It-01 - 10 - Soldagem

INSTRUÇÃO DE TRABALHO IT-01
Revisão: 10
TÍTULO: Soldagem Página: 2 / 23
1. OBJETIVO
1.1. Estabelecer as condições mínimas requeridas para a execução de soldagem

empregada em fabricação e montagem de equipamentos e estruturas fabricados pela
SCHUF FETTEROLF, bem como as tratativas necessárias antes, durante e após a
soldagem.
1.2. Estabelecer a sistemática para manter as máquinas de solda, estufas fixas e portáteis
para eletrodos revestidos e seus acessórios (cabos, alicates porta eletrodo, conectores,
terminais elétricos, dispositivos de movimentação e içamento, medidores de tensão e
corrente), bem como definir a metodologia para verificação das máquinas de solda de
forma a possibilitar o atendimento a parâmetros elétricos das EPS.
2. DOCUMENTOS APLICÁVEIS
2.1. ASME IX – Qualification standard for welding and brazing procedures, welders,
brazers, and welding and brazing operators
2.2. PETROBRAS N133 - Soldagem (Procedimento)
2.3. PETROBRAS N1438 - Soldagem (Terminologia)
2.4. PETROBRAS N1738 - Descontinuidades em juntas soldadas, fundidos, forjados e
laminados (Terminologia)
2.5. PETROBRAS N2301 – Elaboração de documentação técnica de soldagem
2.6. ASME Seção II parte C
2.7. Nota: As normas acima citadas devem ser consideradas na última revisão. O controle
das revisões é realizado através do F 04.01 Lista-mestra de Documentos – Externos
tratadas no PQ 04.01.
3. DOCUMENTAÇÃO DE SOLDAGEM:
3.1. A soldagem deve ser executada conforme uma EPS - Especificação de Procedimento
de Soldagem (F07.34), que se encontram resumidas no Resumo de EPS (F 07.08).
3.2. As EPS’s são elaboradas com base no RQPS - Registro de Qualificação de
Procedimento de Soldagem (F07.33) e qualificadas conforme ASME IX.
3.3. Deve ser elaborada para cada EPS (quando aplicável para cada frente de trabalho) a
Instrução de Execução e Inspeção de Soldagem (IEIS), conforme F07.32, sendo esta
validada por inspetor de Soldagem N2.
3.4. Utilizar o F 08.10 Relatório de Registro de Soldagem/ Relatório de Acompanhamento
de Soldagem (RAS) para o acompanhamento das qualificações de processos de
soldagem e de soldadores / operadores de soldagem, de modo a facilitar a elaboração
do F 07.34, F 07.33 e dos demais formulários associados. A emissão deste registro é
obrigatória.
4. QUALIFICAÇÃO DE PESSOAL ENVOLVIDO NO PROCESSO:
4.1. SOLDADORES E OPERADORES DE SOLDAGEM:

4.1.1. Os soldadores e operadores de soldagem devem ser qualificados conforme
ASME IX.
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4.1.2. Os soldadores e operadores de soldagem qualificados devem portar

identificação visível contendo: nome e o número do soldador ou operador de
soldagem e a sua qualificação, a identificação deve ser conforme anexo I.
4.2. Deve ser emitida uma Relação de Soldadores e Operadores de Soldagem Qualificados
(RSQ).
4.3. A validade da qualificação dos soldadores/operadores de soldagem está vinculada a

manutenção das mesmas e ao Controle de Desempenho que será descrito em
parágrafo específico.
4.4. INSPETORES DE SOLDA:

4.4.1. Os inspetores de soldagem devem ser certificados de acordo com SNQC –
Sistema Nacional de Qualificação e Certificação.
4.4.2. Os inspetores de END devem ser certificados de acordo com SNQC – Sistema
Nacional de Qualificação e Certificação.
5. CONTROLE DE DESEMPENHO DE SOLDADORES:
5.1. OBJETIVO:
5.1.1. Esta Instrução visa normatizar o processo de elaboração do Controle de
Desempenho de Soldadores que tem por finalidade evidenciar a habilidade de
cada profissional para execução de juntas soldadas isentas de defeitos.
5.2. DEFINIÇÕES ESPECÍFICAS:

5.2.1. CDS: Controle de Desempenho de Soldador
5.3. RESPONSABILIDADES:
5.3.1. Inspetor de soldagem – acompanhar as soldagens e relatá-las, levantar os
dados relevantes aos Ensaios Não Destrutivos aplicados às juntas soldadas;
5.3.2. Inspetor de LP/ PM/ RD/ VD – realizar o ensaio Não Destrutivo.
5.3.3. Inspetores do controle de qualidade (CQ) – Verificar se os devidos
acompanhamentos e ensaios estão sendo realizados em conformidade e arquivar
os devidos relatórios.
5.4. CONDIÇÕES GERAIS:
5.4.1. O Controle de Desempenho dos Soldadores é feito através de Ensaios de

Líquido Penetrante (LP) ou por Ensaio Visual de Solda (EVS) nas soldas que não
permitem ensaio de Ultrassom (US) e ou Radiografia (RX), tais como revestimento,
selagem de anéis, juntas em ângulo com solda em ângulo (sem penetração) ou
com penetração parcial ou com espessura ou diâmetros onde não seja exequível
tais ensaios de US e RX.
5.4.2. Este controle é registrado no Controle de Desempenho Controle de
Desempenho de Soldador F 08.27.
5.4.3. Caso algum dos profissionais excederem 5% de reprovações, os mesmos
deverão passar pelas tratativas abaixo conforme a reincidência:
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5.4.3.1. Na 1º vez, notificação verbal e por escrito.

5.4.3.2. Na 2ª vez, um treinamento específico para a execução de soldagem;
5.4.3.3. Na 3ª vez, desqualificação do mesmo.
5.4.4. Indivíduos desqualificados poderão passar por novos testes respeitando a
Norma de Qualificação aplicável.
5.4.5. Soldadores ou operadores de soldagem que permanecerem três meses ou mais
sem soldar num determinado processo poderão executar uma chapa de teste
conforme ASME IX QW 322.2, o sucesso do ensaio deste teste fará com que as
qualificações mantenham-se válidas.
5.4.6. Deve ser elaborado um Controle de Desempenho de Soldador (CDS) que
envolva todos os profissionais atuantes na empresa, bem como todos os
processos de soldagem nos quais cada um está qualificado.
5.4.7. O Controle de Desempenho tomará como base a Quantidade de Peças soldadas
e quantidade de peças reprovadas nos Ensaios Não Destrutivos, conforme
mencionado nos parágrafos anteriores.
5.4.8. Fica a critério da Inspeção de Soldagem a determinação do período de apuração
dos dados entre Semanalmente e Mensalmente.
5.4.9. Critérios de avaliação: Devido à natureza do produto, cada peça soldada possui
apenas uma junta e deve ser considerada somente uma vez. Peças com mais de
uma junta deve ser contada apenas uma vez.
5.4.10. Serão consideradas reprovadas as peças que não atenderem aos critérios de
aceitação da técnica de END aplicada.
5.4.11. O Controle de Desempenho de Soldador pode ser utilizado para a gerar as
evidências necessárias para a manutenção da qualificação dos soldadores.
6. EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM, ESTUFAS E INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO:
6.1. OBJETIVO:
6.1.1. Este procedimento fixa as condições sob as quais deverão ser mantidas as
máquinas de soldas e seus acessórios (cabos, alicates porta eletrodo, conectores,
terminais elétricos, dispositivos de movimentação e içamento, medidores de
tensão e corrente), bem como define como efetuar a calibração/verificação dos
equipamento de forma a possibilitar o uso de suas escalas de regulagem para
atendimento a parâmetros elétricos das EPS´s.
6.1.2. Fixa condições de calibração/verificação para estufas fixas e portáteis para
eletrodos revestidos.
6.2. ABRANGÊNCIA:
6.2.1. Corpos de Válvula, Castelos de Válvulas e Componentes internos das mesmas,

Flanges forjadas, flanges fundidas, vasos de pressão, trocadores de calor.
6.3. DEFINIÇÕES ESPECÍFICAS:
6.3.1. Os instrumentos utilizados para o controle do processo de soldagem descritos

nesta instrução de trabalho devem ser calibrados por laboratórios credenciados
junto a RBC - Rede Brasileira de Calibração do INMETRO ou por empresas que
apresentem padrões rastreáveis a esta mesma entidade.
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6.4. INSPEÇÃO VISUAL DO EQUIPAMENTO
6.4.1 Deverá ser executa semanalmente observando-se os itens conforme a tabela

abaixo:
Tabela 1:
Cabos elétricos: (*), (**) Totalmente isolados;
Porta eletrodo (alicate): Totalmente isolado e firmemente fixado ao cabo;
Conectores e terminais
Firmemente fixados ao cabo e resistentes
elétricos: (*) estruturalmente;
Dispositivos de movimentação: Resistentes estruturalmente e lubrificados quando
aplicável;
Dispositivos de içamento: (*) Resistentes estruturalmente sem oxidação
Medidores de tensão, corrente Limpos, em funcionamento e calibrados.
Carcaça externa: (*) Pintura integra - identificação alfanumérica legível
Instrumentos de medição de Limpos, funcionando e calibrados
temperatura (**)
Luz piloto de funcionamento Limpa, funcionando.
(**)
Termostato: (**) Funcionando e calibrado
Condição estrutural: (**) Identificada, em boas condições.
6.4.2 É vedada a utilização de máquina de solda que não atenda a qualquer um dos
itens limitados na Tabela 1.
6.4.2.1 As estufas portáteis também deverão passar por inspeção visual semanal e
atender aos itens aplicáveis listados na tabela 1, identificados por (*).
6.4.2.2 As estufas fixas deverão atender os itens na tabela 1 identificados por (**).
6.4.2.3 É vedada a utilização de estufas sem o atendimento pleno a todos os itens
aplicáveis.
6.5 CALIBRAÇÃO/ VERIFICAÇÃO DE EQUIPAMENTOS DE SOLDA:
6.5.1 Com o propósito de permitir a regulagem de corrente (amperagem) e tensão

(voltagem) apropriadas para se executar a soldagem, todas as máquinas de
solda deverão possuir medidores de tensão e corrente adequadamente
calibrados.
6.5.2 Para equipamentos com medidores digitais ou analógicos, a calibração poderá
ser feita de forma a permitir a regulagem do equipamento através de leitura
direta nos mostradores. Esta calibração poderá ser realizada por laboratórios
credenciados junto a Rede Brasileira de Laboratórios de Calibração ou
conforme item 4.2.3
6.5.3 Para equipamento com regulagem e mostradores mecânicos (escalas móveis,
etc), ou como opção válida para as máquinas com medidores digitais e
analógicos, deverá ser adotado o procedimento seguinte:
6.5.4 Com o auxílio de um alicate volt-amperímetro devidamente calibrado serão feitas
e anotadas no mínimo 3 medições e apurado o valor médio da grandeza
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medida para pelo menos 3 valores dentro da faixa de amperagem indicada na

máquina.
6.5.5 Ao final do procedimento, será obtida uma tabela de correspondência que será
fixada na carcaça da máquina.
6.5.6 Tal tabela é essencial para a correta regulagem da máquina dentro dos
parâmetros corretos de soldagem. Uma vez calibrada a escala para valores
reais basta fazer uso dessa nova escala (valor calibrado) para ajuste da
máquina.
6.5.7 Define-se através desse procedimento que o prazo de validade de calibração da
máquina de solda será de 6 (seis) meses, desde que a máquina não sofra
nenhuma reforma ou manutenção de seus componentes elétricos. Nesse caso,
a calibração deverá ser refeita logo após a finalização do reparo ou reforma da
máquina.
6.5.8 Os equipamentos de soldagem serão considerados aptos a serem usados no
que diz respeito a sua calibração desde que a discrepância entre os valores
medidos e os valores exibidos em seu mostrador não seja superior a 15%.
6.6 CALIBRAÇÃO DE ESTUFAS PORTÁTEIS E FIXAS:
6.6.1 A estufa portátil para manutenção da secagem dos eletrodos revestidos de baixo
hidrogênio deve dispor de resistências elétricas, para manter a temperatura
entre 80 e 150°C, e ter condições de acompanhar cada soldador
individualmente. Preferencialmente cada soldador deverá ficar com a guarda de
uma estufa portátil e zelar por seu uso correto e conservação.
6.6.2 Cada estufa deverá ser verificada com um termômetro devidamente calibrado
quanto a faixa de temperatura dentro da qual a estufa se mantém aquecida. Tal
verificação deverá ser evidenciada através de um documento no qual se faça o
registro do mesmo.
6.6.3 Deverá ser colada em cada estufa, também chamado de cochicho, uma etiqueta
com o registro dessa calibração de forma a identificar as estufas que passaram
por esse processo de avaliação e calibração.
6.6.4 Estufas fixas deverão ter seus termostatos calibrados com o auxílio de um
termômetro calibrado. Para estufas que possuem termômetro digital acoplado
ao termostato a calibração é feita em conjunto dos dois equipamentos. Deverá
ser colado nas estufas etiquetas com a evidência dessa calibração.
6.6.5 Estufas que possuem termômetro separado do termostato, o termômetro deverá
ser calibrado por um laboratório credenciado junto a Rede Brasileira de
Laboratórios de Calibração.
6.6.6 A calibração destes equipamentos (estufas portáteis e fixas) terão a validade de
6 meses, sendo necessário nova calibração necessária caso passem por
manutenção.
6.7 GLOSSÁRIO
6.7.1 EPS: Especificação do Procedimento de Soldagem.
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6.8 RESPONSABILIDADES:
6.8.1 Inspetor de soldagem N1 – realizar as calibrações não objeto de laboratórios
RBC e emitir os devidos certificados.
6.8.2 CQ – Controlar o prazo de validade das calibrações e manter cópia dos registros
dos mesmos.
6.9 REGISTROS
6.9.1 Cada etapa do processo deve ser registrada em formulário específico
construído a partir das informações mínimas necessárias.
7 TÉCNICAS DE SOLDAGEM:
7.1 CONDIÇÕES GERAIS:

7.1.1 O arco elétrico de soldagem deve ser aberto no chanfro ou chapa apêndice utilizada
para este fim.
7.1.2 As juntas a serem soldadas devem estar isentas de óleo, graxa, ferrugem, tinta,
resíduos do exame por líquido penetrante, areia e fuligem do pré-aquecimento a gás,
numa faixa de no mínimo 20 mm de cada lado das bordas. As irregularidades do
oxicorte, depósitos de carbono, escórias e cobre resultante do corte com eletrodo de
carbono devem ser removidos. As ferramentas de remoção de escória e de limpeza não
devem ser de cobre ou de ligas de cobre.
7.1.3 Para soldagens TIG e MIG, a limpeza do chanfro e bordas deve ser ao metal brilhante,
numa faixa de 10 mm, pelos lados interno e externo.
7.1.4 O martelamento de soldas não é permitido para a primeira e última camada e em
qualquer caso, para espessuras (da peça sujeita aos impactos) inferiores a 15 mm.
7.1.5 Durante a execução da soldagem, poro, escória e defeitos visíveis devem ser
removidos.
7.1.6 No corte com eletrodo de carbono não é necessário o pré-aquecimento das peças,
exceto para materiais conforme especificação ASTM A 217, que devem passar por um
pré-aquecimento mínimo conforme tabela 3 da respectiva norma.
7.1.7 Quando requerido ensaio de impacto, a oscilação do eletrodo deve ser tal que a largura
do passe não exceda três vezes o diâmetro da alma do eletrodo revestido.
7.2 CONDIÇÕES AMBIENTAIS:
7.2.1 A soldagem não deve ser executada quando a superfície da peça, numa faixa de 150
mm, centrada na junta a ser soldada, estiver úmida ou a temperatura inferior a +15 oC.
A umidade das peças deve ser removida por meio de secagem com chama.
7.2.2 Para temperatura da peça inferior a +15 oC, a soldagem pode ser executada desde que
a região a ser soldada seja aquecida a, no mínimo, 50 oC.
7.2.3 A soldagem não deve ser executada sob chuva, vento forte ou poeiras
provenientes de jato abrasivo, a menos que a junta esteja protegida. Para os
processos de soldagem TIG e MIG/MAG devem-se empregar meios proteção
adequados a fim de evitar que a ação de correntes de ar (vento) altere as
condições de proteção da poça de fusão durante a soldagem.
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7.3 PRÉ-AQUECIMENTO E TEMPERATURA INTERPASSES:
7.3.1 A temperatura de pré-aquecimento deve ser medida no metal de base, em todos os

membros da junta. No caso de aquecimento com chama, onde a temperatura só possa
ser medida pelo lado da fonte, o aquecimento deve ser interrompido pelo menos por 1
minuto, para cada 25 mm de espessura da peça, antes de sua medição.
7.3.2 A temperatura interpasse deve ser medida no metal de solda, do lado em que for
depositado o passe seguinte.
7.3.3 A verificação da temperatura de pré-aquecimento, interpasse e pós-aquecimento pode
ser feita por meio de pirômetros de contato ou lápis de fusão ou outro dispositivo. Na
soldagem de níquel e ligas de níquel (Monel®, Inconel®, Incoloy®, Hastelloy®, etc.) não
é permitido o uso de lápis de fusão.
8 CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM:
8.1 OBJETIVO: Estabelecer os métodos a serem seguidos para inspeção de recebimento,

armazenagem, tratamento e manuseio dos consumíveis de soldagem.
8.2 APLICAÇÃO/ABRANGÊNCIA: Setor de Recebimento, Almoxarifado e Soldagem.
8.3 RESPONSABILIDADES:
8.3.1 RECEBIMENTO
8.3.1.1 Verificar a conformidade do Pedido de Compra (quando aplicável) versus a Nota Fiscal
e o produto entregue.
8.3.1.2 Verificar a aparência das etiquetas nos produtos.
8.3.1.3 Verificar as informações das etiquetas dos produtos versus os Certificados de
Qualidade.
8.3.1.4 Rastrear os produtos conforme procedimento interno de rastreabilidade.
8.3.1.5 Acionar inspetor de Soldagem N1/N2 para que o mesmo proceda à inspeção de
recebimento dos consumíveis.
8.3.2 INSPETOR DE SOLDAGEM:

8.3.2.1 Proceder inspeção de recebimento dos consumíveis registrando a
mesma em formulário específico.
8.3.2.2 Acionar Inspeto de Soldagem N2 para que o mesmo avalie os
certificados de qualidade dos consumíveis.
8.3.3 ALMOXARIFE:
8.3.3.1 Após aprovado nas devidas verificações, os consumíveis devem ser
estocados em seus respectivos lugares.
8.3.3.1 Executar as verificações de temperatura nas estufas de
armazenagem e manutenção, executar as ressecagens necessárias.
Registrar este trabalho em formulários próprios.
8.3.4 SOLDADOR:
8.3.4.1 Solicitar ao Almoxarife a execução da ressecagem dos consumíveis
necessários ao seu trabalho.
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8.3.4.2 Devolver ao almoxarifado os consumíveis não utilizados na área e

retirados da estufa de manutenção para trabalho.
8.4 INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO:

8.4.3 CONDIÇÕES GERAIS:
Fluxo para eletrodos revestidos, fluxos, varetas e rolos de arame (secagem

não aplicável).
8.4.3.1 Todos os consumíveis utilizados na fábrica devem ser homologados

pela FBTS ou ser da mesma marca comercial utilizadas para a
qualificação dos procedimentos de soldagem.
8.4.3.2 Pelo link www.fbts.com.br poderá ser consultado a lista de
consumíveis homologados.
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8.4.3.3 As embalagens de eletrodos revestidos e fluxo não devem

apresentar defeitos que provoquem a contaminação e/ou danos no
consumível.
8.4.3.4 A embalagem deve indicar de modo legível e sem rasuras a marca
comercial, especificação, classificação, diâmetro, número da corrida
e data de fabricação do consumível. O arame em rolo deve estar
identificado no carretel. As varetas podem ter a especificação da
norma em uma das suas extremidades ou na embalagem.
8.4.3.5 O D.Q mantém controle dos consumíveis de soldagem que permite a
rastreabilidade aos certificados de qualidade através do F 07.40.
8.4.3.6 O consumível, por ocasião de seu emprego, deve apresentar as
mesmas condições de recebimento, no que se refere a isenção de
defeitos, identificação e estado da embalagem.
8.4.3.7 O consumível específico de um determinado processo de soldagem
não pode ser empregado em outro processo, a menos que por
indicação expressa do fabricante.
8.4.3.8 A cada entrega de consumíveis o inspetor de recebimento deverá
fazer as seguintes verificações:
8.4.3.8.1 Verificação do estado da embalagem. Rejeitar a qualquer

sinal de violação.
8.4.3.8.2 Conformidade dos Dados do Certificado de Qualidade do
Material com a Etiqueta do mesmo.
8.4.3.8.3 Alocar o material em local específico aguardando inspeção
visual pelo Inspetor de Soldagem N1.
8.4.3.8.4 Rastrear todas as caixas com o número específico utilizado
pelo Sistema da Qualidade.
8.4.3.9 Inspetor de Soldagem N1: realizar a inspeção visual dos consumíveis
conforme o critério abaixo:
8.4.3.9.1 Nome do fabricante.
8.4.3.9.2 Especificação AWS/ASME.
8.4.3.9.3 Classificação AWS/ASME.
8.4.3.9.4 Marca comercial.
8.4.3.9.5 Número de corrida ou lote.
8.4.3.9.6 Bitola.
8.4.3.9.7 Data de fabricação.
8.4.3.9.8 O número da corrida (número do lote) impressos na embalagem
devem ser os mesmos indicados no Certificado de Qualidade.
8.4.3.9.9 Os consumíveis recebidos em embalagens abertas e/ou
amassadas devem ser inspecionados detalhadamente a fim de verificar
se sofreram danos que os coloquem fora de especificação e/ou que os
tornem inadequados para uso.
8.4.3.10 Os eletrodos revestidos não devem apresentar no revestimento:
8.4.3.10.1 Redução localizada de espessura.
8.4.3.10.2 Danos na “Ponta de Contato”, extremidade para abertura de arco.
8.4.3.10.3 Falta de aderência do revestimento.
8.4.3.10.4 Destacamento do revestimento com exposição da alma do
eletrodo.
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8.4.3.10.5 Defeitos do revestimento, desagregação ou presença de

impurezas.
8.4.3.10.6 Trincas radiais no revestimento.
8.4.3.10.7 Trincas longitudinais no revestimento.
8.4.3.10.8 Porosidade no revestimento.
8.4.3.10.9 Oxidação na ponta de pega e na ponta de arco.
8.4.3.10.10 Deve apresentar identificação individual por meio de inscrição
legível.
8.4.3.10.11 Exemplo de descontinuidades nos eletrodos revestidos:
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Oxidação da ponta de Oxidação da alma.

pega.
Danos na ponta de Falta de aderência.

arco.
Falta de compacidade. Trincas transversais.
Envelhecimento Ausência de conicidade na

(cristalização do ponta de arco.
silicato).
Destacamento com Redução localizada.

exposição da alma.
Trincas longitudinais.
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8.4.3.10.12 Serão rejeitados os consumíveis que não satisfaçam aos

requisitos mencionados. O controle dos Certificados de Consumíveis é
de responsabilidade do Controle da Qualidade.
8.4.3.11 Inspeção de varetas e arames de soldagem:
8.4.3.11.1 A vareta deve ser identificada, por tipagem em ambas as
extremidades.
8.4.3.11.2 O arame em rolo deve ser identificado no carretel.
8.4.3.11.3 Varetas e arames com revestimento cobreado o revestimento
deve apresentar-se contínuo ao longo de todo o consumível.
8.4.3.12 Plano de Amostragem:
8.4.3.12.1 Deve ser utilizada para determinar o tamanho do lote que deve ser
inspecionado.
8.4.3.12.2 A amostragem deve ser executada de acordo com o estabelecido
pelas normas ABNT NBR 5425, NBR 5426 e NBR 5427.
8.4.3.12.3 A unidade para tamanho do lote e da amostra é considerada em
número de eletrodos.
8.4.3.12.4 Os tamanhos da amostra e os critérios de aceitação e rejeição
devem ser obtidos na TABELA A-1, considerando-se Inspeção Normal,
Amostragem Simples e Nível Geral de Inspeção II.
8.4.3.12.5 Considerar para amostragem apenas eletrodos de uma mesma
corrida.
8.4.3.12.6 Efetuar amostragem abrindo pelo menos 1 embalagem para cada
10 recebidas e retirar a amostra igualmente parcelada entre as
embalagens abertas, de forma aleatória.
NUMERO
TIPO CONSUMÍVEL BITOLA (mm) KG
EXEMPLARES
ELETRODO REVESTIDO 2,0 1 50
VARETAS 1,6 1 72
VARETAS 2,4 1 44
VARETAS 3,2 1 30
VARETAS 4 1 23
8.4.3.12.7 Rolos de arame considerar pela quantidade de caixas ou kg.

8.4.3.13 Utilizar os seguintes critérios de aceitação:
8.4.3.13.1 Eletrodo, arames, fluxos para Aço Carbono ou inox austeníticos,
duplex, martensíticos: QL 6,5% - Risco Consumidor 10%.
8.4.3.13.2 Outros consumíveis especiais: QL 4% - Risco Consumidor 5%.
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TABELA A-1 - PLANO DE AMOSTRAGEM SIMPLES - INSPEÇÃO NORMAL RISCOS

DO CONSUMIDOR DE 5 % E 10 %
8.5 ARMAZENAGEM, RESSECAGEM E MANUTENÇÃO DOS CONSUMÍVEIS:

8.5.3 CONDIÇÕES GERAIS:
8.5.3.1 Devem existir no mínimo 02 estufas distintas: Uma para secagem de
eletrodos e fluxos e outra para manutenção da secagem de eletrodos e
fluxos.
8.5.3.2 A ordem de retirada de embalagens do estoque deve evitar a utilização
preferencial dos materiais recém-chegados e consequente armazenagem
prolongada de alguns lotes.
8.5.3.3 Os eletrodos revestidos e fluxos de baixo hidrogênio devem ser
submetidos à secagem e às condições de manutenção da secagem em
estufas que atendam aos requisitos citados nos itens abaixo.
8.5.3.4 Para efeito de aplicação dos requisitos de secagem, as embalagens
devem ser consideradas como não estanques.
8.5.3.5 Os consumíveis tais como eletrodos, varetas, rolos de arame e fluxos
devem ser manuseadas da seguinte forma:
8.5.3.5.1 Devem ser guardados em estufa denominada de
ARMAZENAGEM até o momento do seu uso, salvo eletrodos revestidos
que necessitam de tratativas especiais.
8.5.3.5.2 Os eletrodos, varetas e fluxos em sua embalagem original devem
ser armazenados sobre estrados ou prateleiras.
8.5.3.5.3 Cada tipo de estufa deve atender a requisitos específicos
conforme enumerado abaixo:
8.5.4 ESTUFA DE ARMAZENAGEM:

8.5.4.1 Devem ser mantidos nesta estufa os seguintes consumíveis: Eletrodos,
varetas e fluxos, nas embalagens originais, sendo estes armazenados em
prateleiras. Para o caso de eletrodos revestidos, estes se armazenados na
posição vertical as pontas de arco devem permanecer para cima.
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8.5.4.2 A temperatura dentro da estufa deve ser monitorada no mínimo 02 vezes

ao dia. Registrar a temperatura em formulário próprio – ver anexos
8.5.4.3 No interior da estufa, devem ser observados os seguintes requisitos:
8.5.4.4 A temperatura deve ser no mínimo, 10 °C acima da temperatura
ambiente e igual ou superior a 20 °C;
8.5.4.5 A umidade relativa do ar deve ser de, no máximo, 50%.
8.5.4.6 Deve existir na estufa termômetro e higrômetro calibrados dentro da
validade. Informação importante: deve existir termômetro pelo lado de fora da
estufa para permitir comparação das temperaturas.
8.5.5 ESTUFA DE SECAGEM:

8.5.5.1 Devem ser identificadas convenientemente.
8.5.5.2 As prateleiras devem ser identificadas convenientemente.
8.5.5.3 Devem ser utilizadas para a secagem de eletrodos e fluxos.
8.5.5.4 Esta secagem deve ser registrada em formulário próprio. Ver anexos.
8.5.5.5 Eletrodos revestidos permitem apenas duas operações de secagem,
devendo a segunda e terceira ser identificada por cor pintada na ponta de
pega do mesmo. Ver Figura 1.
8.5.5.6 Estufas devem dispor de resistência elétricas para controlar e manter a
temperatura de ATÉ 400ºC, e de termômetro, termostato e respiro com
diâmetro superior a 10mm.
8.5.5.7 As prateleiras devem ser furadas ou em forma de grade, afastadas das
paredes verticais de, no mínimo 25mm.
8.5.5.8 Os eletrodos e fluxos devem ser dispostos em camadas não maiores que
50mm.
8.5.5.9 As temperaturas de secagem devem ser conforme tabela abaixo.
TABELA 01
ESP. CLAS. TEMPERATURA TEMPO TEMPERATURA ESTUFA
AWS AWS SECAGEM SECAGEM MANUTENÇÃO PORTÁTIL
5.1 E7018 350ºC ±30 1 HORA 150 – 180ºC 80 – 150ºC
5.1 E6013 - 1 HORA 150 – 180ºC 80 – 150ºC
5.4 E308L-XX 250ºC ±30 1 HORA 150 – 180ºC 80 – 150ºC
5.4 E2594 250ºC ±30 1 HORA 150 – 180ºC 80 – 150ºC
5.4 E385-XX 250ºC ±30 1 HORA 150 – 180ºC 80 – 150ºC
5.4 E316L-XX 250ºC ±30 1 HORA 150 – 180ºC 80 – 150ºC
5.4 E410-26 350ºC ±30 1 HORA 150 – 180ºC 80 – 150ºC
5.4 ENiCl 350ºC ±30 1 HORA 150 – 180ºC 80 – 150ºC
5.4 E2553-17 250ºC ±30 1 HORA 150 – 180ºC 80 – 150ºC
5.4 E309L-16 250ºC ±30 1 HORA 150 – 180ºC 80 – 150ºC
- CHANFRO - - - -
- GRAFITE - - - -
5.17 FLUXOS 350ºC ±30 1 HORA 150ºC ±15 80 – 150ºC
5.13 ECoCr-A 250ºC ±30 1 HORA 150 – 180ºC 80 – 150ºC
Revisão: 10
8.5.5.10 Caso não haja uma recomendação específica do fabricante do

consumível, os seguintes parâmetros devem ser utilizados para a secagem e
manutenção da secagem:
8.5.5.11 Os eletrodos revestidos de baixo hidrogênio devem ser submetidos à
secagem na temperatura de (350 ± 30) °C durante 1 hora, e mantidos na
estufa para manutenção da secagem, em temperatura de 150 °C a 180 °C;
8.5.5.12 Os fluxos de baixo hidrogênio devem ser submetidos à secagem nas
seguintes condições:
8.5.5.13 - estufa com bandejas: (250 ± 20) °C durante 2 horas;
8.5.5.14 - estufa com agitador: (250 ± 20) °C durante 1 hora.
8.5.5.15 Nota: A temperatura da estufa para manutenção da secagem de fluxos
deve ser de (150 ± 15) °C.
8.5.5.16 Fluxos não fundidos durante o processo de soldagem, poderá ser
peneirado e ressecado. Posteriormente pode ser misturado com fluxo novo
na proporção recomendada pelo fabricante, ou na ausência desta
recomendação, no mínimo, na proporção máxima de um para um.
8.5.6 ESTUFA DE MANUTENÇÃO DA SECAGEM:

8.5.6.1 Deve ser convenientemente identificada.
8.5.6.2 As gavetas devem ser convenientemente identificadas.
8.5.6.3 Os eletrodos e fluxos devem ser mantinhos nesta estufa até o momento
de sua utilização.
8.5.6.4 Para a identificação dos eletrodos disponíveis nas estufas, a
rastreabilidade dos mesmos deverão ser transcritas para um quadro negro
disponibilizado na frente das estufas, de forma que a rastreabilidade não seja
perdida e nem seja sujeita a dupla interpretação.
8.5.6.5 Temperatura de armazenagem conforme tabela 1.
8.5.6.6 Deve dispor de termômetro, termostato e de resistências elétricas para
controlar a temperatura de ATÉ 200ºC.
8.5.6.7 Devem ter prateleiras furadas ou em forma de grade.
8.5.6.8 Os eletrodos devem ser dispostos em camadas não maiores que 150mm.
8.5.6.9 Os fluxos devem ser dispostos em camadas não maiores que 50mm.
8.5.7 ESTUFA PORTÁTIL:

8.5.7.1 Devem ser convenientemente identificadas.
8.5.7.2 Devem ser capazes de manter os consumíveis em temperatura de 80 –
150ºC. Devem ser calibradas.
8.5.7.3 Devem ser capazes de acompanhar os soldadores em seu local de
trabalho.
8.5.7.4 Não devem ser desligadas durante o horário de almoço.
8.5.7.5 Ao final do dia o soldador deve devolver ao almoxarifado os eletrodos ou
fluxos não utilizados.
8.5.8 FORMULÁRIOS:
8.5.8.1 Relatório de Recebimento de Consumíveis.
8.5.8.2 Controle de Secagem de Eletrodos revestidos.
8.5.8.3 Controle das Temperaturas nas Estufas de Armazenagem e Manutenção.
8.5.8.4 Observação geral ao item 7: utilizar os formulários na sua última revisão.
Revisão: 10
9 REPAROS POR SOLDAGEM:

9.3 OBJETIVO:
9.3.3 Delinear as condições gerais e específicas para execução de reparos por
solda em peças fabricadas em aços fundidos, aços forjados (quando
permitido), aços laminados ou extrudados e soldas de fabricação de união
e/ou revestimento.
9.4 ABRANGÊNCIA:
9.4.3 Corpos de Válvula, Castelos de Válvulas e Componentes internos das
mesmas, Flanges forjadas, flanges fundidas, vasos de pressão, trocadores
de calor.
9.5 DEFINIÇÕES ESPECÍFICAS:

9.5.3 CONDIÇÕES GERAIS A TODOS OS MATERIAIS:
9.5.3.1 Todos os reparos por soldagem devem ser executados utilizando-se
soldadores e procedimentos de soldagem qualificados em
conformidade com a norma de projeto do equipamento.
9.5.3.2 Ferramentas utilizadas para os Aços Inoxidáveis devem ser
compatíveis com o mesmo, podemos citar discos de lixadeira
especiais para o material, escova de aço inoxidável, “picão” no
mesmo material.
9.5.3.3 Todas as cavidades preparadas devem ser ensaiadas por Líquido
Penetrante através de inspetor qualificado conforme o sistema
reconhecido pelo cliente final daquele equipamento, ou sistema
SNQC no mínimo Nível 2.
9.5.3.4 Critério de aceitação para a cavidade preparada e na superfície após
acabamento deve ser conforme ASME VIII Div. AP.8
9.5.3.5 Toda soldagem de reparo deve ser inspecionada por Inspetor de
Solda qualificado conforme sistema reconhecido pelo cliente daquele
produto, ou sistema SNQC no mínimo Nível 1.
9.5.3.6 Toda soldagem de reparo para produtos em que ensaios não
destrutivos sejam requeridos estes devem ser aplicados ao reparo.
9.5.3.7 Fundidos comprados/produzidos em conformidade com os requisitos
suplementares de suas normas de fabricação torna-se necessário
que as soldas de reparo sejam executadas e testas em conformidade
com estes requisitos.
9.5.3.8 Os reparos realizados devem ser registrados em relatórios
específicos contendo no mínimo as seguintes informações:
9.5.3.8.1 Descrição do componente
9.5.3.8.2 Rastreabilidade do componente
9.5.3.8.3 EPS utilizada
9.5.3.8.4 Soldador
9.5.3.8.5 Posição
9.5.3.8.6 Consumível utilizado
9.5.3.8.7 Rastreabilidade do consumível
9.5.3.8.8 Mapeamento das cavidades
Revisão: 10
9.5.3.8.9 Necessidade ou não de Tratamento Térmico após a

soldagem
9.5.4 AÇO ASTM A216 Gr. (WCB, WCA, WCC)

9.5.4.1 Abrir cavidade por processo de esmerilhamento, ou arco elétrico, ou
usinagem o que for mais conveniente, devendo para o caso de
abertura via arco elétrico ser esmerilhado toda a superfície da
cavidade para retirar a carepa de corte.
9.5.4.2 Ensaiar a cavidade por Líquido Penetrante conforme Item 3.1.3 e
3.1.4
9.5.4.3 Soldar com Soldador e EPS qualificados conforme item 3.1.1
9.5.4.4 Após soldagem dar acabamento seja por esmerilhamento ou
usinagem
9.5.4.5 Repetir após acabamento ensaio de líquido penetrante conforme
item 3.1.3 e 3.1.4
9.5.4.6 Todo reparo deve ser inspecionado no mínimo pelo mesmo processo
e critério de aceitação utilizado para o fundido.
9.5.4.7 Fundidos produzidos conforme requisito S4 – ensaiar o reparo com
Partículas Magnéticas com o mesmo requisito de qualidade aplicado
ao fundido.
9.5.4.8 Fundidos produzidos conforme requisito S5 e tiveram vazamento no
Teste Hidrostático, ou possuem uma cavidade preparada com
profundidade ≥ 20% da espessura do local ou 25mm o que for menor
ou uma área > 65cm2, o reparo deve ser radiografado com o mesmo
requisito aplicado ao fundido.
9.5.4.9 Qualquer fundido com um reparo onde a cavidade preparada possua
profundidade ≥ 20% da espessura do local ou 25 mm o que for
menor ou uma área > 65cm2, ou então que vazaram no teste
hidrostático devem ser tratado termicamente para ALÍVIO DE
TENSÃO, sendo exigível que este tratamento esteja em
conformidade com a EPS aplicada.
9.5.5 AÇO ASTM A352 Gr. LCB , LCA

3.1.4
usinagem
item 3.1.3 e 3.1.4
Revisão: 10

ao fundido.
9.5.5.9 Qualquer fundido com um reparo onde a cavidade preparada possua
profundidade ≥ 20% da espessura do local ou 25 mm o que for
menor ou uma área > 65cm2, ou então que vazaram no teste
9.5.6 AÇO ASTM A217 Gr. (WC6, WC9, CA15, C5)

cavidade para retirar a carepa de corte. Realizar pré-aquecimento
para esta etapa conforme tabela do item 3.4.10
3.1.4
usinagem.
9.5.6.5 PARA QUALQUER PROCESSO DE ESMERILHAMENTO UTILIZAR
DISCOS APROPRIADOS PARA INOXIDÁVEL.
item 3.1.3 e 3.1.4
ao fundido.
9.5.6.10 Qualquer fundido com um reparo onde a cavidade preparada
possua profundidade ≥ 20% da espessura do local ou 25 mm o que
for menor ou uma área > 65cm2, ou então que vazaram no teste
9.5.6.11 Pré-aquecimento mínimo exigível:
Revisão: 10
9.5.6.11.1 WC6 – 150ºC

9.5.6.11.2 WC9 – 200ºC
9.5.6.11.3 CA15 – 200ºC
9.5.6.11.4 C5 – 300ºC
9.5.6.12 Ensaio de Dureza deve ser realizado nos reparos na liga C5 para
controle do processo de soldagem devendo ser realizado nas
seguintes regiões: Metal Base sem reparo, Metal de Solda e Zona
Termicamente Afetada a dureza deve estar entre ±10HB da dureza
do Metal Base sem solda.
9.5.7 AÇO ASTM A351 Gr. (CF8, CF8M)

9.5.7.1 Abrir cavidade por processo de esmerilhamento, arco elétrico NÃO É
PERMITIDO, ou usinagem, o que for mais conveniente.
3.1.4
usinagem.
9.5.7.5 PARA QUALQUER PROCESSO DE ESMERILHAMENTO UTILIZAR
DISCOS APROPRIADOS PARA INOXIDÁVEL.
item 3.1.3 e 3.1.4
9.5.7.9 Qualquer fundido produzido com o requisito S6 deve ter seu reparo
ensaiado por Líquido Penetrante.
9.5.7.10 Qualquer fundido com reparo de qualquer dimensão que será
utilizado para aplicações onde o mesmo esteja exposto a corrosão
sob-tensão este deve ser tratado termicamente conforme Nota 3 da
sua norma.
9.5.8 AÇO ASTM A105
9.5.8.1 Reparos por soldagem no material de base são permitidos, mas

todos os reparos devem ser tratados termicamente entre a
temperatura de 593ºC e a menor temperatura de transformação por
no mínimo ½ h/in de espessura.
9.5.8.2 Abrir cavidade por processo de esmerilhamento. ou arco elétrico, ou
Revisão: 10
9.5.8.3 Ensaiar por LP conforme item 3.1.3 e 3.1.4

9.5.8.4 Soldar conforme item 3.1.1
9.5.8.5 Reusinar e repetir o ensaio de END após reparo.
9.5.8.6 Proceder tratamento térmico conforme item 4.6.1. Tratamento
térmico poderá ser realizado em forno ou localizado conforme
disponibilidade técnica.
9.5.8.7 Repetir o END após o tratamento térmico.
9.5.9 AÇO ASTM A516 Gr. 55, 60, 65 e 70

3.1.4
9.5.9.4 Reparos em equipamentos com requisito de tenacidade, as EPS
devem ter sido testadas com o mesmo requisito.
usinagem conforme a necessidade da geometria do local.
item 3.1.3 e 3.1.4
9.5.9.7 Chapas fornecidas com tratamento térmico após conformação devem
ter seus reparos tratados da mesma forma e soldado com EPS que
refletem o ciclo térmico.
9.5.9.8 Reparos concluídos devem passar pelos mesmos ensaios requeridos
pela norma de projeto.
9.5.10 AÇO ASTM A106 Gr. A, B, C
9.5.10.1 Abrir cavidade por processo de esmerilhamento, ou arco elétrico,

ou usinagem o que for mais conveniente, devendo para o caso de
3.1.4
usinagem conforme a necessidade da geometria do local.
item 3.1.3 e 3.1.4
9.5.10.6 Realizar novo tratamento térmico ou alívio de tensões conforme
aplicação.
9.5.10.7 Reparos concluídos devem passar pelos mesmos ensaios
requeridos pela norma de projeto.
Revisão: 10
9.5.11 REPAROS EM REVESTIMENTOS METÁLICOS E SOLDAS DE UNIÃO
9.5.11.1 Abrir cavidades no revestimento ou solda por processo de

esmerilhamento ou grafite conforme o tipo de material depositado.
Se inoxidável não grafitar.
9.5.11.3 Soldar conforme item 3.1.1
9.5.11.4 Reusinar ou esmerilhar local para voltar a geometria original
9.5.11.5 Repetir ensaio de LP na condição de acabado aplicando como
critério de aceitação a Norma especificada pelo cliente.
9.5.11.6 Repetir o END previsto no projeto.
9.5.12 REPAROS EM CORDÕES DE SOLDA
9.5.12.1 Abrir cavidades na solda por processo de esmerilhamento ou

grafite conforme o tipo de material depositado. Se inoxidável não
grafitar.
9.5.12.3 Soldar conforme item 3.1.1 e EPS aplicada ao projeto.
9.5.12.4 Reusinar ou esmerilhar local para voltar a geometria original caso
seja necessário.
9.5.12.5 Repetir ensaio de LP na condição de acabado aplicando como
critério de aceitação a Norma especificada pelo cliente.
9.5.12.6 Repetir o END previsto no projeto.
9.5.12.7 Juntas soldadas reparadas após tratamento térmico devem passar
pelo mesmo tratamento realizado anteriormente com o limite de 2
tratamentos térmicos.
9.5.13 GLOSSÁRIO
9.5.13.1 EPS: Especificação do Procedimento de Soldagem

9.5.13.2 LP: Líquido Penetrante
9.5.13.3 PM: Partículas Magnéticas
9.5.13.4 RD: Radiografia
9.5.14 RESPONSABILIDADES:
9.5.14.1 Inspetor de soldagem N1 – acompanhar as soldagens e relatá-las.

9.5.14.2 Inspetor de LP/PM/RD– realizar o ensaio Não Destrutivo
9.5.14.3 CQ – Verificar se os devidos acompanhamento e ensaios estão
sendo estão sendo realizados e arquivar os devidos relatórios.
Revisão: 10
9.5.15 REGISTROS
9.5.15.1 Cada etapa do processo deve ser registrada em formulário

específico construído a partir das informações mínimas necessárias.
Modelos sugeridos nos anexos 1 e 2.
10 TRATAMENTO TÉRMICO:
10.3 O tratamento deve ser aplicado, quando requerido pela norma de projeto ou de
fabricação. Nos casos onde o tratamento térmico for exigido após recuperação por
soldagem, deve ser evidenciado que o mesmo foi realizado após os serviços de
recuperação.
10.4 3.10.2 Os termopares devem ser fixados à peça, ao equipamento ou estrutura a
ser tratado.
10.5 3.10.3 A execução do tratamento térmico deve ter o respectivo relatório de
registro de resultados.
11 REGISTROS
11.3 Os registros das soldas realizadas são obrigatórios para todas as partes ou
componentes de válvula que estejam sendo submetidos à pressão, exemplos:
soldas de flanges, soldas de sede de válvulas, etc. Partes e componentes de
válvula que não são submetidos à pressão devem ser inspecionados, mas não é
obrigatória a emissão de relatório específico, exemplos: soldas de carenagens,
soldas de trava de elementos de fixação (não submetidas à pressão), etc.
Nota: Para o cliente PETROBRAS é obrigatório o registro de qualquer tipo de solda, não sendo
válido o item 4.1 relativo a não necessidade de registro para soldas de partes e componentes
que não são submetidos à pressão.
12 FORMULÁRIOS DESTA IT:
12.3 F 07.08 Resumo de EPS;

12.4 F 07.32 Instrução de Execução e Inspeção de Soldagem (IEIS);
12.5 F 07.33 Registro de Qualificação de Procedimento de Soldagem (RQPS);
12.6 F 07.34 Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS);
12.7 F 07.36 Controle de Acompanhamento das Condições Ambientais das Estufas;
12.8 F 07.37 Controle de Secagem de Consumíveis;
12.9 F 07.40 Relatório de Recebimento de Consumíveis de Soldagem;
12.10 F 08.10 Relatório de Registro de Soldagem;
12.11 F 08.27 Controle de Desempenho de Soldador;
12.12 F 08.42 Relatório de Controle de Corpos de Prova;
12.13 F 08.45 Controle de Reparos.

It-01 - 10 - Soldagem

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INSTRUÇÃO DE TRABALHO IT-01

1.1. Estabelecer as condições mínimas requeridas para a execução de soldagem

4. QUALIFICAÇÃO DE PESSOAL ENVOLVIDO NO PROCESSO:

4.1. SOLDADORES E OPERADORES DE SOLDAGEM:

4.1.2. Os soldadores e operadores de soldagem qualificados devem portar

4.3. A validade da qualificação dos soldadores/operadores de soldagem está vinculada a

4.4. INSPETORES DE SOLDA:

5. CONTROLE DE DESEMPENHO DE SOLDADORES:

5.2. DEFINIÇÕES ESPECÍFICAS:

5.4. CONDIÇÕES GERAIS:

5.4.1. O Controle de Desempenho dos Soldadores é feito através de Ensaios de

5.4.3.1. Na 1º vez, notificação verbal e por escrito.

6. EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM, ESTUFAS E INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO:

6.2.1. Corpos de Válvula, Castelos de Válvulas e Componentes internos das mesmas,

6.3.1. Os instrumentos utilizados para o controle do processo de soldagem descritos

6.4. INSPEÇÃO VISUAL DO EQUIPAMENTO

6.4.1 Deverá ser executa semanalmente observando-se os itens conforme a tabela

6.5 CALIBRAÇÃO/ VERIFICAÇÃO DE EQUIPAMENTOS DE SOLDA:

6.5.1 Com o propósito de permitir a regulagem de corrente (amperagem) e tensão

medida para pelo menos 3 valores dentro da faixa de amperagem indicada na

6.6 CALIBRAÇÃO DE ESTUFAS PORTÁTEIS E FIXAS:

7.1 CONDIÇÕES GERAIS:

7.2 CONDIÇÕES AMBIENTAIS:

7.3 PRÉ-AQUECIMENTO E TEMPERATURA INTERPASSES:

7.3.1 A temperatura de pré-aquecimento deve ser medida no metal de base, em todos os

8.1 OBJETIVO: Estabelecer os métodos a serem seguidos para inspeção de recebimento,

8.2 APLICAÇÃO/ABRANGÊNCIA: Setor de Recebimento, Almoxarifado e Soldagem.

8.3.2 INSPETOR DE SOLDAGEM:

8.3.4.2 Devolver ao almoxarifado os consumíveis não utilizados na área e

8.4 INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO:

Fluxo para eletrodos revestidos, fluxos, varetas e rolos de arame (secagem

8.4.3.1 Todos os consumíveis utilizados na fábrica devem ser homologados

8.4.3.3 As embalagens de eletrodos revestidos e fluxo não devem

8.4.3.8.1 Verificação do estado da embalagem. Rejeitar a qualquer

8.4.3.10.5 Defeitos do revestimento, desagregação ou presença de

Oxidação da ponta de Oxidação da alma.

Danos na ponta de Falta de aderência.

Falta de compacidade. Trincas transversais.

Envelhecimento Ausência de conicidade na

Destacamento com Redução localizada.

8.4.3.10.12 Serão rejeitados os consumíveis que não satisfaçam aos

8.4.3.12.7 Rolos de arame considerar pela quantidade de caixas ou kg.

TABELA A-1 - PLANO DE AMOSTRAGEM SIMPLES - INSPEÇÃO NORMAL RISCOS

8.5 ARMAZENAGEM, RESSECAGEM E MANUTENÇÃO DOS CONSUMÍVEIS:

8.5.4 ESTUFA DE ARMAZENAGEM:

8.5.4.2 A temperatura dentro da estufa deve ser monitorada no mínimo 02 vezes

8.5.5 ESTUFA DE SECAGEM:

8.5.5.10 Caso não haja uma recomendação específica do fabricante do

8.5.6 ESTUFA DE MANUTENÇÃO DA SECAGEM:

8.5.7 ESTUFA PORTÁTIL:

9 REPAROS POR SOLDAGEM:

9.5 DEFINIÇÕES ESPECÍFICAS:

9.5.3.8.9 Necessidade ou não de Tratamento Térmico após a

9.5.4 AÇO ASTM A216 Gr. (WCB, WCA, WCC)

9.5.5 AÇO ASTM A352 Gr. LCB , LCA

9.5.5.7 Fundidos produzidos conforme requisito S4 – ensaiar o reparo com

9.5.6 AÇO ASTM A217 Gr. (WC6, WC9, CA15, C5)

9.5.6.11.1 WC6 – 150ºC

9.5.7 AÇO ASTM A351 Gr. (CF8, CF8M)

9.5.8 AÇO ASTM A105

9.5.8.1 Reparos por soldagem no material de base são permitidos, mas

9.5.8.3 Ensaiar por LP conforme item 3.1.3 e 3.1.4

9.5.9 AÇO ASTM A516 Gr. 55, 60, 65 e 70