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Gaseificação E PIRÓLISE
para A CONVERSÃO DA
BIOMASSA EM eletricidade e
biocombustíveis
Electo Eduardo Silva Lora
Rubenildo Vieira Andrade
Juan Daniel Martínez Ángel
Marco Antonio Haikal Leite
Mateus Henrique Rocha
Cristina Apª. Vilas Bôas de Sales
Mónica Andrea Gualdrón Mendoza
Doris del Socorro Obando Coral
6.1 Introdução
A biomassa geralmente é utilizada como fonte de calor e para geração de eletricidade a partir da sua
combustão em fornos e caldeiras acoplados ou não a turbinas a vapor, como descrito no capítulo 2. A
gaseificação de biomassa consiste na conversão da biomassa em um gás combustível, possibilitando a sua
utilização em equipamentos como Turbinas a Gás (TG), Motores Alternativos de Combustão Interna
(MACI) aplicados a conversão de potência. A partir da biomassa também é possível obter hidrocarbone-
tos com características semelhantes aos combustíveis líquidos comerciais, tais como a gasolina e o diesel
(capítulo 7). Geralmente este gás é chamado de gás de biomassa, gás pobre ou producer gas. Para fins prá-
ticos, o gás obtido através da gaseificação da biomassa será denominado de gás de síntese nos próximos
itens deste capítulo.
Existem duas rotas de conversão da biomassa lignocelulósica em biocombustíveis, a rota ter-
moquímica e a rota bioquímica, conforme mostrado na figura 6.1. A rota bioquímica (hidrólise
+ fermentação), que apresenta, ainda, sérios desafios tecnológicos, será discutida posteriormente
no capítulo 8. A rota termoquímica através da pirólise e/ou a gaseificação da biomassa, passa pela
obtenção do gás de síntese, seguido da síntese catalítica ou da fermentação, o que torna possível
a obtenção de hidrocarbonetos, álcoois, hidrogênio, amônia e GNS (Gás Natural Sintético) entre
outros compostos. Os processos da rota termoquímica são conhecidos como processos BTL (Biomass
to Liquid). Esta rota, também em desenvolvimento, apresenta uma série de desafios na etapa de gasei-
ficação propriamente dita, que serão analisados a seguir.
Figura 6.1 Rotas de conversão da biomassa em biocombustíveis. Reproduzida de Jenkins (2007). Bioenergy,
biofuels, and potentials for sustainable development, energy lecture series. Department of Biological and Agricultural
Engineering.
Figura 6.2 Principais aplicações do gás de síntese. Reproduzido com permissão de Wender (1996). Reactions of
synthesis gas. Fuel Processing Technology, 48(3):189-297. Copyright Elsevier, 1996.
Quando o processo de gaseificação é realizado com ar, o gás de síntese tem um teor considerável de
nitrogênio (N2), o qual deve ser removido quando se visa à produção de compostos químicos. Alguns au-
tores diferenciam um gás de síntese de menor qualidade, ou seja, com baixo poder calorífico (5,0 MJ/Nm³
em média), passível de ser utilizado diretamente em Motor Alternativo de Combustão Interna (MACI),
Turbinas a Gás (TG) ou para a queima direta em fornos e caldeiras. A poligeração consiste no uso do gás
obtido por gaseificação, tanto para processos de síntese como para a geração de eletricidade numa única
planta. No caso da via bioquímica de conversão, existe a opção de gaseificar os resíduos de lignina.
Todas as aplicações do gás de síntese estabelecem determinados requisitos de qualidade do gás no
que diz respeito ao seu poder calorífico, concentração dos componentes principais e de impurezas.
Para a sua utilização em MACI e TG existe uma série de requisitos que visam à proteção dos aciona-
dores primários, de forma a evitar entupimentos, deposições, corrosão e erosão. As principais impurezas,
cujo teor está limitado nestas aplicações, são: as partículas, alcatrão, sulfeto de hidrogênio e metais alcalinos.
A Tabela 6.1 mostra estes requisitos, incluindo também o caso das células a combustível. Estas
requerem tratamentos de limpeza muito mais rigorosos, devido principalmente às complicações provo-
cadas por algumas impurezas no cátodo (maiores detalhes no Capitulo 9). Porém, embora a qualidade do
gás produzido em gaseificadores dependa de diferentes fatores, tais como:
ARQUIVO DE RESPONSABILIDADE DO PROFESSOR ELECTO SILVA LORA
414 BIOCOMBUSTÍVEIS
• O tipo de reator.
• Parâmetros de operação.
• Agentes de gaseificação.
Existe sempre uma diferença considerável entre os teores de impurezas e composição do gás sujo,
é o que se requer para um equipamento ou processo determinado. Assim, são necessários processos de
limpeza e condicionamento antes da utilização do gás, como mostrado na figura 6.3, para o caso especí-
fico do processo de obtenção de biocombustíveis através da síntese Fischer-Tropsch (FT).
Tabela 6.1 Requisitos do gás de biomassa para a sua utilização como combustível em diferentes acionadores primários.
Adaptada de (KALTSCHMITT e HARTMANN, 2001; NREL, 2001)
* O teor total permissível de enxofre de acordo com diferentes fabricantes de motores fica na faixa de 715 a
2 200 mg/Nm³ CH4 (Environment Agency, 2004).
Figura 6.3 Etapas do processo de obtenção de combustíveis pela rota termoquímica (tecnologias BTL). Adaptado de
Jenkins (2007). Bioenergy, biofuels, and potentials for sustainable development, energy lecture series. Department
of Biological and Agricultural Engineering.
Os processos de síntese de combustíveis apresentam uma série de requisitos com relação à pressão,
temperatura no reator, tipo de catalisador e relação H2/CO no gás de síntese (tabela 6.2). A relação H2/CO
pode ser ajustada durante o condicionamento do gás utilizando-se a reação de gás–água (reação de shift).
Tabela 6.2 Parâmetros de operação e relação H2/CO para alguns processos de síntese de combustíveis. Reproduzida
de Zuberbulher et alii (2006). Gasification of biomass – an overview on available technologies. 1st European Summer
School on Renewable Motor Fuels, Stuttgart, Alemanha
Pressão Temperatura
Produto Produto Catalisador H2/CO
(bar) (ºC)
Gás Natural Sintético CH4 1-30 300-400 Ni 3/1
Metanol CH3OH 50-100 250-280 Cu/ZnO 2/1
Biocombustíveis Líquidos – CH2 – 3-25 190-240 Co 2/1
Biocombustíveis Líquidos – CH2 – 3-25 250-300 Fe 2/1
Outro fator importante é a qualidade do gás no que diz respeito aos teores de H2S e outros com-
postos sulfurosos, particulados, alcatrão e compostos alcalinos (tabela 6.3). A qualidade requerida do gás
depende de qual é o processo que utiliza o gás de síntese como matéria-prima.
Tabela 6.3 Características requeridas do gás de síntese para a produção de combustíveis sintéticos, metanol e
hidrogênio. Reproduzida de Ciferno e Marano (2002). Benchmarking biomass gasification technologies for fuels,
chemicals and hydrogen production. U.S. Department of Energy (DOE). National Energy Technology Laboratory
Combustíveis
Produto Sintéticos Metanol Hidrogênio
FT Gasolina e Diesel
H2/CO 0,6a ~ 2,0 Alto
CO2 Baixo Baixoc
Irrelevanteb
Hidrocarbonetos Baixod Baixod Baixod
N2 Baixo Baixo Baixo
H2O Baixo Baixo Altoe
Enxofre <1 ppm Enxofre <1 ppm Enxofre <1 ppm
Contaminantes
Baixos particulados Baixos particulados Baixos particulados
Poder calorífico Irrelevantef Irrelevantef Irrelevantef
~ 50 (Fase líquida)
Pressão, bar ~ 20-30 ~ 28
~ 140 (Fase vapor)
200-300g
Temperatura, °C 100-200 100-200
300-400
(a) Depende do tipo de catalisador. Para catalisador de ferro, o valor mostrado é satisfatório; para catalisador de
cobalto, um valor próximo de 2,0 deve ser usado.
(b) A reação de deslocamento água/gás terá de ser utilizada para converter CO em H2; o CO2 no syngas pode ser
retirado simultaneamente com o CO2 gerado pela reação de deslocamento água/gás.
(c) Alguma quantidade de CO2 pode ser tolerada se a relação H2/CO for superior a 2,0 (como pode ocorrer com a
reforma de vapor de gás natural); se excesso H2 é disponível, o CO2 será convertido em metanol.
(d) O metano e os hidrocarbonetos mais pesados devem ser retirados e/ou convertidos para a conversão do gás
de síntese e representam a ineficiência do sistema.
(e) A água é necessária para a reação de deslocamento água/gás.
(f) Enquanto a relação H2/CO e os níveis de impurezas estão preenchidos, o poder calorífico não é crítico.
(g) Depende do tipo de catalisador; os catalisadores de ferro geralmente operam em temperaturas mais elevadas
que os catalisadores de cobalto.
Em geral, as características e condicionamento do gás de síntese são mais críticas para as aplicações
de síntese de combustíveis e produtos químicos que para as aplicações em máquinas térmicas (MACI e
TG). A alta pureza do gás de síntese é extremamente benéfica para a síntese de combustíveis e produtos
químicos, uma vez que reduz substancialmente o tamanho e o custo dos equipamentos a jusante. No en-
tanto, as especificações fornecidas na tabela 6.3 não devem ser interpretadas como exigências rigorosas.
Diferentes equipamentos, por exemplo, purificadores, compressores, refrigeradores, etc., podem ser
utilizados para condicionar o gás de síntese e conseguir que ele cumpra com os requisitos de qualidade,
embora, acrescentando complexidade e custo. A tabela 6.4 apresenta requisitos mais detalhados para o
caso da síntese de metanol. Os requisitos em relação à quantidade máxima de impurezas no gás de síntese
para o caso dos processos FT são mostrados na tabela 6.5.
Tabela 6.4 Parâmetros de qualidade do gás de síntese na síntese de metanol. Reproduzida de Zuberbulher et alii
(2006). Gasification of biomass – an overview on available technologies. 1st European Summer School on Renewable
Motor Fuels, Stuttgart, Alemanha
Componente Concentração permissível, mg/Nm³
H2S e outros compostos sulfurosos < 0,1
Partículas <0,1
Alcatrão <1,0
Compostos alcalinos <0,25
Tabela 6.5 Especificações do gás de síntese para processos FT. Reproduzida de Bolhar-Nordenkampf et alii (2004).
Analysis and evaluation of the production of Fischer-Tropsch-fuels from biomass. 2nd World Conference on Biomass
for Energy, Industry and Climate Protection, 10-134 May 2004, Rome, Italy, p. 1.151-1.154
FT de baixa temperatura, leito fixo,
Compostos Valores da literatura
Catalisador de Cobalto (Co)
CO2 5 % em volume 5% em volume
Cinzas < 0,1 mg/Nm³
N (HCN, NH4) < 20 ppbv <1 ppmv
S (H2S, COS) < 10 ppbv <1 ppmv
Metais alcalinos < 10 ppbv <10 ppbv
Cl (HCl) < 10 ppbv <10 ppbv
Br, F <10 ppbv
Alcatrão < Condensação < Condensação
>2
H2/CO, Reator TFBR Para catalisadores de Co
–
(Tubular Fixed Bed Reactor) min – 0,6
Para catalisadores de Fe
Ótimo 2,15
H2/CO, Reator SBCR Para catalisadores de Co
–
(Slurry Bubble Column Reactor) Ótimo > 1,35
Para catalisadores de Fe
6.3.1 Pirólise
A pirólise é um processo de degradação termoquímica que ocorre quando se aplica calor a uma
substância ou material, em ausência total de oxidante. Neste sentido, a pirólise é um processo endotérmi-
co que precisa de uma fonte externa de energia (calor) para seu desenvolvimento. Este processo permite
a transformação da biomassa em três frações: sólida, gasosa e líquida (esta última considera os gases
condensáveis da fração gasosa).
A fração sólida consiste principalmente em cinzas e carbono (dependendo da temperatura empre-
gada no processo), que podem ser utilizados como combustível ou na fabricação de carvão ativado por
meio da sua posterior ativação com CO2 e/ou vapor de água. A fração gasosa é também combustível,
sendo composta por H2, CO, CO2, CH4, e outros hidrocarbonetos.
Segundo Méier e Faix (1999) a fração líquida, também chamada de óleos pirolíticos, ou bio-óleo, é
uma mistura complexa de componentes aromáticos e alifáticos oxigenados.
De modo geral, é possível afirmar que os óleos pirolíticos são alcatrões (hidrocarbonetos) que pos-
suem igualmente um importante conteúdo energético, e podem ser aproveitáveis em câmaras de combus-
tão, motores diesel e turbinas entre outros (CHIARAMONTI et alii, 2007).
As características dos produtos da pirólise em termos de quantidade e qualidade dependem das con-
dições de operação do processo. Neste sentido, a temperatura, a granulometria do material, a velocidade
ou taxa de aquecimento, o tempo de residência, o fluxo do fluido de trabalho (geralmente nitrogênio) e as
características próprias da biomassa são variáveis importantes no desempenho do processo.
Segundo Zabaniotou et alii (2008), a temperatura é a variável que possui o maior efeito sobre a pi-
rólise. De acordo com estas características, a pirólise recebe diferentes denominações, como indicado na
tabela 6.6.
Tabela 6.6 Características das tecnologias de pirólise. Reproduzida de Nogueira e Lora (2003). Dendroenergia:
Fundamentos e Aplicações, 2a ed. Rio de Janeiro, Interciência, 199 p.
Algumas dificuldades nas rotas de obtenção de gás de síntese a partir da biomassa, principalmente
no que diz respeito à limitação na capacidade dos gaseificadores existentes, podem ser evitadas se a mes-
ma é convertida primeiramente num líquido através da pirólise (VAN SWAAIJ et alii, 2004).
A gaseificação em reator de leito arrastado (de correntes ascendente e descendente) dos óleos pro-
duzidos numa etapa prévia de pirólise de biomassa é um processo que permite a produção de um gás
de síntese livre de alcatrão. Inicialmente este processo de gaseificação foi desenvolvido para aplicações
com coque de petróleo e carvão mineral em sistemas IGCC (integrated gasification combined cycle) por a mes-
ma pode ser transportada a Shell e a Texaco, e ocorre a temperaturas da ordem de 1 200°C. A principal
vantagem da pirólise como tratamento preliminar é o aumento da densidade energética da biomassa e
a facilidade com que a mesma pode ser transportada e armazenada, da mesma maneira que o petróleo,
podendo ser manuseada mais facilmente que a biomassa sólida.
A pirólise rápida é um processo relativamente novo, que ainda não atingiu o estágio comercial. Neste
processo, partículas de biomassa relativamente pequenas (< 6 cm) são rapidamente aquecidas até tempe-
raturas em torno de 650ºC e pressões ligeiramente superiores à atmosférica (BIOMASS, 2011).
A figura 6.4 mostra o mecanismo e a formação dos produtos durante a pirólise rápida e as frações
típicas de cada um (MÉIER, 2006).
Figura 6.4 Mecanismo e distribuição dos produtos no processo de pirólise rápida. Reproduzido de Méier (2006).
Aktuelle Enwicklungen auf dem Gebiet der Flash Pyrolise zur Verflussigung von Biomasse. Flensburg, 16 March
2006.
Na figura 6.5, são apresentados quatro tipos de reatores utilizados em processos de pirólise rápida,
com algumas de suas características (HENRICH, 2005).
Figura 6.5 Esquemas dos reatores utilizados para processos de pirólise rápida. Reproduzida de Henrich (2005).
Clean syngas from biomass by pressurized entrained flow gasification slurries from fast pyrolysis. Second Generation
Automotive Biofuel Conference, 18-20 May, 2005, Stockholm, Sweden.
A tecnologia de pirólise rápida da empresa BTG é baseada em um reator cônico rotativo, que per-
mite um bom contato entre as fases sólidas e gasosas presentes na reação. Na figura 6.6 é apresentado
um esquema geral do equipamento o qual foi desenvolvido pela Universidade de Twente, na Holanda.
Partículas de biomassa à temperatura ambiente e partículas de areia (ou qualquer outro material inerte) à
alta temperatura são introduzidas pela parte inferior do cone, onde os sólidos são misturados e transpor-
tados até o topo mediante à ação de rotação do recipiente. Neste tipo de reator, pode-se conseguir um
aquecimento rápido e um tempo de residência da fase gasosa pequeno.
A tabela 6.7 resume as propriedades e características dos óleos obtidos por pirólise rápida da ma-
deira (BRIDGWATER, 2004).
Tabela 6.7 Propriedades e características típicas dos óleos obtidos a partir da madeira por pirólise rápida. Reproduzida
com permissão de Bridgwater (2004). Biomass Fast Pyrolysis. Thermal Science, 8(2):21-49. Copyright Thomson
Reuters, 2004
A Iowa State University vem realizando um detalhado trabalho de caracterização dos óleos pirolíti-
cos, assim como o estudo das causas e soluções para a degradação deles durante a armazenagem.
Os principais aspectos que limitam a utilização direta dos óleos obtidos por pirólise rapida como
biocombustíveis são (RADLEIN, 2010):
• Resquícios de carvão no bio-óleo.
• Presença de multifases líquidas.
• Envelhecimento.
• Alto índice de acidez.
• Variabilidade das propriedades físico-químicas.
• Estabilidade térmica e durante o armazenamento.
6.3.2 Gaseificação
A gaseificação pode ser definida como o processo de conversão termoquímica de um material sólido
ou líquido (que contém carbono na sua composição) em um combustível gasoso, através da oxidação
parcial a temperaturas elevadas (reações termoquímicas numa faixa de temperaturas de 800 a 1 100°C),
e em pressões atmosféricas ou maiores, até 33 bar. Utiliza-se um agente de gaseificação que pode ser ar,
vapor de água, oxigênio ou uma mistura destes, em quantidades inferiores à estequiométrica (mínimo
teórico para a combustão).
Segundo Warnecke (2000), a gaseificação pode ser definida como um processo termoquímico locali-
zado em uma região paramétrica entre a combustão e a pirólise. Neste sentido, este processo é entendido
como o tratamento termoquímico que, diferentemente da combustão, não permite a oxidação completa
do carbono e do hidrogênio presentes no combustível em CO2 e H2O, respectivamente, dando origem
a compostos combustíveis, tais como CO, H2 e CH4. Além dos gases mencionados anteriormente, o gás
produzido também inclui produtos típicos de combustão: CO2, H2O, O2 (em quantidades mínimas) e N2
(quando o agente gaseificador é ar), assim como teores menores de hidrocarbonetos, tais como o eteno
(C2H4), o etano (C2H6), entre outros.
A figura 6.7 mostra um esquema das etapas do processo de gaseificação de biomassa. A pirólise
constitui a primeira fase do processo, na qual se forma carvão vegetal, alcatrão e gases. Em paralelo, uma
fração pequena da biomassa é oxidada, a fim de elevar a temperatura de reação até valores compreendidos
entre 800 e 1 200ºC, dependendo principalmente da quantidade e do tipo de agente de gaseificação for-
necido. Assim, é possível atingir o nível de temperatura adequado, tanto para o desenvolvimento da etapa
de pirólise como para a gaseificação propriamente dita dos produtos gerados na pirólise.
Figura 6.7 Principais etapas da gaseificação da biomassa. Reproduzida com permissão de Knoef (2002). Review
of small-scale biomass gasification. Pyrolysis and Gasification of Biomass and Waste Expert Meeting, Strasbourg,
France, 2002.
O gás produzido num gaseificador, cujo agente de gaseificação é o ar, apresenta um poder calorífico
inferior (PCI) entre 3 e 6 MJ/Nm3, como consequência do efeito de diluição pelo nitrogênio. O mesmo
é conhecido como gás pobre, devido ao seu poder calorífico ser consideravelmente menor que o do gás
natural (quase 10 vezes). Quando se utiliza O2 puro como agente de gaseificação, ou uma mistura O2 e
vapor, é possível obter um gás com PCI na faixa de 10 e 19 MJ/Nm³. O oxigênio tem um custo entre
40,00-60,00 US$/t, e normalmente é utilizado numa taxa de 0,25-0,3 kg/kg de biomassa, a um custo
equivalente a US$10-20 por tonelada de biomassa (WYMAN et alii, 1992).
Os fatores que afetam o desempenho do sistema de gaseificação são:
• A razão de equivalência (comumente conhecida como fator de ar).
• O tipo de agente de gaseificação.
• O tempo de residência, o qual é limitado pela velocidade de fluidização quando o processo é
realizado em reatores de leito fluidizado, e para o caso dos reatores de leito fixo, principalmente
pelo projeto e pela operação da grelha.
• As características da biomassa em termos físico-químicos e energéticos.
F.A =
(R )
A/C
real (6.1)
(R )
A/C
est
Onde:
(R )
A/C
real
: Relação ar–combustível estequiométrica
(R )
A/C
est
: Relação ar–combustível real
Tabela 6.8 Análise elementar e relação estequiométrica para madeira de eucaliptos com 15% de umidade em base
de trabalho
Análise elementar (base de trabalho)
Biomassa
C u
Hu Ou Nu Su (R )
A/C
est
Também, e de acordo com Wander et alii (2004), valores típicos para a relação ar–combustível real,
em unidades pequenas de gaseificação de madeira em leito fixo, estão em torno de 2 e 2,4 kg/kg. De
igual forma, Dogru et alii (2002), para experimentos com biomassa em leito fixo, reportam valores para a
relação ar–biomassa na faixa 1,37 e 1,47 Nm³/kg.
Segundo Narváez et alii (1996), fatores de ar convencionais em gaseificação de biomassa em leito
fluidizado estão compreendidos na faixa de 0,2 e 0,4, o que equivale a dizer que, no processo de gaseifi-
cação, cada quilograma de combustível precisa de 20 a 40% da quantidade de ar estequiometricamente
necessária para a combustão.
Em reatores de leito fixo a relação ar–combustível (neste caso, biomassa) depende principalmente
da capacidade de processamento, e, portanto, das características físicas do reator. O fator de ar pode ser
calculado a partir da quantidade total de biomassa consumida no teste, a vazão volumétrica do ar e o
tempo total do teste, conforme mostrado na equação 6.3.
•
Var × t
(R )
A/C =
real
mbiomassa
(6.3)
Por outro lado, outros autores apresentam como fator-chave a velocidade superficial do agente de
gaseificação (definida como o quociente entre a vazão volumétrica de gás produzida e a área transversal
do reator), para a gaseificação desenvolvida em reatores de leito fixo.
Reed e Das (1988) ressaltam a influência desta variável no comportamento, controle e conteúdo
energético do gás produzido.
origem a regiões de alta temperatura. Assim, a temperatura do processo pode alcançar valores até de
1 200ºC (BELGIORNO et alii, 2003). No caso dos reatores de leito fluidizado, a temperatura de operação
está limitada pela temperatura de sinterização das partículas que compõem a mistura (inerte, cinzas), a
qual geralmente não supera os 950ºC.
3. Capacidade de produção de gás: Este parâmetro expressa em Nm³ a vazão de gás gerado por
unidade de massa de combustível alimentado ao sistema. A produção de gás tem uma relação diretamente
proporcional com o fator de ar (NATARAJAN et alii, 1998; ZAINAL et alii, 2002) e o tempo de residên-
cia dos gases na zona de redução (GARCÍA-BACAICOA et alii, 1994). Valores típicos de produção de
gás, em reatores de leito fixo, estão em torno de 2 Nm³/kg de biomassa, para o caso dos leitos fluidizados
na faixa de 1,8 e 2,5 Nm³/kg.
4. Composição e poder calorífico do gás produzido: Em geral o gás produzido na gaseificação
de biomassa é composto por CO2, CO, CH4, H2O, H2, N2 e poucas quantidades de alcatrão. Assim mes-
mo, pode conter também algumas quantidades de O2. As concentrações de CO, H2 e CH4 estão condicio-
nadas ao desenvolvimento das reações envolvidas na gaseificação. Dessa forma, o agente de gaseificação
utilizado tem uma influência considerável na composição e no poder calorífico do gás produzido.
5. Eficiência da gaseificação: Este parâmetro pode ser calculado de duas maneiras: a quente e
a frio. A eficiência a quente corresponde ao quociente do somatório entre a energia sensível e química
do gás produzido, e a energia química (poder calorífico) do combustível gaseificado. A eficiência a frio
refere-se somente ao quociente entre a energia química do gás e a energia química do combustível. Para
efeitos de comparação de rendimentos entre gaseificadores, a maioria dos autores prefere considerar a
eficiência a frio, porque esta evita a obtenção de valores equivocados influenciados pelo valor do calor
sensível do gás, que na realidade não é o objetivo mais importante do processo.
Também é preciso considerar o efeito da composição das cinzas no processo de transformação ter-
moquímica, devido ao caráter catalítico dos minerais presentes nela. Segundo Kirubakaran et alii (2007), a
existência de traços de metais nas cinzas resulta em alterações da temperatura de decomposição térmica
da biomassa.
Outro parâmetro importante no desempenho de gaseificadores de leito fixo é o projeto da placa ou
grelha, que sustenta a biomassa em conversão e permite retirar as cinzas produzidas no processo.
Segundo García-Bacaicoa et alii (1994), a grelha permite controlar o tempo de residência da bio-
massa no gaseificador, assim como regular a taxa de remoção das cinzas. Sendo assim, muitos gaseifi-
cadores utilizam mecanismos de vibração acoplados à grelha, os quais são operados numa sequência
programada.
Finalmente, as características próprias do combustível, tais como a granulometria e a umidade, têm
efeitos igualmente importantes no processo de gaseificação. Portanto, a umidade pode afetar consideravel-
mente a composição do gás combustível dada à redução da temperatura no interior do reator, por causa da
energia requerida para a vaporização da água presente no combustível. Teores de umidade no combustível
inferiores a 20% podem ter uma influência positiva na gaseificação ao intensificar a reação gás/água.
Segundo Jayah et alii (2003), a diminuição da temperatura no reator decorrente da evaporação da
umidade do combustível, reduz a velocidade de reação e também a eficiência do processo. Midilli et alii
(2001) e Dogru et alii (2002) recomendam umidades no combustível inferiores a 25%.
Por outro lado, e segundo Jayah et alii (2003), o tamanho da partícula tem relação diretamente
proporcional com o comprimento da zona de gaseificação (ou de redução). Gaseificadores com
ARQUIVO DE RESPONSABILIDADE DO PROFESSOR ELECTO SILVA LORA
426 BIOCOMBUSTÍVEIS
I. Pirólise
Biomassa + Calor Þ Coque + Gases + Alcatrão + Condensáveis (6.4)
III. Gaseificação
• Reações heterogêneas
Reação de Boudouard
C + CO2 Û 2CO (6.7)
• Reações homogêneas
Reação de shift, água/gás
CO + H2O Û CO2 + H2 (Reação rápida) (6.10)
O agente oxidante é utilizado na combustão de parte do carbono contido na biomassa como mostra
a equação 6.5. As equações 6.8 e 6.10 são favorecidas com a utilização de vapor de água como agente de
gaseificação ou acontecem num posterior processo de reforma. A equação 6.12, o craqueamento térmico
da biomassa, explica por que reatores com maior temperatura de operação se caracterizam por menores
teores de alcatrão no gás. A secagem da biomassa, até valores de 10-15%, é importante para uma alta
eficiência de gaseificação. Caso contrário, parte da energia liberada pela equação 6.6 seria consumida na
secagem.
De acordo com Cousins (1978), o estudo teórico da gaseificação pode ser realizado a partir de
duas abordagens: a termodinâmica (estequiométrica) e a cinética. A primeira abordagem permite obter
informação sobre a concentração do gás produzido (e outras variáveis, como poder calorífico, potência,
eficiência, etc.), a partir de dados referentes à composição do combustível e do agente de gaseificação. A
segunda abordagem permite o cálculo da velocidade das reações envolvidas e a determinação das taxas
de formação dos produtos.
Susanto et alii (1996), Zainal et alii (2001) e Melgar et alii (2007) reportam resultados de estudos teó-
ricos da modelagem do processo de gaseificação em leito fixo tipo cocorrente, desenvolvidos a partir da
abordagem termodinâmica. Geralmente, estes modelos consideram um esquema zero dimensional (caixa
preta), baixo critério de equilíbrio químico e de minimização da energia livre de Gibbs.
Os reatores de leito fluidizado (borbulhantes e circulantes), que por sua vez podem ser atmosféricos
ou pressurizados, são mais complexos na sua modelagem. Vale a pena destacar os trabalhos do Profes-
sor Márcio de Souza-Santos do Departamento de Engenharia Mecânica da Universidade Estadual de
Campinas no desenvolvimento do simulador CSFMB (Comprehensive Simulator of Fluidized and Moving Bed
Equipments). Outras alternativas são a utilização do ASPEN PLUS™ e técnicas de mecânica dos fluidos
computacional (CFD), como ferramentas para a modelagem destes sistemas.
De acordo com Susanto et alii (1996), a abordagem termodinâmica deve incluir a modelagem das
reações homogêneas e heterogêneas que ocorrem na gaseificação. Segundo Levenspiel (1987), um sistema
homogêneo é aquele onde todas as sustâncias envolvidas na reação se encontram numa fase só: gasosa,
ARQUIVO DE RESPONSABILIDADE DO PROFESSOR ELECTO SILVA LORA
428 BIOCOMBUSTÍVEIS
líquida ou sólida, enquanto o sistema heterogêneo considera a presença de duas fases. Na tabela 6.9 são
apresentadas as reações químicas e as equações para a determinação das constantes de equilíbrio (a partir
dos parâmetros cinéticos) utilizadas no modelo da gaseificação (considerando uma pressão no reator
igual à pressão de referência).
Segundo Cousins (1978) existe um número considerável de reações possíveis entre os gases forma-
dos na zona de reação do gaseificador (CO, CO2, CH4, H2, H2O e N2), embora as reações heterogêneas
de Boudouard, shift e de formação de metano apresentem uma representatividade considerável na des-
crição do processo. Cousins (1978) determinou aplicando o modelo heterogêneo mostrado na tabela 6.9
incluindo dados referentes à análise elementar da biomassa, balanços de massa e uma série de conside-
rações iterativas, a composição do gás produzido (CO, CO2, CH4, H2, N2) em função da temperatura de
reação. Isto para o caso da gaseificação de madeira em leito fixo cocorrente (figura 6.8).
Tabela 6.9 Modelos termodinâmicos e constantes de equilíbrio químico. Reproduzido de Susanto e Beenackers
(1996). A moving-bed gasifier with internal recycle of pyrolysis gas. Fuel, 75(11):1.339-1.347. Copyright Elsevier
1996
C + CO2 Û 2CO
ks = 3,098 × 107 × e
2
ks = 0,0265 × e
1
C + 2H2 Û CH4
Figura 6.8 Efeito da temperatura de reação na composição do gás combustível utilizando um modelo heterogêneo.
Reproduzida de Cousins (1978). A theoretical study of wood gasification processes. New Zealand Journal of Science,
21(2):175-183.
Zainal et alii (2001), seguindo a mesma metodologia de equilíbrio químico apresentada por Cousins
(1978), porém considerando unicamente a reação de formação de metano e a reação homogênea de gás
d’água ou reação de shift, predisseram a composição do gás num gaseificador de leito fixo tipo cocorrente
para diferentes biomassas, em função da sua umidade e da temperatura de reação. A figura 6.9 mostra o
efeito do conteúdo de umidade na composição dos gases.
Figura 6.9 Efeito da umidade na gaseificação de madeira em leito fixo tipo cocorrente a uma temperatura de reação
de 800ºC. Reproduzido com permissão de de Zainal et alii (2001). Prediction of performance of a downdraft gasifiers
using equilibrium modeling for different biomass materials. Energy Conversion and Management, 42(12):1.499-
1.515. Copyright Elsevier, 2001.
Por outro lado, Melgar et alii (2007), considerando a diminuição da energia livre de Gibbs, e levando
em conta apenas a reação homogênea de gás d’água e a reação de formação de metano, obtiveram bons
resultados na predição das concentrações dos gases gerados na gaseificação de biomassa em leito fixo
cocorrente. Neste caso, a temperatura de reação foi determinada mediante um balanço de energia, sendo
a composição do gás determinada em função da relação combustível–ar. Na figura 6.10 é apresentado o
efeito da relação combustível–ar na composição do gás (teores de CO, CO2, H2 e CH4).
Geralmente, durante a modelagem e predição da composição do gás de gaseificação em um reator
de leito fixo tipo cocorrente, é desprezada a formação dos compostos de alcatrão dado às baixas con-
centrações dos mesmos no gás neste tipo de reatores. De igual forma assume-se que o tempo de reação
é o suficiente para estabelecer o equilíbrio químico. Também é considerada a conversão total do carbono
presente no combustível, desprezando-se a formação de coque no processo.
Figura 6.10 Efeito da relação combustível–ar na gaseificação de madeira em leito fixo tipo concorrente com 18% de
umidade. Reproduzido com permissão de Melgar et alii (2007). Thermochemical equilibrium modelling of a gasifying
process. Energy Conversion and Management, 48(1):59-67. Copyright Elsevier, 2007.
como mostrado na figura 6.12, atendendo às suas características construtivas e de operação, assim como
a possibilidade e a facilidade de escalonamento de cada tecnologia.
Tabela 6.10 Classificação dos diferentes tipos de reatores para o desenvolvimento da gaseificação. Adaptada
de Ciferno e Marano (2002). Benchmarking biomass gasification technologies for fuels, chemicals and hydrogen
hydrogen production. U.S. Department of Energy (DOE). National Energy Technology Laboratory
Direção de fluxo
Tipo de reator Fonte de calor
Combustível Gases
Leito fixo contracorrente (Updraft) Descendente Ascendente Combustão do resíduo de carbono
Leito fixo cocorrente (Downdraft) Descendente Descendente Combustão parcial dos voláteis
Combustão parcial dos voláteis e
Leito fluidizado borbulhante e circulante Ascendente Ascendente
do resíduo de carbono
c)
a) b)
d) e)
f)
Figura 6.11 Tipos de gaseificadores: a) Contracorrente (updraft); b) Cocorrente (downdraft); c) De duplo estágio;
d) Fluxo Cruzado Cross-flow; e) Leito fluidizado borbulhante; f) Leito Fluidizado Circulante. Adaptado de McKendry
(2002); Bhattacharya et alii (1999); Olofsson (2005).
Figura 6.12 Faixas de potência térmica características dos diferentes tipos de gaseificadores. Reproduzida com
permissão de Altener (2002). The future for biomass pyrolysis and gasification: status, opportunities and policies
for Europe.
de combustão, que favorece o craqueamento do alcatrão. Nesta zona se posicionam os injetores de ar,
arranjados de maneira a distribuir o oxidante da forma mais uniforme possível e poder garantir que seja
atingida uma temperatura adequada em toda a seção, para o craqueamento dos alcatrões.
Segundo García-Bacaicoa et alii (1994), o projeto da garganta e em geral da zona de combustão,
pode ser realizado a partir do fluxo superficial de biomassa na faixa de 0,05 a 1 kg/s.m2. Usualmente o
gaseificador de leito fixo cocorrente com garganta é conhecido pelo termo Imbert, em homenagem a seu
criador Georges Imbert no ano 1920.
Por outro lado, é possível encontrar modelos de gaseificador cocorrente sem redução do diâmetro
interno, nos quais o conteúdo de alcatrão no gás gerado é maior em comparação com o reator com
garganta. Neste caso, a probabilidade na formação de canais preferenciais, pontes internas e/ou vácuos,
quando se utilizam combustíveis de baixa massa específica, diminui. Além disso, quando o fornecimento
do ar é efetuado pela parte superior do reator, mantendo aberto o topo do mesmo, o sistema é comumen-
te conhecido pelos termos em inglês, Specific Gasification Rate.
Para este tipo de configuração, alguns autores apresentam como variável importante de otimização
e de escala, a relação entre a vazão mássica de combustível e a área do reator, à qual dão o nome de taxa
específica de gaseificação ou SGR por suas siglas em inglês: specific Gasification Rate.
Jain e Goss (2000) encontraram como valor ótimo 192,5 kg/h.m2 (0,0534 kg/s.m2), para a gasei-
ficação de casca de arroz em leito fixo tipo cocorrente. Da mesma forma, Singh et alii (2006), em ex-
perimentos com castanha de caju, encontraram como valor ótimo 167 kg/h.m2 para uma eficiência de
gaseificação de 70%.
Como principais desvantagens dos gaseificadores tipo cocorrente estão as limitações de escala (se-
gundo REED e DAS, 1988) devido às dificuldades na distribuição homogênea do agente gaseificante na
zona de oxidação de reatores de grande diâmetro e à decorrente não homogeneidade da temperatura. A
capacidade máxima permissível reportada na literatura é bastante heterogênea, com valores desde 1 MWt
(KLEIN, 2002) e 1,5 MWt (MANIATIS, 2001) até 5,0 MWt (KNOEF, 2002). Para reatores com gargan-
ta, Beenackers (1998) indica uma capacidade máxima de 1 MWe.
O combustível a ser gaseificado também precisa de tamanhos de partículas adequados, com o intuito
de evitar dificuldades com a circulação e o aumento da queda de pressão no interior do reator. Drogru et
alii (2002) recomendam como tamanho de partícula máximo a ser usado num gaseificador tipo cocorren-
te, o correspondente a um oitavo do diâmetro da garganta do reator.
De modo geral, é possível afirmar que os reatores de leito fixo apresentam uma considerável eficiência
e podem trabalhar com combustíveis de alta massa específica e granulometria grosseira. Embora os
reatores co-correntes sejam considerados por muitos, como a tecnologia de gaseificação mais satisfatória
para a obtenção de energia mecânica, quando acoplados a MACI, devido aos baixos teores de alcatrão no
gás (JAIN e GOSS, 2000; TINAUT et alii, 2006). Segundo Bhattacharya et alii (2001), a concentração de
alcatrão no gás produzido a partir da gaseificação de biomassa em leito fixo, está na faixa de 10 a 100 g/m3
e de 50 a 500 mg/m3 para gaseificadores tipo contracorrente e cocorrente, respectivamente.
O primeiro tipo de gaseificador de duplo estágio, em contraste com os gaseificadores de leito fixo
cocorrente (com e sem garganta) e de leito cruzado, onde a pirólise e a gaseificação propriamente dita são
desenvolvidas num único reator, possui duas câmaras de reação separadas. Assim, no primeiro estágio é
promovida a liberação dos voláteis contidos na biomassa (pirólise) por meio de aquecimento externo, e
no segundo estágio ocorre a gaseificação do carbono (coque) obtido na etapa inicial. Os voláteis produzi-
dos no estágio de pirólise podem ser oxidados para fornecer o calor necessário do processo, ou também
ser direcionados para o estágio de gaseificação a fim de serem parcialmente oxidados. Na figura 6.13,
apresenta-se um esquema geral do processo. Segundo Devi et alii (2003), este método foi inicialmente
desenvolvido e amplamente estudado pela Universidade Técnica da Dinamarca (Technical University of
Denmark).
A gaseificação com duplo estágio pode também fazer referência à alimentação do agente de gaseifi-
cação em dois pontos diferentes do reator. Sendo assim, num primeiro estágio, o agente de gaseificação é
alimentado a fim de queimar parcialmente o combustível sólido a ser transformado. Desta forma, é gera-
da a energia para as etapas de secagem e pirólise que ocorrem acima da zona de combustão, assim como
para as reações endotérmicas da gaseificação. O segundo estágio de fornecimento de ar tem como princi-
pal finalidade a oxidação do alcatrão a fim de reduzir sua concentração até um valor mínimo permissível,
assim como o desenvolvimento de algumas reações de reforma catalítica de vapor de H2O e CO2.
Geralmente, o primeiro estágio está localizado na parte superior do reator, enquanto o segundo
se situa na parte central do mesmo. Na figura 6.14, apresenta-se um esquema geral da gaseificação com
duplo estágio de alimentação do agente de gaseificação. Este processo foi amplamente estudado no Ins-
tituto Asiático de Tecnologia (Asian Institute of Technology ), na Tailândia. Também é objeto de pesquisa
do Núcleo de Excelência em Geração Térmica e Distribuída (NEST) da Universidade Federal de Itajubá
(UNIFEI).
Segundo Devi et alii (2003), o bom desempenho deste tipo de gaseificador depende fortemente
da estabilidade da zona de pirólise, a qual é controlada pelo balanço entre o movimento descendente
do sólido e a propagação ascendente da chama da zona de combustão. Se as partículas de biomassa se
movimentam mais rápido que a chama, a zona de pirólise alcança o segundo ponto de fornecimento
de ar fazendo com que todo o sistema se comporte como um gaseificador convencional. O controle
da propagação da chama é realizado ajustando-se o fluxo de ar fornecido no segundo estágio (DEVI et
alii, 2003).
Figura 6.14 Esquema geral da gaseificação com duplo estágio de alimentação do agente de gaseificação.
Tabela 6.11 Vantagens e desvantagens da gaseificação de biomassa em leito fluidizado. Reproduzida com permissão
de Ramírez e Martínez (2007). Experimentos de gasificación con cascarilla de arroz colombiana en lecho fluidizado.
Colección Monografias y Tesis, Medellín Editorial Universidad Pontificia Bolivariana, 183 p.
Vantagens Desvantagens
• Alta flexibilidade em relação à taxa de alimentação do • A temperatura do leito está limitada pela temperatura
combustível de sinterização das cinzas
• Alta capacidade volumétrica • Pode existir alta concentração de partículas no gás
• Fácil controle da temperatura do leito produzido com altos teores de carbono nas cinzas
• Baixas emissões de NOx e SOx • Possíveis problemas com o alcatrão durante o
• Operação com ampla variedade na composição do resfriamento do gás até temperaturas relativamente
combustível (alto conteúdo de cinzas e umidade) baixas
Gaseificadores de leito fluidizado borbulhante são típicos de aplicações de escala mediana. Por outro
lado, os gaseificadores de leito fluidizado circulante são de fácil escalonamento e típicos de grandes capa-
cidades, tanto para aplicações de gaseificação como de combustão. A tabela 6.12 apresenta algumas ques-
tões importantes que devem ser consideradas durante o projeto e operação destes tipos de equipamentos.
Tabela 6.12 Considerações de projeto e operação de gaseificadores de leito fluidizado
Figura 6.15 Tecnologias de gaseificação em leito arrastado: a) DESTEC; b) LURGY; c) SHELL; d) TEXACO.
Reproduzida de Berger (2003). Gasification of biomass to generate renewable hydrogen – conventional and new
approaches. Sino-German Workshop on Energy Utilization of Biomass, Beijing, 2003.
A maior dificuldade na utilização deste tipo de tecnologia com biomassa está no alto custo da tritu-
ração da mesma até a granulometria requerida (por causa da baixa densidade da biomassa e alto consumo
de energia). O gás possui também uma grande quantidade de calor sensível (devido às altas temperaturas
do processo), necessitando-se de caldeiras de recuperação e de turbinas a vapor, com o intuito de aprovei-
tar a energia remanescente e garantir uma maior eficiência global do sistema. As soluções propostas são
a torrefação antes da moenda ou a conversão da biomassa em bio-óleo e/ou coque (a partir da pirólise) a
fim de garantir a granulometria requerida de partículas ou gotas na entrada do gaseificador.
Do ponto de vista da fonte de calor utilizada para sustentar termicamente o processo, pode-se ter
gaseificadores de aquecimento direto (autotérmicos) ou de aquecimento indireto (alotérmicos), como
mostrado na figura 6.16. No caso do aquecimento direto, parte da biomassa é queimada para fornecer o
calor que requer a etapa inicial de pirólise e, por isso, trabalha-se em condições subestequiométricas com
um fator de ar de 0,2 a 0,4. A elevada temperatura da zona de combustão permite o craqueamento do
alcatrão, porém quando utiliza-se o ar como agente de gaseificação, o N2 do mesmo dilui o gás resultante,
levando à redução do seu poder calorífico. O processo alotérmico pode ser considerado na sua essência
como uma variante do processo de pirólise, devido ao fato de o calor ser fornecido de forma indireta.
Os gaseificadores e o gás resultante do processo possuem características específicas dependendo da
tecnologia empregada. A aplicação do produto final, as condições operacionais e a qualidade requerida
do gás são fatores que determinam o tipo de gaseificador que deve ser empregado. A tabela 6.13 apre-
senta algumas características operacionais para cinco tipos de gaseificadores.
Figura 6.16 Classificação dos gaseificadores atendendo à forma de fornecimento de calor. Reproduzida com
permissão de Hofbauer (2008). Fischer-tropsch-fuels and bio-SNG. Central European Biomass Conference, 16 a 19
de janeiro de 2008.
Tabela 6.13 Condições operacionais dos gaseificadores. Adaptada de Olofsson (2005). Initial review and evaluation
of process technologies and systems suitable for cost-efficient medium-scale gasification for biomass to liquid fuels.
University of Umeå. Março de 2005
equipamento aumenta para sistemas de pequena escala. Um elemento crítico em sistemas pressurizados
é a alimentação da biomassa ao reator.
As tabelas 6.14 e 6.16 resumem informações sobre a influência do tipo de agente de gaseificação na
composição do gás obtido e o desempenho do gaseificador. A figura 6.16 mostra os dados da composição
do gás de síntese quando utiliza-se ar como agente de gaseificação, observando-se apenas pequenas varia-
ções para diferentes tipos de gaseificadores (tabela 6.16). Nos gaseificadores cocorrentes (leito fixo), o cra-
queamento do alcatrão na garganta do mesmo leva à produção de um gás de melhor qualidade.
Tabela 6.14 Vantagens e dificuldades técnicas da gaseificação com diferentes agentes de gaseificação. Adaptada
de Wang et alii (2008); Tijmensen (2000)
Agentes de
Vantagens Dificuldades técnicas
gaseificação
– Baixo custo. É o mais barato
– Combustão parcial da biomassa para
fornecimento da energia necessária ao
Ar processo – Baixo poder calorífico do gás
– Teor de particulados e de alcatrão mo-
derados dependentes do tipo de gasei-
ficador
– Requer fornecimento de calor externo (gerador de
– Alto poder calorífico do gás vapor)
Vapor
– Alto teor de H2 no gás – Acrescimento do teor de alcatrão no gás produzi-
do e necessidade de limpeza catalítica
– O gás de síntese não é diluído por ni-
– Necessidade de planta de separação de ar
trogênio
– Altas temperaturas de gaseificação (a mistura
– Ausência do alcatrão no gás produzido
com vapor pode-se usar para controlar o valor da
Oxigênio como consequência das altas tempera-
mesma no processo)
turas de operação
– Geralmente o uso de oxigênio puro é considerado
– Permite a gaseificação de biomassa em
apenas em gaseificadores de leito arrastado
estado líquido
– Requer aquecimento indireto
Dióxido de – Altos valores do poder calorífico do gás – Requer limpeza catalítica do gás
carbono – Altos valores de H2 e CO no gás – Requer altas temperaturas para que o CO2 possa
ter reatividade
– Limpeza do gás in situ. A maior parte do
CO2 e de outros poluentes como H2S,
Água NH3 e HCl ficam retidos na fase líquida – Tecnologia recente, ainda precisa de muito esfor-
supercrítica – Alto teor de hidrogênio no gás (> 50%) ço de Pesquisa e Desenvolvimento (P&D)
– Permite a gaseificação de biomassa em
estado líquido
Tabela 6.15 Composição do gás de síntese para diferentes tipos de agente de gaseificação. Adaptada de Berger
(2003); Leible et alii (2007); Paisley et alii (2004); Stahl et alii (2004); GUO (2007)
Aquecimento
80% O2 O2 + O2, Leito Água
Componente Ar1 Vapor 1
indireto ou
+ ar1 vapor2 arrastado4 supercrítica5
alotérmico 3
Tabela 6.16 Composição do gás de síntese para diferentes tipos de gaseificadores de biomassa que utilizam ar
como agente de gaseificação. Reproduzida de Kaltschmitt e Hartmann (2001). Energie aus Biomassa
Leito fixo Leito fixo Leito fluidizado
Parâmetro
contracorrente cocorrente circulante
CO, % em vol. 15-20 10-22 13-15
H2, % em vol. 10-14 15-21 15-22
CH4, % em vol. 2-3 1-5 2-4
CO2, % em vol. 8-10 11-13 13-15
PCI, MJ/kg
3,7-5,3 4,0-5,6 3,6-5,9
Base seca
Altos teores de H2 e CO são possíveis apenas quando se utiliza vapor e/ou oxigênio ou água super-
crítica ou ainda em gaseificadores de aquecimento indireto. A gaseificação com água supercrítica (pressão
acima de 221 bar e temperatura superior a 374ºC) é uma nova tecnologia ainda em desenvolvimento que
permite a obtenção de um gás com alto teor de hidrogênio. A mesma acontece sem a participação de
oxidantes e os produtos gasosos são facilmente separados da água por resfriamento (BTG, 2008).
Tabela 6.17 Qualidade do gás em função do tipo de gaseificador. Reproduzida de Stevens (2001). Hot gas
conditioning: recent progress with larger-scale biomass gasification systems. Update and Summary of recent
Progress. National Renewable Energy Laboratory (NREL)
Particulados Alcatrão
Tipo de gaseificador (g/Nm3) (g/Nm3)
Mín. Máx. Faixa representativa Mín. Máx. Faixa representativa
A escolha do sistema de limpeza dos gases depende de uma série de fatores, tais como a eficiência
de remoção requerida, o custo operacional e de investimento, o espaço disponível e as características do
gás produzido (temperatura e pressão), entre outros.
A tabela 6.18 mostra as principais impurezas a remover durante o processo de limpeza, assim
como alguns problemas decorrentes e os mecanismos de controle. A figura 6.17 apresenta um resumo
dos diferentes métodos de limpeza do gás, catalisadores e filtros utilizados em dependência do tipo
de impureza que se pretende remover e da temperatura do gás. Incluem-se também diferentes tipos de
gaseificadores e acionadores primários para a geração de eletricidade com o gás de síntese. Resumindo,
existem duas rotas tecnológicas: limpeza úmida à baixa temperatura e limpeza a seco à alta temperatu-
ra. Estas rotas tecnológicas são descritas a seguir.
Tabela 6.18 Presença de impurezas no gás produzido, problemas decorrentes e mecanismos de controle
Mecanismos de controle
Impurezas Fonte Possíveis problemas
e /ou mitigação
Erosão, aglomerações e
Cinza, carbono, material
Particulados incrustações, e poluição Filtragem, lavagem do gás
do leito
ambiental
Metais alcalinos (sódio e/ Resfriamento, condensação,
Cinzas Corrosão
ou potássio nas cinzas) filtragem, adsorção
Tratamento com substâncias
Compostos nitrogenados Reação do nitrogênio do
de caráter básico, utilização
(NOx, NH3, HCN) ar e do combustível
Corrosão, poluição de oxigênio puro no processo
Reação do enxofre e ambiental
Compostos de enxofre e Lavagem, captura com
do cloro presente no
cloro (HCl, H2S) CaCO3, MgCO3
combustível
Baixa temperatura no
Alcatrão Corrosão, aglomerações
processo, quantidade
(mistura complexa de e incrustações, efeitos Remoção, craqueamento
considerável de voláteis
hidrocarbonetos) sobre a saúde
no combustível
Figura 6.17 Resumo dos métodos e catalisadores para limpeza do gás de síntese, atendendo às impurezas e à
temperatura do processo. Reproduzida de Skoblia et alii (2005). Hot gas clearing for biomasa gasification in clean gas
production. International Freiberg Conference on IGCC & XtL Technologies, Technische Universitat, Bergakademie
Freiberg, 2005.
A figura 6.18 mostra a eficiência de diferentes dispositivos convencionais para o tratamento de ma-
terial particulado produzido no processo, em função da sua granulometria. Para o controle do material
particulado, recomenda-se a utilização de multiciclones, precipitadores eletrostáticos, filtros cerâmicos
(candle) e/ou de manga.
Figura 6.18 Eficiências de remoção de partículas em sistemas de limpeza convencionais. Reproduzido com permissão
de Hasler e Nussbaumer (1999). Gas cleaning for IC engine applications from fixed bed biomass gasification. Biomass
and Bioenergy, 16(6):385-395. Copyright Elsevier, 1999.
Hasler et alii (1999) afirmam que o alcatrão pode ser removido por leitos de material inerte, como,
por exemplo, areia, lavadores de gases (scrubbers) e/ou filtros de carvão ativado ou coque de lignito para
sua adsorção. Na tabela 6.19 são apresentadas as porcentagens de eficiência de diferentes sistemas de
limpeza na remoção de partículas e de alcatrão.
Tabela 6.19 Eficiência da remoção de partículas e alcatrão em vários sistemas de limpeza. Reproduzido com
permissão de Hasler e Nussbaumer (1999). Gas cleaning for IC engine applications from fixed bed biomass gasification.
Biomass and Bioenergy, 16(6):385-395. Copyright Elsevier, 1999
Remoção de partículas Remoção de alcatrão
Sistema
(%) (%)
Leito de areia 70-99 50-97
Precipitador eletrostático > 99 0-60
Separador de partículas 85-90 30-70
Filtro de adsorção – 50
Figura 6.19 Remoção de alcatrão segundo o método primário. Reproduzido com permissão de Devi et alii (2003).
A review of the primary measures for tar elimination in biomass gasification processes. Biomass and Bioenergy,
24(2):125-140. Copyright Elsevier, 2003.
Figura 6.20 Remoção de alcatrão segundo o método secundário. Reproduzido com permissão de Devi et alii (2003).
A review of the primary measures for tar elimination in biomass gasification processes. Biomass and Bioenergy,
24(2):125-140. Copyright Elsevier, 2003.
Segundo Devi et alii (2003), os métodos primários são definidos como todos aqueles procedimentos
realizados conjuntamente com o processo de gaseificação a fim de converter o alcatrão produzido em
gases. As medidas levadas em consideração no método são as seguintes:
• Seleção adequada das condições de operação: Ajuste das vazões de ar e combustível (fator de ar)
a fim de que a temperatura de reação apresente valores elevados (geralmente da ordem de 800oC)
para que aconteça um efetivo craqueamento do alcatrão.
• Uso de aditivos ou catalisadores durante a gaseificação: O uso de catalisadores promove a ga-
seificação do carbono resultante do processo, assim como mudanças na composição do gás
produzido e redução no teor de alcatrão. Os catalisadores mais conhecidos e utilizados são as
rochas calcárias, tais como a calcita (CaCO3) e a dolomita CaMg(CO3)2, os minerais que contêm
alumino-silicatos (zeolitas), e os catalisadores metálicos como os compostos à base de Ferro (Fe)
ou Níquel (Ni). Porém, segundo Zhang et alii (2004), os catalisadores metálicos utilizados duran-
te o processo de gaseificação apresentam tempos de ativação reduzidos.
• Projeto adequado do gaseificador: O projeto do reator tem um efeito considerável no processo
de gaseificação, em termos de eficiência, poder calorífico e formação de alcatrão. Os projetos de
gaseificação em dois estágios permitem reduções importantes no teor de alcatrão produzido.
Por outro lado, e de acordo com Devi et alii (2003), os tratamentos de limpeza de gás depois da saída
do gaseificador (método secundário) são bastante efetivos na redução de alcatrão, porém em alguns casos
não são economicamente viáveis.
Figura 6.21 Limpeza úmida de gases à baixa temperatura. Reproduzido com permissão de Hamelinck e Faaij (2002).
Future prospects for production of methanol and hydrogen from biomass. Journal of Power Sources, 111(1):1-22.
Copyright Elsevier, 2002.
Após a remoção das impurezas sólidas num ciclone, o gás de síntese é resfriado até o ponto de
orvalho antes de passar por um filtro de mangas, a fim de condensar os componentes mais pesados do
alcatrão. Trata-se de uma nova geração de filtros com mangas de fibra de vidro e temperatura de operação
do gás da ordem de 260oC. Nesta temperatura os particulados e os álcalis podem ser removidos com a
eficiência requerida (CONSONNI e LARSON, 1994; TIJMENSEN, 2000).
Depois o gás de síntese é lavado com água para retirar as partículas residuais (cinzas e alguns com-
postos alcalinos), espécies químicas em fase de vapor (alcatrão não reagido, condensados orgânicos,
traços de outros elementos), gases halogênicos e alguns compostos nitrogenados.
Da mesma forma, leitos de ZnO, de calcário (CaCO3 ) ou também de dolomita CaMg(CO3 )2 podem
mostrar excelentes resultados na remoção dos compostos de enxofre presentes no gás produzido. Um lei-
to de ZnO é suficiente para diminuir a concentração de enxofre até valores inferiores a 0,1 ppm. Embora
o ZnO seja conhecido como um efetivo adsorvente, sua regenerabilidade está restringida pela perda de
área superficial a elevadas temperaturas e pela formação de sulfato de zinco (RAMIREZ, 1999).
Se for necessária também a remoção do CO2 , um processo de absorção com solvente pode ser usa-
do, por exemplo, com Rectisol ou Sulfinol (TIJMENSEN, 2000). H2S e COS (sulfeto de carbonila) são
reduzidos até concentrações menores que 0,1 ppm e todo ou parte do CO2 é separado. O enxofre no gás
ácido, na saída do sistema de limpeza, é concentrado até ácido sulfúrico ou como enxofre elementar pelo
processo Claus.
A limpeza úmida pode remover até 50% do alcatrão presente no gás, e, quando seguida por um lava-
dor venturi, a eficiência de remoção do alcatrão aumenta para 97%. Os resíduos do processo de lavagem
do gás precisam de tratamento através de um sistema composto por: câmera de sedimentação, filtro de
areia e filtro de carvão ativado.
O método úmido à baixa temperatura tem um consumo de energia alto e requer tratamento do
efluente gerado, mas atualmente é mais eficiente que a limpeza a seco de gases à alta temperatura
(CARDENAS, 2006).
Figura 6.22 Limpeza a seco dos gases à alta temperatura. Reproduzido com permissão de Hamelinck e Faaij (2002).
Future prospects for production of methanol and hydrogen from biomass. Journal of Power Sources, 111(1):1-22.
Copyright Elsevier, 2002.
Catalisadores base níquel têm demonstrado alta eficiência para a decomposição do alcatrão a tem-
peraturas em torno de 900ºC. Porém, o enxofre pode envenenar estes catalisadores (TIJMENSEN, 2000).
Os halogênios são removidos utilizando-se adsorventes pulverizados baseados em Na e Ca. Estes são
injetados no fluxo de gás e removidos nos separadores de particulados (VERSCHOOR et alii, 1991).
6.4.3.1 Ciclones
Estes equipamentos são muito utilizados como primeira etapa do processo de limpeza do gás, devi-
do ao seu baixo custo, alta eficiência na remoção das partículas mais grosseiras. Essa tecnologia permite
a remoção de 90% do material particulado com partículas de até 5 μm de diâmetro (STEVENS, 2001).
Como o ciclone pode operar sob altas temperaturas é possível conservar o calor sensível do gás, quando
este se encontra devidamente isolado.
6.4.3.2 Filtros
Os filtros são constituídos de elementos porosos, tais como leitos granulares, materiais cerâmicos e
placas metálicas, que permitem a passagem dos gases, mas impedem a passagem do material particulado.
Para temperaturas acima de 400ºC a remoção das partículas deve ser realizada em filtros de leito granular
fino, filtros de cerâmica (candle) ou placas de metal sinterizado. As duas últimas tecnologias podem operar em
temperaturas acima de 720oC com eficiências superiores a 99,8% para partículas de 2-7 μm (KATOFSKY,
1993). Ainda segundo White et alii (1992), podem ser utilizados filtros cerâmicos para a remoção simultânea
de SOx, NOx e particulados. Os processos de remoção de álcalis a elevadas temperaturas (750-900oC)
ainda estão em desenvolvimento. A temperaturas menores que 600oC, os metais alcalinos condensam-se
formando partículas e podem ser mais facilmente removidos com filtros (KATOFSKY, 1993).
A limpeza dos filtros é periódica e se realiza passando um jato de gás limpo através dos mesmos na
direção contrária ao fluxo normal de gás. Os filtros são instalados logo após os ciclones a fim de reduzir
a saturação dos mesmos com partículas grosseiras e garantir melhores condições de operação. Também,
alguns sistemas de gaseificação utilizam filtros de mangas, o que exige o controle da temperatura do gás
na entrada do dispositivo.
scrubbers podem remover 99,9% das partículas maiores que 2 μm e até 95-99% das partículas maiores que
1 μm (STEVENS, 2001). Suas maiores limitações estão na necessidade de tratamento da água utilizada na
lavagem e consideráveis requerimentos de potências dadas às perdas de carga no interior do equipamento.
Tabela 6.20 Eficiência na remoção de alcatrão com diferentes tecnologias. Reproduzido com permissão de Hasler
e Nussbaumer (1999). Gas cleaning for IC engine applications from fixed bed biomass gasification. Biomass and
Bioenergy, 16(6):385-395. Copyright Elsevier, 1999
com as do gaseificador (SUTTON et alii, 2001). Assim, à medida que o gás entra em contato com a
superfície do catalisador, os alcatrões são reformados em presença do vapor, CO2 ou uma mistura de
ambos, a fim de produzir CO e H2, conforme se apresenta nas equações 6.14 e 6.15.
CnHm + nH2O Û nCO + (
n +
m
2
H2 ) (6.14)
CnHm + nCO2 Û 2CO +
( )
m H
2 2
(6.15)
De acordo com Sutton et alii (2001), os catalisadores mais conhecidos e utilizados até o momento
são: a dolomita CaMg(CO3 )2, alguns sais de metais alcalinos (como o carbonato de potássio (K2CO3 )
ou o carbonato de sódio (Na2CO3 ) e base de Níquel (Ni). As pesquisas com metais alcalinos consistem
na avaliação da biomassa impregnada com o catalisador, isto é, na remoção do alcatrão de acordo com
o método primário, encontrando-se custos consideráveis e dificuldades na recuperação dos metais. Os
resultados também têm permitido o desenvolvimento de pesquisas sobre o efeito catalítico das cinzas da
gaseificação de biomassa, dadas as concentrações de metais alcalinas nelas encontradas.
Também e segundo Sutton et alii (2001), a dolomita com maior conteúdo de óxidos de ferro (Fe2O3)
e maior distribuição de tamanho dos poros, apresenta melhor eficiência na remoção dos hidrocarbonetos.
Sua principal vantagem está relacionada com seu baixo custo e as altas taxas de remoção dos hidrocarbo-
netos mais pesados do gás de gaseificação.
Pesquisas têm sido realizadas com diferentes tipos de catalisadores (tabela 6.21). O mecanismo do
processo consiste na quebra do alcatrão em pequenas moléculas quando em contato com a superfície do
catalisador. O fluxo turbulento e a alta temperatura em gaseificadores de leito fluidizado (borbulhante
e circulante) favorecem o atrito e a rápida desativação do catalisador. Também, e para o caso de gaseifi-
cadores de leito fixo (principalmente cocorrentes) o contato entre a superfície do catalisador e os gases
algumas vezes não é o melhor resultando numa decomposição incompleta do alcatrão.
As figuras 6.23 e 6.24 mostram um exemplo de aplicação da reforma catalítica do alcatrão para a
limpeza do gás produzido num reator de leito fluidizado circulante. O catalisador foi desenvolvido pela
Fraunhofer Umsicht e Gas Energietechnologie GmbH, e instalado numa planta-piloto em Oberhausen
(ISING et alii, 2004). Os autores deste trabalho testaram a utilização conjunta de catalisadores in situ
(material inerte) e a jusante do gaseificador (catalisador monolítico à base de níquel), concluindo ser esta
última a melhor opção.
Tabela 6.21 Catalisadores mais utilizados nos processos de reforma de alcatrão. Reproduzido com permissão de
Wang et alii (2008). Contemporary issues in thermal gasification of biomass and its application to electricity and fuel
production. Biomass and Bioenergy, 32(7):573-581. Copyright Elsevier, 2008
Catalisador
Tipo de catalisador Vantagem principal Desafio tecnológico
representativo
Dolomita – Eficiência de reforma moderada
Catalisadores de Olivina – Erosão e ruptura fáceis
Baixo custo
origem natural Argila – Dolomita: baixa eficiência < 850ºC
Zeolitas
KOH – Alta eficiência de reforma – Entupimento e desativação
KHCO3 – Acréscimo do teor de incrementada à alta temperatura
Álcalis e sais
K2CO3 hidrogênio no gás de
síntese
– Os metais estáveis são caros
NiO/Al2O3 – Alta eficiência de reforma.
– Os metais se desativam facilmente
Metais estáveis com pelo coque, sofrem envenenamento
Ni/CeO2/Al2O3 – Acréscimo do teor de
suporte de óxidos por H2S
RhCeO2SiO2 hidrogênio no gás de
– Materiais de suporte resistentes à
LaNi0,3Fe0,7O3 síntese
água
Figura 6.23 Teor de alcatrão no gás de síntese após o reformador catalítico e descrição dos processos que acontecem
no catalisador. Reproduzida com permissão de Ising et alii (2004). Cogeneration with biomass gasification by
producer gas driven block heat and power plants. 2nd World Conference on Biomass for Energy, Industry and Climate
Protection, 10-13 Maio, Roma, Italia, p. 801-804, 2004.
Figura 6.24 Teor de alcatrão na saída do gaseificador, na saída do reformado catalítico e após o separador de partículas
(filtro de mangas) na planta-piloto da Fraunhofer UMSICHT em Oberhausen. Reproduzida com permissão de Ising et
alii (2004). Cogeneration with biomass gasification by producer gas driven block heat and power plants. 2nd World
Conference on Biomass for Energy, Industry and Climate Protection, 10-13 Maio, Rome, Italy, p. 801-804, 2004.
Por outro lado, o catalisador também apresenta atividade na reação de gás d’água ou reação de shift,
favorecendo o aumento no conteúdo de hidrogênio no gás produzido, visando à sua adequação para cé-
lulas combustíveis e outras aplicações, como a produção de H2 puro.
A fim de retardar a desativação do catalisador é conveniente a remoção das partículas de coque
contidas no gás. Assim, os sistemas catalíticos precisam de dispositivos de limpeza a quente para garantir
maiores eficiências e tempos de operação. Filtros cerâmicos de alta temperatura testados num gaseifica-
dor pressurizado atingiram 8 000 h de operação. A Universidade de Delft está testando filtros da empresa
Pall Schumacher com limpeza por pulsos de pressão, tendo obtido eficiências de separação de 99,999%.
O NEST/UNIFEI junto com a Termoquip Energia Alternativa Ltda. testaram um sistema de lim-
peza catalítica à base de Ni, acoplado a um gaseificador de fluxo cruzado. Os resultados do estudo são
apresentados no item 6.10.1.
Tabela 6.22 Requisitos e soluções referentes à etapa de condicionamento do gás de síntese. Reproduzida com
permissão de Bridgwater (2007). Gasification progress for liquids fuels from biomass. SYNBIOS II. Stockholm 23-24
Maio, 2007
Requisito Solução
Deve ser evitado utilizando-se oxigênio, misturas oxigênio/vapor ou vapor
Nitrogênio
como agentes de gaseificação
Teor de metano e relação H/C Processo de reforma
Relação CO/H2 Ajuste através da reação de shift
Remoção de CO2 Diferentes processos de remoção
Tabela 6.23 Maturidade tecnológica e viabilidade comercial de diferentes tecnologias para a geração de eletricidade
a partir da biomassa (A – Alta, M – Média, B – Baixa)
Os resultados obtidos mostram que as tecnologias de geração através da gaseificação são, junto aos
ciclos a vapor, as tecnologias mais promissoras. Vale destacar as perspectivas dos sistemas fornalha/mo-
tor Stirling na faixa de potências correspondentes à microgeração e a necessidade do desenvolvimento
de protótipos nacionais. O NEST/UNIFEI realiza atualmente os testes de um sistema motor Stirling /
fornalha de 9 kWe de potência. No capítulo 2, item 2.13 apresentam-se os detalhes deste projeto. As ten-
tativas de implementação do ciclo a vapor para potências inferiores a 1 000 kWe esbarram nas limitações
físicas de alturas mínimas das palhetas das turbinas, o que leva a eficiências extremamente baixas.
tecnologias consideradas para os acionamentos primários foram os MACI, as TG e as CC. A figura 6.25b
mostra estas opções.
a)
b)
Figura 6.25 Opções tecnológicas e tipos de biomassa avaliadas na análise técnico-econômica da geração de
eletricidade a partir da gaseificação.
Os dados relacionados aos custos dos equipamentos, custos de sistemas auxiliares de operação e
manutenção, assim como os dados assumidos para diferentes variáveis econômicas e de operação no
estudo de viabilidade são apresentados nas tabelas 6.24, 6.25 e 6.26. Os principais resultados do estudo
são mostrados nas figuras 6.26 a 6.28.
Tabela 6.24 Faixa de variação dos custos específicos dos equipamentos individuais assumida durante o estudo
Investimento específico
Equipamento
Valor Unidade
Gaseificador de leito fixo 400-600
US$/kWt
Gaseificador de leito fluidizado 360-540
Motor alternativo de combustão interna 300-900
Microturbina a gás 700-1 300
Turbina a gás 400-650 US$/kWe
Motor Stirling 2.000-5.000
Célula a combustível 3.000-6.000
Custos específicos
Custos
Valor Unidade
O&M MACI a gás 0,007-0,015
O&M MACI a Diesel 0,005-0,010
O&M Microturbinas a gás 0,005-0,016 US$/kWh
O&M Motor Stirling 0,017-0,028
O&M Célula a combustível 0,005-0,010
O&M Gaseificador 6 % custo do
Sistema de limpeza de gases 30 equipamento
a)
b)
Figura 6.26 Investimento específico nos sistemas gaseificador/acionador primário: a) Sistemas com gaseificador de
leito fixo; b) Sistemas com gaseificador de leito fluidizado.
a) b)
Figura 6.27 Taxa interna de retorno para os sistemas com gaseificador de leito fixo (a); fluidizado (b).
a) b)
Figura 6.28 Custo de geração para as diferentes tecnologias avaliadas no caso de gaseificadores: a) de leito fixo;
b) de leito fluidizado.
Figura 6.29 Esquema do gaseificador projetado no Indian Institute of Science e testado pelo Instituto de Pesquisas
Tecnológicas de São Paulo. Reproduzida de Coelho et alii (2004). Tests presentation results of the imported
gasification system from the Indian Institute of Science. 2nd World Conference on Biomass for Energy, Industry and
Climate Protection, 10-13 Maio de 2004, Rome, Italy, pp. 2.516-2.519, 2004.
Figura 6.30 Composição do gás gerado pelo gaseificador do IISc durante os testes realizados no IPT. Reproduzida
de Coelho et alii (2004). Tests presentation results of the imported gasification system from the Indian Institute of
Science. 2nd World Conference on Biomass for Energy, Industry and Climate Protection, 10-13 Maio de 2004, Rome,
Italy, pp. 2.516-2.519, 2004.
• Xyllowatt, empresa belga: A figura 6.31 mostra o arranjo geral e o balanço energético destes ga-
seificadores e a tabela 6.22 os resultados dos testes do sistema.
Figura 6.31 Esquema geral e balanço térmico do conjunto gaseificador/motor da Xylowatt. Reproduzida de Laborelec
et alii (2004). Cost effective biomass gasification in small-scale CHP power plants.
Tabela 6.27 Resultados dos testes do sistema gaseificador/motor da Xylowatt (Ryckmans et alii, 2001)
Parâmetro Valor
Vazão de gás produzido 600 Nm3/h
PCI do gás produzido 5,2 MJ/Nm3
CO 25%
H2 14%
CH4 2%
CO2 10%
Potência elétrica 150 a 1 500 kWe
Potência térmica 300 a 3 000 kWth
Eficiência elétrica 25%
Eficiência do gaseificador 70-80%
Figura 6.32 Esquema tecnológico do sistema de geração de eletricidade a partir da gaseificação da biomassa da
Ankur Scientific.
Tabela 6.28 Resultados dos testes de um gaseificador WB6-200 da Ankur Scientific. Reproduzida com permissão
de Zygarlicke e Schmidt (2005). Development of an industrial-scale biomass gasification power plant
Especificação da Valor médio dos
Parâmetro
Ankur testes
Consumo de madeira, kg/h 164 105
Teor de umidade, % 30,0 25,2
Vazão de ar, kg/h 296 241
Vazão de gás úmido, kg/h 395 310
Composição do gás, %
H2 18,3 13,3
CO 19,6 13,9
CO2 10,6 14,3
CH4 1,0 1,8
O2 0,0 1,5
N2 50,5 55,3
H2/CO 0,9 1,0
PCS do gás, kJ/m 3
4 836,3 3 854,9
Eficiência da gaseificação 76,0 68,4
• Energy Research Centre of the Netherlands (ECN), Holanda: O gaseificador Bivkin, testado no Centro
de Pesquisas em Energia na Holanda, é um reator de leito fluidizado circulante de 500 kWt, que
inclui o sistema OLGA para a remoção do alcatrão (lavagem com óleo) e o sistema GASREIP
(quench) para a remoção da umidade ou da amônia presentes no gás produzido (figuras 6.33 e
6.34). O gás limpo é utilizado em um MACI MAN tipo E0826E de seis cilindros, que gera uma
potência de 45 kWe. A tabela 6.29 mostra a composição do gás de síntese antes e depois do
sistema de limpeza.
Figura 6.34 Esquema da unidade Olga com o ciclone e precipitador eletrostático. Reproduzida com permissão
de Koneman et alii (2007). Olga tar removal technology: 4 MW commercial demostration. 15th European Biomass
Conference & Exhibition, 7-11 Maio de 2007, Berlim, Alemanha.
Tabela 6.29 Composição do gás antes e depois do sistema de limpeza no gaseificador BIVKIN do ECN. Reproduzida
com permissão de Koneman et alii (2007). Olga tar removal technology: 4 MW commercial demostration. 15th
European Biomass Conference & Exhibition, 7-11 Maio de 2007, Berlim, Alemanha
Compostos Unidades Saída do gaseificador Na entrada do MACI
H2 % vol. % seco 7,2 7,4
CO % vol. % seco 17,4 17,4
CH4 % vol. % seco 4,6 4,6
CO2 % vol. % seco 15,5 15,5
C2H2 % vol. % seco 0,2 0,2
C2H4 % vol. % seco 2,0 1,9
C2H6 % vol. % seco 0,1 0,1
N2 % vol. % seco 51,3 52,0
H2O % vol. % seco 14,6 1,9
Benzeno ppmv seco 3511 2424
Tolueno ppmv seco 448 158
NH3 ppmv 160 10
H2S ppmv 10 10
Alcatrão total mg/Nm3 seco 16 855 91
Naftaleno mg/Nm3 seco 4 023 35
Fenóis mg/Nm3 seco 386 <2,5
Aerossóis de alcatrão mg/Nm3 seco – <5
A figura 6.35 mostra quais são as tecnologias de gaseificação que, a princípio poderiam evoluir com
o intuito de cumprir com os requisitos na produção de gás de síntese para a produção de biocombustíveis.
Figura 6.35 Opções tecnológicas da gaseificação para a produção de gás de síntese. Reproduzida com permissão
de Lora (2008). Projeto Programa de Pesquisa em Políticas Públicas. Painel 3: Gaseificação de Biomassa.
Alguns exemplos de gaseificadores com potencial de utilização para a produção de gás de síntese são:
• Renugas (GTI): Leito Fluidizado Borbulhante, vapor + O2.
• Carbo V (pirólise + gaseificação): Leito fluidizado borbulhante, O2.
• HTW (High Temperature Winkler): O2 + vapor.
• DMT: aquecimento indireto (vapor como portador de calor).
• Batelle/Ferco: Duplo leito fluidizado de aquecimento indireto.
• FICFB: Planta de Gussing na Áustria.
• Processo AER: gaseificação a vapor com absorção do CO2 a fim de que o gás apresente altos
teores de hidrogênio, superiores a 70%.
• Gaseificadores de leito arrastado da Shell, Siemens, Lurgi e Texaco.
Figura 6.37 Comparação de custos de investimento e de operação nos sistemas convencionais e avançados de
separação do ar. Imagem cortesia de Air Products. © Air Products and Chemicals, Inc All Rights Reserved. Oxygen
Production Technologies: Cryogenic and ITM.
Em 2001 o preço do O2 para grandes volumes era 0,21 US$/kg (dependendo do custo da energia).
Uma nova tecnologia: ITM (Ion Transport Membrane), Membrana de Transporte de Íons está em desen-
volvimento. Neste processo são utilizadas membranas cerâmicas condutoras não porosas, as quais, e a
partir de altas temperaturas no fluxo gasoso (800-900oC), facilitam a migração íons de oxigênio através
da membrana (figura 6.38). Espera-se uma redução no custo de produção de O2 em torno de 30%
(FOGASH, 2007).
Figura 6.38 Princípio do processo ITM Oxygen. Imagem cortesia de Air Products. © Air Products and Chemicals, Inc
All Rights Reserved. Oxygen Production Technologies: Cryogenic and ITM.
A Air Products testou entre 2006 e 2007 um módulo de membranas de 0,5 t/dia, obtendo O2 com
mais de 97% de pureza. Está prevista a construção de uma planta de 2 000 t/dia.
Figura 6.39 Processo RENUGAS. Reproduzida com permissão de Babu e Leader (2006). Perspectives on Biomass
Gasification.
Figura 6.40 Processo CHOREN Carbo-V®. Reproduzida com permissão de Babu e Leader (2006). Perspectives on
Biomass Gasification.
As principais características do processo são: (I) possibilidade de ser escalado para grandes capaci-
dades; (II) gás de alta pureza satisfatória para a síntese do metanol; (III) flexibilidade para uma grande
variedade de combustíveis (lignita, madeira, biomassa, etc.); e (IV) a flexibilidade para a produção de
compostos químicos e outros combustíveis (gás de síntese, hidrogênio, combustíveis gasosos e líquidos).
Uma planta de demonstração foi construída em 1986 em Wesseling, Alemanha, com uma capacidade de
produção de 37 000 Nm3/h de gás de síntese para a produção de metanol (14 t/h) a partir de lignita. A
composição esperada do gás para os casos de gaseificação de madeira e palha, obtida por modelagem, é
mostrada na tabela 6.30.
Tabela 6.30 Composição do gás produzido no gaseificador-piloto HTW, obtida por modelagem. Reproduzida com
permissão de Meyer (2006). HTW Gasification Technology for BtL-Fuels, Synthetic Biofuels – Techniques, Potentials,
Perspectives
Parâmetros Unidades Madeira Palha
Vazão mássica de combustível kg/h 2 170 2 432
m3/h (STP) 650 265
Vazão volumétrica de gás
Nm3/h 4 453 4 236
Vazão mássica de gás kg/h 4 528 4 405
Potência térmica do gás MWt 8,6 8,5
Temperatura do gás ºC 900 900
Composição do gás
CH4 %, vol. seco 5,7 4,9
CO %, vol. seco 33,1 33,9
CO2 %, vol. seco 30,6 31,3
H2 %, vol. seco 30,1 27,8
H2S %, vol. seco 0,03 0,1
N2 %, vol. seco 0,4 0,8
NH3 ppm 90 120
HCl ppm 0 2290
C6H6 ppm 770 770
Eficiência a frio % 81 82
Vazão mássica de cinzas kg/h 17,0 93,3
Tabela 6.31 Composição do gás produzido no gaseificador DMT. Reproduzida de Zuberbühler et alii (2006).
Gasification of Biomass – An Overview on Available Technologies
Gás % em vol.
H2 37,5
CO 15,9
CO2 34,9
CH4 9,2
C2H4 2,2
N2 0,3
O uso de vapor como portador de calor em comparação com um reator de aquecimento direto, gera
um gás de síntese com uma alta concentração de hidrogênio e baixo teor de sólidos e alcatrão. Como
já dito, uma parte do gás produzido é queimada com ar ou oxigênio a fim de fornecer calor na zona de
gaseificação. O PCI do gás produzido varia em torno de 10,5 MJ/Nm3, se o oxigênio for usado para o
processo de combustão. Nos anos 1980, uma planta-piloto com 500 kg/h de capacidade foi testada e
operada por 27 000 horas (ZuberbÜhler et alii, 2006). Um esquema do processo de gaseificação da
DMT é mostrado na figura 6.42.
Figura 6.42 Esquema do Processo DMT. Reproduzida de Zuberbühler et alii (2006). Gasification of Biomass – An
Overview on Available Technologies.
Figura 6.43 Processo SilvaGas, Batelle/FERCO. Reproduzida de Paisley et alii (2004). FERCOS’S Silvagas biomass
gasification process commercialization opportunities for power, fuels and chemicals.
Tabela 6.32 Composição e PCS do gás na unidade-piloto e na planta de Vermont. Reproduzida de Paisley et
alii (2004). FERCOS’S Silvagas biomass gasification process commercialization opportunities for power, fuels and
chemicals
% do composto
Composto Unidade-piloto Planta de Vermont
10 t/dia 100 t/dia
H2 17,5 22,0
CO 50,0 44,4
CO2 9,4 12,2
CH4 15,5 15,6
C2H4 6,0 5,1
C2H6 1,1 0,7
PCS do gás (MJ/Nm3) 18,5 17,3
jeto desta planta são mostrados na tabela 6.33. Recentemente uma planta BTL e outra para a produção de
GNS foram acopladas ao gaseificador a jusante do sistema de limpeza. O poder calorífico do gás de síntese
é 12-14 MJ/Nm3. A figura 6.44 mostra o esquema geral da planta.
Figura 6.44 Diagrama do processo da usina em Burgenland, Gussing. Reproduzida com Permissão de Rauch e
Hofbauer (2003). Wirbelschicht-Wassendampf-Vergasung in der Anlagen Gussing: Betriebserfahrungen aus zwei
Jarhen Demonstrationsbetrieb.
O sistema de gaseificação FICFB consiste na operação conjunta de dois reatores de leito fluidizado:
um de combustão e outro de gaseificação com vapor. No reator de combustão, com uma temperatura
de 1 000oC aquece-se o inerte, que posteriormente à separação num ciclone irá propiciar a gaseificação
da biomassa com vapor no reator de gaseificação. A figura 6.45 mostra um esquema do princípio de fun-
cionamento do FICFB e um esquema do sistema propriamente dito. Na tabela 6.34 são apresentados os
ARQUIVO DE RESPONSABILIDADE DO PROFESSOR ELECTO SILVA LORA
474 BIOCOMBUSTÍVEIS
principais componentes do gás e o teor de impurezas antes e depois do sistema de limpeza, composto
por um resfriador de gás, um filtro de mangas e um lavador que utiliza óleo vegetal como fluido de tra-
balho. Os resíduos sólidos e líquidos dos sistemas de limpeza são injetados no reator de combustão. Um
esquema da planta-piloto BTL acoplada ao gaseificador é mostrado na figura 6.46.
(a)
(b)
Figura 6.45 Gaseificador de leito fluidizado com recirculação interna da Planta Gussing: a) Princípio de funcionamento;
b) Esquema do reator. Adaptada de Pfeifer et alii (2007); Rauch e Hofbauer (2003).
Tabela 6.34 Componentes principais e impurezas no gás no gaseificador da planta de Gussing. Reproduzida de
Bolhar-Nordenkampf e Hofbauer (2004). Gasification demonstration plants in Austria
Figura 6.46 Esquema da unidade BTL acoplada ao gaseificador da planta de Gussing. Reproduzida com permissão
de Hofbauer (2008). Fischer-Tropsch-Fuels and Bio-SNG.
A seguir são apresentados os detalhes e resultados preliminares dos projetos em andamento na Uni-
versidade de Delft e no Centro de Gaseificação de Biomassa Värnamo – Vaxjo (Projeto CHRISGAS).
• Universidade de Delft
Descrição da planta-piloto de gaseificação de biomassa em leito fluidizado circulante (SIEDLECKI
et alii, 2007):
Trata-se de um gaseificador de pequena capacidade para fins de pesquisa onde se buscam aperfeiçoar
todos os seus parâmetros operacionais e conhecer a sua relação com as características do gás gerado. A
figura 6.47 apresenta um esquema da planta. A variação da composição do gás em função do coeficiente
estequiométrico λ (fator de ar) é mostrada na figura 6.48. Apresenta-se também a composição do gás para
diferentes tipos de biomassa (tabela 6.35) e a sua comparação com os resultados de testes de gaseificação
de biomassa em misturas vapor/oxigênio realizados por outros autores (tabela 6.36). A granulometria das
partículas sólidas presentes no gás de síntese é mostrada na figura 6.49.
Figura 6.47 Esquema geral do gaseificador de LFC da Universidade de Delft. Reproduzida de Siedlecki et alii
(2007). Characterization of gaseous and condensable components in the product gas obtained during steam-oxygen
gasification of biomass in a 100 KWTH CFB gasifier.
Figura 6.48 Composição do gás em função do fator de ar no gaseificador do LFC da Universidade de Delft.
Reproduzida de Siedlecki et alii (2007). Characterization of gaseous and condensable components in the product gas
obtained during steam-oxygen gasification of biomass in a 100 kWth CFB gasifier.
Tabela 6.35 Parâmetros de operação e composição dos gases no gaseificador de LFC da Universidade de Delft.
Reproduzida de van der Nat et alii (2005). Particle size characterization of particles present in the producer gas of a
steam and oxygen blown biomass circulating fluidized bed gasifier
Tabela 6.36 Comparação de composição do gás obtida em testes de gaseificação de biomassa de diferentes
autores, utilizando misturas oxigênio/vapor como agente de gaseificação. Reproduzida de Siedlecki et alii (2007).
Characterization of gaseous and condensable components in the product gas obtained during steam-oxygen
gasification of biomass in a 100 kWth CFB gasifier
Figura 6.49 Granulometria das partículas sólidas contidas no gás de síntese. Reproduzida de van der Nat et alii
(2005). Particle size characterization of particles present in the producer gas of a steam and oxygen blown biomass
circulating fluidized bed gasifier.
O centro de pesquisas VTT (Technical Research Center) da Finlândia possui uma planta-piloto de
gaseificação em leito fluidizado pressurizado, cujo esquema é mostrado na figura 6.50.
Figura 6.50 Esquema da planta-piloto de gaseificação em leito fluidizado pressurizado do VTT (Finlândia) para a
obtenção de gás de síntese (NIEMINEN, 2008).
Figura 6.51 Processo Clean Hydrogen-Rich Synthesis Gas – CHRISGAS. Imagem cortesia de Chrisgas.
Figura 6.53 Diagrama do processo da planta IGCC de Värnamo, Suécia, com as modificações propostas. Imagem
cortesia de Chrisgas.
Figura 6.55 Diagrama esquemático do módulo gerador gaseificador de leito cruzado/motogerador à gasolina.
O problema mais sério que apresentou o gaseificador está relacionado com a alimentação da bio-
massa. Foi necessário projetar e construir uma rosca sem-fim com uma união Cardan, a qual permite
deslocamentos no sentido radial num ponto do eixo, garantindo seu funcionamento com possibilidades
mínimas de travamento.
Tabela 6.38 Composição química e concentração de alcatrão no gás durante a operação do gaseificador com um
e dois estágios de fornecimento de ar
Partículas
Tipos de gaseificadores Alcatrão
CO, % H2, % CH4, % sólidas
cocorrentes [mg/Nm3]
[mg/Nm3]
Simples estágio 16,5 13,36 2,22 1434,0 309,0
Duplo estágio 21,5 12,68 0,78 107,1 100,0
Figura 6.59 Variação da concentração de CO, CH4 e H2 no gás em relação ao fator de ar para a gaseificação de
casca de arroz em leito fluidizado borbulhante.
A concentração média de alcatrão e de partículas sólidas no gás foi de 11 260 e 1 180 mg/Nm3, res-
pectivamente, durante a operação com casca de arroz. Com bagaço de cana os resultados foram de 2 640
e 9 460 mg/Nm3, respectivamente.
Figura 6.60 Qualidade do gás nos gaseificadores testados. Reproduzida com permissão de Andrade (2007).
Gaseificação de biomassa a uma análise teórica e experimental.
A limpeza catalítica do gás permite melhorar a qualidade do gás de gaseificação como consequência
do craqueamento do alcatrão. Os testes realizados num gaseificador de leito fixo de fluxo cruzado mos-
traram um acréscimo do poder calorífico de 23%.
A gaseificação em duplo estágio permite uma redução significativa da concentração de alcatrão no
gás de gaseificação. Nos testes realizados esta redução foi de 92%.
O poder calorífico do gás obtido nos gaseificadores testados foi: gaseificador de leito fixo de fluxo
cruzado: 3,0-3,7 MJ/Nm3; gaseificador de leito fixo de fluxo cocorrente com duplo estágio de forneci-
mento de ar: 4,32-4,36 MJ/Nm3; e gaseificador de leito fluidizado borbulhante: 4,0-4,34 MJ/Nm3. Estes
valores, apesar de serem obtidos para biomassas e condições de operação diferentes, permitem obter
conclusões sobre as dificuldades de atingir uma boa qualidade do gás em gaseificadores de leito fixo de
fluxo cruzado, e as potenciais vantagens neste sentido dos gaseificadores com duplo estágio de forneci-
mento de ar.
O gaseificador de leito fluidizado apresenta uma concentração de alcatrão e de particulados menor
se comparado ao gaseificador com duplo estágio de fornecimento de ar.
• Gaseificador
O gaseificador cocorrente é do tipo duplo estágio, fabricado pela Empresa Termoquip Energia
Alternativa Ltda, em aço-carbono com revestimento interno de material refratário. A altura total do equi-
pamento é de 2,20 m, o diâmetro externo é 0,5 m e o diâmetro interno de 0,30 m.
A fim de evitar possíveis problemas com a movimentação da biomassa e a formação de canais pre-
ferenciais do gás, o gaseificador é equipado com dois vibradores (VI), um localizado no fundo do silo de
biomassa e o outro na parte inferior do gaseificador para a movimentação da grelha. Ambos os vibra-
dores são acionados por temporizadores. As características técnicas do gaseificador são apresentadas na
tabela 6.39.
Fator de ar 0,35
• Termopares
Ao longo do gaseificador foram instalados 6 termopares que registram a temperatura no interior
do reator em diferentes pontos (T1, T2, T3, T4, T5, T6) e a temperatura do gás (T9), o que permite a
regulação e controle das condições de operação do mesmo (figura 6.61).
• Fornecimento de ar ao reator
O reator oferece a possibilidade de trabalhar com dois estágios de fornecimento de ar; o controle do
fluxo de ar e da temperatura é realizado por duas placas de orifícios calibrados (TT, FT) e um termopar
foi instalado na linha de fornecimento de ar (T10). O ar é fornecido por um compressor de alta pressão
(SO), passando primeiro por um trocador de calor de gases/ar antes de entrar no reator (TC1).
Figura 6.62 Foto do motogerador Yanmar modificado pela CET para a operação com gás.
Fazendo uma análise dos resultados obtidos nos testes experimentais com base na estabilidade da
operação, composição do gás gerado, eficiência e potência térmica do gaseificador e poder calorífico do
gás, observa-se que a condição mais adequada para a alimentação do gás ao motor é a correspondente a
uma vazão de gás de 20 Nm3/h, uma velocidade superficial de 0,16 Nm3/s, uma taxa específica de gasei-
ficação de 200 kg/m2.h. e Ra= 80%.
ARQUIVO DE RESPONSABILIDADE DO PROFESSOR ELECTO SILVA LORA
490 BIOCOMBUSTÍVEIS
Para esta condição foi obtido um fator de ar de aproximadamente 0,35, uma temperatura, na zona
de combustão, de 820°C, um teor de monóxido de carbono de 19 e 0,8% de metano, um poder calorífico
do gás de 4,55 MJ/Nm3, uma eficiência ao frio do gaseificador de 71% para uma potência térmica de
50 kWt (figuras 6.64 e 6.65). O baixo teor de metano propicia menor teor de alcatrão.
Para os testes realizados a melhor condição de operação, em relação à composição do gás obtido,
foi 21% de CO, 16% de H2 e 1,8% de CH4, o que fornece um gás de poder calorífico de 5 MJ/Nm³.
A operação do conjunto gaseificador/motor é facilitada quando se mantém um nível constante do
reservatório pulmão, o que permite ao motor operar sem flutuações e de forma estável. A potência má-
xima obtida com o motor operando com gás foi de 5,64 kWe, todavia foram registrados picos de 6 kWe.
6.11 Conclusões
As principais diferenças entre os gaseificadores existentes para a produção do gás de síntese, a
partir de biomassa, são:
(i) teor de componentes menores no gás de síntese (impurezas);
(ii) teor de componentes maiores (H2, CO, etc.);
(iii) a necessidade de uma usina de separação do ar para a produção de oxigênio. Não existe uma
tecnologia de gaseificação que cumpra com todos os requisitos para produzir gás de síntese
através de uma única etapa do processo.
Gaseificadores com aquecimento direto com ar como agente de gaseificação não são adequados
para a geração de gás de síntese devido à alta concentração de nitrogênio no gás. Gaseificadores de leito
fixo não estão qualificados para a geração de gás em escala industrial devido principalmente à limitada
capacidade (< 5 MWt). Gaseificadores alotérmicos, o de aquecimento indireto, têm a grande vantagem
de apresentar alto teor de hidrogênio no gás, mas a desvantagem é o alto conteúdo de hidrocarbonetos
(metano e alcatrão). Para superar isto e obter gás de síntese de boa qualidade são necessárias unidades de
reforma do gás.
A gaseificação da biomassa chegou a um ponto de desenvolvimento onde as primeiras aplicações,
tais como queima associada e a cogaseificação, estão se tornando comerciais, embora nenhum dos pro-
cessos tenha operado o suficiente para fornecer dados reais de desempenho de processo e custos. As
principais atividades de pesquisa nesta área de biomassa para gás de síntese são:
6.12 Referências
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