Escolar Documentos
Profissional Documentos
Cultura Documentos
Tecnologias Da Montagem Eletromecanica PDF
Tecnologias Da Montagem Eletromecanica PDF
PLANEJAMENTO
Tecnologias da Montagem
Eletromecânica
1- 1 -
TECNOLOGIAS DA MONTAGEM ELETROMECÂNICA
2
© PETROBRAS – Petróleo Brasileiro S.A.
Todos os direitos reservados e protegidos pela Lei 9.610, de 19.2.1998.
É proibida a reprodução total ou parcial, por quaisquer meios, bem como a produção de apostilas, sem
autorização prévia, por escrito, da Petróleo Brasileiro S.A. – PETROBRAS.
ALMEIDA, Jorge
Tecnologias da Montagem Eletromecânica / FURG – CTI. Rio Grande, 2006.
150 p.:il.
3
INDICE
UNIDADE I ............................................................................................................................................. 12
Recursos físicos para a montagem........................................................................................................ 12
1.1. Recursos humanos ..................................................................................................................... 12
1.1.1 Mão-de-obra direta (MOD) ................................................................................................... 12
1.1.2 Mão-de-obra indireta (MOI) .................................................................................................. 12
1.1.3 Mão-de-obra de apoio (MOA)............................................................................................... 13
1.1.4 Índices de participação da mão-de-obra .............................................................................. 13
1.1.5 Equipes de montagem.......................................................................................................... 13
1.2 Recursos materiais ...................................................................................................................... 13
1.2.1. Equipamentos de montagem............................................................................................... 13
1.2.2.1. Equipamentos de aluguel............................................................................................. 14
1.2.1.2. Ferramentas ................................................................................................................. 14
1.2.1.3. Equipamentos de proteção .......................................................................................... 14
1.2.2. Materiais .............................................................................................................................. 14
1.2.2.1. Materiais permanentes................................................................................................. 14
1.2.2.2. Materiais de consumo .................................................................................................. 14
1.2.2.3. Materiais auxiliares....................................................................................................... 15
1.3 Custo dos recursos ...................................................................................................................... 15
1.3.1. Custos de mão-de-obra....................................................................................................... 15
1.3.2. Custos com materiais .......................................................................................................... 16
1.3.2. Custos com equipamentos, ferramentas e EPIs ................................................................. 17
UNIDADE II ............................................................................................................................................ 18
O canteiro de obras ................................................................................................................................ 18
2.1. Introdução ................................................................................................................................... 18
2.2. Planejamento das instalações .................................................................................................... 19
2.3. Recebimento e armazenagem de materiais e equipamentos .................................................... 20
2.4. índices de montagem.................................................................................................................. 21
UNIDADE III ........................................................................................................................................... 23
Transporte e elevação de cargas........................................................................................................... 23
3.1. Equipamentos de transporte....................................................................................................... 23
3.2. Equipamentos de elevação de cargas........................................................................................ 25
3.2.1. Pontes rolantes.................................................................................................................... 26
3.2.2 Guindastes............................................................................................................................ 27
3.3. Mão-de-obra de transporte e elevação de cargas...................................................................... 27
3.4. Planejamento do transporte e elevação de cargas .................................................................... 28
UNIDADE IV ........................................................................................................................................... 30
Soldagem ............................................................................................................................................... 30
4.1. Equipamentos e processos de soldagem ................................................................................... 30
4.1.1. Soldagem com eletrodo revestido ....................................................................................... 30
4.1.2. Soldagem TIG...................................................................................................................... 32
4.1.3. Soldagem MIG/MAG (GMAW) ............................................................................................ 34
4.1.4. Soldagem a arco submerso (SAW) ..................................................................................... 36
4.2. Normas de soldagem .................................................................................................................. 38
4.3. Segurança em soldagem ............................................................................................................ 39
4.3.1. Roupas de proteção ............................................................................................................ 40
4.4. Inspeção de soldas ..................................................................................................................... 40
4.5. Qualificação dos procedimentos de soldagem ........................................................................... 41
4.6. Qualificação de soldadores......................................................................................................... 42
4.7. Mão-de-obra de soldagem .......................................................................................................... 43
4.8. Custos de soldagem ................................................................................................................... 43
4.8.1. Custo da mão-de-obra......................................................................................................... 44
4
4.8.2. Custo dos consumíveis ....................................................................................................... 45
4.8.3. Custo de energia elétrica..................................................................................................... 47
4.8.4. Custo de depreciação.......................................................................................................... 48
4.8.5. Custo de manutenção ......................................................................................................... 48
4.8.6. Custo de outros materiais de consumo............................................................................... 49
4.8.7. Considerações finais ........................................................................................................... 49
4.9. Índices de montagem.................................................................................................................. 49
4.9.1. Consumo de eletrodos ........................................................................................................ 49
4.9.2. Consumo de gases.............................................................................................................. 51
4.9.3. Mão-de-obra ........................................................................................................................ 51
UNIDADE V ............................................................................................................................................ 52
Pintura industrial..................................................................................................................................... 52
5.1. Aplicação das tintas .................................................................................................................... 52
5.1.1. Espessura de películas recomendáveis .............................................................................. 53
5.2. Equipamentos e processos de pintura........................................................................................ 54
5.2.1. Preparação das superfícies................................................................................................. 54
5.2.2. Métodos de aplicação das tintas ......................................................................................... 56
5.2.2.1. Trincha ......................................................................................................................... 56
5.2.2.2. Rolo .............................................................................................................................. 57
5.2.2.3. Pistola convencional (a ar comprimido) ....................................................................... 58
5.2.2.4. Pistola sem ar (Air-less) ............................................................................................... 59
5.2.2.5. Pintura eletrostática...................................................................................................... 59
5.3. Consumo de tintas ...................................................................................................................... 60
5.4. Normas técnicas de pintura ........................................................................................................ 61
5.5. Custos da pintura ........................................................................................................................ 62
5.5.1. Custo inicial ......................................................................................................................... 62
5.5.2. Custo de manutenção ......................................................................................................... 63
5.6. Mão-de-obra de pintura .............................................................................................................. 64
5.7. Índices de montagem.................................................................................................................. 65
5.7.1. Pintura de estruturas metálicas ........................................................................................... 65
2
5.7.2. Pintura de equipamentos (Hh/m ) ....................................................................................... 65
5.7.3. Pintura de tubulações.......................................................................................................... 65
UNIDADE VI ........................................................................................................................................... 67
Montagem mecânica .............................................................................................................................. 67
6.1. Grau de montagem ..................................................................................................................... 67
6.2. Recebimento e Montagem de equipamentos ............................................................................. 68
6.5. Mão-de-obra de equipes de trabalho de mecânica .................................................................... 69
6.6. Índices de montagem.................................................................................................................. 70
UNIDADE VII .......................................................................................................................................... 72
Montagem de estruturas metálicas ........................................................................................................ 72
7.1. Equipamentos utilizados em montagem de estruturas metálicas .............................................. 73
7.2. Fabricação de campo.................................................................................................................. 73
7.3. Procedimentos de montagem ..................................................................................................... 74
7.3.1. Preparação para a montagem............................................................................................. 74
7.3.2. Montagem............................................................................................................................ 76
7.4. Inspeções de montagem............................................................................................................. 76
7.5. Mão-de-obra de equipes de trabalho de estruturas metálicas ................................................... 77
7.6. Índices de montagem.................................................................................................................. 77
UNIDADE VIII ......................................................................................................................................... 79
Montagem de tubulações ....................................................................................................................... 79
8.1. Processos utilizados em montagem de tubulações.................................................................... 79
8.1.1. Ligações por solda .............................................................................................................. 80
8.1.2. Ligações rosqueadas .......................................................................................................... 80
8.1.3. Ligações flangeadas............................................................................................................ 81
8.1.4. Ligações de ponta e bolsa................................................................................................... 81
8.2. Recebimento e armazenagem de tubulações ............................................................................ 81
8.3. Pré-fabricação e pré-montagem ................................................................................................. 82
5
8.4. Fabricação de suportes de tubulações ....................................................................................... 84
8.5. Montagem ................................................................................................................................... 85
8.5.1. Preparação para a montagem de tubulações ..................................................................... 85
8.5.2. Montagem de tubulações .................................................................................................... 86
8.5.3. Casos especiais de montagem de tubulações.................................................................... 87
8.6. Teste de pressão em tubulações e válvulas............................................................................... 88
8.7. Isolamento térmico...................................................................................................................... 90
8.8. Preparação para a operação ...................................................................................................... 91
8.8.1. Limpeza de tubulações........................................................................................................ 91
8.9. Custo de serviços de tubulações ................................................................................................ 92
8.10. Mão-de-obra de equipes de trabalho de tubulações ................................................................ 93
8.10.1. Equipes de pré-fabricação e montagem ........................................................................... 93
8.10.2. Equipes de isolamento térmico e de montagem refratária................................................ 94
8.11. Índices de montagem................................................................................................................ 95
UNIDADE IX ......................................................................................................................................... 100
Montagem elétrica ................................................................................................................................ 100
9.1. Equipamentos e materiais em montagem elétrica.................................................................... 102
9.1.1. Equipamentos.................................................................................................................... 102
9.1.2. Materiais ............................................................................................................................ 102
9.2. Recebimento e armazenagem de materiais elétricos............................................................... 103
9.3. Montagens elétricas .................................................................................................................. 103
9.3.1. Pré-fabricação e pré-montagem........................................................................................ 103
9.3.2. Montagem elétrica ............................................................................................................. 104
9.4. testes e entrada em operação .................................................................................................. 105
9.5. Mão-de-obra de equipes de trabalho de elétrica ...................................................................... 106
9.6. Índices de montagem................................................................................................................ 106
UNIDADE x........................................................................................................................................... 112
Montagem de instrumentação.............................................................................................................. 112
10.1. Elementos dos sitemas de controle ........................................................................................ 113
10.1.1. Conceitos básicos e terminologia.................................................................................... 113
10.1.2. Classificação dos instrumentos ....................................................................................... 115
10.1.3. Exemplos de instrumentos em malhas de controle......................................................... 116
10.1.4. Instrumentos mais comuns.............................................................................................. 118
10.1.5. Símbolos gráficos e identificação dos instrumentos ....................................................... 119
10.2. Materiais e equipamentos de instrumentação ........................................................................ 121
10.2.1. Equipamentos e dispositivos ........................................................................................... 121
10.2.2. Instrumentos de medição ................................................................................................ 122
10.3. Recebimento e armazenagem de instrumentação ................................................................. 122
10.4. Montagem de instrumentação ................................................................................................ 122
10.4.1. Montagem mecânica ....................................................................................................... 122
10.4.2. Montagem de tubulações ................................................................................................ 123
10.4.3. Montagem elétrica ........................................................................................................... 123
10.4.4. Montagem de instrumentos ............................................................................................. 123
10.5. Comissionamento de instrumentação..................................................................................... 124
10.5.1. Definição e generalidades ............................................................................................... 124
10.5.2. Comissionamento X Condicionamento ........................................................................... 124
10.5.3. Documentos mais usuais em um plano de condicionamento. ........................................ 125
10.5.4. As documentações de projeto ......................................................................................... 126
10.5.4.1. Procedimentos de Calibração de Instrumentos (Procedimentos Aprovados) ......... 126
10.5.4.2. Folhas de Dados de Instrumentos ........................................................................... 126
10.5.4.3. Listas de Instrumentos ............................................................................................. 126
10.5.4.4. Plantas de Locação de Instrumentos....................................................................... 127
10.5.4.5. Fluxogramas de Processo (PFD = Process Flow Diagram) .................................... 127
10.5.4.6. Fluxogramas de Engenharia (P&/D = Pipe and Instrumentation Diagram) ............. 127
10.5.4.7. Diagramas de Malha ................................................................................................ 127
10.6. Mão-de-obra de equipes de instrumentação .......................................................................... 128
10.7. Índices de montagem.............................................................................................................. 128
6
UNIDADE XI ......................................................................................................................................... 129
Qualidade na montagem ...................................................................................................................... 129
11.1. Objetivos e importância da qualidade..................................................................................... 129
11.2. Normas técnicas de qualidade................................................................................................ 129
11.3. Sistemas de garantia da qualidade......................................................................................... 130
11.4. Controle de qualidade ............................................................................................................. 130
11.4.1. Custo-benefício da qualidade.......................................................................................... 130
11.4.1. Seqüência do controle da qualidade ............................................................................... 131
UNIDADE XII ........................................................................................................................................ 132
Montagem de navios – apresentação de um caso .............................................................................. 132
12.1. Descrição do projeto ............................................................................................................... 132
12.2. Montagem ............................................................................................................................... 134
12.3. Conclusão, testes e entrega ................................................................................................... 145
BIBLIOGRAFIA..................................................................................................................................... 150
7
LISTA DE FIGURAS
8
Figura 12.6 – Montagem da quilha (cerimonial)................................................................................... 136
Figura 12.7 – Montagem dos painéis na fase inicial ............................................................................ 136
Figura 12.8 – Montagem dos painéis – continuação ........................................................................... 137
Figura 12.9 – Instalação de um motor ................................................................................................. 137
Figura 12.10 – Estágio avançado da montagem dos painéis .............................................................. 138
Figura 12.11 – Estágio avançado da montagem dos painéis – continuação ...................................... 138
Figura 12.12 – Vista da montagem, de ré para vante.......................................................................... 139
Figura 12.13 – Vista da montagem, com destaque para a popa ......................................................... 139
Figura 12.14 – Estágio da montagem visto da proa ............................................................................ 140
Figura 12.15 – Instalação de superestrutura – Ponte rolante de 1200 toneladas ............................... 141
Figura 12.16 – Instalação da plataforma de helicópteros .................................................................... 141
Figura 12.17 – Instalação da plataforma de helicópteros e rampa de ré. ........................................... 142
Figura 12.18 – Instalação de componentes em adiantada. ................................................................. 142
Figura 12.19 – Vista de ré em estágio avançado de construção......................................................... 143
Figura 12.20 – Içamento de um guindaste de carga do navio............................................................. 143
Figura 12.21 – Montagem de guindastes de bordo ............................................................................. 144
Figura 12.22 – Montagem de guindastes de bordo ............................................................................. 144
Figura 12.23 – Montagem do hélice..................................................................................................... 145
Figura 12.24 – Plataforma de veículos ................................................................................................ 146
Figura 12.25 – Veículo amarrado para transporte na plataforma de veículos..................................... 146
Figura 12.26 – Veiculo descendo a rampa .......................................................................................... 147
Figura 12.27 – Vista aérea do estaleiro ............................................................................................... 147
Figura 12.28 – Vista aérea do estaleiro ............................................................................................... 148
Figura 12.29 – Viagem de teste do navio ............................................................................................ 148
Figura 12.30 – Vista do navio no mar .................................................................................................. 149
9
LISTA DE TABELAS
10
Tabela 10.1 – Instrumentos para Controle de Processo...................................................................... 119
Tabela 10.2 – Equipe de trabalho de instrumentação ......................................................................... 128
Tabela 10.3 – Índice para montagem de instrumentação.................................................................... 128
11
UNIDADE I
Projetos são feitos por pessoas. As pessoas são o elo central dos projetos e seu recurso mais
importante. Os recursos humanos em montagem eletromecânica são necessários em vários níveis de
especialidade e experiência, dependendo da natureza do trabalho a ser realizado. Os recursos
humanos empregados em serviços de construção e montagem são também chamados de mão-de-
obra.
Normalmente, a mão-de-obra é classificada em dois tipos: mão-de-obra direta e mão-de-obra
indireta, conforme sua participação nas atividades da obra.
Por exemplo: Em uma montagem de tubulação, os oficiais encanadores, montadores,
soldadores de tubulação, maçariqueiros e ajudantes, isto é, o pessoal que põe a mão na massa, são
considerados mão-de-obra direta, enquanto que o supervisor técnico de tubulação é considerado mão
de obra indireta.
12
1.1.3 Mão-de-obra de apoio (MOA)
Apenas como informação, para termos uma idéia da amplitude de cada tipo de mão-de-obra,
pode-se estimar sua participação, no conjunto de todo o pessoal envolvido em montagens de médio e
grande porte, em torno dos seguintes percentuais: MOD=75%, MOI=15% e MOA=10%.
13
1.2.2.1. Equipamentos de aluguel
São equipamentos de maior valor relativo, aos quais são atribuídos preços de aluguel para
efeito de apropriação de custos e depreciação, sejam eles de propriedade da empresa montadora ou
de terceiros. Exemplos: veículos, máquinas de solda, guindastes.
1.2.1.2. Ferramentas
1.2.2. Materiais
São aqueles que, uma vez utilizados, permanecem definitivamente incorporados à obra.
Exemplos: chapas, tubos, perfis, parafusos.
São aqueles que, por ocasião de sua utilização, são dissipados. Exemplos: gases industriais
(argônio, oxigênio), lubrificantes, solventes, lixas.
14
Eletrodos para solda elétrica, embora fiquem definitivamente incorporados à obra, costumam
ser considerados como material de consumo. Geralmente, devido aos materiais de consumo serem
de baixo custo, seu valor é estimado como um percentual sobre a MOD.
Existem pelo menos dois tipos distintos de custos: os custos diretos e os custos indiretos.
Estes dois tipos têm sua identificação vinculada com o produto e são definidos como:
Custo direto: despesa realizada com insumos como mão-de-obra, materiais, equipamentos e meios,
incorporados ou não ao produto.
Custo indireto: somatório de todas as despesas realizadas com elementos coadjuvantes necessários
à correta elaboração do produto ou gastos de difícil alocação a uma determinada tarefa, sendo por
isso diluídos por um grupo de tarefas ou mesmo pelo projeto todo.
Os custos diretos podem ser atribuídos de forma direta às tarefas da obra (exemplo: salários
de mão-de-obra direta), enquanto que os indiretos devem ser diluídos entre as tarefas, empregando-
se um processo de rateio (exemplo: salários do pessoal de administração, planejamento e
supervisão).
Com relação à mão-de-obra de apoio, deve ser definido qual parcela será considerada como
direta, e qual como indireta. Normalmente, os custos com serviços auxiliares como topografia,
operação de equipamentos de montagem, grauteamento, etc., que podem ser atribuídos a uma
atividade são considerados como diretos, enquanto que outros, como o transporte de mão-de-obra,
materiais e equipamentos, manutenção de equipamentos, limpeza de áreas, segurança, alimentação,
oficinas de apoio, etc., só podem ser atribuídos às tarefas por meio de rateio, e então são
considerados indiretos.
A mão-de-obra direta (MOD) gera custos diretos e a mão-de-obra indireta (MOI) gera custos
indiretos. A mão-de-obra de apoio (MOA) pode gerar custos diretos ou indiretos, conforme o tipo de
tarefa e os critérios utilizados para classificação dos custos.
15
A mão-de-obra representa parcela significativa do custo da produção, da ordem de 50%. O
custo da mão-de-obra (CMO) pode ser estimado a partir da equação 1.1,
QS
CMO= .CUT (1.1)
PMO
onde:
CMO = custo da mão-de-obra.
CUT = custo por unidade de tempo.
PMO = produtividade da mão-de-obra.
QS = quantidade de um determinado tipo de serviço.
Os materiais de aplicação podem ser orçados a partir das listas de material (LMs), depois de
confrontadas as quantidades listadas comas levantadas nos desenhos. Definidas as quantidades e
especificações, os preços terão que ser pesquisados no mercado.
O custo dos materiais de consumo é rateado entre as diversas atividades diretas por meio de
uma taxa percentual incidente sobre os salários da mão-de-obra direta. Esta taxa é obtida dividindo-
se os custos totais de materiais de consumo pelos salários totais de mão-de-obra direta. Este
procedimento costuma ser evitado, principalmente na fase de orçamento, devido a ser muito
trabalhoso. É usual a adoção de um percentual baseado em experiências anteriores. Como sugestão
indicamos um percentual entre 15% e 20%.
16
1.3.2. Custos com equipamentos, ferramentas e EPIs
O custo dos equipamentos a instalar, quando fornecidos pela montadora, são considerados
custos com materiais diretos.
Equipamentos de montagem, classificados como equipamentos de maior porte e valor, tais
como máquinas de solda, guindastes, veículos, etc., são considerados custos diretos, e alocados às
atividades como aluguel. Seu custo é calculado multiplicando-se o número de horas gasto na
atividade, medido em Mh (máquina hora), pelo custo horário de aluguel (R$/Mh).
Para cálculo do custo deve ser considerado o numero de horas efetivamente trabalhadas na
atividade. No caso de equipamentos específicos de uma determinada categoria de mão-de-obra, tal
como máquinas de solda e equipamentos de oxiacetileno, o número de horas de aluguel pode ser
considerado igual ao número de horas trabalhadas por seus operadores, soldadores e maçariqueiros.
Já no caso de equipamentos de montagem de grande porte, tais como guindastes e veículos, o
número de horas trabalhadas pode não corresponder à duração da atividade, é caso, por exemplo, de
um guindaste, que após posicionar um equipamento em seu local de montagem é liberado para outra
atividade, enquanto que a montagem do equipamento continua sendo executada.
Ferramentas individuais e EPIs têm seu custo rateado entre as diversas atividades, aplicando-
se um taxa percentual sobre os salários da mão-de-obra direta. Esta taxa varia em torno de 15% para
ferramentas e 10% para EPIs.
17
UNIDADE II
O canteiro de obras
2.1. Introdução
18
2.2. Planejamento das instalações
19
Além desses fatores, de caráter geral, é preciso considerar aqueles de caráter particular a
cada obra, quais sejam:
O vulto da obra – é avaliado em função do peso dos equipamentos e materiais a serem instalados, a
área onde será realizada a montagem e seu volume.
A natureza e o tipo da obra – o canteiro de obras varia de acordo com estes dois fatores. Como
exemplos podemos citar: montagem de estruturas metálicas, montagem de tubulações, montagem
elétrica, montagem mecânica. De acordo com o tipo de obra são empregadas diferentes técnicas de
construção e montagem e equipamentos.
A localização da obra – se dentro de um perímetro urbano, se longe dele, observando-se a existência
de acessos (via urbana, estrada de rodagem, estrada de ferro, hidrovia, aerovia, etc.), comércio e
tipos potenciais de fornecedores, hotéis, escolas, postos de combustível, oficinas mecânicas e
oportunidades de lazer. A existência ou não de serviços públicos, como fornecimento de energia
elétrica, comunicações telefônicas, água potável e facilidades para disposição de rejeitos sólidos e
líquidos.
Diversificação dos tipos de materiais e de elementos construtivos – para em função deles prever
depósitos e linhas de construção.
Condições locais do mercado de trabalho – para fins da determinação de necessidade ou não de
alojamentos.
20
2.4. índices de montagem
2
Oficinas, pipe-shops: 6 m /homem
Depósitos, ferramentaria e conforme a necessidade
almoxarifados
2
Instalações sanitárias 0,2 m / homem, constituídas de:
Lavatórios: 1/20 homens, 0,6 m de espaçamento
2
Vasos: 1/20 homens, 1 m de área
Mictórios: 1/20 homens, 0,6 m de espaçamento
2
Chuveiros: 1/10 homens, 0,8 m de área
2
Vestiários: 0,2 m / homem, com
Armários: 1/1 homem
Bancos: 1/10 homens
2
Alojamento: 3 m / homem, com
Camas: 1/ homem
Beliches: 1/2 homens
Bebedouros: 1/25 homens
2
Refeitório: 2 m / homem, com mesas, assentos e pias
2
Cozinha: 0,7 m /homem, se as refeições forem preparadas na obra
Chapeira: 1/100 homens
2 2
Iluminação: 1 ponto de luz / 10 m 1 tomada / 20 m
2
Escritório: 30 W/m
2
Sanitários, almoxarifado e 15 W/m
oficina
Equipamentos elétricos: Carga = Potência (kW) x Fator de demanda
(Ex: máquina de solda: 25 kW x 0,4 = 10 kW)
Consumo: kW x horas/dia x dias/mês = kWh/mês
Potência necessária kVA = Demanda kW/fator de potência (0,8)
Proteção contra incêndio Instalação de extintores por toda a área, distantes de 10 a 20 m,
conforme o risco
2
Depósitos de combustíveis, tintas, oxigênio Pó químico ou espuma 1/150 m
e acetileno
2
Oficinas, instalações elétricas CO2 1/250 a 1/150 m
2
Almoxarifados, alojamento, escritórios, Água, gás 1/250 a 1/500 m
refeitórios, vestiário
21
Também devem ser previstos no planejamento do canteiro de obras:
• Treinamento de todo o pessoal sobre prevenção contra incêndios, utilização e localização dos
extintores.
• Higiene do canteiro, incluindo limpeza, coleta de lixo, dedetização e desratização, conforme
necessário.
• Vigilância e segurança patrimonial na área, com pessoal especializado para estas atividades.
A Figura 2.1 ilustra uma instalação típica de canteiro de obras empregada na construção civil,
e a Figura 2.2 mostra a interior de um container utilizado como escritório em canteiro de obras.
22
UNIDADE III
23
As dimensões normais das cargas rodoviárias são: largura máxima = 2,60m; altura máxima a
partir do solo = 4,40m e comprimento até 18,15m. Para transporte de cargas acima destas dimensões
são necessárias licenças especiais dos órgãos competentes, como o DNIT (Departamento Nacional
de Infra-estrutura e Transporte), concessionárias de rodovias e PRF (Policia Rodoviária Federal).
Entre os equipamentos de transporte rodoviário mais utilizados, podemos citar:
Cavalos mecânicos, com capacidade de tração de 22 a 140 t.
Reboques hidráulicos, de 6 a 16 eixos, capacidade de carga útil de 60 a 140 t.
Semi-reboques, de 1 a 6 eixos, capacidade de 15 a 70 t.
Caminhões de carroceria, capacidade 3,5 a 22 t.
3
Caminhões basculantes, capacidade de 3 a 12 m .
Caminhões equipados com guindauto, capacidade de 3 a 20 t.
Empilhadeiras, capacidade de 2 a 20 t.
Pick-ups, utilitários tipo Van, automóveis e ônibus para pequenas cargas e pessoal.
24
3.2. Equipamentos de elevação de cargas
Figura 3.3 – Macaco Hidráulico Tipo Garrafa 22 Ton Figura 3.4 – Cilindro hidráulico de uso geral
25
Figura 3.5 – Talha hidráulica Figura 3.6 – Guindaste telescópico
Figura 3.7 – Galpão com ponte rolante Figura 3.8 – Grua flutuante
As pontes rolantes (Figura 3.7) estão presentes nas ares de almoxarifado e produção, para
movimentação interna de cargas.
Para execução de montagem de equipamentos no dentro de instalação já existentes, quando
possível, é vantajoso o uso das Pontes Rolantes disponíveis na área. No caso de instalações novas,
uma vez montada a estrutura metálica do galpão, pode-se procurar instalar logo as pontes rolantes
previstas no projeto, para auxiliar no prosseguimento da montagem dos equipamentos.
A operação da ponte rolante é feita por seu operador.
Maiores detalhes sobre as características das pontes rolantes podem ser encontradas na NB-
14 da ABNT e nos catálogos dos fabricantes.
26
3.2.2 Guindastes
Figura 3.11 – Levantamento de carga em montagem de navio Figura 3.12 – Ponte rolante
27
Uma equipe de rigger é composta de um encarregado de rigger, dois montadores e quatro
ajudantes. Esse efetivo poderá variar para mais ou para menos, conforme o caso. O encarregado de
rigger é responsável por todas as providencias necessárias à operação, devendo ser suficientemente
qualificado e experiente para tal.
Nas operações com cargas deverão ser observados cuidados especiais de segurança. A
operação deverá ser precedida de um planejamento detalhado, incluindo:
• Plano de levantamento.
• Análise de riscos.
• Inspeção da área de trabalho e do trajeto das maquinas, verificando possíveis interferências com
redes elétricas e obstáculos, e passagem sobre redes elétricas subterrâneas.
• Definição das vias de acesso e dos pontos a interditar.
• Avaliação da resistência do solo, especialmente, nos pontos de apoio da máquina.
28
Em função do peso da carga, serão escolhidos os estropos, ganchos e manilhas mais
adequados, de acordo com a capacidade indicada nas respectivas tabelas de carga. No
levantamento, nunca deverá ser ultrapassada a capacidade de carga dos cabos.
Em unidade industriais em operação, haverá necessidade de atenção especial. Trabalhos
próximos de tubulações de produtos inflamáveis, corrosivos ou tóxicos, necessitam procedimentos de
segurança bem elaborados.
29
UNIDADE IV
Soldagem
30
Uma escória, que é formada do revestimento do eletrodo e das impurezas do metal base,
flutua para a superfície e cobre o deposito, protegendo este da contaminação atmosférica e
controlando a taxa de resfriamento. O metal de adição vem da alma metálica do eletrodo e do
revestimento que em alguns casos é constituído de elementos de liga.
A Figura 4.1 ilustra o processo de soldagem com eletrodo revestido.
O eletrodo revestido consiste de uma vareta metálica, chamada alma, trefilada ou fundida,
que conduz a corrente elétrica e fornece metal de adição para enchimento da junta. A alma é coberta
por uma camada que forma o revestimento do eletrodo, sendo esta composta por uma mistura de
diferentes materiais. Este revestimento tem diversas funções na soldagem, principalmente:
• Estabilizar o arco elétrico.
• Ajustar a composição química do cordão de solda, pela adição de elementos de liga e eliminação de
impurezas.
• Conferir características operacionais, mecânicas e metalúrgicas ao eletrodo e à solda.
Equipamento
O equipamento básico para soldagem com eletrodo revestido possui uma das mais simples
configurações possíveis, em comparação aos outros processos. Consiste de:
• Fonte de energia – o transformador de corrente alternada é a configuração mais barata e simples,
tanto do ponto de vista de investimento inicial como de operação e manutenção.
• Porta eletrodo – Alicate de fixação dos eletrodos.
• Cabos de interligação.
• Pinça para ligação à peça.
• Equipamento de proteção individual.
• Equipamento para limpeza da solda.
31
Figura 4.2 – Diagrama de interligação do equipamento (SMAW)
Características
Tipo de operação: Manual
Posições: Todas (depende do revestimento)
Tipos de juntas: Todas
Espessuras: >2 mm
Consumíveis: Eletrodos (alma) e revestimento
Taxa de deposição: 1 a 5 kg/h
Vantagens
Baixo custo
Versatilidade
Operação em locais de difícil acesso
Limitações
Baixa produtividade: devido à baixa taxa de deposição, quando comparado com
outros processos, e necessidade de remoção de escória.
A soldagem TIG – Tungsten Inert Gás – (GTAW) é a união de metais pelo aquecimento
destes com um arco elétrico entre um eletrodo de tungstênio não consumível e a peça.
32
A proteção durante a soldagem é feita com um gás inerte ou mistura de gases inertes, que
também têm a função de transmitir a corrente quando ionizados durante o processo. A soldagem
pode ser feita com ou sem metal de adição. Quando é feita com metal de adição ele não é transferido
através do arco, mas é fundido pelo arco. O eletrodo que conduz a corrente é tungstênio puro ou liga
deste material.
A Figura 4.3 mostra esquematicamente o processo.
Equipamento
Os equipamentos básicos para a soldagem manual pelo processo TIG são mostrados na
Figura 4.4. Consiste de:
• Fonte de energia – é sempre de corrente constante e pode ser um gerador, retificador ou
transformador, dependendo do material a ser soldado. Para soldagem manual deve ter um pedal
para controle da corrente pelo soldador.
• Unidade de alta freqüência – necessária para a soldagem em corrente alternada.
• Suprimento de gás protetor.
• Fluxímetro e regulador de pressão do gás.
• Porta eletrodo com passagem de gás, bico para direcionar o gás e mecanismo de garra para
energizar e conter o eletrodo de tungstênio.
• Cabos e mangueira.
• Suprimento de água de refrigeração, se a tocha for refrigerada a água.
33
Figura 4.4 – Esquema simplificado dos equipamentos para o processo TIG
Características
Tipo de operação: Manual ou automática
Posições: Todas
Tipos de juntas: Todas
Espessuras: 0,1 a 50 mm
Consumíveis: Varetas e gases (argônio)
Taxa de deposição: 0,2 a 1,3 kg/h
Vantagens
Produz soldas de excelente qualidade.
Permite soldar menores espessuras.
Não produz escória.
Limitações
Baixa produtividade devido à baixa taxa de deposição:
Requer soldadores muito bem treinados:
Requer limpeza ao metal brilhante:
Emissão intensa de radiação ultravioleta
Os processos MIG (Metal Inert Gas) e MAG (Metal Active Gas) utilizam como fonte de calor
um arco elétrico mantido ente um eletrodo nu consumível, alimentado continuamente, e a peça a
soldar. A proteção do arco e da poça de solda fundida é feita por um fluxo de gás alimentado
34
externamente, o qual pode ser inerte, ativo ou uma mistura destes. Portanto, dependendo do gás
poderemos ter os seguintes processos:
• MIG – Gás inerte: Argônio, Hélio, Argônio + 1% O2.
• MAG – Gás ativo: CO2, Argônio + 15 a 30% O2.
• Arame tubular:
- INNERSHIELD – Arame tubular, com fluxo interno, sem proteção por gás.
- DUE SHIELD – Arame tubular, com fluxo interno, e com proteção por gás.
Equipamento
Os equipamentos básicos para a soldagem MIG são mostrados na Figura 4.6. Consiste de:
• Fonte de energia – pode ser um gerador ou um retificador, ambos com características de potencial
constante. A soldagem é geralmente feita em corrente contínua.
• Tocha.
• Suprimento de gás protetor.
• Sistema de alimentação de arame.
• Fluxímetro e regulador de pressão do gás.
• Cabos e mangueira.
• Suprimento de água de refrigeração, se a tocha for refrigerada a água.
35
Figura 4.6 – Esquema simplificado dos equipamentos para o processo TIG
Características
Tipo de operação: Semi-automática ou automática
Posições: Todas
Tipos de juntas: Todas
Espessuras: > 1 mm
Consumíveis: Arames e gases
Taxa de deposição: 1 a 10 kg/h
Vantagens
Taxa de deposição alta.
Alta versatilidade e aplacação
Baixo teor de hidrogênio
Limitações
Risco de ocorrência de falta de fusão.
Limitação de posição (depende do tipo de transferência).
36
progredir o banho de fusão que se encontra coberto e protegido por uma escória que é formada pelo
fluxo e impurezas.
A Figura 4.7 mostra esquematicamente o processo.
Equipamento
A Figura 4.8 mostra esquematicamente os componentes básicos do equipamento de
soldagem com arco submerso.
• Fonte de energia – Corrente alternado ou contínua.
• Sistema de controle – Alimentador de fluxo e de arame, mecanismo de avanço.
• Reservatório de fluxo.
• Cabos.
Características
Tipo de operação: Automática
Posições: Plana
Tipos de juntas: Topo e ângulo
37
Espessuras: > 5 mm
Consumíveis: Arame, fita e fluxo
Taxa de deposição: 6 a 20 kg/h
Vantagens
Taxa de deposição e velocidade elevadas
Bom acabamento e qualidade
Alta penetração
Nenhum arco visível e pouca fumaça
Necessidade de operadores menos habilitados
Limitações
Requer ajuste preciso das etapas
Limitado à posição plana (e horizontal)
A tenacidade ao entalhe pode ser baixa (energia de soldagem)
Custo do equipamento
Para soldagem a PETROBRAS possui a norma N-133, a qual contém: Definições, Condições
Gerais (eps, qualificação pessoal, processos e equipamentos de soldagem, técnica de soldagem,
consumíveis, condições ambientais, pré-aquecimentto / temperatura de interpasse, pós-aquecimento,
inspeção, reparos, tratamento térmico, dispositivos auxiliares de montagem e marcação de juntas
soldadas), Condições específicas (conforme materiais).
38
A ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas – possui diversas normas relacionadas
aos processos de soldagem, dentre as quais destacamos na Tabela 4.1.
39
4.3.1. Roupas de proteção
40
• Ensaios radiográficos.
• Ensaios por correntes parasitas.
• Teste de estanqueidade.
Para diversas aplicações, as normas relevantes exigem que, antes da execução da soldagem
de produção, especificações dos procedimentos que serão adotados para a sua execução sejam
preparadas e qualificadas. Este processo visa demonstrar que, através do procedimento proposto,
soldas adequadas, de acordo com os requisitos colocados pela norma ou estabelecidos em contrato,
podem ser obtidas. Além disso, ele permite uniformizar e manter registro das condições especificadas
de soldagem para controle do processo e eventual determinação de causas de falha.
A documentação referente às soldas é composta pelos seguintes documentos:
41
- Dobramento.
- Impacto.
- Dureza.
- Análise química.
- Macrografia.
Segundo a norma de qualificação são definidas as variáveis essenciais ou não-essenciais que
limitam a aplicabilidade do procedimento (EPS)
42
qualificado. Se, no entanto, decorrer um certo tempo sem praticar, haverá necessidade de uma
requalificação.
Soldadores – executam solda elétrica a arco, com eletrodo revestido, ou soldas especiais. Devem ser
habilidosos, bem instruídos e experientes. Em geral, chama-se de soldador, apenas, ao soldador de
chaparia e estruturas. O soldador de tubulação é mais especializado que o de chaparia, devendo ser
capaz de executar, além das soldas elétricas convencionais, soldas especiais como TIG e MIG, na
fabricação e montagem de sistemas de tubulações. O soldador tubista, ou soldador instrumentista, é
especializado na confecção de soldagem de tubos finos, de pequeno diâmetro (tubing), de aço, cobre,
latão, etc., especialmente em sistemas de lubrificação e instrumentação.
Encarregados (ou mestres) de solda – são responsáveis por equipes de soldagem, ou então
supervisionam os serviços de soldagem executados pelas equipes de mecânica, tubulação e elétrica.
Devem ter conhecimentos e experiência suficientes para desempenhar suas funções.
A análise dos custos da soldagem pode ser solicitada antes de se realizar a soldagem,
constituindo uma estimativa de custo (por exemplo, para participar de uma concorrência) , ou pode
ser feita para uma operação já existente para compor o custo de um produto, avaliar lucratividade ou
comparar o custo orçado com o custo real. Uma avaliação incorreta dos custos de soldagem pode
levar a empresa a oferecer preços muito baixos e gerar perdas econômicas, ou preços muito altos
que inviabilizam a empresa na captação de obras.
43
Vamos calcular, de maneira simplificada, o custo total (CT) de um processo qualquer de
soldagem. Este pode ser desmembrado em diversas parcelas, como mostrado na equação 4.1.
CT = CMO + CC + CE + CM + CD + CMC (4.1)
onde:
CT = custo total
CMO = custo da mão-de-obra
CC= custo dos consumíveis
CE = custo de energia elétrica
CM = custo de manutenção
CD = custo de depreciação
CMC = custo de outros materiais de consumo
Ao calcular os custos da soldagem, todos os itens acima podem se considerados, ou apenas
alguns destes itens, dependendo da precisão necessária. A Figura 4.10 mostra que o custo da mão-
de-obra é, via de regra, o fator de maior peso nos custos da soldagem, se forem incluídos nesta
parcela os custos fixos da empresa. Note ainda que, neste caso, o custo da mão-de-obra mais o custo
dos consumíveis representam cerca de 93% do custo da operação, e, em muitos casos, apenas
calculando-se estas duas parcelas consegue-se uma boa aproximação dos custos da soldagem.
100
80
Participação (%)
60
40
20
0
Mão-de-obra Equipamentos Consumíveis Energia elétrica
soldagem
Parcelas do custo total
O custo unitário mostrado na equação 4.2 pode ser calculado incluindo salários, encargos
sociais e os custos fixos da empresa. Para se obter este valor pode-se solicitar junto ao departamento
de pessoal o total da folha de pagamentos mensal, total ou setorial, dependendo da conveniência,
incluindo encargos sociais, e dividir este valor pelo úmero total de horas trabalhadas no mês em
operações de soldagem.
44
4.8.2. Custo dos consumíveis
A estimativa do custo do metal de adição deve-se iniciar pela avaliação do custo do metal
depositado (CMD), calculado pelo produto da massa de metal depositado pelo custo do eletrodo (ou
vareta), conforme a equação 4.4.
CMD =
Massa do metal
depositado
( kg ) ×
Custo do R$
eletrodo kg ( ) (4.4)
A massa do metal depositado (MMD) é calculada pelo produto da área da seção transversal
da junta, do comprimento da solda e da densidade do material, como mostra a equação 4.5. A área
da seção transversal depende do tipo de chanfro utilizado. A Tabela 4.2 mostra como calcular a área
de alguns chanfros, e a Tabela 4.3 mostra a densidade de alguns materiais.
(
MMD ( kg ) = A ( cm 2 ) × L ( cm ) × ρ kg
cm3 ) (4.5)
onde:
MMD = massa de metal depositado
A = área da seção transversal da junta
L= comprimento da junta
ρ = massa específica do material da junta
45
Tabela 4.3 – Massa específica aproximada de algumas ligas
O custo do metal de adição deve levar em conta também que parte deste é perdida na forma
de respingos, pontas descartadas, etc., estimada pela eficiência de deposição (ED) e, portanto, ;e
calculado dividindo-se o preço do metal depositado pela eficiência de deposição do processo, como
mostra a equação 4.6. A eficiência de deposição depende do processo e dos parâmetros de
soldagem. Algumas faixas de valores são dadas na Tabela 4.4. Em alguns casos não se utiliza
material de adição. Como por exemplo, na soldagem de chapas finas, sem abertura de raiz.
CMD ( R$ )
CMA ( R$ ) = (4.6)
ED
Processo ϕ (%)
SMAW
comprimento: 350 mm 55 – 65
comprimento: 450 mm 60 – 70
SAW 95 – 99
GMAW 85 – 97
FCAW 80 – 90
Em outros casos se usam, além do metal de adição, fluxos de soldagem e/ou gases de
proteção, que devem ser considerados e incluídos no custo dos consumíveis. Deve-se, então,
acrescer ao custo destes o custo do fluxo (se for o caso, como, por exemplo, na soldagem a arco
submerso) e o custo do gás de proteção, para o caso da soldagem MIG/MAG ou TIG.
O custo do fluxo (CF) pode ser estimado pela razão de massa de fluxo, definida na equação
4.7.
MFC ( kg )
RMF ( R$ ) = (4.7)
MMD ( kg )
onde:
46
RMF = razão de massa de fluxo
MFC = massa de fluxo depositado
MMD= massa de metal depositado
A razão de massa de fluxo pode ser obtida junto aos fabricantes, cada tipo de fluxo.
Normalmente, esta relação varia de 0,9 a 1,2. O custo do fluxo é então calculado pela equação 4.8.
CF ( R$ ) = MMD ( kg ) ×
fluxo (
Preço do R$
kg ) (4.8)
O custo dos gases (CG) de proteção é obtido geralmente pelo produto da vazão utilizada pelo
tempo de arco aberto e preço do metro cúbico do gás, de acordo com a equação 4.9.
CG ( R$ ) =
Vazão l
( ×
de gás min aberto )
Tempo de arco
( s)×
Preço R$
do gás m3 ( )
(4.9)
60 000
Finalmente, pode-se determinar o custo do consumível (CC) pela equação 4.10.
CC ( R$ ) = CMA ( R$ ) + CF ( R$ ) + CG ( R$ ) (4.10)
CE ( R$ ) =
(
PE R$
kWh )
× PES ( kW ) × T ( h )
(4.11)
E ×1000
onde:
CE = custo da energia
PE = preço da energia
PES= potência elétrica de saída
T = tempo de arco aberto
E= eficiência elétrica do equipamento
A eficiência elétrica média dos equipamentos de soldagem é fornecida pelos fabricantes.
Como exemplo, a eficiência de um transformador é de cerca de 80%, enquanto um gerador apresenta
eficiência de cerca de 65%. A potência de saída é obtida pelo produto da tensão (V) pela corrente (A)
de soldagem.
47
4.8.4. Custo de depreciação
VI ( R$ ) × VR ( R$ )
(
CD R$
ano ) =
VU ( ano )
(4.12)
onde:
CD = custo da depreciação
VI = valor inicial
VR= valor residual
VU = vida útil
O valor residual corresponde ao valor de venda do equipamento ao término de sua vida útil,
que pode ser determinada pelo desgaste, inadequação ou obsolescência. No Brasil, taxas máximas
de depreciação são estabelecidas pela Secretaria da Receita Federal (SRF). A Tabela 4.5 mostra as
taxas máximas anuais de depreciação de alguns itens e seu tempo de vida útil.
O custo médio de manutenção (CMM) deve ser avaliado com base nos custos de manutenção
do equipamento, num certo tempo, dividido pelo número de horas de operação deste equipamento no
mesmo período. Assim, o custo da manutenção para uma determinada operação será dado pela
equação 4.13,
CM ( R$ ) = CMM R$ ( h ) × tempo de
operação
( h) (4.13)
onde:
CM = custo de manutenção
CMM = custo médio de manutenção
Este custo pode ser avaliado para cada equipamento em particular ou para todo o conjunto.
48
4.8.6. Custo de outros materiais de consumo
Outros materiais de consumo incluem: bicos de contato, líquido anti-respingos, eletrodos não
consumíveis, materiais de segurança, etc. O custo destes deve ser levado em consideração no custo
total de soldagem.
O custo destes outros materiais de consumo pode ser estimado em valores médios de forma
semelhante à usada na avaliação do custo de manutenção.
Note-se que a determinação de custos de soldagem não é uma tarefa simples ou trivial. Ela
pode ser feita com base em diferentes abordagens e muitos fatores devem ser considerados. Por
exemplo, na fabricação de um equipamento podem ser usados diferentes processos, soldadores e
montadores com diferentes graus de especialização e salário, etc. A apropriação dos custos pode ser
feita fé forma específica para cada etapa ou processo específico ou de uma maneira mais geral, com
base em valores médios.
Observe-se também que os custos da soldagem podem ser expressos em R%/peça soldada,
R$/kg de solda depositada, R$/m de junta soldada ou ainda em R$/h de operação. Cabe ao usuário
determinar e utilizar as unidades mais adequadas em cada caso.
De acordo com o tipo de montagem, poderá ser feita uma estimativa preliminar de consumo
em kg de eletrodo por tonelada montada, como segue:
49
Tabela 4.6 – Consumo de eletrodo em função do tipo de montagem
Serviço Consumo
Tubulações • de processo 25 kg/t
• corridas 5
Estruturas • soldadas 10
• aparafusadas leves 2
• aparafusadas pesadas 0,5
Mecânica • equipamentos em geral 0,5
• tanques 15
• esferas 20
Elétrica • geral, exceto suportes 0,2
• suportes 12
Tabela 4.7 – Soldagem de tubulações de aço carbono, consumo de eletrodos, em kg por junta soldada
Diâmetro (pol)→
φ 6” φ 12” φ 16” φ 24” φ 32”
Espessura (mm) ↓
Passe de raiz 0,3 0,4 0,5 0,8 1,1
0,25 mm 0,4 0,5 0,8 1,2 1,7
0,31mm 0,5 0,8 1,1 1,7 2,3
0,38 mm 0,7 1 1,5 2,3 3
0,50 mm 1,0 1,6 2,5 3,6 4,7
Tabela 4.8 – Soldagem de tubulações de aço liga, consumo de eletrodos, em kg por junta soldada
Diâmetro (pol)→
φ 6” φ 12” φ 16” φ 24” φ 32”
Espessura (mm) ↓
Passe de raiz 0,3 0,5 0,6 1 1,1
0,38 mm 1,1 1,5 2 3 4
0,50mm 1,9 2,5 3,2 5 6,5
0,63 mm 2,5 3,5 4,8 7 9,7
0,75 mm 3 4,6 6,2 9,8 13
50
Tabela 4.9 – Soldagem convencional de chapas, consumo de eletrodos em kg por metro de solda
4 0,12 0,20
8 0,43 0,63
12 0,90 1,40
16 1,60 2,45
Serviço Consumo
Oxigênio
3
Montagem de estrutura: • soldada 5 m /t
• aparafusada 1,5
Montagem de equipamentos mecânicos 1,5
Montagem de tubulação 7
Fabricação de estrutura leve (escadas, suportes) 8
Acetileno
3
Acetileno (kg) = 0,4 Oxigênio (m )
4.9.3. Mão-de-obra
Schedule
φ (pol)
20 40 60 80 160
2 1,3 1,5 2
4 2 2,5 4
6 2,5 3 6
8 3 3,2 3,5 4 10
12 4 5 6 8 20
16 6 8 10 15 35
20 8 11 17 24 50
24 9 16 25 39 70
51
UNIDADE V
Pintura industrial
Aplicação da tinta de fundo ou primer – as tintas de fundo ou primer são aplicadas em uma ou
mais demãos e são normalmente responsáveis pela proteção anticorrosiva. Estas tintas são, na sua
grande maioria, pigmentadas com pigmentos de propriedades anticorrosivas, que garantem, no seu
contato com a superfície metálica, a maior eficácia da proteção contra a corrosão. Em alguns casos, a
tinta de fundo objetiva tão somente facilitar a adesão ou a aplicação do esquema de pintura.
52
Aplicação de tinta de acabamento – as tintas de acabamento são também aplicadas em uma ou
demais demãos e, além de destinarem-se a conferir a cor final ao equipamento ou à instalação,
funcionam como uma primeira barreira entre o eletrólito e a tinta de fundo, sendo, portanto,
conveniente que estas películas de tinta sejam o mais impermeáveis possível.
Para que a película de tinta cumpra a sua finalidade de proteção anticorrosiva, deve
apresentar uma espessura mínima. Esta espessura é função da natureza das tintas e da
agressividade do meio corrosivo, e pressupõe a seleção adequada do esquema de pintura para o
meio considerado.
Como primeira orientação, as espessuras usuais recomendáveis para os diversos ambientes
corrosivos são:
• atmosfera altamente corrosiva ................................. 250 µm
• imersão permanente (imersão em água salgada)...... 300 µm
• superfícies quentes ................................................... 75 a 120 µm
• atmosfera mediamente corrosiva ............................. 160 µm
• atmosfera pouco agressiva ....................................... 120 µm
53
5.2. Equipamentos e processos de pintura
54
Figura 5.1 – Exemplos de equipamento para limpeza manual
55
• Válvula de mistura ar-abrasivo
• Sistemas de controle remoto
• Mangueiras
• Bicos
• Abrasivos
5.2.2.1. Trincha
É o mais elementar dos métodos de pintura, por ser uma ferramenta simples e,
conseqüentemente, de baixo custo, além de não requerer grande capacitação do aplicador. A
ferramenta está ilustrada na Figura 5.4.
É o método mais indicado para a aplicação da primeira demão de tinta em cordões de solda,
reentrâncias, cantos vivos e demais acidentes, onde os outros métodos de aplicação poderiam deixar
56
falhas, devido à dificuldade de penetração, ou à deposição da tinta. A aplicação a trincha que suas
cerdas levem a tinta às cavidades e demais regiões de difícil acesso.
Através da aplicação com trincha, consegue-se obter elevadas espessuras de película, pois a
tinta pode ser aplicada sem diluição.
É um método de baixa produtividade, tendo baixo rendimento de aplicação se comparado com
os demais métodos. A perda de tinta durante a aplicação é mínima, normalmente não alcançando a
5%.
5.2.2.2. Rolo
É, junto com a pistola convencional (pistola a ar), o mais tradicional método de aplicação de
tintas na pintura industrial executada no campo. A Figura 5.5 ilustra as ferramentas utilizadas na
pintura com rolos.
É um método de aplicação que viabiliza a obtenção de elevadas espessuras por demão, além
de alcançar maior produtividade do que a trincha.
As perdas de tinta durante a aplicação são em principio superiores às da trincha, devido
principalmente a respingos, porém, o fato de se conseguir espessuras mais uniformes do que aquele
método, tende a igualar suas perdas. Exigem diluição ligeiramente superiores à exigida pela trincha.
O método de aplicação a rolo é aplicável à pintura de grandes áreas planas ou com grande
raio de curvatura, na presença de ventos, onde a aplicação a pistola levaria a elevadas perdas de
tinta. O mesmo conceito se aplica a tubulações de diâmetros variados.
57
5.2.2.3. Pistola convencional (a ar comprimido)
58
Figura 5.7 – Esquema de instalação para aplicação de tintas com pistola convencional
Na pistola sem ar é, dos métodos disponíveis para aplicação de tinta no campo, aquele que
obtém a melhor qualidade de pintura e conseqüentemente o maior desempenho do esquema de
pintura.
Ao contrário da pistola convencional, que utiliza ar comprimido para atomização da tinta, a
pintura sem ar utiliza uma bomba, acionada pneumaticamente, para pressurizar a tinta, e a energia
com que a mesma chega ao bico da pistola provoca a pulverização.
A não diluição com solvente, além de permitir a aplicação de tintas com elevadas espessuras
por demão, minimiza, de forma significativa, as falhas das películas de tintas se comparadas com as
aplicadas pelo método da pistola convencional, como os poros, crateras e bolhas.
Além de ser um método que permite a aplicação de tintas com propriedades uniformes em
termos de espessura e baixa incidência de falhas, é de elevada produtividade e tem perdas de tinta
na aplicação bastante reduzidas, da ordem de 15%.
59
A atração eletrostática da origem a películas de tinta bastante uniformes, não só em termos
de espessura mas também em termos de propriedades.
Uma característica importante da pintura eletrostática é o fato de ser um método de aplicação
de tintas de elevada produtividade e com reduzida perda de tinta. As tintas utilizadas são
especialmente fabricadas para este fim e são normalmente de preços elevados.
De um modo geral, pode-se estimar o consumo com base nas indicações práticas de
rendimento apresentadas na Tabela 5.1.
60
Tabela 5.2 – Perda de tintas.
Uma questão que assume de certa forma, um caráter polemico é a forma como a norma deve
ser utilizada. A norma técnica deve ser vista como um guia ou balizamento dos resultados a serem
obtidos ou deve ser seguida rigorosamente? Normalmente, as normas das empresas são vistas como
de caráter obrigatório, ou seja, devem ser seguidas rigorosamente. Já as normas nacionais ou
internacionais são vistas como guia a ser seguido, não sendo, porém, rigorosamente seguidas.
Dentro da filosofia que norteia a elaboração de uma norma, de somente normalizar
tecnologias de uso consagrado, se só forem seguidas as recomendações das normas, não se estará
abrindo caminho para a consagração de novas tecnologias. Assim, o usuário da norma deve estar
atento para usá-la como guia de seus trabalhos, abrindo espaço para desvios, desde que técnica e
economicamente viáveis.
Não há dúvida de que, no Brasil, o maior e melhor acervo de normas técnicas de pintura
pertence à PETROBRAS.
As repercussões do acervo de normas técnicas da PETROBRAS tornaram-se quase que
normais nacionais. A abordagem da PETROBRAS em termos de normas de pintura é sistêmica,
contemplando:
• Projeto de pintura: consiste na seleção do esquema de pintura
• Suprimento de materiais: abrange as normas de especificação de tintas
• Aplicação de tintas
• Métodos de testes e controle da qualidade das tintas e da aplicação dos esquemas de pintura
• Inspeção e manutenção dos diversos esquemas de pintura
As normas técnicas de pintura da PETROBRAS podem ser conseguidas nos órgãos de
documentação daquela empresa, em vários pontos do país, onde se encontra também um índice
atualizado das normas em vigor.
61
5.5. Custos da pintura
O custo inicial de uma pintura é aquele referente à primeira execução deste serviço e é dado
pela equação 5.1:
Ci = Cl + Ct + Ca (5.1)
62
onde:
2
Ci = custo inicial, por m .
2
Cl = custo de limpeza de superfície, por m .
2
Ct = custo das tintas, por m , para uma dada espessura.
2
Ca = custo da aplicação, por m .
O custo da limpeza, de um modo geral, representa 40 a 60% do custo inicial de uma pintura e
constitui-se na apropriação de todos os custos, a seguir indicados, envolvidos na preparação da
superfície:
• Custo da inspeção
• Custo da limpeza com solvente (material e mão-de-obra)
• Custo da remoção de defeitos superficiais (material, amortização de equipamentos e mão-de-obra)
• Custo da limpeza mecânica (custo de energia, abrasivos, mão-de-obra, amortização de
equipamentos e outros)
O custo das tintas representa, de um modo geral, 20 a 40% do custo inicial de uma pintura e
constitui-se no somatório dos custos das tintas referentes a cada demão aplicada.
O custo de cada tinta é dado pelo quociente entre o preço do litro (ou galão) da tinta pelo
rendimento real (ou prático).
O custo da aplicação representa cerca de 10 a 30% do custo inicial de uma pintura e constitui-
se na apropriação dos custos envolvidos que são:
• Custo da mão-de-obra
• Custo de materiais como solventes e outros materiais de limpeza
• Custo da energia (elétrica ou pneumática)
• Amortização de equipamentos.
Na execução de serviços de pintura é comum ter-se a necessidade de fazer uma estimativa
destes custos. A fim de facilitar este trabalho, apresenta-se na Tabela 5.3 valores práticos de
rendimento das tintas.
63
De qualquer forma, na apropriação dos custos de retoques e repinturas, são considerados os
mesmos fatores de custo mencionados na pintura inicial, ou seja, custo da limpeza, das tintas e da
aplicação, apenas com algumas nuances características do caso.
o 2
Nome da tinta N de demãos Espessura por Rendimento (m /l)
recomendável demão (µm) por demão
Zarcão alquídico 2 30 7,0
Zarcão borracha clorada 2 65 4,5
Óxido de ferro epóxi 2 35 8,0
Óxido de ferro epóxi alta espessura 2 120 3,8
Cromato de zinco epóxi 2 ou 3 35 7,0
Epóxi rica em zinco 2 50 6,0
Silicato inorgânico de zinco 2 60 6,0
Esmalte sintético (alquídico) 2 30 8,2
Esmalte alquídico pigmentado em Al
2 30 8,2
(Alumínio alquídico)
Esmalte fenólico pigmentado em Al
2 30 8,0
(Alumínio fenólico)
Esmalte de borracha clorada 3 ou 4 35 8,0
Esmalte acrílico 2 ou 4 25 9,5
Esmalte epóxi 2 ou 3 30 9,0
Esmalte epóxi de alta espessura 2 120 4,3
Alcatrão epóxi ou Coaltar epóxi 2 ou 3 120 4,0
Epóxi em solvente 2 180 5,0
Esmalte poliuretana 2 ou 3 30 9,0
Esmalte silicone pigmentado em Al 2 25 7,0
Esmalte de estirenoacrilato 2 ou 4 30 9,5
Zinco etil-silicato 1 75 6,0
Alcatrão de hulha (solução) 2 125 4,0
Os serviços de pintura industrial podem ser executados, conforme o caso, pelas próprias
empresas montadoras, ou por empresas especializadas, subcontratadas.
As equipes de trabalho são compostas por pintores, jatistas e ajudantes, comandados por um
mestre (ou encarregado) de pintura, podemos sugerir as composições seguintes:
Jato de areia: 1 Mestre, 2 Pintores, 2 Jatistas e 4 Ajudantes.
64
Pintura de equipamentos e estruturas metálicas: 1 Mestre, 6 Pintores e 6 Ajudantes.
A produtividade dos serviços de pintura, jato de granalha e limpeza, é tanto maior quanto mais
regular e de grande porte forem as superfícies a trabalhar. Em serviços no mar, a produtividade cai
bastante, de modo que os valores dos índices devem ser acrescidos de 60%.
Índices médios:
2
Limpeza mecânica 2,5 Hh/m
2
Jato de granalha 1 Hh/m
2
Pintura/ demão 0,3 Hh/m
65
Índices em função do diâmetro:
66
UNIDADE VI
Montagem mecânica
67
6.2. Recebimento e Montagem de equipamentos
Logo após receber os equipamentos na área de recebimento e estocagem estes devem ser
vistoriados e examinados detalhadamente, verificando se peças e acessórios vieram nas quantidades
certas e em conformidades com os desenhos de projeto. Conferir tudo com a nota de embarque e
informar ao agente da companhia transportadora e ao fabricante (ou firma vendedora) os danos,
inconformidades ou faltas de pecas se houverem. As não conformidades devem ser relacionadas e
providencias devem ser tomadas para substituição ou reparo das pecas. Observar que se não houver
folga no prazo entre o recebimento e o início da montagem destes equipamentos, as não-
conformidades podem causar atrasos no cronograma desta tarefa e suas sucessoras.
Para possibilitar a rápida identificação a qualquer tempo, os equipamentos deverão ser
marcados com etiquetas no recebimento, caso já não estejam com a numeração constante nos
desenhos. Os números de identificação dos equipamentos nos desenhos, e naturalmente, também na
planta, são conhecidos com TAG.
Os procedimentos de montagem são precedidos de algumas atividades preparatórias,
segundo um procedimento de preparação para a montagem, o qual consiste em:
• Inspecionar as bases de concreto – dimensões, posicionamento, localização e dimensões dos
chumbadores. Pode ser necessário apoio de uma equipe de topografia.
• Inspeção de chumbadores – verificar dimensões, quantidade, posicionamento, estado das roscas.
• Instalação de calços – os calços proporcionam um perfeito nivelamento e assentamento dos
equipamentos sobre as bases.
• Preparação das áreas de montagem – antes do início da montagem dos equipamentos devem ser
liberados os acessos entre a área de armazenamento e o local da montagem, bem como
disponibilizar na área as ferramentas e demais condições necessárias para a execução da
montagem.
• Pré-montagem – caso seja necessário uma pré-montagem do equipamento, deverá ser preparada
uma área para esta finalidade.
68
• Montagem de componentes e acessórios.
• Revisão e relatório de montagem.
• Testes.
69
Tabela 6.2 – Equipe típica de topografia
Categoria Locação e
nivelamento
Topógrafo (chefe) 1
Nivelador 1
Auxiliar de topografia 1
Total 3
Na Tabela 6.4 apresentamos alguns índices de montagem, com caráter orientativo, para
montagem de equipamentos mecânicos.
70
Tabela 6.4 – Índices de montagem mecânica
71
UNIDADE VII
Em uma obra de estruturas metálicas, a montagem é considerada uma das fases mais
importantes, por representar uma parcela considerável dos custos, cerca de 30%, e devido aos riscos
que envolve. Se a estrutura não for devidamente projetada e montada, pode causar sérios danos e
até mesmo desabar.
As estruturas metálicas mais comuns na área industrial são:
• Galpões
• Suportes de equipamentos
• Pipe-racks
• Plataformas marítimas
• Torres de transmissão
• Passarelas
A Figura 7.1 ilustra a estrutura metálica de um galpão industrial, e a Figura 7.2 ilustra a
estrutura metálica para suporte de equipamentos.
72
Figura 7.2 – Estruturas metálicas para suporte de equipamentos
73
• Construção de dispositivos auxiliares de montagem e de segurança no trabalho, como andaimes,
escadas, etc.
• Reparo de pecas danificadas durante o transporte e armazenagem.
Os desenhos de fabricação, quando não fornecidos, devem confeccionados a partir do projeto
e encaminhados para aprovação.
A correção de peças, seja devido a alterações no projeto ou danos no transporte, pode afetar
negativamente o planejamento da obra se não houver folga suficiente para absorver estes serviços,
portanto estes devem ser previstos no plano do projeto.
A montagem deverá ser executada segundo uma seqüência lógica, composta pelos seguintes
procedimentos gerais:
• Verificação das bases e estruturas
• Colocação de calços para assentamento
• Pré-montagem
• Montagem
• Verificação, aperto final e grauteamento
• Pintura
Antes de iniciar a montagem propriamente dita, devem ser verificadas toda a estrutura e as
bases sobre as quais ela será assentada, com a finalidade de definir responsabilidades e evitar
problemas futuros de montagem. A inspeção é feita a partir dos desenhos, listas de material e
especificações.
Quanto às estruturas devem ser verificados os seguintes itens:
• Quantidades
• Dimensões
• Posição e diâmetro dos furos
• Deformações que possam ter ocorrido no transporte e armazenamento
As bases de concreto devem ser verificadas quanto aos seguintes itens:
• Dimensões
• Localização
• Distância entre bases
• Elevação do topo
• Posicionamento, dimensões e projeção dos chumbadores acima do topo das bases
74
Observações:
Prevendo a posterior colocação de calços metálicos sobre as bases de concreto, para
assentamento da estrutura, as bases costumam ser construídas com uma folga entre 25 a 50
mm abaixo da cota final de projeto, de acordo com as dimensões e peso da estrutura.
É importante comparar o posicionamento dos chumbadores já instalados nas bases de
concreto, com a disposição dos furos correspondentes nas placas de base das estruturas
metálicas, para garantir seu perfeito encaixe durante a montagem. Cabe salientar que não
poderão ser feitas quaisquer correções nos chumbadores, sem ciência e aprovação prévia do
projeto de alteração.
Os resultados da verificação devem ser registrados, normalmente em documento padronizado,
chamado Folha de Medição de Bases, onde são anotadas todas as medidas realizadas para
posterior comparação com as dimensões e tolerâncias do projeto. A Figura 7.3 mostra um
croqui assinalando as dimensões que devem ser verificadas no posicionamento dos
chumbadores.
75
O aperto final dos chumbadores deverá obedecer ao torque especificado no projeto, e para tal
serão utilizados torquímetros calibrados, com validade de 6 meses para sua calibração, executada
conforme a norma NBR 8800 da ABNT.
Sempre que possível, convém fazer uma pré-montagem dos conjuntos, para simplificar e
agilizar a montagem.
7.3.2. Montagem
76
• Aperto dos parafusos: o aperto dos parafusos deverá ser aferido pela verificação do torque
aplicado, no mesmo dia em que for dado o aperto final.
• Inspeção de soldas – a inspeção de soldas poderá ser não apenas visual, mas feita também por
meio de radiografias, partículas magnéticas, líquido penetrante ou ultra-som, conforme for
especificado. A inspeção visual será realizada antes, durante e após a soldagem.
Em alguns projetos, onde a presença de uniões soldadas costuma ser elevada, poderá ser
conveniente a adoção de equipes independentes de soldagem, constituídas de encarregados de
solda, soldadores qualificados e ajudantes.
Na Tabela 7.2 apresentamos alguns índices de montagem, com caráter orientativo, para
montagem de equipamentos mecânicos.
77
Tabela 7.2 – Índices de montagem de estruturas metálicas
78
UNIDADE VIII
Montagem de tubulações
As operações de ligação de tubos entre si, aos acessórios e aos equipamentos são
fundamentais em montagem. Os tipos de ligação mais comuns são por solda, rosca, flange e ponta e
bolsa, além de ligações especiais, para tubos de plástico ou de pequeno diâmetro.
79
8.1.1. Ligações por solda
As ligações soldadas são as preferidas, por sua alta resistência (praticamente idêntica à do
material do tubo soldado), boa estanqueidade, simplicidade de aplicação, baixo custo e, ainda, por
dispensarem manutenção. Porém, são contra-indicadas quando há previsão de desmontagem da
tubulação. Entre as ligações por solda, os tipos mais utilizados são a de topo com eletrodo revestido e
a de encaixe.
Solda elétrica de topo – é a ligação por solda mais utilizada, principalmente para tubos de aço de 2”ou
mais.
Normalmente os tubos são fornecidos já chanfrados, preparados para a solda de topo.
Naqueles que tiverem que ser cortados para a montagem, os chanfros poderão ser feitos no campo,
por usinagem, corte com maçarico ou goivagem, sendo comum o emprego de uma máquina especial
para cortar e chanfrar. O acabamento do bisel dos chanfros poderá ser feito por esmerilhamento.
Solda de encaixe – a solda do tipo de encaixe, ou de soquete, é bastante utilizada em tubos de aço
de pequeno diâmetro, até 1 ½”. Para tubos de plástico e não-ferrosos pode ser usada com diâmetros
maiores, até 4”.
Brasagem e solda branca – a brasagem e a solda branca são usadas para tubos não-ferrosos, como
cobre, latão e chumbo. O material da solda é uma liga de baixo ponto de fusão, diferente do material
do tubo. A solda é do tipo sobreposta. Uma das pontas de cada tubo é alargada, para a introdução da
ponta do outro tubo a ligar.
As ligações por rosca são usadas em tubulações com diâmetros menores, até 2”, e
especialmente quando há previsão de desmontagem da linha. A ligação é obtida por meio de luvas ou
uniões com rosca interna que são atarraxadas à rosca externa das extremidades dos tubos.
Se os tubos ainda não estiverem rosqueados, as roscas terão que ser abertas em oficina de
campo (pipe-shop) ou no próprio local de trabalho, com tarraxa manual ou máquina elétrica de
rosquear.
As tubulações rosqueadas, ao contrario das soldadas, são totalmente montados no campo,
não sendo comum sua pré-fabricação e pré-montagem. As medidas são tiradas no próprio local, pois
o projeto não costuma especificar cotas definitivas, devido às dificuldades para abertura das roscas.
Em geral, as tubulações de menor diâmetro, que costumam ser rosqueadas, são montadas no final,
com utilização de tarraxas manuais, de modo a se acomodarem às de maior diâmetro, que são
80
soldadas. Para tubulações de maior diâmetro, as roscas são abertas com maquinas elétricas para
rosquear tubos, do tipo bancada.
As ligações por meio de flanges são usadas em tubulações acima de 2”, quando há previsão
de desmontagem, ou quando os tubos são revestidos internamente, ou ainda em locais onde não seja
possível a utilização de solda de campo. Os flanges podem ligar tubos entre si ou a equipamentos e
acessórios.
Cada ligação é composta de dois flanges e de parafusos ou estojos, porcas e junta de
vedação.
Os flanges são ligados aos tubos por solda, a não ser no caso de materiais não soldáveis ou
plásticos, em que podem ser usados flanges rosqueados.
Este tipo de ligação é muito utilizado em tubulações de água e esgoto em ferro fundido e em
cerâmica vitrificada, concreto ou polipropileno. Cada tubo é dotado de uma ponta lisa e de outra em
forma de bolsa. A ponta lisa se encaixa à bolsa do tubo seguinte. No interior da bolsa é colocado um
material de vedação, como retentores de borracha ou argamassa de cimento.
81
Equipamentos de maior porte podem ficar em local descoberto, com os cuidados de tamponar
seus bocais e não deixar que assentem diretamente no solo. Quaisquer materiais que sejam
armazenados ao tempo, inclusive varas de tubos, válvulas, peças pré-fabricadas etc., devem ser
colocados em tal posição que não permitam o empoçamento de água da chuva.
É necessário que antes de iniciados os serviços de montagem seja estabelecido um sistema
de codificação de materiais, e de controle dos recebimentos e saídas dos mesmos. Os tubos, válvulas
e outra peças dos diversos tipos de aço-carbono e aço-liga, bem como das diferentes variedades de
aços inoxidáveis, devem ser claramente marcadas, peça por peça, de acordo com um código de
cores estabelecido, para evitar possibilidades de engano, uma vês que para a maioria destes
materiais é impossível a distinção visual. Em serviços de responsabilidade, onde um engano de
materiais pode causar sérios prejuízos ou acidentes, a marcação das peças só deve ser feita depois
de confirmado o tipo exato de material através de exame.
Em princípio não se deve estocar tubos e outros materiais grandes no local da obra, para não
atrapalhar o trânsito de pessoas e veículos e não atrapalhar a própria montagem. Não se devem
deixar ao tempo materiais que possam ser danificados pela chuva. As extremidades das varas de
tubo não devem ser deixadas abertas para evitar a entrada de terra e outros corpos estranhos, e
também para não servirem de locais de guarda de ferramentas, eletrodos, etc.
O máximo de limpeza, ordem e arrumação devem ser mantidos no local da obra para evitar
enganos e acidentes e também para melhorar a eficiência no trabalho.
82
Nos trechos de tubulação contendo apenas tubos retos, sem nenhuma conexão, não há
evidentemente, necessidade de montagem de pecas. Para construção destes trechos de linha o
montador recebe diretamente, no local da obra, as varas corridas de tubo (randon lenghts), e vai
unindo unas nas outras.
A pré-montagem de tubulações aplica-se às tubulações metálicas, com solda de topo, e
eventualmente às tubulações de plástico reforçado (tubos FRP). Para tubulações enterradas, de
qualquer material, não se faz pré-montagem, que também não é usual para tubulações de 2”ou
menores.
Em princípio, devem ser pré-montadas pecas abrangendo a maior parte possível de todo o
sistema de tubulações a ser montado, para simplificar o serviço global de montagem, reduzindo ao
mínimo a soldagem e montagem no local da obra. A pré-montagem das peças pode ser feita em
oficina própria, fora do local da montagem (pré-fabricação), ou no próprio local da montagem
(fabricação no campo). A pré-fabricação é usada onde há recurso de oficinas, ou em montagens
grandes, quando for econômica a instalação de uma oficina especial para este fim. Com a pré-
fabricação em oficinas obtém-se um rendimento muito melhor do trabalho e conseguem-se peças
mais bem feita e com dimensões mais exatas. No caso de montagens grandes, a pré-fabricação em
oficinas permite um trabalho mais rápido, mais seguro e em condições bem mais econômicas do que
a fabricação no campo, devido à não interrupção do serviço por chuva ou mau tempo e à
possibilidade de fabricação em série de várias peças.
Para pré-montagem das peças, o montador deve receber os desenhos isométricos, as plantas
de tubulação (para poder visualizar a localização de cada trecho de tubulação), e as especificações
de montagem e de inspeção. O primeiro trabalho do montador ao receber estes desenhos, é o estudo
de qual a forma mais conveniente para subdividir a tubulação mostrada em cada isométrico em certo
número de peças. A escolha das dimensões e do peso das peças pré-montadas depende
essencialmente das facilidades existentes de transporte e de elevação de cargas no local da obra e
entre a oficina e a obra.
Peças grandes e pesadas diminuem o número de soldas no campo mas em compensação
tornam em geral a montagem mais difícil. Na prática costuma-se limitar em 12m o comprimento, em 3
m a largura ou a altura, e em 2500 kg o peso máximo de cada peça pré-montada. As emendas entre
uma peça pré-montada e outra serão soldas de campo (field welds), e assim, no estudo para a
subdivisão das peças, deve-se procurar que as soldas de campo fiquem tanto quanto possível em
locais de fácil acesso, de preferência deixando uma folga livre mínima de 300 mm até qualquer
obstáculo (paredes, pisos, colunas, bases de equipamentos, vasos, estruturas, etc.). é importante
também que as soldas de campo sejam de fácil execução, procurando, tanto quanto possível evitar
soldas de campo em posição vertical ou sobrecabeça, que são de execução mais difícil. São, por
exemplo, soldas sobrecabeça, a parte inferior de soldas circunferenciais em tubos horizontais, essas
soldas devem ser evitadas para execução no campo, principalmente no caso de tubos com grande
diâmetro ou materiais difíceis de soldar. Em qualquer caso, as soldas de campo devem ser reduzidas
83
ao mínimo compatível com as circunstancias locais, isto é, as peças pré-montadas devem incluir o
máximo possível de soldas (inclusive e principalmente as curvas em gomo e derivações soldadas de
qualquer tipo); essa recomendação é importante sobretudo para as tubulações de materiais que
exijam tratamento térmico das soldas.
Para tubulações com algum revestimento anticorrosivo interno, de plásticos, borrachas, ou
materiais semelhantes, é usual que não existam soldas de campo, sendo todas as extremidades das
peças pré-montadas dotadas de flanges, para permitir a continuidade do revestimento, que deve se
prolongar obrigatoriamente pela face dos flanges. Para essas tubulações, as peças pré-montadas
devem ser menores, para possibilitar a aplicação do revestimento depois da peça fabricada. As
dimensões das peças devem, por isso, ser determinadas de acordo com o aplicador do revestimento.
Os suportes destinam-se a sustentar o peso dos tubos e do fluido neles contido, além de
outros esforços que possam vir a atuar sobre os tubos. Se mal dimensionados ou excessivamente
espaçados, podem ocasionar acidentes, flechas excessivas e vazamentos. Podem ser
encomendados a firmas especializadas, ou fabricados no pipe-shop da obra antes da montagem das
tubulações, com chapa e perfis de aço soldados, como for conveniente,
Sua montagem poderá ser feita apoiando-os sobre estruturas, bases de concreto e no solo,
ou então, pendurados em paredes de alvenaria, fundações ou estruturas metálicas.
Nas fundações, são fixados por meio de insertos, chapas de aço embutidas no concreto.
Quando montados sobre bases de concreto próprias, depois de assentados sobre seus
calços, devem ser alinhados e nivelados. Após o aperto final dos chumbadores, deverão ser
grauteados.
Normalmente , os suportes são fixos, podendo ser de vários tipos e instalados de diferentes
maneiras:
• Embutidos ou apoiados em bases de concreto, em geral para tubulações de baixa altura.
• Apoiados sobre colunas metálicas, dos tipos simples ou pórtico, geralmente a maior altura.
• Tipo mão francesa soldada a uma estrutura metálica ou chumbada a uma parede de concreto.
• Dependurados de estruturas metálicas ou lajes existentes.
• Tipos especiais para apoio de tubos ou curvas verticais, ou outras finalidades.
Eventualmente, poderá haver necessidade de suportes provisórios durante a montagem, que
depois serão removidos, como ocorre no caso de teste hidrostático com água em tubulações de gás,
para que os tubos possam resistir ao peso da água.
84
8.5. Montagem
Antes de ser iniciada a montagem de qualquer sistema de tubulação devem ser – ou já devem
estar – instalados sobre suas bases todos os equipamentos ligados à rede de tubulações; vasos,
tanques, reatores, trocadores de calor, bombas, compressores, etc. Todos os equipamentos devem
ter bases próprias, não se admitindo que fiquem pendurados ou suportados pelas tubulações.
Todos esses equipamentos devem ser colocados em suas posições exatas, depois de
alinhados e nivelados, devendo sua locação em planta e em elevação ser cuidadosamente verificada
por meio de instrumentos de topografia, corrigindo-se previamente, se necessário, qualquer erro que
seja observado. É muito importante o máximo rigor e precisão nesta locação, porque os bocais dos
equipamentos, onde se ligam as tubulações, servirão de pontos de partida e de orientação para toda
a montagem futura dos tubos, e , assim, um pequeno desvio que haja na posição de qualquer
equipamento poderá resultar em grave erro na posição das tubulações.
Todo sistema de suportes deve estar completamente pronto antes de ser iniciada a montagem
das tubulações, para diminuir ao mínimo a necessidade de suportes provisórios de montagem. A
completação antecipada dos suportes definitivos tem também a vantagem de evitar que a construção
dos mesmos fique inteiramente a critério do pessoal de montagem, à medida que as necessidades
forem surgindo. Os suportes devem estar perfeitamente nivelados e alinhados, de modo que os tubos
se apóiem por igual e naturalmente em todos os pontos. Um ponto de apoio desnivelado causará
desigualdade na distribuição de cargas, introduzindo tensões imprevistas e às vezes elevada, nos
tubos e nos próprios suportes. Por esse motivo, a verificação do alinhamento e nivelamento dos
suportes deve também ser feita com rigor, por instrumentos de topografia, corrigindo-se
antecipadamente as não conformidades.
Principalmente em obras grandes, deve-se programar com muito cuidado a seqüência de
montagem, para evitar que a montagem de uma determinada seção de tubulação torne inacessível a
colocação de outras. De um modo geral, deve-se começar pela montagem das tubulações de maior
diâmetro e que sejam ligadas diretamente a vasos e equipamentos. O uso de modelos reduzidos (em
escala), ou maquetes eletrônicas (simulação tridimensional realizada em computador), facilita muito o
estudo da seqüência de montagem, e da manobra de pessoas e de veículos, principalmente em
montagens complicadas ou em locais congestionados.
Em qualquer serviço de montagem é importante o planejamento prévio de toda área da obra,
isto é, o estudo da melhor disposição para do canteiro da obra. É necessário a previsão de áreas
adequadas para a oficina de pré-montagem, o escritório, o almoxarifado coberto (para peças
pequenas ou valiosas), para a armazenagem de peças grandes e das peças pré-montadas etc. Para
todas essas áreas deve ser estudado o necessário suprimento água, de ar comprimido e de
85
eletricidade, bem como previstas as facilidades para acesso e trânsito de pessoas, veículos e
máquinas.
Antes de ser iniciada a montagem deve ser feita a limpeza de todas as peças pré-montadas e
de todos os componentes avulsos (varas de tubos, válvu1as, etc.), bem como a inspeção dimensional
das peças pré-fabricadas para verificar e corrigir possíveis erros de montagem e danos durante a
estocagem e transporte. ,
Na montagem de tubulações é necessário que seja observado com o maior rigor possível o
alinhamento entre as varas de tubo e as peças pré-montadas. Esse alinhamento deve ser mantido até
que sejam completadas todas as soldas.
Se todo sistema de suportes já estiver completamente pronto e perfeitamente alinhado e
nivelado, o alinhamento dos tubos é relativamente fácil de ser conseguido, bastando colocar as varas
de tubo e peças pré-montadas nos respectivos suportes. Mesmo assim haverá quase sempre
necessidade de construção de escoramentos provisório para a sustentação de pequenas peças que
não tenham suportes próprios, ou para auxiliar a sustentação de outras peças. Para a montagem de
tubulações com isolamento térmico, devem ainda ser colocados, sobre os suportes definitivos, calços
provisórios com a altura dos patins, para que as tubulações fiquem na elevação correta.
Os escoramentos provisórios devem ser seguros e bastante robustos para não fletirem com o
peso das tubulações, fazendo com que fiquem fora da elevação de projeto. Esses escoramentos
costumam ser feitos de madeira ou de perfis e tubos de aço; nesse último caso podem ser ponteados
com solda entre si ou nos tubos a sustentar, para melhorar a rigidez e segurança.
Chama-se atenção que qualquer solda na parede dos tubos só pode ser feita por soldador
qualificado e com todos os devidos cuidados, inclusive as soldas provisórias de montagem ou de
suportes. Tratando-se de materiais que exijam tratamento térmico de pré-aquecimento ou de alívio de
tensões, essas soldas provisórias são desaconselhadas, devendo ser evitadas sempre que possível.
É muito importante que em nenhuma ocasião, durante a montagem, se tenham tubos ou
outras peças em posição não suportada, fazendo peso ou introduzindo momentos sobre bocais de
vasos, tanques, equipamentos, válvulas etc. Esses esforços, ainda que se exerçam por pouco tempo,
podem causar danos consideráveis.
Drenos, respiros, purgadores; linhas de aquecimento e outros acessórios pequenos que não
tenham a sua localização definida exatamente no projeto devem ser colocados em locais de fácil
acesso e que não interfiram com outras construções. Caso necessário devem ser acrescentados, nos
pontos baixos e pontos altos, drenos e respiros não previstos no projeto.
Em qualquer serviço de montagem de tubulações devem ser observadas todas as normas de
segurança para evitar acidentes. No caso particular de obras em instalações onde existam (ou
possam existir) líquidos ou gases inflamáveis, explosivos, ou capazes de formar misturas detonantes,
'
86
deve-se tomar o máximo cuidado com os riscos de incêndio e de explosão. Os serviços de solda, de
maçarico, ou quaisquer outros serviços de chama aberta, só podem ser executados depois de
expressamente autorizados pelo inspetor de segurança, que dará um certificado da inexistência de
condições de explosividade no local, ou recomendará as precauções que forem necessárias. Convém
observar que a simples percussão de um objeto de ferro ou de aço sobre um outro pode gerar uma
centelha capaz de provocar uma explosão.
Em todos os serviços de montagem de tubulações, é muito importante o papel da fiscalização
da obra. O Engenheiro-Fiscal deve acompanhar cuidadosamente, desde o início, toda a montagem,
não só para verificar a perfeita obediência aos desenhos e especificações, como também, e
principalmente, para auxiliar o montador. É absolutamente necessário que quaisquer dúvidas,
possíveis erros de projeto, e alternativas sugeridas (quanto ao projeto ou quanto aos materiais) sejam,
levados ao conhecimento do Engenheiro-Fiscal, que resolverá essas questões, se necessário, com o
auxílio do projetista. O montador, por muito competente que seja, não tem condições para decidir,
pelo fato de desconhecer as razões que levaram o projetista a adotar essa ou aquela solução.
Tubulações com revestimentos internos – Para as tubulações que devam ter um revestimento interno
(de materiais plásticos, elastômeros, ebonite etc.), as varas de tubo e as conexões podem ser
adquiridas já revestidas, ou o revestimento pode ser aplicado na montagem, sendo o primeiro sistema
preferível, sempre que possível.
Com freqüência os tubos e conexões com revestimento já aplicado têm as extremidades flangeadas,
geralmente com flanges soltos, não sendo assim necessário nenhum retoque do revestimento na
montagem, devendo-se entretanto evitar o aperto excessivo dos parafusos dos flanges para não
danificar o revestimento.
Para permitir a montagem de tubulações revestidas, devem existir ligações flangeadas espaçadas de
10 a 15 m, dependendo da configuração geométrica da tubulação, desta forma são necessárias
outras ligações flangeadas, além das já existentes nos pontos extremos de cada tubulação. Essas
87
ligações flangeadas adicionais devem ser acrescentadas a critério do montador, onde necessário,
devendo-se para isso fornecer previamente os desenhos isométricos da tubulação.
É importante lembrar que o revestimento interno deve obrigatoriamente estender-se, sem
solução de continuidade, também às faces de todos os flanges.
Essas recomendações não se aplicam aos tubos galvanizados, nem geralmente aos tubos
com revestimento de concreto, que só costumam ser usados como revestimento anticorrosivo, em
serviços de baixa responsabilidade.
88
No teste hidrostático a pressão de teste deve ser sempre superior à pressão de operação da
tubulação. Pela norma ASME B.31.3, a pressão de teste hidrostático para tubulações cujas
temperaturas forem inferiores a 340°C é dada pela equação 8.1.
1, 5 P Sc
Pt = (8.1)
Sh
onde:
Pt = pressão mínima no teste hidrostático.
P = pressão de projeto da tubulação.
Sc = tensão admissível do material a 340°C.
Sh = tensão admissível do material na temperatura de projeto.
O teste com ar comprimido é bastante perigoso devido ao risco de explosão que pode ocorrer,
em conseqüência da força elástica do ar, se houver um ponto fraco no sistema, risco este que é maior
quanto maior for o volume de ar contido na tubulação. Por essa razão, este tipo de teste é
formalmente desaconselhado, podendo ser permitido apenas nos raros casos em que o teste
hidrostático normal for inteiramente inviável. A pressão de teste com ar deverá ser 10% acima da
2
pressão de projeto, mas não deve exceder 0,2 MPa (≈2 kgf/cm ), em nenhum caso.
Qualquer que seja o teste de pressão, o mesmo deve ser realizado:
• Pelo menos 48 horas depois de realizada a última soldagem.
• Depois de realizados todos os tratamentos térmicos.
• Antes de qualquer serviço de pintura ou aplicação de qualquer revestimento.
89
O teste de estanqueidade interna é feito aplicando-se ao mecanismo interno da válvula, com
esta completamente fechada, uma pressão igual a 1,1 vezes a pressão máxima de trabalho da
válvula. A válvula deverá estar com todas as extremidades fechadas com flanges cegos, ou
devidamente tamponadas. Nesse teste permite-se, para as válvulas de diâmetro nominal acima de 2”,
um pequeno gotejamento, dependendo do tipo de válvula e do diâmetro nominal até um limite fixado
por uma norma ou por acordo com o fabricante. Para esse teste pode ser empregada água,
querosene, ou outro líquido cuja viscosidade não seja maior do que a da água.
Algumas tubulações além de transportar os fluidos a que se destinam, devem também mantê-
los a temperaturas convenientes, acima do ambiente (linhas quentes, ou aquecidas) ou abaixo deste
(linhas frias). Esta fina1idade é cumprida através do revestimento térmico das tubulações, que
normalmente é feito externamente, mas em certos casos pode ser interno.
No caso das linhas quentes, como é o caso daquelas que transportam fluidos de alta
viscosidade (petróleo bruto, piche, asfalto, etc.), o isolamento tem por finalidade não somente manter
elevada a temperatura do fluido, possibilitando ou facilitando o seu escoamento, mas também servir
como proteção contra queimaduras de pessoas ou animais que possam tocá-las.
O meio de aquecimento mais comum, para manter a temperatura dos fluidos transportados
nas linhas quentes, é o vapor d'água, que pode circular através de tubos externos de pequeno
diâmetro, que envolvem a tubulação (steam-tracers), ou através de tubos internos nas tubulações de
maior diâmetro, em geral acima de 20".
Já nas linhas frias, como as de água gelada, as finalidades do isolamento são, além de
manter baixa a temperatura do fluido, também de evitar a formação de gelo ou de orvalho.
O isolamento térmico das tubulações, quentes ou frias, é obtido, normalmente, revestindo-as
externamente com materiais apropriados para esta finalidade. Somente em casos especiais, de linhas
quentes de grande diâmetro, usa-se revestir internamente as tubulações.
Os materiais para revestimento externo podem ser encontrados sob a forma de calhas,
segmentos pré-mo1dados, lençóis ou fios, sendo mais comuns os seguintes:
• Hidrossilicato de cálcio – muito usado para tubulações quentes, temperaturas até 95°C.
• Espuma de poliestireno - indicado para baixas temperaturas.
• Lã de vidro, até 230°C, que exige cuidados por ser agressivo à saúde.
• Amianto, sob a forma de lençóis ou de fios (Nota: há uma tendência atual para se descartar
completamente produtos à base de amianto, pelos seus efeitos nocivos à saúde e ecologia).
90
Os revestimentos em forma de calha são ajustados à superfície externa do tubo, envolvendo
cada calha o equivalente à metade ou à quarta parte da circunferência do tubo. As calhas são
amarradas ao tubo com arame galvanizado ou fitas de aço inoxidável, com 25 cm de espaçamento.
Elas devem ser protegidas contra chuva ou umidade por meio de um revestimento de papelão
betuminoso, colocando-se, ainda sobre este, uma proteção de alumínio corrugado ou de aço
galvanizado, devidamente presa por meio de cintas de aço inoxidável. A Figura 8.3 ilustra a uma
composição típica de isolamento térmico.
No caso de tubos verticais, é conveniente colocar um anel de chapa na parte mais baixa do
tubo, para sustenta! o peso do isolamento.
Em superfícies irregulares, como válvulas, filtros, etc., o isolamento pode ser obtido com
pedaços de calhas amarrados com arame, recobertas com argamassa isolante. Ou então, envolvendo
a peça com uma argamassa armada com tela isolante.
Depois de terminada a montagem deve-se fazer a limpeza interna completa das tubulações,
para remover depósitos de ferrugem, pontas de eletrodos, salpicos de solda, poeiras, rebarbas e
outros detritos, antes da entrada em operação do sistema. Essa limpeza é geralmente feita pelo
bombeamento contínuo de água até que a água saia completamente limpa. Por precaução adicional,
colocam-se filtros provisórios de tela na entrada das bombas, compressores, medidores e outros
91
equipamentos, para evitar a entrada de detritos, durante os primeiros períodos de operação do
sistema. A água empregada na limpeza deve ser doce, limpa e não-poluída.
Antes da limpeza, devem ser retiradas da tubulação as válvulas de retenção e de controle,
placas de orifício; separadores de linha, e também as válvulas de segurança e de alívio; essas peças
devem ser limpas em separado, e substituídas provisoriamente na tubulação, onde possível e
necessário, por pedaços curtos de tubo com extremos flangeados, chamados carretéis.
No caso de tubulações para gases, principalmente quando de grande diâmetro, deve ser
verificado no projeto se os suportes podem resistir ao peso da tubulação cheia de água, ou se é
necessário a construção de escoramentos provisórios.
Nas tubulações ligadas a compressores, depois da limpeza usual com água, deve-se fazer
uma segunda limpeza com ar comprimido, para remover os restos de água ou de umidade. Em casos
especiais de tubulações em que, devido ao material ou ao serviço, a presença ou vestígios de água
não possam ser permitidos, a limpeza deverá ser feita apenas com ar comprimido.
Em lugar da limpeza convencional acima descrita, a limpeza das tubulações também pode ser
feita simp1esmente por meio de um "pig" (êmbolo) especial que desliza por dentro da tubulação
acionado pela pressão da água, e em cuja passagem vai carregando detritos e corpos estranhos
existentes.
Quando devido à natureza do serviço houver necessidade de uma limpeza mais perfeita,
pode-se recorrer à limpeza mecânica e à limpeza química. A limpeza mecânica é feita por meio de
escovas rotativas elétricas ou de ar comprimido. Pode também ser feita manualmente, em tubos de
grande diâmetro, nos quais seja possível a entrada de pessoas. A limpeza química consiste na
circulação de soluções especiais de detergentes, ácidos ou soda cáustica, conforme o material do
tubo e o grau de limpeza desejado. A solução química deve ser depois completamente removida por
meio de água, vapor ou ar comprimido.
As tubulações destinadas a água potável devem sofrer uma desinfecção feita com uma
solução contendo no mínimo 50 mg/litro de cloro, durante pelo menos 3 horas. A desinfecção deve
ser repetida até que a análise bacteriológica não acuse mais qualquer contaminação.
92
Caso seja feito no campo:
− Instalação nova ou já em operação.
− Local de fácil ou de difícil acesso.
− Maior ou menor grau de periculosidade e de insalubridade.
• Competência dos profissionais e qualidade da supervisão.
• Ferramentas e equipamentos adequados em qualidade e quantidade.
• Facilidade de obtenção dos materiais e de transporte.
• Serviço feito de dia ou à noite, em horário normal ou em horas extras.
• Serviço feito em local abrigado ou sujeito a sol, chuva e vento.
• Maior ou menor urgência do trabalho e maior ou menor grau de qualidade exigida.
93
montagem, auxiliados por ajudantes não especializados e comandados e orientados por um
encarregado de tubulação, responsável pela equipe.
A Tabela 8.1 apresenta uma sugestão para a composição de equipes de trabalho. No caso da
pré-fabricação, o efetivo tende a crescer devido à facilidade de supervisão, em oficina.
94
tijolos
Mestre refratário 1 1
Pedreiro de refratário 1 7
Operador de serra 5 -
Ajudante 5 7
Total 12 15
Nas tabelas estão listados valores de tempos gastos em homens-hora, para alguns tipos de
serviços mais comuns em montagem de tubulações industriais, que podem servir como primeira
aproximação para a estimativa básica.
95
estão incluídos serviços de tratamentos térmicos, pinturas, isolamentos, revestimentos especiais,
construção de suportes, etc.
A Tabela 8.5 mostra a estimativa em homens-hora, requerida para execução das diferentes
partes de tubulações mais frequentemente instaladas na indústria.
OPERAÇÃO
Tubulação (a)
Flanges (c)
Válvulas
1/2 49,0 0,4 - 0,5 0,6 1,0 1,0
3/4 52,4 0,5 - 0,5 0,6 1,0 1,0
1 59,0 0,6 0,5 0,8 1,0 1,8 1,5
1 1/4 88,5 0,8 0,8 0,8 1,0 2,0 2,0
1 1/2 111,4 1,0 1,0 1,0 1,3 2,5 2,0
2 147,5 1,5 1,0 1,0 1,3 4,0 2,0
2 1/2 157,3 2,5 1,5 1,3 1,6 5,0 2,3
3 167,2 3,0 2,0 1,5 1,9 7,0 2,6
4 196,7 5,0 3,0 2,0 2,6 9,0 3,0
6 275,4 7,0 4,0 4,0 5,2 12,0 4,0
8 403,2 8,0 5,0 4,0 5,2 15,0 5,2
10 554,0 10,0 6,0 6,0 7,8 18,0 7,0
a - Tempo para execução de tubulação, por homem-hora, por 100m de tubo,
incluindo transporte por caminhão ou estrada de ferro, para o local de trabalho,
corte, roscas, flangeamento, soldagem.
b - De 1/2 a 2", solda de encaixe, 2.1/2" e maiores, solda de topo.
c - Inclui manuseio e uniões.
96
Linhas de processo – Para a montagem completa de linhas de processo, cuja característica
é a grande quantidade de curvas e derivações, tomar os índices das Tabela 8.6 a 8.9, de acordo com
o diâmetro e o material da tubulação. Incluem serviços de pipe-shop, solda, acessórios e eventuais
tratamentos térmicos. Considerar o diâmetro médio da tubulação se conveniente.
Tubulações corridas – Para tubulações corridas, que têm a maioria de seus trechos retos,
com poucas derivações, utilizar a metade dos valores indicados nas Tabelas 8.6 a 8.9 para as linhas
de processo.
rosqueada PVC
rosqueada aço-
Tubulação aço
Diâmetro (pol)
carbono/inox
Tubulação
Tubulação
encaixe
1/2 800 - - -
3/4 700 - - -
1 600 - - 350
1 1/2 500 500 800 300
2 450 - 450 250
D Schedule
(pol) 20 40 60 80 160
2 - 1,3 - 1,5 2,0
4 - 2,0 - 2,5 4,0
6 - 2,5 - 3,0 6,0
8 3,0 3,2 3,5 4,0 10,0
12 4,0 5,0 6,0 8,0 20,0
16 6,0 8,0 10,0 15,0 35,0
20 8,0 11,0 17,0 24,0 50,0
24 9,0 16,0 25,0 39,0 70,0
97
Tabela 8.9 – Índice para pré-fabricação de peças de tubulação (Hh/t)
98
Montagem de válvulas – A Tabela 8.12 apresenta índices de montagem para de válvulas em
Hh/unidade.
99
UNIDADE IX
Montagem elétrica
100
Figura 9.1 – Instalação elétrica industrial típica
Esta complexa gama de serviços deve ser executada por eletricistas experientes, com boa
formação teórica e prática, a partir de desenhos e especificações de projeto, LMs, diagramas
unifilares, instruções dos fabricantes e normas técnicas. Os desenhos de elétrica, mecânica e civil
fornecem todas as informações indispensáveis aos trabalhos de montagem, como:
• Caminhamento das linhas de distribuição e alimentação.
• Tipo e seção dos condutores.
• Posição de equipamentos, bases e suportes.
• Localização de furos, recessos e ressaltos, nas paredes e fundações.
101
9.1. Equipamentos e materiais em montagem elétrica
9.1.1. Equipamentos
9.1.2. Materiais
102
• Caixas; tem finalidades diversas. As mais comuns são as caixas de passagem, as de distribuição e
as destinadas a interruptores e tomadas.
• Quadros terminais: os quadros terminais, de comando e de distribuição, são largamente
empregados nas instalações de luz e forca, sendo construídos de chapa metálica. Normalmente são
equipados com disjuntores e fusíveis.
• Acessórios e conexões: são utilizados para ligar condutores entre si, aos suportes e a elementos
estruturais. Os tipos mais comuns são: presilhas, abraçadeiras, buchas, luvas, grampos, etc.
• Materiais de aterramento: utilizados para fazer a ligação dos equipamentos e circuitos à terra.
• Dispositivos elétricos: são componentes destinados a comandar ou proteger circuitos elétricos,
podem ser acionados manual ou automaticamente. Como exemplos podemos citar: chaves
magnéticas, botoeiras, relés, contatoras, interruptores, tomadas, fotocélulas, pressostatos,
termostatos, inversores de freqüência, soft start, etc.
Por ocasião do recebimento, deverá ser examinada toda a documentação que acompanha
cada equipamento, inclusive as folhas de teste e placas de identificação, para verificar sua
conformidade com as especificações de projeto. Depois de inspecionados, os materiais e
equipamentos elétricos serão preservados e armazenados de acordo com as instruções dos
fabricantes.
103
As atividades executadas na pré-fabricação e pré-montagem, normalmente, incluem:
• Pré-fabricação e pintura de peças metálicas:
− Suportes para eletrodutos, bandejas, calhas, equipamentos, dispositivos e
instrumentos.
− Proteções e coberturas de equipamentos.
− Caixas de passagem, quadros e painéis.
− Postes metálicos.
− Barramentos.
• Preparação de cabos:
− Corte no comprimento desejado.
− Estripamento e preparo das extremidades para as ligações.
− Ligação ou emenda de cabos, por compressão, solda branca ou solda elétrica.
− Isolamento das partes nuas das juntas.
− Identificação dos cabos.
• Pré-fabricação, pré-montagem e pintura de eletrodutos:
− Corte.
− Curvamento.
− Abertura de roscas.
− Montagem de acessórios, como luvas, derivações e curvas.
− Ligação entre eletrodutos, por solda ou rosca.
104
• Instalação de capacitores.
• Montagem de baterias de acumuladores.
• Montagem de sistemas de aterramento.
Todas as instalações elétricas de BT, de acordo com a NBR-5410, devem ser submetidas a
uma verificação final, antes da entrega ao usuário, a ser executada por profissionais qualificados,
incluindo trabalhos de campo e de escritório, realizados durante e após a montagem. Os trabalhos de
campo incluem inspeção visual e ensaios.
A finalidade principal da inspeção visual será a comprovação de que a montagem da
instalação foi executada em conformidade com as normas e o projeto. Todos os desenhos conforme
construído (as built) serão verificados e analisados, procurando-se detectar possíveis alterações que
possam vir a comprometer a segurança e bom funcionamento do sistema. Deve também ser
verificado se as condições de acesso aos equipamentos e demais componentes são satisfatórias e
seguras.
Após a inspeção visual serão realizados os testes e verificações, os quais incluem:
− Continuidade dos condutores de proteção e das ligações equipotenciais.
− Resistência de isolamento da instalação.
− Verificação das medidas de proteção contra contatos indiretos por seccionamento
automático da alimentação.
− De tensão aplicada, para os componentes construídos ou montados.
− Funcionamento de todos os equipamentos e dispositivos instalados, como quadros,
acionamentos, controles, intertravamentos, comandos, etc.
− Verificação da separação elétrica dos circuitos.
− Resistência elétrica de pisos e paredes e de todos os locais não-condutivos.
105
9.5. Mão-de-obra de equipes de trabalho de elétrica
Apresentamos a seguir, como sugestão alguns índices para montagem elétrica. Estes índices
correspondem a valores médios e devem ser corrigidos de acordo com as condições do local da obra.
Lançamento de eletrodutos (Hh/m): para uma estimativa preliminar pode-se considerar índices
médios em uma instalação industrial, de acordo com as Tabelas 9.2 e 9.3; estes índices já incluem
acessórios, como curvas, caixas de passagem, etc.
Aparente 4
Embutido 3,5
106
Tabela 9.3 – Índice de montagem para eletrodutos rígidos (Hh/m)
Sobre suportes
Embutido em
Embutido em
Alvenaria
Aparente
concreto
D (pol)
Lançamento de cabos (Hh/m): para uma estimativa preliminar pode-se considerar índices médios
em uma instalação industrial, de acordo com as Tabelas 9.4 e 9.5
Tabela 9.4 – Índice de montagem para lançamento de cabos em função do serviço (Hh/m)
Tabela 9.5 – Índice de montagem para lançamento de cabos em função da seção (Hh/m)
Ligação de cabos (Hh/ligação): no caso de cabos com 1 condutor, em baixa tensão, considerar a
Tabela 9.6. Para cabos multipolares, multiplicar os índices pelo número de condutores.
107
Tabela 9.6 – Índice de montagem para ligação de cabos (Hh/ligação)
2
Seção (mm ) Hh / ligação
até 2,5 0,1
10 0,2
25 0,4
50 0,7
95 1,0
150 1,5
240 2,0
400 2,5
630 3,0
Montagem de bandejas e leitos para cabos (Hh/m): montagem completa, inclui instalação de
suportes e trechos curvos.
Em função do peso do material, pode-se fazer uma estimativa inicial de 400 Hh/t.
Em função do comprimento a lançar, considerar os valores da Tabela 9,7, em Hh/m, de
acordo com o tipo de bandeja.
Tipo Hh/m
Tipo 3400 2a3
Tipo 3500 3a5
Tipo 3600 3a4
Tipo 3700 3a5
Tipo 3800 4a6
Eletrocalha 3a5
108
Tabela 9.8 – Índice para montagem de painéis (Hh/t)
Tabela 9.9 – Índice de montagem para lançamento de cabos em função da seção (Hh/un)
Pára-raios: 70 Hh/peça montada completa, inclui hastes, cabo nu, prensa cabo, manilha de
proteção da haste e conector.
Subestação (Hh/un): A Tabela 9.11 apresenta índices de montagem para instalação interna
de subestação blindada, em Hh/ unidade, e inclui cubículo de AT e BT e transformador
109
Tabela 9.11 – Índice de montagem para subestação (Hh/ unidade)
Barramentos (Hh/m): para uma estimativa preliminar pode-se considerar índices médios em
uma instalação industrial, de acordo com as Tabelas 9.14 e 9.15
110
Tabela 9.15 – Índice de montagem de barramento para cabos (Hh/m)
2
Seção (mm ) Hh / m
25 0,1
35 0,2
50 0,4
70 0,7
95 1,0
125 1,5
150 2,0
240 2,5
111
UNIDADE X
Montagem de instrumentação
112
Figura 10.1 – Processo típico de troca de calor utilizando controle automático
Dinâmica
Comportamento de um processo dependente do tempo. O comportamento sem controladores
no sistema é chamado de resposta em malha aberta.
Variáveis
Variáveis de entrada: pressões, temperaturas, vazões, entre outras, dos fluxos de entrada dos
processos. Também serão utilizadas como variáveis manipuladas, isto é, aquelas que iremos variar
para controlar o sistema.
Variáveis de saída: por exemplo, vazões, composições químicas, dos fluxos de saída ou
dentro dos processos. Serão as variáveis controladas, isto é, aquelas que queremos controlar.
113
Neste caso, a informação foi realimentada da saída, subtraída do valor de referência para, então,
alterar a variável manipu1ada de entrada, como mostra a Figura 10.2.
114
Estabilidade
Um processo é instável se sua saída ficar cada vez maior. A Figura 10.4 mostra alguns
exemplos. Num sistema real, sempre haverá um limite para as oscilações, por que: existirá alguma
restrição física, como uma válvula que ficará totalmente aberta ou fechada. Um sistema linear estará
exatamente no limite de estabilidade se oscilar, mesmo não havendo perturbação na entrada, e a
amplitude da oscilação não cair.
A maioria dos processos é estável em malha aberta, quando não existem controladores no
sistema. Uma exceção importante é o reator químico exotérmico, que pode ser instável em malha
aberta. Todos os processos reais podem ser transformados em instáveis em malha fechada, com
controlador à realimentação. Desta forma, a estabilidade constitui uma preocupação vital nos
sistemas de controle baseados em rea1imentacao.
Indicador
Dispositivo que apenas indica o valor de uma determinada variável de processo, sem interferir
no processo.
115
Transmissor
Dispositivo que sente uma variável de processo por meio de um elemento primário e que
produz uma saída cujo valor é geralmente proporcional ao valor da variável de processo. O e1emento
primário pode ser ou não parte integrante do transmissor.
Controlador
Dispositivo que tem por finalidade manter em um valor pré-determinado uma variável de
processo.
Registrador
Dispositivo destinado ao armazenamento dos valores de uma determina variável de controle.
Esta função anteriormente era realizada por meio do traçado de gráficos sobre um papel de forma
continua. Atualmente o armazenamento de tais informações é feito de modo digital.
Conversor
Dispositivo que emite um sinal de saída padronizado modificado em relação à natureza do
correspondente sinal de entrada.
Válvula de Controle
É um elemento final de controle que manipula diretamente a vazão de um ou mais fluidos do
processo.
Chave
Dispositivo que conecta, desconecta ou transfere um ou mais circuitos, manual ou
automaticamente. Neste caso, atuado diretamente pela variável de processo ou seu sinal
representativo. Sua saída pode ser usada para atuar alarmes, lâmpadas-piloto, intertravamento ou
sistema de segurança. As chaves não participam do controle continuo das variáveis de processo.
Conforme sua função, os instrumentos podem estar localizados no campo ou num painel
dentro de uma sala de controle. Os instrumentos recebem o nome correspondente à variável de
processo sob controle. Assim, pode-se ter um transmissor de nível, um indicador e controlador de
temperatura, uma chave de pressão (também chamada de pressostato), entre outras combinações de
funções e variáveis de processo.
Uma malha de controle como a da Figura 10.2 é composta por um sensor, para detectar a
variável de processo que se quer controlar, um transmissor, para converter o sinal do sensor em um
sinal pneumático ou elétrico equivalente, um controlador, que compara o sinal do processo com o set
point e produz um sinal apropriado de controle, e um elemento final de controle, que altera a variável
manipulada. Normalmente o elemento final de controle é uma válvula operada através de um atuador
116
pneumático que abre e fecha a válvula de modo a alterar o fluxo da variável manipulada. A Figura
10.5 mostra uma malha de controle de nível.
O sensor, o transmissor e a válvula de controle estão fisicamente localizados no campo,
enquanto o controlador tradicionalmente fica localizado na sala de controle. A malha de controle é
usualmente alimentada por uma fonte de até 45 Vcc. O transmissor retorna, então, uma corrente que
varia de 4 a 20 mA em função da variável controlada do processo e esta corrente é aplicada à entrada
do controlador. O controlador resolve o algoritmo de controle a ele incorporado levando em
consideração o valor atual da variável controlada e do set point ajustado, fornecendo uma saída,
também em 4 a 20 mA, que irá variar a abertura da válvula de controle. Na válvula de controle um
instrumento chamado de Conversor de I/P transforma a corrente de 4 a 20 mA em sinal pneumático
de 3 a 15 psig que fará com que o atuador pneumático movimente a haste da válvula, abrindo ou
fechando a mesma, de modo a levar a variável controlada para o set point.
117
A função de controle está retornando para o campo com a introdução dos transmissores
inteligentes, que contêm um controlador microprocessado incorporado. A Figura 10.6 mostra uma
malha de controle com o transmissor assumindo a função de controle.
118
Tabela 10.1 – Instrumentos para Controle de Processo
119
Cada instrumento ou função programada deve ser identificado por um conjunto de letras que
o classifica funcionalmente e um conjunto de algarismos que indica a malha ao qual o instrumento ou
função programada pertence.
A identificação é feita da seguinte maneira:
o
1 . Grupo de letras: Identifica a variável medida ou iniciadora
a
l Letra —Variável medida
Letras mais usadas: P — pressão, T — temperatura, F — vazão, L — nível
a
2 Letra — Modificadora
Letras mais usadas: D — diferencial, Q — totalização, S — segurança
o
2 Grupo de letras: Identifica a função
a
1 Letra — Função passiva ou de informação Letras mais usadas: A — alarme, E — elemento
primário, G – visão direta ("gage" ou "gauge"), I – indicador, R — registrador
a
2 Letra — Função ativa de saída
Letras mais usadas: C – controlador, S – chave, T – transmissor, V – válvula ou damper,
Y – relê
a
3 Letra — Modificadora Letras mais usadas: H — alto, L — baixo
Exemplos:
PIC – controlador e indicador de pressão
TIC – controlador e indicador de temperatura
LIC – controlador e indicador de nível
PT – transmissor de pressão
TT – transmissor de temperatura
LT – transmissor de nível
FQI – totalizador e indicador de vazão
LSH – chave de nível alto
LSLL – chave de nível muito baixo
PSV – elemento final (válvula) de segurança de pressão
PSHH – chave de pressão muito alta
PSLL – chave de pressão muito baixa
LSHH – chave de nível muito baixo
LV – elemento final (válvula) de nível
PV – elemento final (válvula) de pressão
PI – indicador de pressão
LG – visor de nível
120
Figura 10.7 – Fluxograma de instrumentação simplificado
Na Figura 10.7, ESD (Emergency Shutdown System) e SDV (ShutdownValve) não fazem
parte do sistema de controle de processo, mas do sistema de desligamento de emergência (ou
sistema de intertravamento de segurança). Não fazem parte da norma ISA 5.1.
− Painéis.
− Bancos de baterias
− Válvulas: de controle, de segurança, de alivio e solenóide.
− Pressostatos
− Termostatos
− Analisadores
− Detectores
− Transmissores: pneumáticos e eletrônicos.
− Conversores: A/D (analógico/digital) e I/P (corrente/pressão).
121
− Relés
− Controladores: pneumáticos e eletrônicos.
− Indicadores/registradores: pneumáticos e eletrônicos.
122
10.4.2. Montagem de tubulações
123
interferências, da sua compatibilidade com os espaços que lhe são destinados e, além disso, se os
pontos de tomada ou localização dos sensores estão de acordo com o projeto.
Normalmente, a montagem de instrumentação inclui os seguintes serviços:
• Instalação de suportes
• Montagem de instrumentos sobre seus suportes e painéis.
• Calibração, aferição e teste de instrumentos.
124
Condicionamento tem por objetivo estabelecer uma sistemática para criar um banco de dados para
cadastrar Sistemas, Sub Sistemas, Equipamentos, Instrumentos, e etc., sendo empregado em muitos
casos o programa MS Access, visto ser apropriado ao uso como banco de dados. A documentação
gerada na maior parte dos casos é extensa e requer um acompanhamento criterioso, porém, sabe-se
que ainda é uma das boas técnicas utilizadas para controlar o andamento de um empreendimento.
Quando o Plano de Condicionamento é pré-definido junto ao cliente final, pode-se ainda estabelecer
critérios de medição de serviços através de seu acompanhamento.
Porém, via de regra, a maior parte destes servem apenas para apoio, sendo documento
principal o Diagrama de Malha, posto que este documento contém informações sobre todo o
encaminhamento elétrico do equipamento desde a origem do equipamento até o ponto final de
chegada da fiação. A consulta ao documento de locação de instrumentos, sem o qual um
instrumentista sem conhecimento prévio da área em que irá atuar encontrará inicialmente alguma
dificuldade para localização exata do equipamento, é certamente o segundo a ser posto mais
acessível. Uma vez localizado o equipamento ou instrumento, o primeiro passo será identificar a
conformidade do cabeamento com o Diagrama de Malha.
As demais atividades consistem em:
• Identificação e testes em fios e cabos,
• Teste de continuidade e isolação em malhas de instrumentação
• Teste integral de malhas no campo, ou Loop test.
125
10.5.4. As documentações de projeto
126
o
• n do desenho típico de montagem (Hook Up).
o
• n do Desenho Isométrico.
o
• n da Folha de Dados.
o
• n do Fluxograma (P&ID) onde o instrumento está localizado, entre muitas outras.
É o documento que informa todo circuito de uma malha, seja de indicação, de indicação e
controle, de indicação, controle e registro e etc., não importando se o circuito é elétrico, pneumático,
127
hidráulico ou misto. Através do seu uso, podemos identificar o encaminhamento de uma malha
qualquer e a partir daí atuarmos para a execução de testes, simulações, correções de problemas e
etc.. O Diagrama de Malha informa exatamente onde cada componente de uma malha pode ser
encontrado, permitindo o conhecimento total do circuito, desde a alimentação do dispositivo ou
instrumento até a chegada a uma sala de controle ou sala de interface, passando pelos componentes
de campo, tais como as caixas de junção, bastidores, painéis de rearranjos entre outros.
Categoria Qt.
Encarregado de instrumentação 1
Instrumentista 3
Tubista 1
Eletricista montador 1
Soldador 1
Maçariqueiro 1
Ajudante 5
Total: 13
128
UNIDADE XI
Qualidade na montagem
O controle da qualidade dos produtos e serviços tem por objetivos básicos produzir
economicamente e atender da melhor forma possível às necessidades e expectativas do consumidor
ou cliente. Para tal, é imprescindível que sejam observadas as normas e especificações aplicáveis ao
projeto, tanto de natureza técnica, como administrativa e social.
A prática da qualidade irá possibilitar à empresa montadora cumprir os prazos contratados e
obter maior produtividade, perfeição e segurança na execução dos serviços, com menores custos,
melhores preços, aumento de competitividade e maior lucratividade.
Para que um produto apresente os padrões de qualidade exigidos, é necessário que todos os
componentes do processo de produção, como equipamentos, materiais, mão-de-obra, métodos de
execução, condições ambientais, sistema de inspeção, etc., disponham de qualidade satisfatória.
Materiais e equipamentos de boa procedência, se convenientemente escolhidos e inspecionados,
costumam atender aos requisitos de qualidade. A mão-de-obra desempenha papel fundamental para
obtenção da qualidade em construção e montagem. De seu desempenho irão depender,
consideravelmente, o perfeito funcionamento dos equipamentos montados, bem como a estabilidade,
segurança e acabamento de todas as instalações, tanto do ponto de vista estético como funcional,
além de reduzir ao mínimo as necessidades de manutenção corretiva após a entrada em operação.
Para tal, é necessário que ela seja experiente, instruída e treinada.
Empresas contratantes de maior porte costumam exigir testes de qualificação para a mão-de-
obra direta, especialmente para serviços de soldagem, pintura e instrumentação, além de ditarem
padrões de aceitação para os serviços.
129
• NB-9004/ISO 9004 (NBR-19004) - Gestão da qualidade. E1ementos do sistema de qualidade e
diretrizes.
130
Os principais custos do sistema da qualidade referem-se às despesas de contratação e
especialização do pessoal do setor da qualidade, treinamento da mão-de-obra de execução, inspeção
de materiais e equipamentos e, além disso, de estabelecimento e controle de procedimentos, para
soldagem, pintura, etc.
Finalmente, é necessário lembrar que a não-qualidade também tem custos consideráveis, que
muitas vezes costumam inviabilizar as empresas, em face de desperdícios e à insatisfação e perda de
credibilidade por parte dos clientes.
131
UNIDADE XII
132
Figura 12.2 – Modelo em corte do navio
Capacidades de carga
• Carga de Veículo
o Sete plataformas de veículo
133
o Alturas variam de 6.5 pés até 15 pés
o 150,000 pés quadrados (aproximadamente quatro acres) espaço total para veículos
o Aproximadamente 1400 veículos acomodados
• Carga em contêiner - 522 contêineres padrão (20 pé), inclusive os seguintes:
o 230,000 pés cúbicos para munição
o 101,000 pés cúbicos para cargas em geral
o 18,000 pés cúbicos para cargas refrigeradas
• Combustíveis & Água
o 200,000 galões de gasolina.
o 540,000 galões de Diesel
o 855,000 galões de combustível de jato de galões
o 82,000 galões de água potável
12.2. Montagem
134
A próxima etapa é a fabricação de conjuntos, aqui os painéis são transformados em conjuntos
tridimensionais: Os painéis lisos são acoplados com os anteparos e os outros painéis para dar forma
aos conjuntos maiores, com altura de uma ou mais plataformas. O conjunto da Figura 12.4 faz parte
do fundo do navio.
135
O primeiro conjunto a entrar na doca de montagem é um componente da quilha: A Figura 12.6
mostra o cerimonial de colocação da quilha, sendo este o primeiro painel a entrar na doca. Desde que
saiu da fábrica o conjunto foi pré-equipado com todo o encanamento necessário, as válvulas, e o
outro equipamento foram instalados. Também recebeu diversas demãos de pintura. A quilha foi batida
em 16 de setembro de 1983 (batimento de quilha significa a colocação da primeira peça da quilha,
constitui um marco na montagem de navios).
A Figura 12.7 mostra a fase inicial do processo de montagem dos conjuntos do casco. Muitos
conjuntos, os mais baixos, que compõe o fundo do navio já foram colocados na doca. Esta vista olha
da proa para a popa.
136
A Figura 12.8 mostra um conjunto do fundo sendo posicionado no local de montagem. Aqui
podemos observar que as operações de levantamento de cargas pesadas são constantes no
processo de construção naval. O nível do fundo do navio está quase completo, e as primeiras duas
plataformas de veículo começam a tomar forma à ré. Esta vista foi feita em 18 outubro 1983.
Um motor principal é colocado na posição: Devido a sua posição baixa no navio, os motores
devem ser instalados cedo no processo de montagem dos conjuntos. O grande tamanho do motor
Diesel de 13.200 cavalos-força é visível na Figura 12.9.
137
Em 23 de março de 1984, diversos meses após o início da montagem dos conjuntos, a
montagem começa a se parecer com um navio. A vista mostrada na Figura 12.10 olha da popa para a
proa; o conjunto do casco alcançou as plataformas superiores de veículos. Os três objetos cobertos
no primeiro plano são os geradores de energia elétrica do navio.
138
Em 24 de maio de 1984, estava bem desenvolvido. O conjunto alcançou a plataforma principal
em alguns lugares. A vista da Figura 12.12 olha da popa para frente mostrando as rampas entre as
plataformas de veículos.
Um mês mais tarde, em 28 de junho de 1984, a popa esta tomando forma, como mostra a
Figura 12.13. A plataforma principal está no lugar, ocupando toda a extensão navio, e as seções de
popa alcançaram sua largura final. A plataforma semicircular no primeiro plano é a posição de
montagem para a rampa da popa, a qual é dotada de movimento giratório.
139
A Figura 12.14 mostra a forma do navio em 17 de julho de 1984. A área destina-se à carga
em containers e granel; as plataformas de veículos estendem à ré da maior antepara transversal.
140
Figura 12.15 – Instalação de superestrutura – Ponte rolante de 1200 toneladas
Instalação da plataforma de helicóptero a bordo, está ilustrada na Figura 12.16. A elevação foi
realizada na noite, e os vários holofotes e sombras produzem uma aparência surreal.
141
Figura 12.17 – Instalação da plataforma de helicópteros e rampa de ré.
Uma outra vista da forma feita em 31 agosto 1984, é mostrada na Figura 12.18. Enquanto a
ponte rolante suporta a plataforma de helicóptero à ré, dois guindastes menores estão instalando um
conjunto da plataforma de vante. O conjunto estrutural do navio está quase completo, faltando apenas
uma pequena seção da proa.
142
A Figura 12.19 mostra um estágio razoavelmente avançado da conclusão, com todo o
conjunto estrutural terminado. Será entregue em menos de seis meses.
A Figura 12.20 mostra a ponte rolante içando um dos guindastes da carga do navio.
143
Na Figura 12.21, uma vista que olha de baixo para cima a ponte rolantes de 1200 toneladas,
mostra como um dos guindastes do navio é instalado. Enquanto uma parte do corpo do guindaste é
colocada na posição, outra permanece suspensa na ponte rolante esperando a instalação.
144
O segundo corpo do guindaste que está sendo abaixado na posição. Esta é uma tarefa
delicada, requerendo o controle cuidadoso pelo operador da ponte rolante e pela habilidade
considerável das equipes de montagem e elevação de carga. Esta operação é ilustrada na Figura
12.22.
A Figura 12.23 ilustra a instalação da hélice. Devido o hélice dever ser instalada tarde no
processo da construção, depois que o navio acima está quase completo, a instalação é uma tarefa
complicada. Sem acesso direto do guindaste, uma série de talhas deve ser usada posicionar a hélice,
pesada e desajeitada, no lugar e suportá-la enquanto for fixada ao eixo.
Este item inclui algumas fases finais de montagem e equipamento do navio. Algumas imagens
dos veículos do corpo de fuzileiros navais levados como carga, e do navio no mar, em sua viagem de
entrega.
A Figura 12.24 mostra a vista de uma das amplas plataformas de veículos. Esta parece ser a
plataforma superior de veículos, com uma altura relativamente baixa.
145
Figura 12.24 – Plataforma de veículos
O veiculo descendo rampa é mostrado na Figura 12.26. Notar o grupo da pintura que trabalha
em cima, em um ponto sob a plataforma de helicóptero.
O navio move-se para fora de seu dique de construção. Embora o ainda reste algum trabalho
de equipagem, o navio está quase completo neste estágio. No dique seguinte, visível apenas acima
dos portais, está a superestrutura de outro navio em construção. O casco de outro navio está
tomando forma no terceiro dique. As Figuras 12.27.e 12.28 ilustram esta situação.
146
Figura 12.26 – Veiculo descendo a rampa
147
Figura 12.28 – Vista aérea do estaleiro
A Figura 12.29 mostra o navio passando através da ponte do rio seguindo para o mar aberto.
Esta é provavelmente sua viagem da entrega, ou possivelmente experimentações de mar. A extensão
inteira do estaleiro de Quincy é visível além do navio.
148
Concluímos com uma vista do navio no mar, na Figura 12.30.
149
BIBLIOGRAFIA
Bega, E. A. (organizador), Instrumentação Industrial. Rio de Janeiro – RJ: Editora Interciência: IBP: 2003.
Cooley, D. C. e Sacchetto, Válvulas Industriais. Rio de Janeiro – RJ: Editora Interciência: 1986.
Dias, C. G., Técnicas Avançadas de Instrumentação & Controle de Processos Industriais (Ênfase em Petróleo &
Gás). Rio de Janeiro: C. A. Dias: 2005.
Fernandes, P.S.T., Planejamento, Execução e Controle – Montagens Industriais. São Paulo – SP: Artliber
Editora, 2005.
Ghizze, A., Manual Técnico de Tubulações Industriais. São Paulo – SP: IBRASA, 1988.
Ghizze, A., Manual de Trocadores de Calor, Vasos e Tanques. São Paulo – SP: IBRASA, 1989.
Lima, E. P. C., Mecânica das Bombas. Rio de Janeiro – RJ: Editora Interciência: PETROBRAS: 2003.
Limmer, C.V., Planejamento, Orcamentação e Controle de Projetos e Obras. Rio de Janeiro – RJ: LTC Editora
S.A., 1997.
Macintyre, A. J., Bombas e Instalações de Bombeamento. Rio de Janeiro – RJ: Editora Guanabara Koogan S.A.,
1987.
Macintyre, A. J., Equipamentos Industriais e de Processo. Rio de Janeiro – RJ: LTC Editora S.A., 1997.
Macintyre, A. J., Instalações Hidráulicas Prediais e Industriais. Rio de Janeiro – RJ: LTC Editora S.A., 1996.
Marques, P. V., Modenesi, P. J. e Bracarense, A. Q., Soldagem, Fundamentos e Tecnologia. Belo Horizonte –
MG: Editora UFMG, 2005
Niskier, J., Manual de Instalações Elétricas. Rio de Janeiro – RJ: LTC Editora S.A.: 2005.
Nunes, L. P. e Lobo, A. C., Pintura Industrial na Proteção Anticorrosiva. Rio de Janeiro – RJ: Editora Interciência:
1998.
Pfeil, W. e Pfeil, M., Estruturas de Aço – Dimensionamento Prático. Rio de Janeiro – RJ: LTC Editora S.A., 2000.
Santos, V. A. S., Manual Prático da Manutenção Industrial. São Paulo – SP: Icona Editora, 1999.
Telles, P. C. S, Materiais para Equipamentos de Processo. Rio de Janeiro – RJ: Editora Interciência: 2003.
Telles, P. C. S e Barros, D. G. P., Tabelas e Gráficos para Projeto de Tubulações. Rio de Janeiro – RJ: Editora
Interciência: 1998.
Telles, P. C. S, Tubulações Industriais - Cálculo. Rio de Janeiro – RJ: LTC Editora S.A., 1999.
Telles, P. C. S, Tubulações Industriais – Materiais, Projeto, Montagem. Rio de Janeiro – RJ: LTC Editora S.A.,
2001.
Telles, P. C. S, Vasos de Pressão. Rio de Janeiro – RJ: LTC Editora S.A., 1996.
Wainer, E., Brandi, S. D. e Mello, F. D. H., Soldagem, Processos e Metalurgia. São Paulo – SP: Edgard Blücher,
1992.
150