Universidade do Vale do Paraíba – UNIVAP

Faculdade de engenharia arquitetura e urbanismo - FEAU

DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA SUPERVISÓRIO PARA PLANTAS

INDUSTRIAIS DE PRODUÇÃO CONTINUA

Graduação em Engenharia Elétrica/Eletrônica

Alunos: André Luís Moreira Pinha 01111767

Plinio Gonçalves do Carmo 01110133
Prof. Orientador: Alfred Makoto Kabayama

São José dos Campos, Dezembro de 2015.

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AGRADECIMENTOS

A Deus, que nos deu folego de vida, saúde e

inteligência.
E a coragem para superar os obstáculos,
e as pedras que encontramos no caminho.
Ao prof° Alfred, que sempre foi paciente e
prestativo nesta caminha.
Aos que de alguma forma contribuíram para este
trabalho.
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DEDICATÓRIA, ANDRÉ LUÍS MOREIRA PINHA

Dedico este trabalho a minha família que sempre me incentivou e investiu em mim.
A minha mãe Leonice, pelo cuidado e apoio inabaláveis.
A minha avó Ana Rosa, que sempre se preocupou comigo
E sem jamais esquecer do meu avô Arlindo, por ser um exemplo de homem e Pai, sei que lá
do céu jamais deixou de olhar por mim.
A minha esposa Tatiana, em você encontrei a amiga a esposa e a amante, na mesma mulher,
obrigado por estar sempre ao meu lado, te amo.

DEDICATÓRIA, PLÍNIO GONÇALVES DO CARMO

Dedico este trabalho a todos da minha família e amigos que sempre torceram e torcem por
mim e para que tudo na minha vida dê certo.
A meu pai Luiz Wanderley do Carmo que sempre me apoiou em minhas decisões.
A minha mãe Maria de Fátima Gonçalves do Carmo que além de sempre me apoiar em tudo,
me dar forçar e animo para sempre seguir buscando o melhor caminho, está sempre ao meu
lado, e mesmo longe se preocupa e torce muito por mim.
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RESUMO

Este trabalho consiste na elaboração de um sistema supervisório que integra os níveis, de

“chão de fábrica”, com o nível de gerenciamento. Com o propósito de contribuir com a gestão
das atividades dos níveis inferiores (nível 1 e 2 da pirâmide de automação, utiliza ferramentas
de monitoramento em tempo real, dando ao usuário do sistema informações que possam
auxiliar nas tomadas de decisão, nas estratégias de manutenção e produção. Toda elaboração
do trabalho e construção do sistema foi embasado em normatizações, sendo estas a ISA95-1
(trata da estrutura da automação e padrões), aplicada nos protocolos de comunicação, e
elaboração dos programas em lógica Ladder e integração do supervisório (norma IEC61131),
norma NR-10 (Segurança em trabalhos com eletricidade), norma NR-12 (Segurança em
trabalhos com maquina industriais), aplicada aos monitoramentos de estado de energia das
máquinas. Para integração deste sistema, foi utilizado o software InduSoft Web Studio
(Schneider Eléctric), que é uma plataforma para elaboração de sistemas de supervisão e
aquisição de dados; nesta plataforma foram construídos os componentes gráficos da planta e
inseridas as variáveis do processo a serem monitoradas, além de outras informações
importantes sobre o consumo de energia da planta. Para simulação foi utilizado o software
RSLogix500 (Allem Bradley), nele foi inserida a programação em linguagem Ladder. Foi
utilizado um sistema de emulação (RSL500Emulate-Allem Bradley), afim de substituir um
CLP físico, mas ainda sim deixar a aplicação mais próximo do real. Os resultados obtidos
com o sistema de supervisão foram a melhoria do gerenciamento da produtividade e
visibilidade do processo, melhoria do MTBF e MTTR e melhoria da consolidação de histórico
e do plano de manutenção.

PALAVRAS-CHAVE: Pirâmide de Automação Industrial. Sistema Supervisório. Controlador

Lógico Programável.
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ABSTRACT

This work is the development of a supervisory system that integrates the levels of "shop floor"
with the level of management. In order to contribute to the management of the activities of the
lower levels (level 1 and 2 automation pyramid, figure 1), using monitoring tools in real time,
giving the user of system information that can assist in decision-making, strategies
maintenance and production. All development work and system construction was based on
norms, which are the ISA95-1 (deals with the structure of automation and standards) applied
in communication protocols, and development of ladder logic programs and integration of
supervisory (IEC61131 standard), NR-10 standard (Safety when working with electricity),
NR-12 standard (Safety in working with industrial machine), applied to the power status
monitoring of machines. For integration of this system, we used the InduSoft Web Studio
software (Schneider Electric), which is a platform for development of supervision and data
acquisition systems, this platform were built the graphical components of the plant and
entered the process variables to be monitored as well as other important information about the
plant's energy consumption. For offline simulation we used the RSLogix 500 software (Allem
Bradley), it was inserted programming in Ladder language, "responsible" for the control
actions carried out automatically. An emulation system was used (RSL500Emulate-Allem
Bradley) in order to replace a physical PLC, but still keep closer to the actual application. The
results obtained with the supervisory system have improved productivity and process
management visibility, improve MTBF and MTTR and consolidation and historical
maintenance plan.

KEYWORDS: Pyramid Industrial Automation. Supervisory System. Programmable Logical

Controller.
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LISTA DE ABREVEATURAS
CCO Comando e Controle Operacional.
CLP Controlador Lógico Programável.
ERP Enterprise Resource Planning.
HTML Hyper Text Markup Language (Linguagem de Marcação de Hipertexto).
IHM Interface Homem Máquina.
ISA International Society of Automation.
KPI Key Performance Indicator.
LAN Local NetWork.
MTBF Tempo Médio Entre Falhas
MTTR Tempo Médio Em Reparo.
OEE Overall Equipment Effectiveness.
OLE Object Linking and Embedding.
OPC OLE for Process Control.
PCM Planejamento e Controle de Manutenção.
PCP Planejamento e Controle de Produção
PDA Personal Digital Assistant.
RS Rockwell Software.
SCADA Sistema de Supervisão e Aquisição de Dados (Supervisory Control and Data
Acquisition).
SMA Studio Mobile Access.
SQL Structured Query Language (Linguagem de Consulta Estruturada).
SSL Secure Socket Layer.
TCP Protocolo de Controle de Transmissão (Transmission Control Protocol).
VBA Visual Basic for Aplication.
VBScript Visual Basic Scripting Edition.
WAN Wide Area NetWork.
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SUMÁRIO
1     INTRODUÇÃO: .............................................................................................................. 5 
1.1      Justificativa: ...................................................................................................................... 7 
1.2      Definição de sistema supervisório: ................................................................................... 8 
1.3      Benefícios do uso de sistema supervisório: ...................................................................... 9 
1.4      Critérios para escolha de um software de sistema supervisório: ...................................... 9 
2    MATERIAIS E MÉTODOS: .......................................................................................... 10 
2.1      Materiais: ........................................................................................................................ 10 
2.2      Métodos: ......................................................................................................................... 10 
2.2.1  Definição das tecnologias de CLP e SCADA empregadas: ........................................... 11 
2.2.2  Definição da linguagem empregada no CLP e programação: ........................................ 13 
2.2.3  Desenvolvimento do projeto da planta no software do supervisório. ............................. 13 
2.2.4  Configuração da comunicação entre o PLC e o SCADA: .............................................. 15 
2.2.5  Configuração dos endereços lógicos do CLP no SCADA:............................................. 24 
2.2.6  Elaboração dos históricos de alarme e tendências de produtividade da planta: ............. 24 
2.2.7  Startup do sistema supervisório e testes de desempenho: .............................................. 26 
3    RESULTADOS E DISCUÇÕES: ................................................................................. 26 
3.1      Melhoria da produtividade e visibilidade do processo: .................................................. 26 
3.2      Melhoria no MTBF e MTTR: ......................................................................................... 27 
3.3      Melhoria da consolidação de histórico e plano de manutenção: .................................... 27 
4    CONCLUSÃO: .............................................................................................................. 28 
     REFERENCIAS: ........................................................................................................... 29 
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1 INTRODUÇÃO

Desde a revolução industrial o homem passou a primar pela forma de produzir de modo
a garantir a maior produtividade no menor tempo de produção possível, diminuindo e/ou
substituindo o esforço físico (dependência manual da produção), mantendo os padrões para
determinada transformação da matéria prima (qualidade) neste processo de produção, pode-se
dizer que o princípio de tudo foi a mecanização de suas primeiras ferramentas, que culminou
com a revolução industrial, inclusive neste período surgiram a máquina de fiação, o tear
mecânico e o importante marco da invenção do motor a vapor.
Por volta da segunda metade do século XIX tem início a segunda revolução industrial.
Os países desenvolvidos experimentam o glamour da industrialização e o uso em grande
escala da energia elétrica e da queima dos derivados de petróleo, o aperfeiçoamento das
tecnologias tornou possível a produção de máquinas modernas, e cada vez mais eficazes em
suas funções.
Eis ai que começa a surgir os primeiros indícios da automação industrial, termo este que
vem do latim “Automatus” que por sua vez significa mover-se por si só.
A automação é a aplicação de técnicas computadorizadas juntamente com o auxílio da
mecânica, que são utilizadas a fim de diminuir e em alguns casos até eliminar a utilização da
mão de obra humana em processos de produção, diminuindo também os custos e aumentando
a eficiência e a qualidade dos produtos.
Nos dias de hoje é cada vez mais comum ouvirmos falar e utilizar sistemas
automatizados, um exemplo clássico e claro são os semáforos que são usados para o controle
do trânsito, as luzes da cidade ao anoitecer se acendem e ao amanhecer se apagam, tudo isto é
automação. A cada dia que se passa testemunhamos, o nascimento de obras da automação,
casas inteligentes, casos em que seu chuveiro, fechadura eletrônica e até a banheira de
hidromassagem “conversam” com o usuário, carros que estacionam sem o auxílio de um ser
humano, isto tudo tem como conceito base a automação e controle.
A partir desta visão geral sobre o conceito de automação será apresentado o tema deste
trabalho de conclusão de curso, na área da automação industrial, onde foram utilizados os
conceitos que foram aprendidos no curso de engenharia elétrica para realizar não só a
automação de uma planta industrial, mas também a análise e aquisição de dados deste

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processo por meio do monitoramento contínuo e em tempo real, buscando a melhoria e o

avanço nos processos produtivos supervisionados por este sistema.
É cada vez mais importante para toda e qualquer empresa possuir um sistema eficiente
para controle e melhoria da produção, ganhando em qualidade por meio do monitoramento
das variáveis do processo (pressão, temperatura, vazão, entre outros), rapidez e garantindo o
padrão característico do produto.
O desempenho da produção é elevado, devido a rapidez da leitura dos instrumentos de
campo e as intervenções necessárias podem ser feitas mais rapidamente, problemas e paradas
de máquina são diagnosticados mais pontualmente e os setups podem ser agilizados.
Outro ponto importante é que o supervisório servirá de base para outros sistemas, pois
coletando os dados do processo produtivo é possível armazená-los em banco de dados, onde
estes dados podem ser tratados para gerar informações de controle estatístico do processo.
Relacionando com a pirâmide de automação (Figura 1) o SCADA está responsável por
integrar os três primeiros níveis, (dispositivos discretos, CLP’s e IHM’s) com o nível
4(gerenciamento de planta).

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Figura 1: Pirâmide de automação

Fonte:[1] Roque, L. A. O. Automação de Processos com linguagem ladder e sistemas

supervisórios. 1. Ed. São Paulo: LTC, 2014.

1.1 Justificativa

Vivenciamos na indústria a importância de se obter informações do processo de

produção, medi-los e utilizá-los com o intuito de dar embasamento nas tomadas de decisões
que vão interferir diretamente no rumo do processo produtivo. Presenciamos também a
dificuldade de se obter estas informações em plantas com equipamentos de diferentes

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fabricantes e que apesar de trocarem informações básicas entre si não estão fornecendo
informações a um sistema de supervisão geral, o qual possa transformar estas informações em
fontes de dados para o gerenciamento do chão de fábrica, através dos conhecimentos
adquiridos no decorrer do curso de graduação em engenharia elétrica e da vivência
profissional, estamos desenvolvendo este sistemas de supervisão, que visa adequar esta
necessidade aos diferentes componentes de um processo de automação empregados em
plantas industriais.

1.2 Definição de sistema supervisório

Com o passar dos anos e os avanços ocorridos na eletrônica, o surgimento dos
microprocessadores (1971) e dos microcontroladores (1980), os computadores acabaram se
tornando e até hoje são peças fundamentais para realização de diversas tarefas na indústria,
desde as mais básicas como redigir um texto até as mais complexas como os sistemas de
supervisão e aquisição de dados.
Os sistemas supervisórios surgiram nos anos 70 e 80. Estes sistemas são basicamente
uma ferramenta utilizada para monitorar, capturar e armazenar os dados de um processo.
Sistemas supervisórios, nada mais é do que um sistema criado baseado em determinado
processo, com a finalidade de monitorar ou supervisionar remotamente tudo o que ocorre em
um processo de fabricação colhendo informações em tempo real e atuando sobre as variáveis
do processo.
Hoje no mercado existem inúmeros fabricantes de software supervisório, no entanto
será mostrado mais adiante que a escolha de uma plataforma vai depender de vários fatores.
Segue alguns dos softwares supervisório mais utilizado e mais comuns do mercado:
 Elipse SCADA. Produzido pela Elipse Software.
 iFix e FIX32. Produzido pela AQUARIUS Software.
 InduSoft Web Studio. Produzido pela Schneider Electric.
 ProcessView. Produzido pela SMAR.
 ScadaBR. Produzido pela ScadaBR (open source).
 SCADA System SIMATIC WinCC. Produzido pela SIEMENS.
 Factory Talk View SE. Produzido pela Rockwell Software.

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1.3 Benefícios do uso de sistema supervisório

Vantagens de se fazer o uso dos sistemas supervisório para atuação e gerenciamento de

processos produtivos:
 É possível tomar decisões e ações baseadas nas informações obtidas afim de
maximizar a produção e os resultados.
 Sinalização em tempo real dos alarmes que ocorrem no processo, arquivando-
os para que se possa realizar estudos de melhoria no processo de manutenção dos
equipamentos e auxiliar no planejamento e controle de manutenção.
 É possível realizar intervenções no processo remotamente e em tempo real, por
meio das salas de controle operacional (CCO).
 Pode-se gerar gráficos e relatórios de alarmes e de variáveis críticas do
processo, bem como aumentar a segurança e a rastreabilidade sobre as ações tomadas
no processo produtivo.
 Aumento da produtividade da planta e redução de custos, uma vez que por
meio das informações obtidas com o monitoramento contínuo e em tempo real pode-se
otimizar as tomadas de decisão e melhorar o planejamento de operação da unidade.

1.4 Critérios para escolha de um software de sistema supervisório

Existem inúmeros software supervisório disponíveis no mercado, no entanto, na escolha
de um software supervisório deve-se levar em conta alguns pontos importantes que como os
que estarão citados:
 A primeira coisa a se considerar é a conectividade. Verificar quais os tipos de
protocolo serão utilizados e com quais o seu supervisório terá que se comunicar.
 O segundo ponto é a programação. Depende da habilidade de programação de
cada desenvolvedor, muitos não possuem habilidade para programar em Visual Basic.
 O terceiro ponto são os objetos prontos e a flexibilidade. A quantidade de
objetos prontos na biblioteca do supervisório e a facilidade de se criar novos objetos.
 O quarto ponto e muito importante é em relação ao banco de dados. Todos os
software utilizam banco de dados, instalam automaticamente o software de banco,
configura o usuário, cria e consegue gerenciar as planilhas que são utilizadas nos
históricos.

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 O quinto passo tem como base analisar os recursos oferecidos para diminuir o
tempo gasto no desenvolvimento do projeto. Existem plataformas que oferecem
ferramentas de auxílio ao integrador contribuindo com o menor tempo de execução do
projeto. Recursos de cada fabricante (Tag group, Data Base Spy, Linked Simbol).
 O sexto passo se refere a documentação. É muito importante que a
documentação do produto seja clara e objetiva, esta deve ser capaz de sanar todas as
possíveis duvidas que um integrador.

2 MATERIAIS E MÉTODOS

2.1 Materiais

Dos materiais para elaboração do projeto foi adotando basicamente um conjunto de

software voltados para a área de automação industrial, sendo estes o Allen Bradley
RSLogix500, onde está escrito o software utilizando linguagem de programação Ladder e
onde está compilado a mesma, o RSLinx que tem a função de configurar a comunicação entre
o CLP virtual e o software supervisório (SCADA), e o InduSoft Web Studio V7.1, software
utilizado para criação do supervisório, Notebook que recebera os software mencionados e
ainda a plataforma de simulação RS Emulate500.

2.2 Métodos

Depois de definido o tema do trabalho foi necessário pesquisar as ferramentas

disponíveis para criação de um sistema supervisório, já que cada tipo de plataforma trazia
diferentes recursos de trabalho.
Foram analisadas algumas das plataformas mais conhecidas e atuais do mercado, como
Scada BR, Elipse, Fix32 e o InduSoft Web Studio.
Após análise de todos foi adotado o InduSoft Web Studio, plataforma com um elevado
número de tags disponíveis, disponibilizando ferramentas para elaborar plotagens de gráficos
em tempo real, sistema com recursos gráficos que contribuem para tornar o SCADA intuitivo,
e de fácil utilização pelo usuário final.
Definido o software SCADA, foi adotado o software Allen Bradley RSLogix500, com
grande versatilidade e grande gama de recursos, foi bem empregado no sentido de representar

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a interface entre o sistema supervisório e os softwares de PLC’s mais atuais e tecnológicos no

mercado.
Como não foi utilizado um CLP e uma linha de produção industrial (fisicamente), para
aplicação da supervisão do sistema, foi utilizado o recurso da própria Allem Bradley. O RS
Emulate500 a fim de simular o CLP em modo de execução.
Utilizando o fluxograma da figura 2 é possível verificar a metodologia empregada para
o desenvolvimento do projeto.

Figura 2: Fluxograma

Fonte: O autor

2.2.1 Definição das tecnologias de CLP e SCADA empregadas:

Foi definido o SLC500(figura 3), fabricado pela Allen Bradley, hoje uma das empresas
mais bem conceituadas no ramo de automação industrial. Conta ainda com uma extensa gama
de ferramentas de comunicação e de funcionalidades para as aplicações.

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Figura 3: Controlador Lógico Programável SLC500

Fonte: Allen-Bradley
A escolha do software SCADA depende das necessidades no sistema a ser
desenvolvida. Com base nesta aplicação e análise das necessidades do projeto. Como a
quantidade de tags utilizados, drivers disponíveis para comunicação, conectividade com
plataformas modernas etc. Foi definido o InduSoft Web Studio (figura 4), como a plataforma
SCADA a ser utilizada, pois atende todos os requisitos gráficos e técnicos necessário para o
desenvolvimento da aplicação proposta.
Figura 4: Software SCADA

Fonte: O autor

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2.2.2 Definição da linguagem empregada no CLP e programação

No que diz respeito a linguagem de programação em automação industrial aplica-se a

norma IEC61131, que define as linguagens que podem ser utilizadas na programação de
CLP’s, são cinco linguagns de programação propostos pela norma, sendo estas a lista de
instrução, texto estrturado, diagrama de bloco, SFC e o Ladder, e esta aplicação adota a ultima
linguagem citada. Como podemos verificar na figura 5.

Figura 5 : Lógica Ladder.

Fonte: O autor.

2.2.3 Desenvolvimento do projeto da planta no software do supervisório

O desenvolvimento do supervisório tomou como referência o layout da planta industrial

a ser monitorada(figura 6), e a partir desta foram desenvolvidas varias telas com a finalidade
de representar graficamente no SCADA cada seção da planta sob monitoramento, seus
componentes principais, e tambem os elementos de comando que deverão interagir com cada
seção, (figuras 7 e 8).

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Figura 6: Layout da planta.

Fonte: Arbras

Figura 7: Tela inicial

Fonte: O autor

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Figura 8: Tela de uma das seções do supervisório

Fonte: O autor

Tela da seção do transporte de entrada de recipientes, com comandos e sinalizações de

status.

2.2.4 Configuração da comunicação entre o PLC e o SCADA

Para configurar a comunicação entre as plataformas utilizamos o driver de comunicação

DH485 do próprio InduSoft. Foi utilizado um servidor OPC para que fosse possível realizar a
comunicação entre o CLP e o supervisório, este orienta a leitura e a escrita em ambos.
No modo de emulação, é necessário antes configurar os parâmetros mostrados na
sequência das figuras.
No RSLinx por meio dos passos mostrados na figura 9 e 10, foram configuradas as
propriedades de comunicação dos drivers de rede.

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Figura 9: Configuração do Linx

Fonte: O autor

Adicionado o driver de emulação (DH485)

Figura 10: Configurando o tipo de driver.

Fonte: O autor.

Adicionado o driver foi realizado o startup do mesmo (figura 11).

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Figura 11: Driver em modo run

Fonte: O autor.

No próximo passo foi configurado o RSLogix 500 e o RSLogix Emulate (figura 12).

Figura 12: Configurando o Logix 500

Fonte: O autor

Em seguida abrir o RSLogix Emulate (figura 13).

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Figura 13: Configurando o Emulador

Fonte: O autor.

Voltando novamente no RSLogix, na aba File, New (figura 14).

Figura 14: Criando um projeto no Logix 500

Fonte: O autor.

Uma nova janela foi aberta onde foi selecionado o modelo da CPU do CLP que foi
utilizada, esta escolha vai depender do modelo da CPU em uso.

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Nesta tela (figura 15) é necessário adicionar o driver criado anteriormente, no canto
inferior esquerdo da tela selecionar o EMU500-1.

Figura 15: Selecionando o modelo da CPU.

Fonte: O autor.

Próximo passo (figura 16), no RSLogix 500 clicar na aba “Controller Properties”,
depois em “Controller Communications”.

Figura 16: Propriedade de controle.

Fonte: O autor.

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Na próxima tela (figura 17) incluir o driver na aba: “Last Configured (System)”. Caso
não esteja clique em Who Active e adicione o driver que já configuramos anteriormente
EMU500-1.

Figura 17: Verificando se o driver foi incluído.

Fonte: O autor.

Estes foram os passos para realizar a configuração e comunicação de um novo projeto

no controlador logico programável.

Na aba Comunicação (figura 18 e 19), no canto inferior esquerdo, já no InduSoft foi

adicionado o driver de comunicação referente ao CLP utilizado.

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Figura 18: Acessado a aba de comunicação.

Fonte: O autor.

Figura 19: Adicionando driver no InduSoft.

Fonte: O autor.

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Ao clicar em “Adicionar/Remover drivers” foi selecionado o modelo ABKE que

contempla a família de CLPs RSL500 (figura 20).

Figura 20: Selecionando driver compatível com o CLP.

Fonte: O autor.

Concluída a configuração do driver de comunicação no InduSoft, e voltando no

RSLinx, na aba “DDE/OPC”, “Topic Configuration” é incluído o projeto criado no SCADA
(figura 21 e 22).

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Figura 21: Acessando topic configuration no Linx.

Fonte: O autor.

Figura 22: Configurando o tipo de driver.

Fonte: O autor.

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Desta forma foi realizada a configuração e comunicação entre o SCADA e o CLP.

2.2.5 Configuração dos endereços lógicos do CLP no SCADA:

Após configurado a comunicação entre o CLP e o SCADA foi realizada a declaração

das tags dos componentes gráficos da planta (InduSoft), e relacionado com os endereços
lógicos do controlador (figura 23).

Figura 23: Planilha de tags do InduSoft.

Fonte: O autor.

2.2.6 Elaboração dos históricos de alarme e tendências de produtividade da planta:

Definidos os alarmes de acordo com os níveis de criticidade, onde os mais significativos

são aqueles que podem gerar atrasos e paradas de produção. Os menos significativos foram
definidos como eventos, que são informações importantes de se obter e manter no histórico,
mas que, porém, não devem receber o mesmo tipo de atenção a qual deve se dar aos alarmes,
tais como: equipamento em manutenção, setup de produção (figuras 24 e 25).

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Figura 24: Tela de alarmes e eventos.

Fonte: O autor.

Informações obtidas por meio da leitura das variáveis do processo e plotadas no gráfico,
sendo possível medir a produtividade, e gerar controle estatístico do processo e tendências de
produtividade.

Figura 25: Tela de tendências de produtividade.

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Fonte: O autor

2.2.7 Startup do sistema supervisório e testes de desempenho

Basicamente o startup do sistema é colocar o CLP em modo RUN, iniciar o InduSoft,

que automaticamente as duas plataformas já iniciam a troca de informações entre elas.
Os testes de desempenho foram realizados através da alteração de estados lógicos no
programa do CLP. Com base nestas alterações verificou-se as mudanças de estado dos
componentes gráficos do supervisório e as informações obtidas nas telas de alarme e eventos,
e também na tela de tendência de produtividade.
Como já descrito , ao alterarmos algum estado na lógica do CLP que reflete um dado do
campo, ocorre a mudança de status na tela do supervisorio, e isto serve tanto para os dados de
liga/desliga, rotação ou mesmo informações de produção.

3 RESULTADOS E DISCUÇÕES

3.1 Melhoria da produtividade e visibilidade do processo

Por meio dos recursos gráficos Figura 26 e os dados obtidos pelo supervisório é
possível monitorar e visualizar toda a planta, desde o layout Figura 6 até as informações mais
críticas do processo, facilitando as análises de desempenho e correção das anomalias que
possam vir a impactar de forma negativa a entrega da produção planejada.

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Figura 26: Gráficos de produtividade

Fonte: O autor

3.2 Melhoria no MTBF e MTTR

Com base nas informações obtidas através do supervisório, em seu histórico de alarmes
e eventos, Figura 24 pode-se adotar medidas de intervenção nos equipamentos que
apresentam um maior número de falhas em um curto espaço de tempo de operação. Podendo
prever o desgaste do equipamento, antecipando a manutenção afim de evitar possíveis paradas
na produção e adotar medidas que minimizem o tempo gasto para manutenção do
equipamento. É possível visivelmente verificar quando um equipamento se encontra em
manutenção, operando ou parado, devido a utilização das normas já citadas que relacionam o
estado de energia das máquinas com respectivas cores.

3.3 Melhoria da consolidação de histórico e plano de manutenção

Com o recurso de link de dados foi possível realizar conexão do SCADA com softwares
de gestão de manutenção, por exemplo o sistema de gestão SAP, contribuindo para tornar o
plano de manutenção, sejam eles preditivos, preventivos ou corretivos mais efetivos no dia-a-
dia da gestão da planta, facilitando o acesso as informações e contribuído para estratégias de
manutenção. Auxiliando os níveis gerenciais no entendimento do desempenho que a planta
vem obtendo, tornando as tomadas de decisões menos susceptíveis a erros.

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4 CONCLUSÃO

Buscando propor uma solução para integração dos diferentes níveis da automação, este
trabalho expôs os conceitos, funções e benefícios de um sistema SCADA, e com base nestes,
elaborou um sistema de supervisão geral, afim de unificar as informações. Desta forma o
sistema elaborado tornou-se um recurso não apenas para ações básicas sobre o processo, mas
sim uma ferramenta que facilita a gestão da planta industrial.
A importância deste trabalho foi aplicar os conhecimentos adquiridos no decorrer do
curso para propor uma solução para um problema vivenciado em ambientes industriais,
realizando um trabalho orientado por normatização, alcançamos os objetivos propostos, pois
com a implementação do sistema de controle foi possível deixar mais dinâmico e efetivo o
processo de acompanhamento da produção e dos resultados obtidos na planta simulada.
Direcionado pelas tendências atuais da automação, onde, a comunicação e a obtenção de
dados são de fundamental importância, o sistema de supervisão possibilitou o acesso sobre
todos os dados disponíveis, desde os mais básicos até os mais complexos, possibilitando uma
análise e uma gestão mais eficiente.

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 Universidade do Vale do Paraíba – UNIVAP
Faculdade de engenharia arquitetura e urbanismo - FEAU

REFERENCIAS

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[2] THOMZIN, D.; ALBUQUERQUE, P. U. B. Sensores industriais: fundamentos e

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[3] CAPELLI, A. CLP - Controladores lógicos programáveis na pratica. São Paulo:

Relativa, 2013.

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http://w3.siemens.com.br/automation/br/pt/automacao-e-controle/pages/automacao-e-
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[10] PRODUTOS: InduSoft Web Studio. Disponível em:

http://www.phisystems.com.br/supervisorio-scada-indusoft-web-studio/. Acesso em: 21 set.
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