PROCESSAMENTO DE TERMOPLÁSTICOS

1- As peças injetadas são produzidas através da moldagem automática do plástico fundido

dentro de um molde. A injetora prepara essa massa, deixando-a no estado “plástico”
(maleável), e com auxílio de uma rosca recíproca injeta a mesma para dentro da
cavidade do molde. O molde, por sua vez, possui uma cavidade com o formato da peça
desejada e normalmente está a temperaturas baixa, solidificando rapidamente a massa
quente que preenche seus vazios. Para chegar até a cavidade, o polímero flui através de
canais, passando pela bucha (canal de injeção) e pelos canais de distribuição e/ou
alimentação. Na entrada da cavidade, a massa passa pelo ponto de injeção que é uma
estreita passagem separando o produto do sistema de alimentação.
2- O molde possui um sistema de resfriamento, onde um líquido refrigerante circula
através de canais específicos que envolvem a cavidade. Além disso, o molde possui
sistema de extração (pinos extratores e placa extratora) para que a peça, agora
constituída de massa sólida, possa se desprender do molde e ser retirada.
3- Moldes com canais frios (ou convencionais) extraem os galhos formados pelo sistema
de alimentação e distribuição ao mesmo tempo em que a peça é moldada, pois tudo é
resfriado. Portanto, são produzidas durante o ciclo de injeção as peças mais os galhos,
que são rejeitos recicláveis.
4- Moldes com canais isolados possuem canais de alimentação e distribuição com grandes
diâmetros. O volume do polímero no interior desses canais resfria apenas na superfície
em contado com a parte metálica dos canais e fica quente e acima da temperatura de
não-fluxo, no miolo, podendo fluir no ciclo seguinte sem necessidade de extração dos
galhos. Com isso, o molde que possui três partes apresenta movimento em apenas uma
delas, sendo que as outras duas ficam fixas, contendo entre elas os “canais isolados”.
Este tipo de molde apresenta problemas no ponto de injeção, que pode resfriar de
forma indesejável. Se o ponto de injeção for muito pequeno pode entupir e,
consequentemente, o sistema deve ser desmontado para retirar os canais e desentupir
o ponto de injeção. Se o ponto de injeção for muito grande, pode haver gotejamento de
polímero quando o molde se abre. Esses fatos levaram ao desuso desse tipo de molde.
5- Nos moldes com canais quentes, os canais de injeção/alimentação/distribuição são
mantidos sempre na temperatura de fluxo para injeção, isto é, permanecem quentes
durante todo o tempo. Não se faz necessária a extração desses canais, cuja massa
permanece dentro do molde pronta para ser injetada no próximo ciclo.
6- Vantagens:
a. Redução do custo da mão de obra: elimina a etapa da moagem dos galhos,
manuseio e mistura de moído com polímero virgem; é desnecessário o corte de
canais; é menor o tempo despendido com o controle da injetora, que funciona
de forma automatizadas.
b. Redução do custo da matéria prima e da energia consumida: sem galhos;
compósitos com fibras de vidro normalmente não podem ser moídos para
reaproveitamento na mesma linha de peças; economiza energia por não
congelar a cada ciclo os canais que alimentam a cavidade.
c. Melhoria no ciclo da máquina: diminui o tempo de resfriamento, que é apenas
da peça; o curso de abertura do molde para extração é menor; o polímero
fundido fica próximo da cavidade diminuindo o tempo gasto para a etapa de
 preenchimento (os canais já estão cheios); elimina-se a possibilidade dos galhos
ficarem presos no molde no momento da ejeção.
d. Melhoria na qualidade das peças injetadas: não existe a preocupação de
adicionar moído no material virgem; a degradação térmica e contaminação do
material quase inexistem; os ciclos são constantes; o tempo de permanência do
material na injetora é bem controlado; grande consistência na automatização
do processo como um todo. Devido a ciclos menores, com menor pressão x
tempo, o encolhimento da peça fica uniforme, com desvios aceitáveis, boa
tolerância dimensional, as peças não apresentam linhas de fluxo; as marcas de
entrada são controláveis e quase inexistentes.
e. Aumento da flexibilidade no projeto dos moldes de injeção: as complicações
que existem em moldes convencionais são reduzidas; facilidade na definição e
colocação dos múltiplos pontos de injeção; o balanceamento dos canais de
alimentação é menos exigente, pois a pressão é bem transmitida ao longo do
fundido.
f. Aumento na eficiência de utilização do equipamento: uma injetora de menor
capacidade pode ser utilizada, pois o nível de tensões de cisalhantes sobre o
material é menor nos canais de alimentação; menor número de moinhos para
reciclar material, resultando em menos ruído na fábrica; menor possibilidade de
contaminação, menos poeira.
Desvantagens:
a. Custo indireto de mão de obra: a construção e manutenção dos moldes
requerem maior especialização.
b. Custos de construção elevados: são altos os custos de construção dos
moldes com canais quentes, que exigem colocação de acessórios especiais
para aquecimento, isolamento térmico; o custo é maior do que o dos
moldes do tipo de três placas convencionais.
c. Na operação: o molde paralisa se ocorrer algum entupimento, por qualquer
motivo. O tempo para esse tipo de manutenção é longo. Existem tipos de
moldes que possibilitam a troca rápida de bico quentes; as mudanças de cor
podem requerer desmontagem e montagem do sistema, apesar de existir
sistemas automatizados para troca de cor sem perda de tempo excessivo.
d. Relacionadas ao projeto: de forma genérica, o projeto desse tipo de molde
é mais complexo; a troca de calor, eletricidade, termodinâmica, reologia,
etc. são de conhecimentos exigidos para otimização de moldes com canais
quentes.
7- Nos moldes de placas múltiplas o manifold é centralizado entre duas placas que
possuem cavidades. O polímero fundido é levado até a placa central, onde é distribuído
pelos canais de distribuição e injetado através dos diversos bicos quentes nas
respectivas cavidades onde se molda a peça final. O molde, ao se abrir, faz movimento
sincronizado de forma a ejetar ao mesmo tempo as peças das cavidades. Na região das
cavidades, o molde possui linhas de resfriamento e pinos ejetores. O sistema permite
injetar praticamente o dobro de peças para uma mesma área projetada, o que otimiza
o uso de uma injetora, diminuindo o peso do molde, os comprimentos dos canais no
manifold, entre outras vantagens.
8- O sistema de molde com gavetas permite que peças com reentrâncias em diversas
direções possam ser moldadas, e posteriormente extraídas facilmente com o
movimento das partes que constituem a cavidade para as direções desejadas. As
 mandíbulas ficam fixas ou tem movimento longitudinal em 90°, ou algum outro ângulo
desejado. Partes do molde acopladas a mandíbula se movimentam obrigatoriamente,
pois são por elas empurrados.
9- Nos moldes rotativos a saída do macho é feita com rotação, acompanhando o passo da
rosca da peça moldada. O movimento rotativo dessas partes do molde pode ser gerado
por sistemas do tipo cremalheira, ou por sistema planetário de engrenagem.
10- Nos canais frios ocorre geração de calor por atrito durante o fluxo, evitando que o
resfriamento nesta região seja prematuro.

Nos canais quentes, o atrito não gera tanto calor, pois o fundido flui com menor energia.

11- O canal de injeção é um tronco de cone de cilindro divergente que liga o bico de injeção
do canhão da injetora aos alimentadores, ou diretamente á cavidade. A bucha onde fica
o canal de injeção é uma peça postiça que pode ser facilmente retirada quando ocorre
danificação ou desgaste.

Os canais de alimentação/distribuição devem ser o mais curto possível, utilizando assim

menos material, menor tempo para fluxo e levando o ciclo de injeção ao máximo de
tempo, bem como gerando moldes de tamanho menor. Os cantos dos canais devem ser
arredondados, pois assim diminui o atrito do material com as paredes nesses locais, bem
como evitam a quebra das fibras de vido em materiais com esse reforço.

12-
a. Ponto de injeção lateral: é utilizado em moldes de duas placas com mais de uma
cavidade.
b. Ponto de injeção submarino: pode ser do tipo lateral ou central. Sua função é
evitar jato direto na peça quando na lateral, ou evitar alto cisalhamento, quando
na superfície.
c. Ponto de injeção tipo pino ou agulha: é muito usado tanto em moldes de duas
ou três placas. É bom para polímeros que não se degradam e são injetados com
viscosidade baixa. É preferido pela facilidade de separação dos galhos na
abertura do molde e por não deixarem marcas muito visíveis.
d. Ponto de injeção leque: o material entra na peça ao longo de uma fresta que
pode cobrir boa parte de uma das arestas e injetar a massa com uniformidade
de fluxo. É indicado para peças largas.
e. Ponto de injeção diafragma: é muito parecido com o leque, servindo para peças
injetadas pelas parte de dentro, pela aresta, podendo ser na forma circular,
elíptica, entre outras.
f. Ponto de injeção na forma de disco: serve para injetar peças pela parte de
dentro, pela superfície ou aresta de orifícios internos. Se parece com o ponto
diafragma.
g. Ponto de injeção de forma de anel: para injetar peça que possui furos ou
orifícios em alguma região central. Esse ponto não deixa marcas, pois pode ser
localizado na aresta e ser feito com entrada fina, tal qual o ponto em leque.
13- A função do ponto de injeção, além de permitir que o polímero entre na cavidade, é
garantir que a peça não tenha rebarbas e defeitos superficiais advindos do fluxo.
14-
a. Injetora a ser utilizada: deve-se conhecer a capacidade de injeção por ciclo da
máquina, bem como saber o peso da peça mais o peso dos canais.
 b. Quantidade de peças a ser produzida: Se uma peça vai ser produzida em grande
quantidade, por muito tempo, é justificável utilizar sua capacidade máxima,
com o máximo de cavidades.
c. Cavidades diferentes: diferentes tipos de produtos em um mesmo molde é
justificado quando a produção é pequena e a máquina disponível é de grande
porte.
d. Tamanho do molde e seu custo: determina o numero de cavidades, o
equipamento a ser utilizado e a produtividade.
e. A qualidade de uma peça pode depender da quantidade de cavidades, pois a
posição do ponto de injeção, o caminho percorrido pelo polímero dentro dos
canais antes de preencher o molde e a qualidade do sistema de refrigeração
dependem desse número.
f. O projeto do molde depende do número de cavidades, que por sua vez afeta a
qualidade.
15-
a. Comprimento igual dos canais, balanceamento do fluxo, molde compacto e
dificuldade de resfriamento uniforme das diferentes cavidades.
b. Dois pontos de injeção por cavidade, comprimentos iguais dos canais, com
balanceamento natural. Porém, apresenta linhas de solda.
c. Observa-se um ponto de injeção sem linha de solda e com balanceamento
natural, poucos canais a reciclar.
d. Peças assimétricas devem ser balanceadas no que concerne à disposição das
cavidades para que o fechamento do molde seja adequado. Se as forças de
fechamento do molde estiverem desbalanceadas, ele abre no lado de menor
área projetada, gerando rebarbas e até mesmo não preenchimento completo
do molde.
e. Cavidades diferentes em um único molde. Deve existir balanceamento da área
projetada das cavidades e dos canais de forma a existir uma distribuição
equilibrada da força de fechamento sobre o molde.
16- Os fatores que influenciam no dimensionamento dos canais são: tamanho da peça, tipo
de material e tipo de molde.
17- Para determinar o dimensionamento de pontos de injeção os fatores que influenciam
são: taxa de cisalhamento, tamanho da peça e tipo de material.
18- Os principais parâmetros a serem considerados para cálculo de dimensões dos canais
de alimentação e distribuição são: percurso do plástico, tempo de injeção, temperaturas
de processo e propriedades reológicas.
19- O dimensionamento das nervuras varia com as necessidades, estética e com as
possibilidades.
20- O ângulo de saída (conicidade) possibilita a extração da peça da cavidade sem esforços
que provoquem danos, tais como empenamento e branqueamento nos pontos de
extração.
21- Polímeros cristalinos são difíceis de serem pressurizados durante o processo de injeção,
pois possuem uma faixa pequena de trabalhabilidade de temperatura durante a injeção,
e por isso encolhem mais do que os amorfos.
22- As principais propriedades avaliadas para o metal exercer adequadamente a função de
moldes são: resistência à abrasão, à corrosão, à tração, à pressão, ao revenimento para
trabalho a quente, tenacidade, fácil têmpera, dureza (a frio e a quente),
indeformabilidade, usinabilidade, facilidade de polimento e soldabilidade.
23- Empenamento, linha de solda, linhas de emenda, chupados, pressão de
empacotamento excessiva, aprisionamento de ar, variação da velocidade de injeção,
fluxo multidirecional, instabilidade do fluxo no preenchimento do molde
24-