Fibras Naturais

As fibras naturais são aquelas tiradas da natureza, tendo origem vegetal, animal ou
mineral. As fibras de algodão, linho e seda são alguns dos exemplos de fibras naturais
extraídas da natureza direto para a fabricação. Elas costumam ser bem confortáveis,
flexíveis, com boa resistência e durabilidade, além de não deformarem com o passar do
tempo, porém, elas amassam com bastante facilidade e também podem ter algum tipo
de desbotamento.

Fibras Sintéticas

A fibra sintética é criada com produtos químicos como matéria-prima, sem participação
de nenhum tipo de fibra natural. As fibras sintéticas mais conhecidas são poliamida,
poliéster, acrílico e elastano.

O Módulo de Young é uma propriedade mecânica que mede a rigidez de um material

sólido
A fibra de vidro é um compósito filamentoso de finíssimos fios de vidro, agregados
através de resinas, silicones, fenóis e outros compostos solúveis em solventes orgânicos.
A fibra de vidro pode ainda conter em sua formulação alguns componentes como óxidos
de potássio, ferro, cálcio e alumínio.

MODO DE FAZER: A fibra de vidro é obtida industrialmente através do vidro ainda em

estado líquido, ou seja, momento em que a sílica (areia), está derretida sob uma
temperatura de 1600 ºC. Esse líquido é submetido ao resfriamento sob alta velocidade,
onde o controle cinético e térmico favorece a obtenção de fios em tamanhos e diâmetro
desejados através da passagem do líquido por finíssimos e reguláveis orifícios de platina,
que chegam a produzir cerca de 3000 m de fibra por minuto.

Em virtude de sua baixa densidade, alta resistência mecânica e facilidade no manuseio,

tanto na fabricação de peças acabadas quanto no transporte destas, em virtude de
ser um material leve.

A fibra de vidro é comumente encontrada na forma de lã de vidro, malhas, placas e fios

em pequenos pacotes utilizados em reparos de objetos fabricados com o material e
danificado com o passar do tempo. Esse material é resistente a ação de agentes
químicos, a corrosão e ação de gases corrosivos presentes no ar, porém não é resistente
a ação do ácido fluorídrico que é capaz de atacar o vidro em função de este composto,
apresentar o mais eletronegativo dos elementos químicos em sua composição.

O QUE É FIBRA DE VIDRO?

A expressão fibra de vidro (ou fiberglass) é usada para denominar os filamentos e o

conjunto de polímeros, cujo nome correto do material aqui estudado é Polímero
Reforçado com Fibra de Vidro (PRFV).
É um material composto pela aglomeração de finíssimos filamentos de vidro não rígidos
e flexíveis. Essas pequenas fibras são unidas pela aplicação de resina de poliéster (ou
outro tipo de resina), feitos com material plástico, derivado do petróleo. Em seguida, é
colocado no material substâncias que catalisam o processo de polimeração.

Características

O resultado do processo PRFV é um material resistente com excelentes propriedades

mecânicas e químicas, que você verá a seguir.

Leveza

O plástico reforçado presente na fibra de vidro torna o material construído mais leve,
em pelo menos 30% com propriedades semelhantes ao aço.

Alta resistência

A fibra de vidro, além de ser mais leve que o aço também é mais resistente. A resistência
é quociente entre o quanto o material suporta a tensão em função da e o volume deste
produto. Em outras palavras é dada pela divisão: resistência à tensão/massa
volumétrica.

Não apodrece

Por ser feito por filamentos de vidro e plástico, não há possibilidade de corrosão da PRFV
e danos ocasionados por insetos e roedores, por exemplo. Com isso a durabilidade do
produto é maior comparando-se com os insumos convencionais.

Além disso, pode-se expor o material a agentes químicos sem danificar a sua estrutura.

Baixa condutividade térmica

A condutividade térmica é a capacidade de transmissão de calor em uma determinada

área. Quanto maior essa transferência, mais rápida a energia será dissipada. Se for baixa,
no entanto, torna-se possível eliminar as passagens térmicas, gerando economia de
calor.

A PRFV possui um valor condutivo térmico de 0,046 a uma temperatura de 27 graus

Celsius. É um valor bem menor se comparado ao ferro que possui 80,3.

Isolamento elétrico

Tanto o vidro quanto o plástico são isolantes. Logo, não há condutividade elétrica por
onde a fiberglass é instalada, mesmo em pequenas espessuras.

Incombustibilidade
Dada às propriedades mineirais presentes no material, a fiberglass é invulnerável à
propagação de chamas e não libera gases tóxicos geradas pelo fogo e à exposição de
altas temperaturas.

Higiênico

Devido às propriedades dos materiais que compõem o material, este não acumula
sujeira, torando fácil sua limpeza.

Reciclável

Assim como os termoplásticos, os filamentos de vidro podem ser reciclados.

Aquecendo-os a uma certa temperatura, pode-se derretê-los e criar novas moldagens.

Flexibilidade

O produto é altamente maleável e de moldagem simples, possibilitando fabricar peças

complexas, pequenas ou grandes, com uma grande variedade de formatos e funções.

Versatilidade

Pode ser empregado em diversas situações e qualquer segmento amador ou industrial.

Por ser extremamente versátil, o PRFV é utilizado por muitos setores empresariais.

FIBRA DE CARBONO
Sendo um material sintético, a fibra de carbono é composta por filamentos construídos
majoritariamente de carbono, mas não apenas desse elemento — pois há outros
utilizados para a produção dos filamentos e também para a sustentação das fibras

Como é feita esta fibra?

A principal matéria-prima das fibras de carbono é o polímero de poliacrilonitrila —

obtido a partir da polimerização de uma variação do acrílico. A vantagem dessa fonte é
a alta concentração de carbono, uma vez que mais de 90% dos átomos no material são
justamente disso. Durante a produção, o polímero é esticado e se torna paralelo ao eixo
das fibras, formando uma liga bem rígida e resistente.

Depois dessa etapa, ocorre uma oxidação em altas temperaturas (de 200 °C a 300 °C)
para fazer com que os átomos de hidrogênio sejam removidos das chapas ou ligas — ao
mesmo tempo que o oxigênio é adicionado. Em seguida, ocorre um novo aumento de
temperatura até 2.500 °C, para que ocorra uma total carbonização. Ao final de tudo isso,
ainda existe o dimensionamento. Este processo é o da moldagem, em que as fibras são
tecidas (em fios com até 10 micrômetros de espessura) e depois resinadas para se
unirem
A produção das fibras de carbono é dividida em quatro etapas indispensáveis:
polimerização por pirólise (extração do carbono a partir do superaquecimento da
poliacrilonitrila); ciclização (método de esticamento dos polímeros para o eixo da fibra);
oxidação (extração do hidrogênio e adição do oxigênio); e adição de reagente (quando
o epóxi será adicionado para a moldagem das placas de carbono).

Materiais possíveis

Como já dissemos, a pirólise de materiais ricos em carbono é a origem de polímeros

dessa substância. Praticamente qualquer material orgânico pode ser utilizado para isso,
mas a escolha é totalmente baseada na quantidade de carbono que existe em cada
fonte.

Compostos ou nada

Você não vai encontrar um produto no mercado que seja 100% carbono. As empresas
utilizam o material em conjunto com outros elementos para que as fibras sejam
aplicáveis em diversos processos. Isso é o que gera os materiais compostos reforçados
por ligas plásticas ou metálicas, por exemplo.

Na indústria, uma das aplicações mais claras disso está no “Carbon Fiber Reinforced
Plastic” (CFRP), que é utilizado em aviões e muitos outros bens de alto desempenho e
que demandam durabilidade elevada. Este é outro momento em que se torna bem clara
a importância vital dos epóxis de alta qualidade.

Por que usar?

Uma das principais vantagens que as fibras de carbono têm sobre o aço é a leveza do
material. Sem o peso dos metais, as estruturas se tornam mais leves — facilitando o
transporte e também reduzindo custos no caso da produção de veículos —, ao mesmo
tempo que não ocorre a perda de resistência das ligas obtidas a partir da junção de fibras
de carbono com epóxis e materiais plásticos.

No ramo da construção civil, o que torna os compostos carbonosos mais interessantes

do que metais é a durabilidade. Por causa de sua estrutura não oxidável, a ação do
tempo não confere corrosão aos materiais. Ou seja, ele pode ser mantido por muitos
anos sem que ocorra qualquer dano por processos similares à “ferrugem”.

Usos e benefícios

Ligas baseadas em fibras de vidro são levadas para diversos mercados, sempre utilizadas
para garantir leveza e resistência aos produtos em que são aplicadas. O CFRP utilizado
em aviões é vital para que as aeronaves fiquem mais leves e economizem combustível,
além de sofrer menos com a ação do tempo — o que aumenta a durabilidade.
Fibra de Carbono

QUÍMICA

A fibra de carbono é um compósito formado por cadeias de carbono, que resultam da pirólise
de fibras plásticas, como a poliacrilonitrila (PAN).

As fibras de carbono são compósitos filamentosos constituídos por mais de 90% de

carbono e filamentos de 5 a 15 µm de diâmetro. Um compósito é formado pela união
de determinados materiais não solúveis entre si para formar um produto de melhor
qualidade que os originais. As fibras são unidas entre si por um polímero denominado
de matriz (resina), que funciona como uma espécie de cola, que liga as fibras na forma
de fios, dá forma ao material e distribui a força no interior do conjunto.
A fabricação das fibras de carbono é geralmente realizada por meio
da pirólise controlada de fibras plásticas, ou seja, essas fibras são submetidas a altas
temperaturas (acima de 800 ºC), e esse material é decomposto e convertido em um
material carbonoso sólido. O material mais usado atualmente para a produção das fibras
de carbono é a poliacrilonitrila (PAN, também chamada de orlon, acrilon e darlon), um
polímero de adição formado por adições sucessivas de monômeros da acrilonitrila:

As fibras de carbono também podem ser produzidas pela pirólise do piche ou do rayon.
Entre as principais propriedades das fibras de carbono estão: elevada resistência à
tração, módulo de elasticidade extremamente elevado, baixa massa específica, boa
resistência elétrica e térmica, além de inércia química, exceto quanto à oxidação.

Visto que é tão resistente e leve ao mesmo tempo, as fibras de carbono são um material
versátil e de larga aplicação, sendo muito utilizadas na fabricação de naves espaciais, em
componentes estruturais submetidos a altas temperaturas, como componentes de
turbinas de aviões e foguetes, na indústria de automóveis, em equipamentos
empregados em técnicas eletroanalíticas, em peças de bicicletas, bem como em bens de
consumo, tais como celulares, sapatos, móveis, eletrodomésticos, artefato de uso
médico, esportivo e odontológico.

Existem mais de 100 tipos diferentes de fibras de carbono, e para cada aplicação, deve-
se selecionar a mais conveniente, de acordo com as suas propriedades.

Preimpregnados

O termo "pré-impregnado" refere-se a uma fibra de reforço que foi impregnada com
uma resina ou matriz, em geral, termoestável, com bastante antecedência, no momento
de sua utilização. As fibras, muitas vezes tomam a forma de um tecido e a matriz é usada
para uni-las entre si e com outros componentes durante a fabricação. A matriz somente
 se cura parcialmente para permitir um fácil manuseio; isto é, como estado B de
polimerização e requer o armazenamento em frio, normalmente a -18 ° C (-0.4 ° F) para
evitar uma cura completa.
As estruturas compostas construídas de preimpregnados, em sua maioria, necessitam
de um forno ou autoclave para cura. Na etapa B, a resina cura parcialmente, e,
geralmente, fica em estado pegajoso. Quando a resina leva até uma temperatura
elevada, torna momentaneamente a um estado líquido antes do seu endurecimento
completo. Uma vez curada, a resina termoestável que estava em estado B de
prepolimerización, está agora completamente retalhada.
A resina mais utilizada na fabricação de preimpregandos é, sem dúvida, a epóxi. No
entanto, também são utilizadas outras resinas termofixas para fabricar preimpregnados
incluindo as de resina bismaleimida (sobretudo para moldes) e resinas fenólicas
(aplicações à prova de fogo).
Em Castro Compósitos dispomos de uma vasta gama de produtos preimpregnados
epóxi, mas também podemos fornecer preimpreganados resina de poliéster e viniléster,
mais económicos. Em ambos os casos, é necessária uma programação dado que não
temos em estoque, de forma habitual, e são fabricados sob demanda. Por favor,
possamos cotação prazo de entrega, sem compromisso.

Vantagens dos pre-impregnados

 Talvez a maior vantagem do uso de preimpregnados sua facilidade de uso.
 Os operadores não estão em contato com produtos perigosos.
 Não há erros possíveis de relação de mistura da resina com o endurecedor.A resina já
está misturada com o endurecedor e a mistura permeia a fibra. A relação fibra:resina é
perfeitamente medida e controlada.
Desvantagens dos pre-impregnados
 Dado que o epóxi se encontra em fase B, se requer o armazenamento refrigerado a -18
ºC.
 A vida útil fora do frigorífico pode ser curta: desde poucos dias até um mês a 23 °C.

Características Do Enrolamento De Fibra De Carbono

O enrolamento de fibra de carbono é o enrolamento de um feixe de fibras (geralmente
impregnadas com resina) sobre um mandril rotativo. Muitas variações foram
desenvolvidas neste processo, incluindo umedecimento em linha, enrolamento de pré-
impregnado e enrolamento termoplástico (com aquecimento adequado). Como as
fibras são tensionadas durante o entrelaçamento, as fibras só podem percorrer o
caminho mais curto (sem curvatura no plano). Isso limita a orientação das fibras, por
exemplo, as fibras sempre escorregam quando o cone é enrolado ao redor do laço, uma
vez que a curvatura da linha mais curta neste momento não é zero.
Características do enrolamento de fibra de carbono
(1) Como a fibra é enrolada após ser tensionada, o teor de fibra no produto é alto, até
80% maior. Sua força específica é maior que a do Chintai Gold. Resultando na força do
produto

(2) Alterando a direcção da fibra, podem ser obtidos artigos com a mesma resistência e
diferentes resistências, o que é conveniente para assegurar a estabilidade da qualidade
do produto. Memória mágica

(3) Um produto com uma superfície interna lisa e de boa qualidade pode ser obtido.

(4) Este método tem alta eficiência de produção e é adequado para produção em
massa. A desvantagem é que a resistência do produto é relativamente direcional, a
resistência ao cisalhamento interlaminar é baixa e o desempenho do equipamento de
processamento é relativamente alto.

Embora a formação de enrolamento seja muito adequada para a estrutura giroscópica,

muitas peças complicadas podem ser fabricadas, incluindo vigas I, conchas, asas e
semelhantes. No entanto, isso requer uma etapa especial do processo, e o desnível da
espessura é causado ao enrolar a parte cônica. A remoção do núcleo é outro problema,
que leva a muitas soluções criativas. Inclui moldes quebráveis, moldes solúveis e moldes
destacáveis. As peças são geralmente curadas em um forno de modo que a taxa de
vazios seja alta (tipicamente 3%, enquanto a porosidade do processo de colocação
manual é menor que 1%) e o acabamento da superfície é ruim, e a retração ou
pressurização pode ser usada durante o processo de cura. Para resolver este problema
até certo ponto, o enrolamento é amplamente utilizado na fabricação de capas de
foguetes, tubos, vasos de pressão ou produtos similares, e é uma das técnicas de
fabricação mais produtivas em compósitos avançados - (50 kg / h).

Além disso, na indústria de defesa, ele pode ser usado para fabricar carcaças de mísseis,
carcaças de motores de foguetes, canos de armas e similares. A maioria desses produtos
é feita de fibras de alto desempenho e a matriz de resina é composta principalmente
por resinas epoxídicas. Na indústria civil, utilizam-se rovings baratos de vidro isento de
álcali, a resina de base substitui a resina epóxi por poliéster insaturado, e o equipamento
de enrolamento é simplificado para facilitar a produção em alta
velocidade. Especialmente no campo doméstico anti-corrosão, este método de
moldagem é usado principalmente para produzir tubos, contêineres, tanques de
armazenamento e outros produtos, que podem ser usados em campos de petróleo,
refinarias de petróleo e fábricas de produtos químicos para substituir parcialmente o
aço inoxidável e tem as vantagens de anti-corrosão, leveza, durabilidade e manutenção
conveniente.

Pultrusão
Ao longo dos últimos anos o número de aplicações de produtos fabricados com resinas
reforçadas por fibras tem crescido. Na indústria dos compósitos, a pultrusão é uma das
que mais rapidamente se tem desenvolvido. Actualmente, os materiais pultrudios são
usuais no fabrico de equipamentos como plataformas, pisos, escadas, caixilharia,
estruturas e muitas outras aplicações, motivando um crescente interesse dos
consumidores.
Definição
A pultrusão é um processo de fabrico em contínuo de perfis compósitos constituídos por
uma matriz que são resinas termofixas e por elementos de reforço que são as fibras, que
consiste em “puxar” as fibras embebidas na resina através de uma fieira ou molde. A
palavra pultrusão provém do inglês “to pull”, que significa precisamente “puxar”.

Descrição do processo
O processo começa com a selecção dos materiais de reforço (fibra de vidro, fibra de
carbono, fibra de aramida, fibras metálicas, etc.) que permitirão obter propriedades
mecânicas específicas.
Seguidamente são seleccionadas as resinas, aditivos e cargas que garantem todas as
outras propriedades finais pretendidas: resistência química, reacção ao fogo, cor,
resistência à radiação UV, etc.
A totalidade dos elementos de reforço é submetida a um processo de estiramento
contínuo permanecendo distribuídas pela secção do perfil conforme planificado. As
fibras são, total ou parcialmente, impregnadas por resina. A massa formada pela fibra
impregnada de resina entra no molde, devidamente preformada e estirada,
compactando o compósito.
O aquecimento preciso do molde provoca o endurecimento / cura da resina pelo
processo de polimerização que confere aos pultrudidos a sua elevada resistência
química. O controlo de temperatura é essencial para se obterem propriedades
uniformes. As características próprias do molde possibilitam obter uma determinada
geometria do perfil, assim como um bom acabamento superficial.
No final, à saída do molde, obtemos uma peça termofixa com componente estrutural
pré – esforçada totalmente acabada com as propriedades físicas e químicas
previamente determinadas.
Dado que estamos perante um processo de laminação em contínuo, o processo termina
com o corte do perfil com o comprimento desejado.
Pultrusão é o processo automatizado para fabricação de perfis de plástico de alto
desempenho, utilizando resinas termofixas (contendo cargas e aditivos específicos) e
reforços flexíves de fibra de vidro, que resultam em materiais extremamente leves e
resistentes.

Este método é semelhante ao processo de extrusão em que a matéria-prima é aquecida

e “empurrada” pelo molde, na pultrusão, os materiais são “puxados” através matriz.

O processo se inicia com as fibras de reforço (vidro, carbono, aramida, etc), que são
puxadas em fios. Estas seguem para uma área de “impregnação”, em que recebem
umbanho de compósitos (resina, catalizador, desmoldante, corante e carga).

As fibras impregnadas são pré-moldadas de acordo com a forma do perfil a ser

produzido em uma matriz aquecida. O calor inicia uma reação exotérmica de
polimerização (cura/endurecimento) na resina, tomando assim a forma definitiva.

O perfil é puxado até sair do molde, rígido e quente. O resfriamento se dá enquanto o

perfil é continuamente puxado por um mecanismo que segura e puxa simultaneamente.
O perfil emergente do puxador está pronto é cortado na medida desejada, evitando
desperdícios.

Para ilustrar de modo resumido, o processo é semelhante a imagem abaixo:

Em relação a vantagens de produção, o processo de Pultrusão oferece vários atrativos:

• Uniformidade nas características do produto, com estabilidade dimensional.

• Comprimentos limitados unicamente pelo manuseio e transporte.

• Excelente acabamento, com todos os lados lisos, e cor uniforme.

• Capacidade de produção de perfis de grande complexidade.

A classificação das fibras de carbono é bastante peculiar ao material, a partir do qual

são obtidas. Sendo elas os tipos I - Alto módulo II – Médio Módulo e III - Baixo Módulo.
Os tipos são convenientemente explicados através da tabela abaixo.
Tipo Propriedades e Características
I-Alto módulo Obtidas a partir do PAN e do piche mesofase, apresentam
resistência mecânica e a tensão, usada principalmente na
indústria de autos, e na pesquisa eletroanalítica.
II- Médio Módulo Obtidas principalmente a partir do PAN, resistência a tensão,
baixa Massa específica, utilizada comumente na indústria
aeroespacial, carros de corrida e na construção civil.
III- Baixo Módulo Obtenção a partir do rayon e piche isotrópico apresentam
resistência mais baixa principalmente à mecânica, densidade
um pouco mais elevada, é utilizada como enchimento de
plásticos e como aditivo de concreto, custo baixo.
Aplicações de Compósitos Estruturais no Setor Aeroespacial

Apesar da matriz epóxi ser ainda muito utilizada no processamento de compósitos,

uma nova geração de resina termorrígida modificada com termoplásticos, as
bismaleimidas (BMI), está sendo utilizada nas mais importantes e complexas
aplicações de alto desempenho no setor aeronáutico, podendo-se citar na aeronaves
F22, F117 e B2, do programa militar americano. Na área civil, compósitos com este
tipo de matriz vêm sendo utilizados na indústria de carros de fórmula-1. Os
compósitos com bismaleimida apresentam a combinação única de alta temperatura
de serviço, excelentes propriedade mecânicas até cerca de 180°C em condições
úmidas, exibindo tolerância a danos superior às melhores resinas epóxi. Certas BMI
são capazes de serem utilizadas na faixa de temperatura de 232-288°C,
apresentando comportamento semelhante à poliimida PMR-15. As BMI, também,
permitem o uso do processo RTM.

A aeronave supersônica F22, que atinge velocidades de 1,5 Mach, utiliza em sua
estrutura 24% de material compósito polimérico, 39% de titânio, 16% de alumínio,
6% de aço e 15% de outros materiais. Sendo que, 50% do peso em compósito é
constituído da matriz de resina BMI. A aeronave F22, apesar de suas velocidades de
vôo, não utiliza em suas superfícies externas material retardante de chama, devido
às características de resistência térmica e química da BMI.

Estes compósitos poliméricos reforçados com fibras de carbono, além de serem

materiais precursores dos CRFC, têm encontrado aplicações termo-estruturais como
proteção térmica de foguetes. Na tecnologia de propulsão de foguetes que usam
combustíveis sólidos, os compósitos carbono/fenólica têm papel fundamental como
o suporte da garganta de tubeira em CRFC, protetor térmico na região de saída dos
gases de queima do propelente e nas regiões anterior e posterior à garganta (Figura
2).
Desvantagem: Embora existam todas estas vantagens, a aplicação do carbono tem
sido limitada pela baixa deformação na ruptura, alta sensibilidade a imperfeições,
anisotropia, variabilidade nas propriedades, dificuldades no processo de obtenção de
componentes de grandes dimensões e formatos complexos. Além disso, devido ao
seu elevado custo, comparado com outros materiais, a sua aplicação está restrita às
áreas aeroespacial, nuclear, biomédica e algumas aplicações especiais.

CARBONO/CARBONO

No setor aeroespacial tem-se, ainda, os compósitos carbono/carbono constituídos por

uma matriz de carbono, proveniente de precursores à base de resinas ou piches. Esta
classe de compósito termo-estrutural procura aliar as propriedades de alto
desempenho das fibras de carbono com as características singulares do carbono. Os
materiais carbonosos, em suas diferentes formas estruturais, apresentam alta
resistência mecânica em temperaturas de até 2800°C, na ausência de oxigênio, boa
resistência à corrosão, baixa expansão térmica, inércia química e resistência a
variações súbitas de temperatura. Estas propriedades tornam este material atrativo
para aplicações a elevadas temperaturas (800-2500°C) em atmosfera inerte e
condições ablativas.

Embora existam todas estas vantagens, a aplicação do carbono tem sido limitada
pela baixa deformação na ruptura, alta sensibilidade a imperfeições, anisotropia,
variabilidade nas propriedades, dificuldades no processo de obtenção de
componentes de grandes dimensões e formatos complexos. Além disso, devido ao
seu elevado custo, comparado com outros materiais, a sua aplicação está restrita às
áreas aeroespacial, nuclear, biomédica e algumas aplicações especiais.

Outro fator limitante da utilização do CRFC é a sua susceptibilidade à oxidação a

temperaturas de aproximadamente 500°C, sob ar. Porém, isto pode ser minimizado
fazendo-se o recobrimento de sua superfície com antioxidantes adequados. Quando
a temperatura de aplicação está na faixa entre 500 - 600°C, a inibição pode ser
obtida utilizando-se compostos inorgânicos como óxido de boro e fosfatos. Quando a
temperatura de utilização for maior que 600 °C, costuma-se recobrir o CRFC com
carbeto de silício, carbeto de titânio, entre outros.

Os compósitos CRFC são formados pela utilização de fibras de carbono e matrizes carbonosas,
estas formadas essencialmente pelo elemento carbono. O diagrama esquemático da tecnologia
envolvida na obtenção desses materiais é mostrado na Fig. (2).
Materiais carbonosos (MC)
Os materiais carbonosos são aqueles constituídos essencialmente do elemento
carbono, com teores superiores a 99%, podendo ser encontrados na natureza ou
processados (sintéticos)[2,3,6].

Os materiais carbonosos sintéticos são obtidos industrialmente ou em laboratório,

manufaturados pelo uso de matérias-primas, tais como: coques, carvões, resinas,
piches e gases orgânicos, sendo predominantemente materiais poligranulares,
compostos de partículas, fibras e ligantes de origem orgânica[2-4,6]. Alguns deles, no
entanto, se preparados por meio de processos adequados, produzem materiais com
características monolíticas, como, por exemplo, o carbono vítreo monolítico e o
diamante sintético.

As diferentes estruturas cristalinas e as diversas formas geométricas em que se

pode obter os materiais carbonosos fazem com que estes se apresentem como
materiais versáteis, adquirindo propriedades distintas, de acordo com a natureza da
estrutura obtida, possibilitando aplicações nas áreas da siderurgia, elétrica, nuclear,
espacial, aeronáutica, química, médica, etc.

Formas estruturais dos Materiais Carbonosos

Os materiais carbonosos naturais e sintéticos podem ser constituídos de camadas de
planos de hexágonos de carbono arranjados em orbitais sp² com diferentes graus de
ordenação, tendo a estrutura básica semelhante a da grafite, ou formados por
ligações sp3 (estrutura do diamante) ou, ainda, pela mistura de ligações sp3 e sp2,
como, por exemplo, os carbonos tipo diamante[4].
A figura 1 mostra a configuração característica dos materiais carbonosos com
estrutura grafítica, onde o índice d002 representa a distância entre os planos de
hexágonos. Esse índice para estruturas grafíticas é igual a 3,35 Å[2,4,7].

O máximo de ordenação dessas estruturas tipo grafíticas é atingido nos materiais

denominados grafitizáveis (anisotrópicos). Estas estruturas são obtidas quando as
camadas se empilham umas sobre as outras, de maneira semelhante às da grafite,
após tratamentos térmicos a temperaturas superiores a 1700 °C, conforme ilustra
a figura 2 (a e b)[2].
Por outro lado, o máximo de desordem estrutural é observado nos materiais
carbonosos denominados isotrópicos, em cuja estrutura o empilhamento das
camadas de hexágonos de carbono atinge uma ordenação bidirecional,
independentemente da temperatura de tratamento térmico, caracterizando, assim,
os materiais não grafitizáveis, figura 2 (c e d)[2-4].

Carbonos poliméricos

Os carbonos poliméricos, com estrutura básica similar à do grafite, podem

apresentar-se como adsorventes poderosos, com uma grande superfície interna
(carvão ativado) ou impermeáveis, na forma de carbono vítreo monolítico. Podem,
também, apresentar-se como carvões, com características frágeis e friáveis, ou mais
resistentes mecanicamente, como as fibras de carbono que utilizam a poliacrilonitrila
(PAN) como matéria-prima. Os carbonos poliméricos formam um grupo distinto de
materiais, que devem ser diferenciados dos carbonos grafíticos[7,11,12].

Dentre os diferentes tipos de carbonos poliméricos que podem ser obtidos em

laboratório, ou industrialmente, o presente trabalho dará ênfase ao processamento
e características do carbono vítreo. Este material se caracteriza por ser isotrópico,
não grafitizável; obtido, normalmente, pelo tratamento térmico entre 1000-1400°C,
na ausência de oxigênio (tratamento de carbonização), de determinados polímeros
termorrígidos, destacando-se as resinas fenólicas e furfurílicas. O carbono vítreo
pode estar na forma monolítica (CVM), isento de poros de transporte ou na reticulada,
como espumas ricas em poros de transporte, conhecidas como carbono vítreo
reticulado (CVR).

Fibra de Kevlar

Grupo relativamente novo e potencialmente importante de fibras para compósitos:

• Polímeros altamente alinhados, organizados

• Boa Resistência e Rigidez

• Ex: Fibras de Polietileno de Alta Densidade: 60 GN/m2

• MUITO IMPORTANTE: KEVLAR - Du Pont

Kevlar 29: Reforços para pneumáticos

Kevlar 49: Alto Módulo Elástico - Muito empregada

Aplicação: Utilizada em equipamentos de proteção a soldados, como coletes a prova de bala .

Trata-se da fibra considerada como a mais resistente do mundo e o nome Kevlar é a
marca registrada utilizada pela empresa DuPont que a criou. Essa é uma fibra sintética
feita de para-aramida e que além de muito resistente é também muito leve.
Diferentes comportamentos mecânicos das fibras de Kevlar e C ao romper: Fibras de carbono
e vidro rompe em seção:
 FIBRAS NATURAIS
As fibras naturais de origem animal podem provir da secreção glandular
de alguns insetos, como é o caso da seda, em que dois filamentos de
fibroína são ligados por sericina, ou, então, de bolbos pilosos de alguns
animais e apresentar uma estrutura molecular composta de queratina,
como é o caso da lã.
Características físicas e mecânicas das fibras vegetais e polipropileno
Teoria de Adesão