorado quando possível.

Normalmente, equipamentos essenciais operam por mais de 320 horas por mês
(dois turnos completos, 5 dias por semana) devem ser monitorados no mínimo
uma vez por mês. O equipamento Não-Essencial deve ser monitorado não
menos do que uma vez a cada trimestre.

Nota: Lembre-se de que quando uma máquina começa a demonstrar uma

tendência indicando um aumento do nível de vibrações, a freqüência da coleta de
dados deve aumentar para melhorar a confiabilidade da máquina, determinar a
causa da falha, determinar condições operacionais que afetam a máquina, e/ou
seu ciclo normal de desgaste com relação à sua confiabilidade.

As máquinas que contêm mancal de escorregamento, sistemas de engrenagens,

etc., têm freqüências de defeito e mecanismos de desgaste definíveis durante a
falha. Uma vez que esses padrões ou seqüências são identificados durante o
processo de análise e diagnóstico, a freqüência da coleta de dados deve ser

108
ajustada para se avaliar a vida útil restante, durante o planejamento do reparo ou
substituição. Esse processo de avaliação e diagnóstico contínuo pode ajudar a
operação e a equipe de manutenção no controle de suas opções, permitindo que
eles tomem as decisões operacionais para prolongar a vida da máquina visando
conseguir um tempo de interrupção controlado e aceitável.

Em muitas aplicações industriais, recomenda-se atribuir níveis de prioridade a

freqüências crescentes de coleta de dados durante a identificação de um
problema. As recomendações mais comuns são:

• Prioridade CRÍTICA - Os dados do equipamento indicam que a falha é

iminente. O equipamento requer atenção imediata, e deve-se considerar
uma interrupção imediata para reparos. Durante este nível de atenção, a
máquina deve ser monitorada pelo menos uma vez a cada turno.

• Prioridade ANORMAL - Os dados do equipamento indicam que a

operação encontra-se na categoria hostil. Devem ser feitos planejamentos
para se organizar interrupções para reparo na primeira oportunidade. Os
dados sobre vibração, óleo, temperatura e dados operacionais devem ser
examinados para se determinar não apenas as tendências dos dados
dinâmicos, mas também a causa principal deve ser diagnosticada de
maneira que não só sejam reparadas as falhas sistêmicas (i.e.,
rolamentos, lubrificante, etc.), como também sejam identificadas às falhas
de origem, e sejam feitos reparos ou consideradas as opções de operação
(desequilíbrio, desalinhamento, velocidade excessiva da máquina,
problemas de resfriamento, etc.) para prolongar a disponibilidade da
máquina e minimizar o risco de perda da produção.

• Prioridade MONITORAÇÃO ESTREITA - tipicamente empregada quando

é detectada uma alteração no desempenho da máquina ou em sua
dinâmica. Todavia, deve-se observar as tendências para se determinar se
a máquina estabiliza, ou se os métodos operacionais estão provocando
algum desvio, em vez de os mecanismos de desgaste mecânico.
Normalmente, a freqüência de coleta de dados do equipamento é dobrada
durante este período (a coleta mensal passa para bissemanal, bimensal
torna-se mensal, etc.).

• Prioridade NORMAL - nenhuma tendência ou desempenho anormais são

observados na época da coleta de dados. Assim nenhuma ação é
normalmente recomendada neste período e a coleta de dados é
programada para a próxima data estabelecida.

Métodos para aquisição de dados:

O melhor método de coleta de dados é o que minimize a probabilidade de falha

do equipamento. Embora, do ponto de vista da Física, recomenda-se que os três
eixos de dados sejam tomados para cada mancal (horizontal, vertical, e axial), e

109
que os dados sejam coletados considerando-se vários parâmetros (velocidade,
aceleração, envelope de aceleração, etc.), as considerações práticas apelam
para o bom senso dos componentes físicos sendo medidos, e a compreensão da
maneira como a máquina pode potencialmente falhar para se detectar uma
aberração de máquina com antecipação (tempo limite) suficiente para se adotar a
medida corretiva apropriada. Em muitos casos, o simples acesso a um local de
coleta pode impedir que se consiga dados no ponto sugerido. Em alguns casos,
podem ser disponibilizados sensores de proximidade tipo eddy current para
informações de orbitação de eixos. Como todas estas questões são variáveis,
apresentamos aqui uma breve discussão das considerações mais comuns.

Deslocamento é a medida linear física real entre um ponto de referência

(superfície da caixa) e a posição física real do eixo. Por esta razão, é usado um
dispositivo de proximidade ou fotométrico para se medir a mudança real do
deslocamento, com o ponto de referência sendo o ponto físico real da superfície
do instrumento de medição, e o eixo oferecendo a superfície variável de medição.
O sensor típico para medição do deslocamento é um sensor de proximidade tipo
eddy current permanentemente instalado. Uma vez que os sensores de
proximidade devem estar fisicamente instalados no conjunto eixo/mancal,
normalmente eles não são adequados para sistemas portáteis de monitoração.
As medições de deslocamento são válidas como valores lineares reais
SOMENTE quando tomadas a partir de um sensor de proximidade tipo eddy
current instalado. As características e as aplicações de sensores de proximidade
não são discutidas neste documento. Como a velocidade e a aceleração são
medições feitas nas caixas dos mancais, são introduzidas variáveis pela
impedância mecânica dos vários componentes e fluidos dos sistemas mecânicos.
Isto invariavelmente resulta em coeficientes de erro que não são considerados, e
são, portanto, inaceitáveis para integração de valores relativos de deslocamento.

Velocidade é a primeira derivada do deslocamento, com a introdução do vetor

velocidade. Encontram-se disponíveis numerosas referências ilustrando as
relações matemáticas de deslocamento, velocidade e aceleração. Como a
integração da aceleração para a velocidade depende da freqüência, observa-se
uma interessante característica de apresentação.

Se mantivermos constante a aceleração e representarmos num gráfico a relação

velocidade x amplitude, veremos:

110
 Figura 53 – Gráfico Amplitude x Freqüência.

OBS: Observe que outros fatores como tempo de resposta de freqüência, filtros,
etc., não foram considerados neste exemplo, para simplificar a apresentação do
conceito. Assim, vemos que para uma medição de velocidade na faixa de baixas
freqüências, temos um indicador visualmente bastante grande, que diminui à
medida que a freqüência aumenta. Desta forma, a velocidade é um indicador
visual muito bom para apresentações de freqüências de ordem mais baixa, como
desbalanceamento, desalinhamento, folga mecânica, e freqüências de rolamento
de ordem baixa que são evidentes em situações de falhas antecipadas.

Aceleração é a segunda derivada do deslocamento, e é, por definição, a

quantidade mensurável da taxa de mudança no sinal. A aceleração é a resultante
de uma mudança na velocidade linear ou direção. Um objeto em repouso não
está sob aceleração. Um objeto com velocidade linear constante sem mudança
de direção tem aceleração nula. A aceleração é uma ferramenta bastante valiosa
na análise de equipamento rotativo devido à característica de rotação de que o
elemento está, por definição, constantemente mudando de direção. A aceleração
é uma quantidade que, com modernos acelerômetros, produz um resultado que é
linear ao longo de um amplo intervalo de freqüências, e torna-se mais visual à
medida que a freqüência aumenta.

OBS: Observe que a apresentação dinâmica de dados de aceleração torna-se

um sinal maior e mais facilmente reconhecível à medida que a freqüência
aumenta. É importante lembrar que a seleção do parâmetro de apresentação é
mais uma função dos sentidos humanos em reconhecer a freqüência em
questão, do que a física real do sinal presente, já que a Física nos diz que o sinal
estará lá independentemente do método usado em sua detecção - é meramente
uma questão de apresentação para tornar a característica de interesse
reconhecível durante a observação!

Tendo isto em mente, uma freqüência de desbalanceamento e uma freqüência de

rolamento pareceriam algo como as seguintes apresentações.

111
 Figura 54 – Gráfico Velocidade x Freqüência.

A mesma medição de força, apresentada na aceleração, teria uma relação visual

parecida com:

Figura 55 – Gráfico Aceleração x Freqüência.

Os acelerômetros são normalmente usados na coleta de dados de vibração em

equipamento rotativo porque:

• Os acelerômetros são pequenos e de pouco peso (conveniência de

acesso);

• Os acelerômetros, essencialmente, não têm partes móveis, o que aumenta

sua confiabilidade em campo

• Os modelos de cristal produzem um grande sinal de saída para um evento

dinâmico razoavelmente pequeno, o que simplifica os requisitos de
condicionamento de sinal;

112
 • Os acelerômetros têm uma resposta linear razoavelmente constante ao
longo de uma ampla faixa de freqüências;

• Os acelerômetros são razoavelmente baratos de serem fabricados;

• Os acelerômetros produzem uma saída alta para um nível de energia

relativamente baixo nas faixas de freqüências mais altas. Isto os torna
especialmente convenientes para a monitoramento de freqüências de
rolamento.

Embora seja coletado um sinal de aceleração, os coletores de dados de última

geração e analisadores de tempo real fazem a integração da aceleração para a
velocidade, e ambas as apresentações tornam-se disponíveis, aumentando a
evidência dos sintomas mecânicos sob exame. As apresentações da velocidade
são mais adequadas para fenômenos mecânicos de baixa ordem, e a aceleração
é mais adequada para eventos de freqüência maior (exemplos: freqüências de
rolamentos e de engrenamentos), podemos aproveitar as vantagens de cada
medição.

Resolução espectral:

A resolução espectral é definida como:

onde:

fmax = freqüência máxima de interesse

fmin = freqüência mínima de interesse
fres = resolução de freqüência por linha de filtro,

se os dados forem tomados de 0 a 100Hz e utilizando-se uma apresentação

espectral de 400 linhas, teremos a seguinte resolução:

Uma vez que é importante ter-se uma resolução razoável para realizar a análise
definitiva do espectro, podemos usar os dados obtidos por acelerômetro,
estabelecer os respectivos valores de fmax para melhor utilização de suas
características ideais de apresentação, e aumentar a eficiência dos recursos de
diagnose e detecção. Uma alternativa seria aumentar o número de linhas à

113
medida que a freqüência aumenta. Todavia, isto também aumenta o tempo de
coleta de dados, o que pode ser indesejável para os procedimentos de rotina de
coleta de dados.

Parâmetros de medição sugeridos:

Sugerimos que os parâmetros de velocidade e aceleração sejam medidos

através da seguinte diretriz geral para freqüência máxima de medição:

Velocidade do VELOCIDADE ACELERAÇÃO

Eixo [rpm] [mm/s] [g’s]
< 1200 100 Hz (6 000 cpm) 1 000 Hz (60 000 cpm)
1200 - 2400 200 Hz (12 000 cpm) 2 000 Hz (120 000 cpm)
> 2400* 500 Hz (30 000 cpm) 5 000 Hz (300 000 cpm)
Tabela 2 – Parâmetros de medições sugeridos.

*Turbinas a gás, turbocompressores, etc., que têm velocidades de operação

muito altas, normalmente têm a aceleração fmax definida em cerca de 10kHz
(600kCPM), e necessitam de acelerômetros com resposta plana > 10 Khz e
fixação através de prisioneiro.

Em alguns casos, dependendo da configuração do sistema mecânico, pode ser

desejável aumentar-se a fmax de aceleração de um fator de 10, se existir a
suspeita de ruído de alta freqüência gerados na própria estrutura, ou se os
componentes internos forem desconhecidos, e existir a probabilidade de uma
fonte de ruído gerado por alta freqüência. A medição da aceleração deve ser feita
primeiro para se observar os eventos de freqüências mais altas relacionados com
o desgaste prematuro de rolamentos, anomalias de engrenagens, problemas de
lubrificação, etc., antes que se tornem consideráveis no espectro de velocidade.
Durante esta fase da análise, é menos importante quantificar as medições do que
garantir que os eventos são observáveis, assim, fmax pode ser elevada a uma
freqüência mais alta para melhorar a observação.

No caso de avaliar-se a condição de engrenagens, as medidas de aceleração

(g’s) e envelope de aceleração (gE) fornecem a melhor apresentação das
características de engrenagens. Mostramos a seguir uma diretriz geral para
estudos de engrenamento.

ESTABELECIMENTO DA ACELERAÇÃO:

fmax = (3 x FREQ CALCULADA DE ENGRENAMENTO.) + 10%

Defina os números de linhas de análise a um mínimo de 400 linhas, apesar de

um número maior de linhas espectrais melhorar a resolução do espetro.

114
Definindo fmax a (3x Engrenamento)+10% garante que engrenamentos mais dois
harmônicos do engrenamento fiquem disponíveis para a análise, mais uma
“margem” suficiente para se observar à modulação de banda lateral, se existir,
nos harmônicos da freqüência fundamental do engrenamento.

Observe que as informações de velocidade da máquina são vitais para o

processo de diagnóstico de velocidade variável ou equipamento com cargas
variáveis. Por esta razão, recomenda-se que seja programado um ponto de
verificação de velocidade a uma resolução mais alta no processo de coleta de
dados normal. Na criação de modelos de equipamento, a SKF definiu a medição
de velocidade do ponto 1H ou 2H como um espectro de 1600 linhas. Este ponto
consome uma quantidade de tempo significativamente maior na coleta de dados,
mas a velocidade é facilmente verificada através deste ponto.

Note que o aumento do número de linhas de resolução aumenta o tempo de

coleta de dados, mas o nível de confiança na medição final compensa
largamente a desvantagem de alguns segundos a mais para se obter os dados.

Envelope de aceleração (gE, ou Envelope de Aceleração) constitui uma

excelente e eficaz ferramenta para a análise de eventos de alta freqüência mais
comumente associados com a condição do rolamento. Em geral, é aplicado um
dos quatro filtros de banda larga para se examinar o espectro de aceleração de
alta freqüência. A próxima etapa é processar o sinal resultante de tal maneira que
as freqüências mais proeminentes no espectro apresentado são as freqüências
moduladas de rolamento. Existem vários estudos e diretrizes sobre a discussão
das teorias e aplicações do envelope de aceleração. Os quatro principais filtros
de envelope de aceleração usadas em equipamentos industriais são:

Velocidade do Eixo Envelope de Aceleração Intervalo de Análise Espectral

(em rpm) (em Hz) do Sinal do Envelope de
Aceleração
(em Hz)
< 50 5 – 100 0 – 10
25 - 500 50 – 1 000 0 – 100
250 - 500 – 10 000 0 – 1000
5000
2500+ 5 000 – 40 000 0 – 10 000
(André Smulders, 1993)
Tabela 3 – Uso do envelope de aceleração.

Nota: Uma simplificação da tabela acima para seleção do filtro de envelope é

multiplicar a rotação da máquina por 10 e selecionar o filtro com freqüência
superior

Na maior parte do intervalo de 1100 rpm a 3600 rpm de equipamento operante, o

terceiro filtro do envelope de aceleração é mais aplicável. A freqüência máxima
usada na apresentação do espectro da medição do envelope de aceleração pode
ser definida como cerca de 40 vezes a velocidade de funcionamento da máquina

115
sendo testada. Na maioria dos casos, o envelope de aceleração é mais
adequado para as medições horizontal ou radial, uma vez que elas estão
próximas à zona de carga e a folga no rolamento não é máxima.

Nota: Em casos onde os componentes do equipamento foram definidos e a

experiência do analista complementa o método, as medições do envelope de
aceleração são geralmente substituídas por pontos de aceleração. Isto não é
apropriado para redutores ou equipamento de configuração complexa.

Outras tecnologias de processamento de dados, i.e., tecnologia SEE, HFD e

outras técnicas de processamento fornecem opções adicionais para os recursos
de detecção e análise, dependendo da configuração da máquina, experiência do
analista, além de outros fatores. Estas tecnologias são especialmente confiáveis
em sistemas montados permanentemente (LMU’s, etc.). Entretanto, em
aplicações portáteis, as medições podem fornecer dados de difícil reprodução,
devido às variáveis introduzidas durante a coleta de dados portátil. Estes
parâmetros de tecnologias adicionais podem ser incorporados ao banco de
dados, dependendo da aplicação.

Médias:

É necessário um mínimo de 8 médias para garantir a repetitividade de 1dB. Em

termos de porcentagem de confiança na repetição de sinais, 6 médias resultam
normalmente em uma qualidade de repetição de 75% em sinais periódicos. 8
médias aumentam esta repetitividade para aproximadamente 95%. Recomenda-
se que seja usado um mínimo de 8 médias na coleta de dados de monitoramento
dos dados espectrais. Contudo, surgem dois problemas:

• Pequeno aumento no tempo de coleta de dados de 6 contra 8 médias;

• Problemas de baixa rotação do equipamento afetando a coleta de dados.

O pequeno aumento no tempo necessário para se obter dados em 8 contra 6

médias é mínimo para freqüências fmax maiores do que 100Hz. 20 milissegundos
multiplicado por mais duas médias é irrelevante, e o tempo de processamento de
FFT é relativamente aceitável.

A baixa rotação do equipamento apresenta problemas únicos. Pode ser

necessário um número menor de médias, e isto é responsabilidade do analista
para determinar o compromisso da duração do evento em função da
disponibilidade dos dados. Entretanto, a prática para se medir equipamentos
industriais deve ser de 8 médias.

O espectro do envelope de aceleração (gE) é um sinal processado que apresenta

apenas os sinais repetitivos e modulados normalmente associados com
freqüências de rolamentos e engrenagens. Nesta aplicação, apenas 1 amostra,
ou média, é necessária.

116
Estabelecimento de bandas:

A análise por bandas (bandagem) é usada em aplicações como avaliação de

garantia de qualidade ou monitoramento de condições de equipamento de
velocidade variável. Para maiores informações sobre as bandas no processo de
avaliação e diagnose, consulte “Proven Method for Specifying Both 6 Spectral
Alarm Bands As Well As Narrowband Alarm Envelopes Using Today’s Predictive
Maintenance Software Systems”, de autoria e com direitos de reprodução da
Technical Associates of Charlotte. Os produtos do software PRISM permitem
configurar mais do que o método das 6 bandas.

Observe que existem dois tipos diferentes bandas de alarme espectral:

• Limite Absoluto - permite aos usuários especificar a amplitude máxima

permitida de qualquer pico único dentro de cada banda designada (se
qualquer pico for igual ou maior do que este limite, o alarme da banda será
acionado), e
• Faixas de Potência - calcule a energia total (ou “potência”) dentro de cada
banda gerada por todos os picos dentro da banda (usando-se a mesma
base de cálculo que a usada para calcular o nível geral de todo um
espectro).

As freqüências máxima e mínima de cada banda podem ser definidas através do

software, ou pode-se definir uma função da velocidade rotacional (1x rpm a 5x
rpm, por exemplo).

Uma vez que as características da análise de banda são específicas da aplicação

e bastante subjetivas, consulte o documento acima para obter mais informações
sobre a definição técnica de aplicações de bandas.

Figura 560 - Exemplo de Bandas

117
6.4 Estabelecimento de níveis de alerta:

Os níveis de alerta dos “Números Críticos” são sempre difíceis de se determinar

em um novo banco de dados, devido a variações nas características da máquina,
montagem, carga, etc. A orientação mais geral usada na indústria é a Norma
ISO. Existem duas áreas a serem consideradas na aplicação destas diretrizes:

As diretrizes dependem da freqüência, em vez de projetadas para aplicações

gerais;
Estas diretrizes são aplicadas para todas as classificações de equipamento.

Uma consideração importante para o operador de manutenção é que no

processo de análise (redução dos dados no relatório de exceções), é desejável
estabelecer um limite de alerta alto o suficiente para minimizar alarmes externos,
e ao mesmo tempo conservativo o suficiente para não se perder um desvio crítico
na condição da máquina. Para ser o mais conservativo possível, o quadro a
seguir apresenta uma técnica de trabalho de avaliação:

VELOCIDADE
DEF A1 ALERTA GERAL 7.5 mm/s
. DEF A2 ALERTA GERAL 15 mm/s

ACELERAÇÃO
DEF A1 ALERTA GERAL 2 g’s
DEF A2 ALERTA GERAL 3.5 g’s

Note que os níveis gerais, ou não filtrados, de alerta são mais difíceis de serem
quantificados devido à resposta dentro das designações de banda, etc. Consulte
o Vibration Diagnostic Guide (Guia de Diagnóstico de Vibração) para obter
explicações e exemplos.

15 mm/s é considerado um nível operacional inseguro para a operação contínua

da máquina e para as pessoas, e representa a amplitude dependente da
freqüência que ultrapassa o limite das diretrizes gerais de segurança da ISO de
HOSTIL para MUITO HOSTIL.

Obviamente, os níveis de alerta da aceleração são mais conservativos do que os

níveis de alerta da velocidade, devido às características de transferência de
energia das freqüências mais altas e baixas amplitudes que ocorrem nos estágios
iniciais do desgaste do rolamento.

Os níveis de alerta de Envelope de aceleração são mais difíceis de serem

quantificados devido à energia quantificada sendo dependentes não só da
amplitude absoluta, mas também da largura variável do pulso do evento, carga,
condições de defeito, etc. Na época em que este trabalho foi escrito, o quadro a
seguir representava nossa melhor experiência em amplitudes de alerta para o
sinal do envelope, obtidas através do MicroLog/MultiLog, com o uso do sensor de
múltiplos parâmetros montado permanentemente ou magneticamente.

118
 Banda I Banda Banda Banda
II III IV
A1 INSATISFATÓRIO 0,02 gE 0,2 gE 2 gE 5 gE
A2 INACEITÁVEL 0,05 gE 0,5 gE 5 gE 25 gE
(SKF do Brasil - 95)
Tabela 4 – Valores de referência para os níveis de vibração.

NOTA: Os valores da tabela acima são para valores de pico a pico de Envelope
de Aceleração.

A utilização destes níveis de alerta destina-se à configuração preliminar de um

banco de dados somente. Eles podem ser modificados de acordo com os
requisitos operacionais da máquina sendo testada à medida que o banco de
dados torna-se qualificado em decorrência de uma coleta de dados de base.

Observe que outros padrões e diretrizes podem ser mais apropriados para
aplicações específicas da indústria, i.e., o processamento de petroquímicos
normalmente utiliza especificações API. As aplicações militares usam padrões
militares apropriados.

Autocaptura:

Autocaptura ou captura forçada do espectro é sempre um ponto de preocupação,

com relação ao tempo da coleta de dados, armazenamento e tamanho do
programa, bem como os recursos de diagnose.Se um espectro for retido apenas
em alarme, a propagação histórica não estará disponível para exame. Um
exemplo seria a identificação do desgaste avançado do rolamento. Sem uma
base de dados históricos para se examinar, a causa real da falha do rolamento
está sujeita a especulação, e existe o risco de um evento repetir-se devido à
possibilidade de a fonte da degradação tornar-se incorreta. A determinação do
mecanismo de falha é uma questão tão importante para o analista quanto a
própria falha. A velocidade é uma excelente, e reconhecida, apresentação do
fenômeno de baixa freqüência, e um excelente registro dos eventos mecânicos. A
aceleração é mais adequada para a detecção e diagnose de anomalias de
rolamento e engrenagens, em termos de mecanismo de falha. Contudo, a
estimulação de freqüência das freqüências de rolamentos e engrenamentos é
também normalmente atribuída às condições operacionais, como problemas de
lubrificação, etc.

Geralmente, essas condições podem ser corrigidas, e estenderão notadamente a

vida útil do rolamento. Considerando-se tais atributos, recomenda-se a seguinte
configuração:

119
Velocidade Registre VELOCIDADE GLOBAL
Autocapture ESPECTRO DE VELOC.
Aceleração Registre ACELERAÇÃO GLOBAL
Registre ESPECTRO DE ACELERAÇÃO, Somente em
Alarme**
Envelope Registre gE GLOBAL
Aceleração Autocapture ENVELOPE DE ESPECTRO

Tabela 5 – Configurações recomendadas.

** O equipamento operando a velocidades maiores do que 3600rpm também

deve ter o espectro de aceleração capturado.

NOTA: Todos os espectros devem ser retidos para um registro de linha de base
do trem d máquina para futura comparação, e para testes de garantia de
qualidade do trem da máquina quando retornar à operação.

Métodos de avaliação e gerenciamento de alertas:

Os métodos para se estabelecer critérios e métodos de alerta variam de acordo

com a experiência do usuário. Uma das principais preocupações na criação de
um novo banco de dados é estabelecer critérios de alerta a um nível que alertará
o operador para uma mudança na máquina, fornecendo a esse operador um
aviso com antecipação suficiente para que ele pratique suas opções, e ao mesmo
tempo manter os níveis de alerta realísticos de maneira que não ocorram alertas
prematuros. A visão geral a seguir identifica um processo no qual um novo banco
de dados pode começar a “se pagar” imediatamente em termos do tempo
investido, e tornar-se mais eficiente e abrangente à medida que o mesmo
amadurecer.

Níveis de Alerta “Números Críticos”

Normalmente, conforme mencionado anteriormente, devem ser atribuídos

números fixos aos níveis de alerta A1 e A2 na construção do banco de dados. Os
níveis de alerta descritos acima são configurados ao ponto em que os níveis de
vibração ultrapassam os limites da Norma ISO de LEVEMENTE HOSTIL para
HOSTIL. Este é um bom nível de avaliação preliminar, e alertará o operador
sobre as máquinas que apresentam características de vibração excessiva, o que
pode limitar seriamente sua confiabilidade. É importante lembrar que “níveis de
alerta - números críticos” são um ponto de início de um programa que contém
muitos fatores desconhecidos. Durante a fase de inicialização do programa, é
normal que os níveis de alarme possam permanecer inalterados e indisponíveis
durante um tempo considerável. Se o ajuste do alarme não for apropriado para a

120
máquina em sua configuração única, o risco de falha da máquina permanece
mais alto do que o aceitável.

Nível de Severidade de Vibração:

Severidade de vibração é uma unidade característica que descreve o estado

vibratório de uma máquina. O valor global escolhido como unidade de medida
para indicação da severidade de vibração é o valor eficaz da velocidade, ou
simplesmente velocidade rms (Vef). No entanto, este parâmetro não é
representado por uma escala de valores absoluta, pois, devido a grande
diversidade de formas, massa, montagem e condições operacionais dos
equipamentos acarretam em valores da velocidade rms diferentes para níveis de
severidade aceitáveis.

A despeito desse fato, baseado em experiência, é assumido que vibrações com

mesma velocidade eficaz em qualquer ponto, no intervalo de freqüência de 10 a
1000 Hz, são de igual severidade. Considerando que uma diferença de 4 dB
representa uma variação de velocidade que acarreta em uma mudança
significativa na resposta vibratória da maioria das máquinas, é possível a
construção de uma escala geral independente para a severidade de vibração. A
Tabela 6 apresenta a escala publicada na NRB 10082, baseada na norma ISO
2372/74.

Faixa de velocidade (rms)

(valor eficaz da velocidade de vibração)
Faixa de classificação mm/s
acima de até
0,11 0,071 0,112
0,18 0,112 0,18
0,28 0,180 0,28
0,45 0,28 0,45
0,71 0,45 0,71
1,12 0,71 1,12
1,80 1,12 1,80
2,80 1,8 2,8
4,50 2,8 4,5
7,10 4,5 7,1
11,20 7,1 11,2
18,00 11,2 18,0
28,00 18,0 28,0
45,00 28,0 45,0
71,00 45,0 71,0
Tabela 6 -. Faixas de severidade de vibração 10 Hz a 100 Hz.

A partir desse tipo de escala, é possível se estabelecer uma classificação para as

máquinas onde se define faixas de severidade de variação associadas à classe e

121
qualidade do equipamento. Existem internacionalmente várias normas sobre o
assunto, as mais utilizadas são:

• VDI Richtilinie 2056 - Alemã

• BS 4375 - Inglesa

• AFNOR 90.300 - Francesa – Americana

• ISO 2372 - Internacional

• ISO 2373 - Internacional

• ISO 4945 - Internacional

• NBR 10082 - Brasileira

• NBR 10272 - Brasileira

De um modo geral, as especificações supra citadas são praticamente idênticas

com pequenas diferenças regionais. As normas ISO 2372, 2373 e 3945 são bem
aceitas no Brasil. No apêndice A, é apresentada cópia da NBR 10082. Os valores
e indicações fornecidos pelas especificações mencionadas devem ser encaradas
como recomendações, não representando valores absolutos.

No entanto, este tipo de medição do nível global é altamente interessante,

principalmente no caso de inspeção e aceite, com o conseqüente recebimento de
máquinas ou equipamento. A medição permitirá verificar, antes do recebimento,
se a máquina adquirida está dentro das condições estabelecidas e
recomendadas por especificações válidas em âmbito internacional e, além do
mais, permite que seja estabelecido um marco inicial que servirá de base para
comparação da evolução do nível de vibração em função da operação do
equipamento ao longo de sua vida útil. na manutenção preditiva, as medições
são comparativas, o que torna bastante importante ter-se à mão um dado
correspondente à máquina nova, que geralmente é considerado como um
dispositivo apto a apresentar uma operação e funcionamento normal. Tal base de
comparação é extremamente útil no futuro, por permitir estabelecer uma escala
que se inicia na vida zero da máquina ou equipamento.

Avaliação do GANHO ou DESEMPENHO DE TENDÊNCIA

A avaliação com base na inclinação da curva de ganho de amplitude do sinal

global pode ser feita depois que três medições iniciais de dados são fornecidos
ao banco de dados. A lógica que suporta os três históricos é simplesmente a de
que é necessário um mínimo de três pontos para se calcular uma curva. É
importante notar que a avaliação sobre o desempenho de tendência é bem

122
sucedida independentemente do parâmetro medido (i.e., velocidade, aceleração,
envelope de aceleração, ppm, etc.). Uma diretriz que produz bons resultados
para a avaliação que usa o desempenho de tendência deriva da regra prática, “o
ganho 6 AdB na amplitude sobre os últimos dados coletados indica que deve ser
feito um diagnóstico para se avaliar os dados da máquina”.

PotênciaLida
6dB = 20 log
PotênciaReferência

Se atribuirmos “2” para Potêncialida, e “1” para Pontênciaref, que indica um ganho
de 2X na amplitude medida do sinal, o cálculo nos dirá que um ganho 6dB indica
um aumento de duas vezes na amplitude. Se esta lógica for aplicada ao processo
de avaliação, podemos agora ajustar nosso nível de detecção para identificar
qualquer nível de sinal que seja duas vezes maior do que a amplitude da
medição anterior, ou um ganho de 100%.

Avaliação correlativa cruzada:

O problema evidente entre os critérios de números críticos e a análise de

tendência é identificado quando as características variáveis da máquina são
apresentadas. Em muitos casos, o estabelecimento de critérios de alerta de
números críticos apresenta um problema devido a estruturas muito flexíveis, ou
sistemas que tenham níveis de vibração gerada na própria estrutura
inerentemente altos que afetarão as amplitudes medidas. As medições que
alertam o operador quanto a níveis de vibração não-filtrados altos ou globais
podem não necessariamente indicar a existência de um problema mecânico,
quando o espectro é examinado. A avaliação com base na inclinação da curva de
tendência também causa preocupação, pois amplitudes anormalmente baixas
podem acionar uma notificação de alerta, embora o sinal possa ainda ser muito
baixo (por exemplo, um transiente de operação de 0,25 a 0,50 mm/s acionaria o
alerta de tendência, embora as amplitudes estejam dentro das tolerâncias
aceitáveis). Devido a estas questões, a avaliação correlativa cruzada torna-se
uma ferramenta de trabalho flexível significativa. Em resumo, configure o banco
de dados de modo a fornecer uma listagem tabular de todos os pontos que
apresentam as características de acionamento do alerta A1 ou A2, e demonstram
um ganho de 100% desde a última vez que os dados foram coletados. Na maioria
dos casos, este é um dos métodos mais confiáveis de avaliação disponíveis,
especialmente em termos de um banco de dados relativamente recente.

Avaliação de envoltório do espectro:

Outro método de avaliação envolve o envoltório do espectro (diferente do

envelope de aceleração!!). Neste método, é identificado um espectro
representativo, e um “envoltório” é associado a esse espectro, permitindo uma
pequena porcentagem de variação de freqüência devido às variações de

123
velocidade e carga, e a tolerância de amplitude existente. Um exemplo seria um
envelope associado que permitisse uma variação de 5 % na velocidade
(freqüência), e um ganho de 20 % na amplitude de uma freqüência discreta antes
que um componente do espectro furasse o envelope estabelecido, e uma
condição de alerta fosse impressa. Este método particular requer um banco de
dados de máquina historicamente maduro, e apoia-se fortemente na experiência
do operador.

Análise estatística:

A análise estatística é bastante eficiente com bancos de dados maduros. De

modo simplificado, qualquer característica de parâmetro de tendência pode ser
considerada:

• ANORMAL quando for igual a UMA VEZ O DESVIO PADRÃO DE SUA

TENDÊNCIA HISTÓRICA, e/ou

• CRÍTICA quando os dados forem DUAS VEZES MAIORES DO QUE O

DESVIO PADRÃO DE SUA TENDÊNCIA HISTÓRICA.

Existem vários outros métodos de avaliação e gerenciamento de alarme

disponíveis que produzem bons resultados. Cada um depende individual e
coletivamente da experiência do operador e do processo da instalação na qual o
equipamento é operado. A discussão acima simplesmente oferece uma
orientação prática que pode ser implementada durante os estágios iniciais do
programa e ainda assim fornecer resultados razoavelmente satisfatórios.

Outros parâmetros e considerações são obviamente importantes para o processo

de coleta de dados. Entretanto, os parâmetros acima são os mais comuns na
configuração de novos bancos de dados. As convenções aqui usadas garantem
que a configuração inicial será consistente, e que dados válidos podem ser
coletados imediatamente. As modificações sempre ocorrem à medida que um
banco de dados evolui em seus históricos.

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BIBLIOGRAFIA

FORTEC; ABENDE. Advanced condition monitoring in power plants and

production lines by vibration analysis.

RAO, Singiresu S. Mechanical vibrations. 2.ed. Addison – Wesley Publisining.

SKF. Catálogo SKF Reability Sytems. (Coleção : Especialista em vibração-

nível I.)

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