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Desenvolvimento de Um Sistema Supervisório para Plantas Industriais de Produção Continua
Desenvolvimento de Um Sistema Supervisório para Plantas Industriais de Produção Continua
AGRADECIMENTOS
Dedico este trabalho a minha família que sempre me incentivou e investiu em mim.
A minha mãe Leonice, pelo cuidado e apoio inabaláveis.
A minha avó Ana Rosa, que sempre se preocupou comigo
E sem jamais esquecer do meu avô Arlindo, por ser um exemplo de homem e Pai, sei que lá
do céu jamais deixou de olhar por mim.
A minha esposa Tatiana, em você encontrei a amiga a esposa e a amante, na mesma mulher,
obrigado por estar sempre ao meu lado, te amo.
Dedico este trabalho a todos da minha família e amigos que sempre torceram e torcem por
mim e para que tudo na minha vida dê certo.
A meu pai Luiz Wanderley do Carmo que sempre me apoiou em minhas decisões.
A minha mãe Maria de Fátima Gonçalves do Carmo que além de sempre me apoiar em tudo,
me dar forçar e animo para sempre seguir buscando o melhor caminho, está sempre ao meu
lado, e mesmo longe se preocupa e torce muito por mim.
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RESUMO
ABSTRACT
This work is the development of a supervisory system that integrates the levels of "shop floor"
with the level of management. In order to contribute to the management of the activities of the
lower levels (level 1 and 2 automation pyramid, figure 1), using monitoring tools in real time,
giving the user of system information that can assist in decision-making, strategies
maintenance and production. All development work and system construction was based on
norms, which are the ISA95-1 (deals with the structure of automation and standards) applied
in communication protocols, and development of ladder logic programs and integration of
supervisory (IEC61131 standard), NR-10 standard (Safety when working with electricity),
NR-12 standard (Safety in working with industrial machine), applied to the power status
monitoring of machines. For integration of this system, we used the InduSoft Web Studio
software (Schneider Electric), which is a platform for development of supervision and data
acquisition systems, this platform were built the graphical components of the plant and
entered the process variables to be monitored as well as other important information about the
plant's energy consumption. For offline simulation we used the RSLogix 500 software (Allem
Bradley), it was inserted programming in Ladder language, "responsible" for the control
actions carried out automatically. An emulation system was used (RSL500Emulate-Allem
Bradley) in order to replace a physical PLC, but still keep closer to the actual application. The
results obtained with the supervisory system have improved productivity and process
management visibility, improve MTBF and MTTR and consolidation and historical
maintenance plan.
LISTA DE ABREVEATURAS
CCO Comando e Controle Operacional.
CLP Controlador Lógico Programável.
ERP Enterprise Resource Planning.
HTML Hyper Text Markup Language (Linguagem de Marcação de Hipertexto).
IHM Interface Homem Máquina.
ISA International Society of Automation.
KPI Key Performance Indicator.
LAN Local NetWork.
MTBF Tempo Médio Entre Falhas
MTTR Tempo Médio Em Reparo.
OEE Overall Equipment Effectiveness.
OLE Object Linking and Embedding.
OPC OLE for Process Control.
PCM Planejamento e Controle de Manutenção.
PCP Planejamento e Controle de Produção
PDA Personal Digital Assistant.
RS Rockwell Software.
SCADA Sistema de Supervisão e Aquisição de Dados (Supervisory Control and Data
Acquisition).
SMA Studio Mobile Access.
SQL Structured Query Language (Linguagem de Consulta Estruturada).
SSL Secure Socket Layer.
TCP Protocolo de Controle de Transmissão (Transmission Control Protocol).
VBA Visual Basic for Aplication.
VBScript Visual Basic Scripting Edition.
WAN Wide Area NetWork.
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SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO: .............................................................................................................. 5
1.1 Justificativa: ...................................................................................................................... 7
1.2 Definição de sistema supervisório: ................................................................................... 8
1.3 Benefícios do uso de sistema supervisório: ...................................................................... 9
1.4 Critérios para escolha de um software de sistema supervisório: ...................................... 9
2 MATERIAIS E MÉTODOS: .......................................................................................... 10
2.1 Materiais: ........................................................................................................................ 10
2.2 Métodos: ......................................................................................................................... 10
2.2.1 Definição das tecnologias de CLP e SCADA empregadas: ........................................... 11
2.2.2 Definição da linguagem empregada no CLP e programação: ........................................ 13
2.2.3 Desenvolvimento do projeto da planta no software do supervisório. ............................. 13
2.2.4 Configuração da comunicação entre o PLC e o SCADA: .............................................. 15
2.2.5 Configuração dos endereços lógicos do CLP no SCADA:............................................. 24
2.2.6 Elaboração dos históricos de alarme e tendências de produtividade da planta: ............. 24
2.2.7 Startup do sistema supervisório e testes de desempenho: .............................................. 26
3 RESULTADOS E DISCUÇÕES: ................................................................................. 26
3.1 Melhoria da produtividade e visibilidade do processo: .................................................. 26
3.2 Melhoria no MTBF e MTTR: ......................................................................................... 27
3.3 Melhoria da consolidação de histórico e plano de manutenção: .................................... 27
4 CONCLUSÃO: .............................................................................................................. 28
REFERENCIAS: ........................................................................................................... 29
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1 INTRODUÇÃO
Desde a revolução industrial o homem passou a primar pela forma de produzir de modo
a garantir a maior produtividade no menor tempo de produção possível, diminuindo e/ou
substituindo o esforço físico (dependência manual da produção), mantendo os padrões para
determinada transformação da matéria prima (qualidade) neste processo de produção, pode-se
dizer que o princípio de tudo foi a mecanização de suas primeiras ferramentas, que culminou
com a revolução industrial, inclusive neste período surgiram a máquina de fiação, o tear
mecânico e o importante marco da invenção do motor a vapor.
Por volta da segunda metade do século XIX tem início a segunda revolução industrial.
Os países desenvolvidos experimentam o glamour da industrialização e o uso em grande
escala da energia elétrica e da queima dos derivados de petróleo, o aperfeiçoamento das
tecnologias tornou possível a produção de máquinas modernas, e cada vez mais eficazes em
suas funções.
Eis ai que começa a surgir os primeiros indícios da automação industrial, termo este que
vem do latim “Automatus” que por sua vez significa mover-se por si só.
A automação é a aplicação de técnicas computadorizadas juntamente com o auxílio da
mecânica, que são utilizadas a fim de diminuir e em alguns casos até eliminar a utilização da
mão de obra humana em processos de produção, diminuindo também os custos e aumentando
a eficiência e a qualidade dos produtos.
Nos dias de hoje é cada vez mais comum ouvirmos falar e utilizar sistemas
automatizados, um exemplo clássico e claro são os semáforos que são usados para o controle
do trânsito, as luzes da cidade ao anoitecer se acendem e ao amanhecer se apagam, tudo isto é
automação. A cada dia que se passa testemunhamos, o nascimento de obras da automação,
casas inteligentes, casos em que seu chuveiro, fechadura eletrônica e até a banheira de
hidromassagem “conversam” com o usuário, carros que estacionam sem o auxílio de um ser
humano, isto tudo tem como conceito base a automação e controle.
A partir desta visão geral sobre o conceito de automação será apresentado o tema deste
trabalho de conclusão de curso, na área da automação industrial, onde foram utilizados os
conceitos que foram aprendidos no curso de engenharia elétrica para realizar não só a
automação de uma planta industrial, mas também a análise e aquisição de dados deste
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1.1 Justificativa
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fabricantes e que apesar de trocarem informações básicas entre si não estão fornecendo
informações a um sistema de supervisão geral, o qual possa transformar estas informações em
fontes de dados para o gerenciamento do chão de fábrica, através dos conhecimentos
adquiridos no decorrer do curso de graduação em engenharia elétrica e da vivência
profissional, estamos desenvolvendo este sistemas de supervisão, que visa adequar esta
necessidade aos diferentes componentes de um processo de automação empregados em
plantas industriais.
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O quinto passo tem como base analisar os recursos oferecidos para diminuir o
tempo gasto no desenvolvimento do projeto. Existem plataformas que oferecem
ferramentas de auxílio ao integrador contribuindo com o menor tempo de execução do
projeto. Recursos de cada fabricante (Tag group, Data Base Spy, Linked Simbol).
O sexto passo se refere a documentação. É muito importante que a
documentação do produto seja clara e objetiva, esta deve ser capaz de sanar todas as
possíveis duvidas que um integrador.
2 MATERIAIS E MÉTODOS
2.1 Materiais
2.2 Métodos
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Figura 2: Fluxograma
Fonte: O autor
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Fonte: Allen-Bradley
A escolha do software SCADA depende das necessidades no sistema a ser
desenvolvida. Com base nesta aplicação e análise das necessidades do projeto. Como a
quantidade de tags utilizados, drivers disponíveis para comunicação, conectividade com
plataformas modernas etc. Foi definido o InduSoft Web Studio (figura 4), como a plataforma
SCADA a ser utilizada, pois atende todos os requisitos gráficos e técnicos necessário para o
desenvolvimento da aplicação proposta.
Figura 4: Software SCADA
Fonte: O autor
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Fonte: O autor.
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Fonte: Arbras
Fonte: O autor
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Fonte: O autor
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Fonte: O autor
Fonte: O autor.
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Fonte: O autor.
No próximo passo foi configurado o RSLogix 500 e o RSLogix Emulate (figura 12).
Fonte: O autor
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Fonte: O autor.
Fonte: O autor.
Uma nova janela foi aberta onde foi selecionado o modelo da CPU do CLP que foi
utilizada, esta escolha vai depender do modelo da CPU em uso.
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Nesta tela (figura 15) é necessário adicionar o driver criado anteriormente, no canto
inferior esquerdo da tela selecionar o EMU500-1.
Fonte: O autor.
Próximo passo (figura 16), no RSLogix 500 clicar na aba “Controller Properties”,
depois em “Controller Communications”.
Fonte: O autor.
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Na próxima tela (figura 17) incluir o driver na aba: “Last Configured (System)”. Caso
não esteja clique em Who Active e adicione o driver que já configuramos anteriormente
EMU500-1.
Fonte: O autor.
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Fonte: O autor.
Fonte: O autor.
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Fonte: O autor.
Fonte: O autor.
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Fonte: O autor.
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Fonte: O autor.
Informações obtidas por meio da leitura das variáveis do processo e plotadas no gráfico,
sendo possível medir a produtividade, e gerar controle estatístico do processo e tendências de
produtividade.
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Fonte: O autor
3 RESULTADOS E DISCUÇÕES
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Fonte: O autor
Com o recurso de link de dados foi possível realizar conexão do SCADA com softwares
de gestão de manutenção, por exemplo o sistema de gestão SAP, contribuindo para tornar o
plano de manutenção, sejam eles preditivos, preventivos ou corretivos mais efetivos no dia-a-
dia da gestão da planta, facilitando o acesso as informações e contribuído para estratégias de
manutenção. Auxiliando os níveis gerenciais no entendimento do desempenho que a planta
vem obtendo, tornando as tomadas de decisões menos susceptíveis a erros.
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4 CONCLUSÃO
Buscando propor uma solução para integração dos diferentes níveis da automação, este
trabalho expôs os conceitos, funções e benefícios de um sistema SCADA, e com base nestes,
elaborou um sistema de supervisão geral, afim de unificar as informações. Desta forma o
sistema elaborado tornou-se um recurso não apenas para ações básicas sobre o processo, mas
sim uma ferramenta que facilita a gestão da planta industrial.
A importância deste trabalho foi aplicar os conhecimentos adquiridos no decorrer do
curso para propor uma solução para um problema vivenciado em ambientes industriais,
realizando um trabalho orientado por normatização, alcançamos os objetivos propostos, pois
com a implementação do sistema de controle foi possível deixar mais dinâmico e efetivo o
processo de acompanhamento da produção e dos resultados obtidos na planta simulada.
Direcionado pelas tendências atuais da automação, onde, a comunicação e a obtenção de
dados são de fundamental importância, o sistema de supervisão possibilitou o acesso sobre
todos os dados disponíveis, desde os mais básicos até os mais complexos, possibilitando uma
análise e uma gestão mais eficiente.
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REFERENCIAS
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