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Nono Simpósio de Mecânica Computacional Universidade Federal de São João Del-Rei – MG

26 a 28 de maio de 2010 Associação Brasileira de Métodos Computacionais em Engenharia

Análise Comparativa Numérico-Experimental para Obtenção da Curva


Limite de Conformação do Aço

A.D. Henriques1; G.M. Assis1; G. C. Carneiro1; F. A. Batista1; J. Landre1


1
Departamento de Engenharia Mecânica – PUC MG –, Belo Horizonte, MG
CEP: 30535-901
e-mail: deh26@hotmail.com, geisielassis@yahoo.com.br
e-mail: guilherme1182@gmail.com, felipe.batista@stola.com.br, janes@pucminas.br

Resumo. Este trabalho consiste em uma análise comparativa numérico-experimental em


corpos de prova submetidos ao teste de Nakazima para obtenção da Curva Limite de
Conformação (CLC) e em seguida a comparação das tensões máximas através do pacote
computacional Altair HyperForm® V.10. A CLC é um critério de falha que indica a
capacidade de um material suportar diferentes tipos de deformação. É utilizada para
prever a falha de um material num processo de estampagem. Com o conhecimento da CLC
para os materiais produzidos busca-se a otimização dos processos de estampagem além de
ser uma importante ferramenta quando aplicada na simulação computacional. Conforme
os valores de tensões analiticamente obtidas e a definição da CLC na avaliação das
amostras, foi desenvolvido um modelo numérico para correlação das tensões submetidas
ao processo de conformação mecânica. Foi utilizado o pacote computacional Altair
HyperForm® V.10 para desenvolvimento do modelo em Elementos Finitos. O modelo
numérico apresentou valores de tensões similares aos cálculos analíticos. A CLC obtida
numericamente demonstra a eficiência da ferramenta computacional para calibração dos
materiais submetidos à conformação.

Palavras chaves: Experimentação, Simulação, CLC


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1 INTRODUÇÃO

Geralmente nos projetos de componentes estruturais, admite-se que as solicitações


impostas conduzem a um comportamento elástico dos materiais que os constituem. No
entanto, em determinadas situações, como por exemplo, motivos de segurança, é
necessário prever o comportamento dos componentes perante o aparecimento de
deformações com características plásticas. Por outro lado, a simulação dos processos
tecnológicos de fabricação, como por exemplo a estampagem ou o forjamento por injeção,
envolvem inevitavelmente deformações plásticas nas peças a fabricar.
Para determinar a estampabilidade de chapas metálicas submetem-se amostras do
material a ensaios tecnológicos. Com tais ensaios, busca-se atingir as máximas
deformações principais que o material pode suportar, do estiramento até o embutimento.
Estes ensaios caracterizam o comportamento mecânico dos materiais frente às solicitações
envolvidas no processo de conformação cobrindo a faixa de deformações de estiramento
até estampagem profunda.
O objetivo deste trabalho consiste em realizar uma análise comparativa numérico-
experimental em corpos de prova submetidos ao teste de Nakazima para obtenção da
Curva Limite de Conformação (CLC) e em seguida a verificação das tensões máximas
através do pacote computacional Altair HyperForm® V.10.

2 CURVA CLC

A curva limite de conformação do material corresponde ao lugar geométrico dos


pontos de máxima deformação de uma chapa submetida a processos de conformação por
estampagem e estiramento. Esta prevê a máxima deformação que o material sofre até o
instante em que ocorre ruptura, de forma que o seu conhecimento é de fundamental
importância para que o processo de estampagem em escala industrial não exceda um
percentual de deformação seguro e, assim, garanta a qualidade da peça final do ferramental
para que se obtenha resultados mais próximos a realidade, caracterizando da melhor forma
possível os fenômenos de estiramento e estampagem profunda do material.
Na Figura 01 esboça as deformações onde a deformação principal φ1 corresponde ao
eixo das ordenadas e o eixo das abscissas a deformação principal φ2 definindo duas zonas
separadas pela CLC e dois quadrantes separados pelo eixo das ordenadas.

Figura 1 - Limite de Conformação (esquemática).

Um dos métodos utilizados para determinação na Curva Limite de Conformação é o


Método de Nakazima. No final da década de 60, Nakazima publicou seu trabalho “Study
on the formability of Steel Sheets” no qual através de um único ensaio ele propôs
determinar tanto deformações de embutimento como de estiramento (SILVEIRA 2004).
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Este descreve o ensaio como sendo executado com um ferramental composto por um
punção hemisférico, uma matriz e um prendedor de chapas. A força aplicada na prensa
evita qualquer escorregamento do material do flange para a parte central do corpo de prova
que está sendo deformado durante o ensaio. A geometria dos corpos de prova é baseada em
tiras retangulares de diferentes larguras, de forma que os corpos de prova mais estreitos
tem a forma de um corpo de prova para o ensaio de tração, com uma parte paralela de pelo
menos 50% do diâmetro do punção.

3 MATERIAIS E MÉTODOS

Segundo Moreira et. al. (2003), as deformações limites são geralmente determinadas
realizando-se o ensaio até a aparição de uma fratura dúctil e, em seguida, analisando a
distribuição de deformações obtida na vizinhança da zona fraturada. As deformações são
usualmente obtidas através de medidas efetuadas na malha de círculos impressa na
superfície da chapa ensaiada. Hecker, (1972), define as deformações limites como valores
limites entre as deformações principais das elipses que apresentam uma estricção, uma
fratura e de elipses em zonas adjacentes isentas da estricção ou da fratura.
De acordo com Srour (2002), escolhida uma elipse adequada para a medição das
deformações, tem-se no diâmetro maior da elipse a maior deformação principal
convencional, e no menor diâmetro a menor deformação principal convencional. As
deformações convencionais e as verdadeiras são calculadas através das seguintes fórmulas:

Maior deformação convencional (1) e verdadeira (2):

D1 − D0
e1 = (1)
D0

ε 1 = ln(1 + e1 ) (2)

Menor deformação convencional (3) e verdadeira (4):

D 2 − D0
e2 = (3)
D0

ε 2 = ln(1 + e2 ) (4)

Sendo:

D0 - é o diâmetro inicial do círculo.


D1 - é o diâmetro maior da elipse.
D2 - é o diâmetro menor da elipse.

O comportamento elástico é descrito pela teoria da elasticidade. Para definir o modelo


matemático para a componente plástica das deformações pode-se utilizar a equação de
Hollomon (5) e, também, o critério de von Mises (6):

σ = Kε n (5)

σ von Mises =
1
(σ 1 − σ 2 )2 + (σ 2 − σ 3 )2 + (σ 3 − σ 1 )2 (6)
2
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Sendo:

K - Coeficiente de resistência do material.


n - Coeficiente de encruamento do material.

Na Tabela 01 estão alguns valores de K e n para alguns materiais (Dieter,1988).

Tabela 1: Coeficientes K e n.

Coeficiente de Coeficiente de Resistência


Metal Condição
encruamento (MPa)
Aço com 0,05 % C Recozido 0,26 530
SAE 4340 Recozido 0,15 640
o
Aço com 0,6 % C Temp. e revenido a 540 C 0,10 1570
Aço com 0,6 % C Temp. e revenido a 705oC 0,19 1230
Cobre Recozido 0,54 320
Latão 70/30 Recozido 0,49 900

Para o levantamento da CLC em análise no trabalho, segundo o método tradicional de


ensaio (com o punção de 100 mm), foram utilizados seis corpos de prova com 200 mm de
comprimento e as larguras variam de 50, 75, 100, 120, 150 e 200 mm.
Na Figura 02 mostra os corpos de prova após a experimentação.

Figura 02 – Chapas embutidas após ensaio

4 MODELO COMPUTACIONAL

Nos últimos anos a análise computacional vem aumentando e a correlação dos


resultados com dados experimentais são essenciais para a validação do modelo. Além do
baixo custo em relação ao custo de um ensaio experimental, a simulação tem como
benefício agilidade em todas as etapas do processo envolvido. Para auxiliar no trabalho foi
utilizado o pacote computacional Altair HyperForm® V.10 para desenvolvimento do
modelo em Elementos Finitos.
O Altair HyperForm® V.10 é um pacote de soluções de manufatura tendo como base o
método de elementos finitos com pré e pós-processador para conformação de chapas. O
software combina uma solução rápida de um único passo com soluções de vários
incrementos utilizando outros pacotes computacionais tais como RADIOSS e LS-DYNA.
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Altair HyperForm® V.10 permite a criação de modelos de conformação de chapas


relacionadas com modelos de elementos finitos, verificação dos resultados, e análise dos
dados.
O desenvolvimento do modelo computacional é basicamente divido em três partes:
* Execução da malha;
* Definição das condições de contorno (restrições no modelo);
* Propriedades dos materiais.

Segundo Chemim (2004) dentre os principais fatores que influenciam a CLC encontra-
se a espessura do material, atrito entre punção e corpo de prova, direção de laminação, pré-
deformação, tamanho do grão, anisotropia, grau de encruamento e velocidade do punção.
Nos modelos utilizados na simulação foram levados em consideração os fatores: espessura
do material, atrito entre punção e corpo de prova e a velocidade do punção.

5 RESULTADOS

A Tabela 02 apresenta os resultados obtidos através de dados experimentais. Os corpos


de prova utilizados nos testes são de aço 4340 com os coeficientes de encruamento e de
resistência indicados na Tabela 01.

Tabela 02: Resultados obtidos através dos experimentos.

Larguras Peças 50 75 100


Medida E C D MÉD E C D MÉD E C D MÉD

Ø Original 10,00 10,00 10,00 10,00 10,00 10,00 10,00 10,00 10,00 10,00 10,00 10,00

Ø Maior 17,10 17,90 16,50 17,20 15,30 15,55 14,50 15,03 13,50 13,95 13,75 13,73

Ø Menor 7,20 7,10 7,40 7,25 8,50 8,65 8,45 8,55 9,20 9,50 9,00 9,23

e1 Convencional 0,72 0,5025 0,373333333

ε1 Verdadeiro 0,542324291 0,407130387 0,317240875

e2 Convencional -0,275 -0,145 -0,076666667

ε2 Verdadeiro -0,321583624 -0,15665381 -0,079764968

σ1 (MPa) 584 559 539

α2 (MPa) 540 485 438

Larguras Peças 120 150 200


Medida E C D MÉD E C D MÉD E C D MÉD

Ø Original 10,00 10,00 10,00 10,00 10,00 10,00 10,00 10,00 10,00 10,00 10,00 10,00

Ø Maior 13,50 13,80 13,50 13,60 13,10 13,55 13,20 13,28 13,20 13,40 13,00 13,20

Ø Menor 9,45 9,60 9,30 9,45 11,20 11,55 11,35 11,37 10,60 10,60 10,65 10,62

e1 Convencional 0,36 0,328333333 0,32

ε1 Verdadeiro 0,3074847 0,283925024 0,277631737

e2 Convencional -0,055 0,136666667 0,061666667

ε2 Verdadeiro -0,056570351 0,128100003 0,05984

σ1 (MPa) 536 530 528

α2 (MPa) 416 470 419


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Na Figura 03 é mostrado a curva CLC obtida através do dados experimentais.

Figura 03 – Curva CLC obtida através dos dados experimentais.

Para os testes através de simulação computacional foram encontrados os seguintes


resultados mostrados na Figura 04.

Figura 04 – Resultados da simulação virtual.


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Na Tabela 03 tem-se os resultados obtidos analiticamente através do critério de von


Mises e os resultados obtidos através de simulação computacional através do Altair
HyperForm® V.10.

Tabela 03: Comparação dos resultados analíticos com os obtidos através de simulação

Larguras Peças σ von Mises (MPa) HyperForm


(MPa)
Erro (%)

50 563 565 0.3

75 526 563 7.0

100 496 514 3.6

120 487 519 6.6

150 503 494 1.8

200 483 513 6.2

Através do Altair HyperForm® V.10 foi obtida a curva CLC conforme apresentada na
Figura 05 onde são avaliados todos os valores das deformações máximas e mínimas do
modelo virtual.

Figura 05 - Resultados da Curva CLC definida pelo Altair HyperForm® V.10.

6 DISCUSSÃO

A comparação entre os resultados obtidos através do Altair HyperForm® V.10 em


relação aos valores dos ensaios experimentais apresentam uma certa diferença nos valores
das tensões avaliadas. Estas diferenças devem-se às condições estabelecidas para o ensaio
experimental e os parâmetros ajustados no modelo em Elementos Finitos.
Na análise experimental as deformações principais foram medidas na região onde
ocorreu a estricção localizada, sendo avaliadas três células adjacentes na região de maior
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interesse. Para os todos corpos de prova os parâmetros do ensaio foram mantidos


constantes, tais como o lubrificante, a força da prensa e velocidade de avanço. Conforme
condições do método de Nakazima, a partir das deformações máximas e mínimas foi
definida a CLC.
Para o modelo em Elementos Finitos avaliou-se a sensibilidade de malha, condições de
velocidade do punção e atrito, de forma a representar os valores das deformações
encontradas no experimento. Foi gerado também um modelo na condição após aplicação
do punção para o levantamento da CLC. Neste caso é apresentado para todos os pontos do
modelos as deformações máximas e mínimas.

7 CONCLUSÕES

Conforme os resultados obtidos na avaliação dos modelos, conclui-se que o processo


de obtenção das deformações para a elaboração da curva limite de conformação busca
atingir as máximas deformações principais que o material pode suportar, do estiramento
até o embutimento. Estas simulações permitem visualizar o comportamento mecânico dos
materiais frente às solicitações envolvidas no processo de conformação com resultados
aproximados aos obtidos analiticamente com erro máximo de 7%.
Pode-se concluir, também, que a simulação é uma ferramenta confiável e de grande
potencial para a engenharia atual.

8 BIBLIOGRAFIA

Altair HyperForm® V.10. Copyright© 1986-2009 Altair Engineering Inc. All Rights
Reserved.
CHEMIN, R. A. Avaliação das deformações de chapas finas e curvas CLC para
diferentes geometrias de punções. Dissertação de Mestrado. Universidade Federal do
Paraná, julho, 2004.
DIETER, G. E. “Mechanic Metallurgy”, McGraw Hill, London, Eng, SI Ed, 1988, pp.
275-295
MOREIRA, L. P.; SAMPAIO, A. P.; FERRON, G.; LACERDA, A. C. Análise
numérica e experimentação da influência da espessura inicial nas deformações limites em
chapas. VI Conferência Nacional de Conformação de Chapas, p. 39-49, 2003.
HECKER, S. S., A simple limit curve technique and results on aluminium alloys. 7th
Biennal IDDRG Congress, Amsterdam, Holanda, 1972.
HILL, R., The Mathematical Theory of Plasticity, Oxford University Press. 1959.
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SILVEIRA, S. E.; Desenvolvimento do processo de construção de curvas limites de
conformação. Dissertação de Mestrado. Universidade Federal do Rio Grande do Sul, 2004.
SROUR, E. H. Determinação do grau de conformabilidade de chapa de aço para
suporte de coluna de direção e identificação de similar nacional. Dissertação de Mestrado -
Universidade Federal do Paraná, dez. 2002.

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