21º CBECIMAT - Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais

09 a 13 de Novembro de 2014, Cuiabá, MT, Brasil

ANÁLISE DE FALHA EM EIXO DE MOTOR USADO EM

PROCESSAMENTO DE COSMÉTICOS.

M.M.M. Filho1; A.M.S. Carvalho1; D.A. Martins1 ; S. Griza1,2; I.B. Cunha1;

R.C.S.Reis1;

Rebeca Conceição da Silva Reis; Rodovia Inácio Barbosa - Zona de

Expansão – Robalo; 4650 ; Aracaju – SE; 49005-405/ rebecareis12@gmail.com

1 Departamento de Ciência e Engenharia de Materiais, Universidade

Federal de Sergipe

2 Programa de Pós-graduação em Ciência e Engenharia de Materiais,

Universidade Federal de Sergipe

RESUMO

O eixo é um componente mecânico clássico utilizado para a transmissão

de torque em motores. Os eixos podem sofrer desgaste ou fadiga, resultando,
respectivamente, em perda de tolerância dimensional e em fraturas. Neste
estudo analisou-se a fratura de um eixo de máquina de processamento de
material cosmético. O segmento do eixo fraturado foi submetido a análises da
fratura, análise química do material, análises microestruturais e microdureza. A
análise microestrutural indicou que o eixo passou por um procedimento de
reparo por deposição de solda, realizado próximo ao raio de curvatura, região
que veio então a romper. A falha ocorreu por fadiga. O processo de fadiga
iniciou em uma camada superficial da solda apresentando microestrutura

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transformada em baixa temperatura de alta dureza. Esta microestrutura não

sofreu alívio de tensões posteriormente à solda, e isto é um fator importante
para a formação de trincas que propagaram por fadiga.

Palavras-chave: soldagem, motor, falha, eixo, fadiga, microestrutura.

1-INTRODUÇÃO

O Eixo é um componente mecânico clássico muito utilizado para a

transmissão de torque e movimento de rotação em motores. Os eixos podem
sofrer danos por desgaste ou fadiga. O desgaste geralmente ocorre no assento
do rolamento ou na ponta do eixo onde se localiza o outro elemento de
transmissão (polia, engrenagem, etc.). Neste estudo foi analisada a fratura de
um eixo utilizado em processamento de material cosmético (Fig.1). As
principais especificações e condições de operação são as seguintes: rolamento
dianteiro 6310 2RS; rolamento traseiro 6308 2RS; temperatura 40°C. O eixo
passou anteriormente por um reparo de solda realizado próximo ao raio de
curvatura, região que veio então a romper.

155mm
Fig. 1 – Segmento do eixo fraturado.

2-MATERIAIS E MÉTODOS
O segmento do eixo foi submetido à limpeza através de água e agente
tensoativo. Depois foram obtidas imagens macroscópicas da fratura, através de
câmera fotográfica (Canon 1000D) e lupa de baixo aumento (Zeiss Stemi
2000). Uma vez selecionadas regiões específicas da fratura, estas foram
submetidas à análise em microscópio eletrônico de varredura (MEV Jeol Carry
Scope 5700). Posteriormente foi realizada uma análise microestrutural em
seção do plano de simetria do eixo passando por um ponto definido na análise
de fratura como de início da fratura(1). As imagens foram obtidas através de
microscópio óptico (Leica DM 2500). A análise química foi realizada por

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espectrometria de emissão ótica (Shimadzu, Foundry Master Xpert).

Finalmente, foi realizado um perfil de microdureza (Shimadzu HVM) a fim de
verificar variações de dureza em função das variações de microestrutura
encontradas. As medições de microdureza foram realizadas partindo da
superfície do eixo e seguindo para o núcleo em perfil “zig-zag”. A carga de 1kg
foi aplicada com tempo de aplicação de 10 segundos.

3. RESULTADOS E DISCUSSÕES

A Fig.2 mostra o aspecto macroscópico da fratura. Observa-se uma

região periférica lisa, seguida de uma superfície plana de propagação até a
ruptura final. Apesar de alguns amassamentos, é possível verificar superfícies
elípticas de propagação que indicam diversos pontos de nucleação de fratura
ao longo do perímetro do eixo. As imagens em MEV indicaram a presença de
estrias na superfície plana, que denotam a ocorrência do processo de fadiga
(Fig.3). A grande superfície de propagação indica que a carga externa era
baixa. No entanto, os diversos pontos de nucleação ao longo de todo o
perímetro indicam que houve algum efeito de concentração de tensões junto a
superfície.

Fig.2 – Fratura por fadiga que inicia em pontos ao redor de todo o perímetro
do eixo e propaga para o interior. A seta indica um dos pontos de início da fratura.

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Fig. 3 - Estrias de fadiga vistas em MEV na superfície plana de propagação.

Com a análise metalográfica observa-se na Fig.4 diversas camadas

microestruturais distintas, iniciando por uma pequena camada na superfície do
eixo (camada 1). Esta corresponde a um dos pontos de iniciação da falha
identificado por seta na análise de fratura. Em maior aumento, observa-se que
esta camada é constituída de microestrutura transformada em baixa
temperatura (Fig.5). Na zona do metal depositado (camada 2) observa-se a
formação de microestrutura de ferrita acicular e carbonetos dispersos (Fig.6).
Também se observa a formação de poros de soldagem (Fig.7). Estes poros
são prejudiciais à resistência do material, pois podem concentrar tensões e
reduzir a carga que pode ser aplicada ao componente necessária para que
inicie fratura por fadiga.

A zona afetada pelo calor (camada 3) também apresenta uma região

constituída de microestrutura transformada a baixa temperatura (Fig.8) e
subsequentemente uma região de grãos grosseiros. O material base é de um
aço de médio carbono com estrutura constituída de ferrita pró-eutetóide nos
contornos de colônias de perlita (Fig.9). Esta microestrutura apresenta
combinação de grande tenacidade, ductilidade, mas baixa resistência
mecânica(2). Para amplificar a resistência mecânica do eixo, o recomendado é
realizar um tratamento térmico de têmpera e revenimento para uma dureza de
35-40 HRC.

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Fig. 4 – Macrografia das diversas camadas microestruturais na seção

transversal do eixo. 1) metal base; 2) zona afetada pelo calor; 3) zona de fusão; 4)
camada superficial transformada. A seta branca indica um poro de solda. A seta
preta indica zona de crescimento de grãos.

Fig. 5 – Microestrutura transformada em baixa temperatura correspondente à

camada transformada (1) da Fig.4.

Fig. 6 – Microestrutura constituída de ferrita acicular e carbonetos dispersos

da zona de fusão, camada 2.

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Fig. 7 – Em detalhe, o poro indicado por seta na Fig.4.

Fig. 8 – Microestrutura transformada em baixa temperatura da zona afetada

pelo calor, camada 4.

(a) (b)
Fig. 9 – Microestrutura de ferrita pró-eutetóide e perlita do metal base (a).
Detalhe da morfologia lamelar da perlita vista em luz polarizada (b).

A análise química foi realizada por espectrometria de emissão ótica. A

Tabela 1 mostra a média de quatro análises realizadas no material. A
composição química do aço utilizado na fabricação do componente segue a
especificação SAE/AISI 1055.·.

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Tab.I - Resultado da análise química.

COMPOSIÇÃO QUÍMICA (% EM MASSA)

C Mn Si P S Cr Mo Ni Al
MÉDIA 0.52 0.70 0.24 0.028 0.007 0.056 0.007 0.023 0.019
SAE/AISI 1055 0.50- 0,60- 0,04 0,05
0.60 0,90 Máx. Máx.

O perfil de microdurezas está apresentado na Fig.10. As regiões em que

foram encontradas as maiores durezas coincidem com as microestruturas
transformadas em baixa temperatura, tanto na camada superficial quanto na
zona afetada pelo calor. Isto indica que estas zonas transformaram para a
martensita, que é uma microestrutura frágil que carece de revenimento
posterior.

Superfície ZAC

MB
ZF

Fig. 4 – Microdureza em relação à distância da superfície do eixo. ZF: zona

de fusão; ZAC: zona afetada pelo calor; MB: metal base.

Reparos de solda em eixos devem ser realizados apenas em

circunstancias específicas, o ideal é a substituição do componente
imediatamente. Como procedimento de manutenção, a substituição do eixo
reparado por solda necessita ser o mais breve possível.

4. CONCLUSÕES

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A falha do eixo ocorreu por fadiga devido a esforço de flexão rotativa. A

falha iniciou em uma camada superficial do eixo correspondente a recuperação
por solda. O processo produziu microestrutura favorável às trincas de fadiga,
pois se trata de microestrutura de martensita não revenida. Além deste
problema raiz, foram verificados outros defeitos de solda: poros e zona de
crescimento de grãos. Para evitar problemas similares no futuro, sugere-se
produzir um novo eixo através de adequada usinagem e tratamento térmico, de
forma que seu desempenho mecânico seja igual ou melhor do que o do eixo
fraturado anteriormente.

5. REFERÊNCIAS

(1) COLPAERT, H. Metalografia dos produtos

siderúrgicos comuns. 4ª ed. São Paulo: Edgard Blücher, 2008.
(2) ASM Handbook, Metallografy and
Microstructures, Volume 9. USA: ASM International,1995.

ANALYSIS OF FAULT IN SHAFT MOTOR USED IN PROCESSING OF

COSMETICS.

ABSTRACT

The shaft is a classic mechanical component used for the transmission of

torque in motors. The axles can wear out or suffer fatigue, resulting in loss of
dimensional tolerance and in fractures, respectively. In this study we analyzed
the fracture of the Motor shaft an processing machine cosmetic. The segment of
the fractured shaft was subjected to analysis of fracture, chemical analysis of
material, analyzes microhardness and microstructural analyzes. Microstructural
analysis indicated that then broke the shaft went through a procedure of repair
by deposition of welding, performed close to the radius of curvature, the region
that broke. The fatigue process started in a surface layer of solder, presenting
transformed microstructure in low temperature,of high hardness. This
microstructure has not suffered stress relief after welding , and this is important
for the formation of cracks that propagate due to fatigue factor.

Keywords: welding, engine, failure, shaft, fatigue, microstructure.

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