GERAÇÃO DE RESÍDUOS DE CONCRETO EM CENTRAIS DOSADORAS

DA REGIÃO METROPOLITANA DE BELO HORIZONTE

Production of concrete waste in concrete batching plants of the metropolitan region

of Belo Horizonte

Juliana Vieira MARTINS 1, Silvia Pereira FREIRE 2, Rodolfo Rabelo NEVES 3, White José dos
SANTOS 4
1
Universidade Federal de Minas Gerais, Belo Horizonte, Brasil, julianavmartins@outlook.com.br
2
Universidade Federal de Minas Gerais, Belo Horizonte, Brasil, sil.freire09@gmail.com
3
Universidade Federal de Minas Gerais, Belo Horizonte, Brasil, rodolforabelon@gmail.com
4
Universidade Federal de Minas Gerais, Belo Horizonte, Brasil, whitejsantos@gmail.com

Resumo: A elevada geração de resíduo de concreto dosada em central é uma preocupação mundial.
Diferentes tipos de resíduos de concreto são produzidos em uma central dosadora. Estudos foram
realizados a fim de reduzir a geração, como os aditivos estabilizadores de hidratação e centrais de
reciclagem, ou o de viabilizar o seu aproveitamento em compósitos cimentícios ou na produção de
cimento. O objetivo desse trabalho é verificar o cenário atual das principais concreteiras da região
metropolitana de Belo Horizonte no que diz respeito ao tratamento e destinação dos resíduos
gerados pelo processo de produção do concreto. Foram realizadas visitas a nove centrais onde foi
aplicado um questionário para obter informações a respeito da produção do concreto, além do
armazenamento e destinação do resíduo. Observou-se a variação nos materiais utilizados em função
dos diferentes traços produzidos. Todas as centrais possuem tanques de decantação que recebem a
água de lavagem dos caminhões-misturadores, podendo ou não receber também os traços
devolvidos à concreteira e outros diferentes resíduos de concreto. A fase líquida presente nos
tanques é totalmente aproveitada em todas as centrais, porém, a fase decantada, chamada de lama
residual, é enviada a baias onde fica armazenada até ser transportada para sua destinação final.
Diferentes destinações foram encontradas, sendo que, aproximadamente 38% do resíduo é enviado
a aterros. O volume de geração de lama residual em relação ao volume de concreto produzido
variou de 0,2 a 7,5%. Conclui-se que, apesar dos vários estudos relacionados ao seu
aproveitamento, ainda não foi encontrada uma solução que possibilite o aproveitamento ou a não
geração do resíduo na prática.

Palavras-chave: Central dosadora de concreto, lama residual de concreto usinado (LRCU), resíduo
de construção civil, gestão de resíduos sólidos.

Abstract: The high ready-mixed concrete waste’s generation is a worldwide concern. Different
types of concrete residues are produced in batching plants. Studies have been carried out in order to
reduce generation, such as hydration stabilizing additives and recycling plants or to enable their use
in cement composites or in cement production. This study aims to verify the current scenario of
main concrete batching plants in Belo Horizonte’s metropolitan area in relation to the treatment and
destination of waste generated by the concrete production process. Visits were made to nine
different batching plants where questions about the concrete production, storage and destination of
the waste were made. It was observed the variation of materials used in function to different
concrete mix design produced. All the plants have decantation tanks that receive the washing water
from the mixer trucks, and may or may not also receive concrete mixtures that returned to the
concrete batching plant and also other different concrete wastes. The liquid phase present in the
tanks is totally utilized in all the plants, however, the decanted phase which is called residual mud,
is sent to bays where it is stored until it is transported to its final destination. Different destinations
were found, and approximately 38% of the waste is sent to landfills. The volume of residual sludge
generation in relation to produced concrete volume ranged from 0.2 to 7.5%. It is concluded that,
despite the several studies related to its use, a solution has not yet been found that allows the use or
non-generation of this residue.

Keywords: Ready-mixed concrete batching plants, Concrete slurry waste (CSW), building waste,
solid waste management.

1. INTRODUÇÃO
No Brasil, em 2017, o consumo aparente de cimento foi de 54,2 milhões de toneladas, considerando
as vendas no mercado interno e importação [1]. Ainda esse ano, 17% do consumo total de cimento
foi absorvido por concreteiras [2]. Uma pesquisa realizada pela Associação brasileira de cimento
Portland (ABCP) [3], estimou que 51 milhões de m³ de concreto dosado em central foram
produzidos em 2012. A produção desse concreto, somados os vinte países membros da European
ready mixed concrete organization (ERMCO) foi de 366,1 milhões de m³, enquanto apenas nos
Estados Unidos a produção foi de 265 milhões de m³ [4].
O volume de resíduo de concreto dosado em central é variável, sendo estimados percentuais de 1 a
4% na Europa e 9% no Brasil [5]. Com base nessas estimativas, em 2012 no Brasil,
aproximadamente 4,6 milhões de m³ de resíduo podem ter sido gerados e nos membros da ERMCO,
em 2016, até 14,6 milhões de m³. Ou seja, 19,2 milhões de m³ desse resíduo pode ser gerado em um
ano, considerando apenas 22 dos 193 paises que compõe a ONU [6]
Diferentes tipos de resíduos de concreto fresco podem ser gerados em uma central dosadora. Um
deles é o concreto devolvido, que retorna das obras sem ser descarregado [6serifou]. Outro tipo é o
resíduo proveniente dos tanques de decantação cujo principal componente é a água de lavagem dos
caminhões betoneira [5][8][9][10]. A pasta de cimento que sobra após a passagem do concreto
residual por máquina recicladora é outro tipo de resíduo que pode ser gerado [11] [12].
Algumas alternativas podem ser adotadas dentro das concreteiras a fim de reduzir o resíduo gerado
no processo produtivo. As centrais de reciclagem são equipamentos que separam a pasta de cimento
dos agregados, que podem ser utilizados nos traços posteriores [13]. Outra alternativa é a utilização
de aditivo estabilizador de hidratação (AEH), que ao ser incorporado à água de lavagem dos
caminhões betoneira, estabiliza a hidratação do cimento até a produção do próximo traço. Essa nova
mistura poderá ser feita no dia posterior ou após um final de semana ou um final de semana
prolongado. Os teores de aditivo serão variáveis de acordo com o tempo de estabilização [14].
Diferentes estudos foram realizados visando o aproveitamento esses concretos residuais em
misturas de materiais cimentícios. Em substituição aos agregados em concretos [6][11][7][8][10] e
blocos de concreto [15], ao fíler e areia em argamassas [9] e também em substituição ao clínquer no
cimento Portland [16]. Entretanto, poucos estudos avaliaram a atual situação da gestão dos resíduos
de concreto nas centrais dosadoras. Esse estudo é importante para verificar se os trabalhos
realizados anteriormente foram suficientes para minimizar a geração ou viabilizar o seu
aproveitamento, reduzindo assim sua destinação para aterros.
O objetivo desse trabalho é verificar o cenário atual da geração de resíduos de concreto em centrais
dosadoras da região metropolitana de belo horizonte. Para que o objetivo geral seja alcançado, será
realizada uma pesquisa de como e quais os traços estão sendo produzidos em maior volume, além
dos materiais utilizados nas misturas. Será também averiguado como o resíduo está sendo gerado e
sua destinação.

2. MÉTODOS
Foram realizadas visitas a nove concreteiras na região metropolitana de Belo Horizonte onde foi
aplicado um questionário e coletado material (LRCU e fíler calcário) para caracterização. O
questionário aplicado, cujos tópicos analisados estão listados na Tabela 1, foi aplicado para obter
informações a respeito da produção do concreto e do resíduo e sobre o armazenamento e destinação
da água e da lama dos tanques de decantação.

Tabela 1 - Itens do questionário aplicado

Análise Item analisado

 Produção mensal de concreto e argamassa em m³;
Produção
 Principais traços produzidos;
dos traços
 Materiais utilizados para a produção dos traços.
 Volume de água utilizado na lavagem dos caminhões;
 Quantidade de caminhões;
 Frequência de lavagem dos caminhões;
Geração do
 Geração do resíduo nos tanques de decantação;
Resíduo
 Utilização de aditivo estabilizador de hidratação (AEH);
 Tratamento e destinação do resíduo (água e lama);
 Quantidade de lama gerada mensalmente.

3. RESULTADOS

3.1 Processo de produção dos traços

A produção do concreto e argamassa nas centrais dosadoras ocorre basicamente da seguinte forma:
os agregados que chegam à concreteira são estocados em baias, onde há um constante controle de
umidade para correção da relação água/cimento. De acordo com a programação de produção da
central, os agregados são enviados às linhas de estoque, que posteriormente serão pesados para
dosagem. O cimento é armazenado em silos e os aditivos em tanques, prontos para serem pesados
para dosagem.
Os materiais são pesados e liberados nos pontos de carga juntamente com a água, que é dosada em
menor quantidade do que a estipulada no traço e posteriormente é redosada manualmente no
caminhão betoneira. De uma central para outra pode haver variação no nível de automação, nos
tipos de materiais utilizados, nos traços produzidos etc. O processo básico de produção está de
acordo com o que foi demonstrado por Silva [8] e está ilustrado forma esquemática na Erro! Fonte
de referência não encontrada..
Na Tabela 2 estão especificados os materiais que são utilizados para a produção dos traços nas
centrais visitadas. Percebe-se que os agregados graúdos utilizados foram britas 0 e 1 de gnaisse e
calcário e os agregados miúdos, areia natural de rio e artificiais de gnaisse e calcário, variando em
relação à região em que a central está localizada e aos tipos de traços produzidos. Em algumas
centrais é utilizado o fíler e pó calcários para produção de concretos auto-adensáveis formulados
principalmente para concretagem de paredes de concreto. Os aditivos plastificantes e polifuncionais
são os mais utilizados para produção de concreto estrutural e os superplastificantes em concreto
auto-adensável. Outros aditivos são adicionados para produção de argamassa. As adições também
são utilizadas em casos específicos por algumas centrais.

3.2 Processo de geração do resíduo

Durante a fase de produção dos traços, são gerados diferentes tipos de resíduos, provenientes dos
processos listados abaixo e estão resumidos na Fig. 2:
Tabela 2 - Materiais utilizados para produção dos traços nas CDC's visitadas.

CDC Produção Graúdo Miúdo Cimento Adições Aditivos

• Concretos 20 • Brita 0 e 1
1 • Natural • CP II E 40 Variadas • Polifuncional
Mpa Gnaisse
• Concretos 20 a
30 MPa • Brita 1
2 • Artif. Gnaisse • CPV Ari RS Não • Plastificante
• Argamassas Gnaisse
variadas
• Concretos 20 e • Brita 0 e 1 • CPV Ari
3 • Natural Não • Plastificante
25 Mpa Calcária • CPIII 40 RS
• Plastificante
• Concretos 20 • Brita 0 e 1 • Natural Fibra de
4 • CPV Ari RS • Mid Range
Mpa Calcária • Artif. Calcária polipropileno
• Impermeabilizante
• Concretos 20 a • Brita 0 e 1 • Natural • Polifuncional
5 • CPV Ari Não
30 Mpa Calcária • Artif. Calcária • Superplastificante
• Concretos 20 a
• Pó calcário
30 MPa • Brita 0 e 1 • Natural • CPV Ari RS
6 • Outras de acordo • Polifuncional
• Argamassa Calcária • Artif. Calcária • CPIII 32
com o cliente
contrapiso
• Concretos
• Brita 0 e 1 • Pó calcário
acima de 25MPa • Natural • CPV Ari RS
7 Gnaisse e • Outras de acordo Variados
• Argamassas • Artif. Gnaisse • Outros
Calcária com o cliente
variadas*
• Concreto 15 a
30MPa • Britas 0 e 1 • Natural • Polifuncional
8 • CPV Ari RS • Pó calcário
• Argamassa Gnaisse • Artif. Gnaisse • Superplastificante
contrapiso
• Concreto 20 a
• Britas 0 e 1 e
30MPa • Plastificante
9 pedrisco • Artif. Gnaisse • CPV Ari RS • Fíler calcário
• Argamassa • Superplastificante
Gnaisse
contrapiso
• lavagem interna dos balões dos caminhões betoneira;
• devolução do traço excedente ou que ultrapassou o prazo limite para utilização;
• escoamento de parte da água dosagem no ponto de carga;
• escoamento da água de redosagem;
• lavagem do pátio;
• corpos de prova rompidos;
• lavagem externa dos caminhões betoneira.

Fig. 1 - Produção de traços em uma CDC.

 Água de lavagem (AL)

lavagem interna do balão dos caminhões e pátio, concreto

devolvido, etc.

Tanques de decantação

Fase Líquida Fase Sólida

Água Residual de Concreto Lama residual de concreto

Usinado (ARCU) usinado (LRCU)

Caixa d'água reutilizável Baias de resíduos

Reaproveitamento em
atividades da concreteira Aterro
(dosagem do concreto, ou
limpeza interna dos balões, Reaproveitamento
limpeza do pátio, etc.)

Fig. 2 - Geração do resíduo de concreto gerado em Centrais de Concreto Usinado.

Os resíduos contaminados por óleo devem ser separados dos resíduos de concreto, tratados e
destinados da forma correta. O resíduo de concreto, que é depositado nos tanques de decantação é
variável, geralmente provenientes dos cinco primeiros itens ou de parte deles. O objeto de estudo
deste trabalho é o resíduo sedimentado nos tanques de decantação sendo chamado de lama residual
de concreto usinado (LRCU).

A produção mensal das CDC’s visitadas variou de 2.500 a mais de 10.000 m³ e para atender a essas
demandas possuem de 7 a 45 caminhões betoneira, cuja lavagem interna dos balões é realizada ao
final do dia ou, em dias de menor produção, a lavagem é feita sempre que o caminhão ficará parado
por mais tempo. Observou-se que os resíduos coletados nas baias possuíam diferentes formas de
geração, podendo ser provenientes da lavagem dos caminhões, do pátio de operações, do concreto
que retorna das obras e da dosagem do concreto. Houve variação também na frequência de coleta
do resíduo para envio às baias de armazenamento, conforme demonstrado no Tabela 3.
Tabela 3 - Tipo de geração do resíduo nas CDC's visitadas.

CDC Forma de geração Retirada bate lastro

• Lavagem interna dos balões
1 Diariamente
• Lavagem do pátio
• Lavagem interna dos balões
2 • Dosagem do concreto Diariamente
• Lavagem do patio
• Lavagem interna dos balões
• Dosagem do concreto
3 2 vezes por semana
• Lavagem do pátio
• Concreto devolvido (pouco)
• Lavagem interna dos balões
4 Diariamente
• Dosagem do concreto
 • Lavagem interna dos balões
5 • Dosagem do concreto Diariamente
• Lavagem do patio
• Lavagem interna dos balões
• Dosagem do concreto
6 3 vezes por semana
• Lavagem do pátio
• Concreto devolvido (> parte)
• Lavagem interna dos balões
• Dosagem do concreto
7 Diariamente
• Lavagem do pátio
• Concreto devolvido (> parte)
• Lavagem interna dos balões
8 • Dosagem do concreto Diariamente
• Lavagem do patio
• Lavagem interna dos balões
• Dosagem do concreto
9 Diariamente
• Lavagem do pátio
• Concreto devolvido

As centrais 7 e 6 depositam o concreto que retorna das obras (devolvido) diretamente nas baias de
armazenagem. As centrais 3 e 9 depositam esse resíduo nos tanques de decantação. Pode-se
perceber (Fig. 3) que algumas centrais estão reciclando a LRCU gerada para reaterro de valas, como
bica corrida, por meio do aditivo estabilizador de hidratação (AEH) ou através de máquina
recicladora. Porém a maior destinação das LRCU’s ainda são os aterros sanitários. Esse resultado
concorda com o que foi observado por Serifou et al. [7], que afirmam que a pratica atual de
gerenciamento desse resíduo é sua utilização em estradas ou seu descarte em aterros sanitários.

A reutilização como bica corrida e sub-base para pavimentação é realizada por empresas
terceirizadas que recolhem o resíduo das centrais sem custo. É uma alternativa benéfica para as
CDC’s, uma vez que eliminam o gasto com o transporte e descarte da LRCU.

Fig. 3 - Destinações para as LRCU's das centrais visitadas.

O concreto que retorna das obras sem ser utilizado é aproveitado nas centrais 1, 2, 4, 5 e 8 na
produção de blocos (Fig. 4) que são utilizados na própria central, como, por exemplo, na construção
de baias para armazenamento de materiais ou que são vendidos para diversas finalidades não
estruturais.

Fig. 4 – Bloco de concreto produzido com o resíduo

Foi questionado às CDC’s qual o motivo da não utilização do AEH, uma vez que pesquisas
demonstraram bons resultados, portanto uma opção para a não geração do resíduo. Algumas
centrais utilizaram e interromperam o uso, pois para a sua utilização seria necessário um controle
muito rigoroso dos teores incorporados para não retardar a pega dos concretos no dia posterior. As
CDC’s que fazem uso do aditivo ainda geram resíduo, pois não utilizam dependendo dos primeiros
traços do dia que serão produzidos, como, por exemplo, em concretos para paredes de concreto e
em grandes concretagens. Esta realidade não condiz com o estudo de Souza [17], que afirma que a
utilização do AEH é uma pratica crescente entre as concreteiras e que a sua utilização proporciona
benefícios financeiros às centrais produtoras de concreto.
A máquina recicladora era utilizada apenas em uma das centrais visitadas, porém, no dia da visita
apresentava-se com defeito. Observou-se que ainda não foi adotada por grande parte das
concreteiras devido à alta frequência de manutenções, que são onerosas, ao gasto excessivo de
energia, ao alto custo do investimento e ao espaço necessário no pátio, muitas vezes indisponível.
Foram realizadas inúmeras tentativas de visita em outra CDC da região que utiliza a máquina
recicladora, porém estava em manutenção e quando voltou a funcionar iniciou o período chuvoso.
Segundo o responsável pela central, não é possível utilizar o equipamento com o resíduo com alto
teor de umidade.
Pelo gráfico ilustrado na Fig. 5 percebe-se que o volume de LRCU gerada variou de 0,2 a 7,5% em
volume. Essa variação se deve ao fato de algumas centrais reutilizarem parte do resíduo antes de
enviar para as baias utilizando AEH, maquinas recicladoras ou aproveitando o concreto devolvido.
Esses percentuais ultrapassam os limites de perda, de 1 a 4%, estimados para a Europa e estão de
acordo com a estimativa para o Brasil, de até 9% (CORREIA et al., 2009) [6] ou quando se faz o
uso de instalações de reciclagem, esse valor é estimado em 0,8% (XUAN et al., 2016)[12].
 Fig. 5 – Percentual, em volume, de LRCU produzidas nas centrais visitadas.

Em todas as centrais a ARCU era aproveitada principalmente para produção de novos traços, mas
também foi observada sua utilização em atividades variadas das CDC’s como lavagem interna dos
balões dos caminhões, molhagem de agregados, lavagem do pátio de operações, etc. A água do
último tanque de decantação é bombeada para caixas d’água de água reciclada. Em alguns casos é
misturada à água potável e em outros é aproveitada sem essa mistura. A quantidade de tanques de
decantação varia de uma central para outra. No caso das centrais visitadas essa quantidade variou de
3 a 11.

3. CONCLUSÃO
Observou-se variação nos materiais utilizados em função dos diferentes traços produzidos. Todas as
centrais possuem tanques de decantação que recebem a água de lavagem dos caminhões-
misturadores, podendo ou não receber também os traços devolvidos à concreteira e outros diferentes
resíduos de concreto. A fase líquida presente nos tanques é totalmente aproveitada em todas as
centrais, porém, a fase decantada, chamada de lama residual, é enviada a baias onde fica
armazenada até ser transportada para sua destinação final.
Diferentes destinações foram encontradas, sendo que, aproximadamente 38% do resíduo são
enviados a aterros. O volume de geração de lama residual em relação ao volume de concreto
produzido variou de 0,2 a 7,5%. Conclui-se que, apesar dos vários estudos relacionados ao seu
aproveitamento, ainda não foi encontrada uma solução que possibilite o aproveitamento ou a não
geração do resíduo na prática.

AGRADECIMENTOS

Agradecemos ao apoio da Universidade Federal de Minas Gerais e aos órgãos de fomento: CAPES,
FAPEMIG e CNPQ.
REFERÊNCIAS
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2017, 2017. Disponível em: http://snic.org.br/numeros-resultados-preliminares-ver.php?id=20. Acessado em:
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[2] SINDICATO NACIONAL DA INDÚSTRIA DO CIMENTO (SNIC). Perfil da distribuição do cimento por
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