Modulo C – (6S)

6S é o nome de uma filosofia de qualidade originária no Japão alguns anos após a Segunda
Guerra Mundial, com a necessidade de combater a sujeira das fábricas e desorganização
estrutural sofrida naquela época. O 6S não se limita à arrumação da área, mas envolve
também a redução do tempo de procura de objetos, padronização de locais de armazenagem,
redução de desperdícios, motivação dos colaboradores e trabalho em equipe.

OBJETIVOS DO 6S

O objetivo principal do 6S é melhorar a qualidade de vida das pessoas, construindo um ambiente

saudável e acolhedor para todos. Este objetivo somente será alcançado se todos nós vivermos
alguns valores básicos como respeito a cada pessoa, trabalho em equipe, qualidade e excelência
no trabalho, responsabilidade, organização e empenho, defesa da vida, satisfação e alegria de
todos.

Os requisitos de Qualidade Total (qualidade intrínseca, custo, entrega, segurança e moral) são
fatores críticos para a sobrevivência das empresas diante deste cenário e junto com a visão da
qualidade total há o programa 6S.

BENEFÍCIOS DO 6S:

• Melhoria da produtividade;

• Redução nos custos operacionais;

• Redução no absenteísmo;

• Melhor aproveitamento de materiais e equipamentos;

• Redução nos desperdícios;

• Uso eficiente do tempo;

• Conscientização em relação ao meio ambiente e a cidadania;

• Redução de erros;

• Comunicação fácil e ágil;

• Ambiente saudável no aspecto físico e moral;

• Condições de satisfação e orgulho pelo trabalho que realizamos

1° S: SENSO DE UTILIZAÇÃO (Separar o que é útil do inútil, mantendo somente o necessário e na
quantidade certa);

2° S: SENSO DE ORDENAÇÃO (Definir um único lugar para armazenagem de cada material e identificá-lo);

3° S: SENSO DE LIMPEZA (Limpar tudo: ferramentas, equipamentos, Mesas, bancadas, arquivos, armários,
etc.);

4° S: SENSO DE PADRONIZAÇÃO (Sustentar os 3S's anteriores);

5° S: SENSO DE AUTODISCIPLINA (Cumprir as normas e os padrões éticos e morais da organização);

6° S: SENSO DE SEGURANÇA (Incorporado a filosofia 6S, tem por objetivo garantir que todos cumpram
com suas obrigações relacionadas à sua própria segurança e a de seus colegas de trabalho).

DIA D

Dia D é uma data marcada para realização de uma faxina geral, onde serão aplicados os 3
primeiros sensos (Utilização, Ordenação e Limpeza). Para este evento, o ideal é contar com a
colaboração de todos funcionários, de forma a facilitar e trabalho e integrar todos no Programa
6S.

OS 10 MANDAMENTOS DO 6S

1. Ficarei com o estritamente necessário.

2. Definirei um lugar para cada coisa.

3. Manterei cada coisa no seu lugar.

4. Manterei tudo limpo e em condições de uso.

5. Combaterei as causas de sujeira.

6. Identificarei toda situação de risco.

7. Trabalharei com segurança.

8. Questionarei toda norma ou padrão até entendê-lo completamente.

9. Procurarei formas de melhorar meu trabalho.

10. Honrarei todos os compromissos.

 Modulo D – (Conceitos Gerais)

JUST IN TIME

• O JIT visa o combate ao desperdício pela eliminação de atividades que consomem

recursos, mas não agregam valor ao produto.

• Tipos de desperdícios: estoques, transporte interno, paradas intermediárias

(decorrentes de esperas no processo), refugos e retrabalhos, etc.

• Diferentemente da abordagem tradicional em que itens são produzidos somente

quando são necessários (Justi-In-Case), no JIT os componentes são produzidos “no
tempo certo” (Just-In-Time) para atender a produção.

• É muito mais que uma técnica de administração de produção, é uma filosofia que
utiliza a capacidade plena dos colaboradores com delegação de autoridade inclusive
para a parada de processos.

• Envolve aspectos de administração de materiais, gestão de qualidade, arranjo físico,

projeto de produto, organização de trabalho e gestão de recursos humanos.

• Por meio do JIT deseja-se chegar a um sistema balanceado, mantendo um fluxo suave
e veloz de materiais através do sistema de manufatura.

• Os objetivos operacionais fundamentais são a qualidade e a flexibilidade, alcançados

por meio da melhoria contínua e redução do desperdício.

• Eliminar paralizações (geradas por quebras de equipamentos, atrasos no

fornecimento, mudanças na programação, problemas de qualidade)

• Tornar o sistema flexível (ser capaz de operar com um mix diário de produtos de
forma a lidar com um certo grau de incerteza mantendo um fluxo suave de materiais).

• Diminuir os tempos de setup e o lead times (estes tempos prolongam o processo sem
adicionar qualquer valor ao produto final além de reduzir a flexibilidade do sistema)

• Minimizar o estoque (estoques são recursos ociosos no JIT, ocupam espaço, elevam o
custo do sistema e escondem os problemas da produção).

• Eliminar o desperdício (ex. de desperdício: produção excessiva, tempos de espera,

transporte desnecessário, estoque, processamento desnecessário, método de trabalho
ineficiente, produtos defeituosos).

ANDON

Dispositivos sonoros ou visuais utilizados na indicação de situação de operação de uma

célula, uma linha de montagem, equipamento ou máquina; indica anormalidades;
informa as pessoas sobre as condições momentâneas das operações e equipamentos
de um processo;
POKA-YOKE

O Poka-Yoke é uma técnica simples, mas extremamente poderosa, para eliminar falhas
humanas no local de trabalho, usando dispositivos baratos que podem ser
desenvolvidos no próprio chão de fábrica.

SMED

Single Minute Exchange of Die ou SMED ou troca rápida de ferramentas é uma

ferramenta empregada na indústria para reduzir o tempo no processo de setup, ou
seja, preparação de máquinas, equipamentos e linhas de produção.

5W1H

O 5W1H é um documento de forma organizada que identifica as ações e as

responsabilidades de quem irá executar, através de um questionamento, capaz de
orientar as diversas ações que deverão ser implementadas. Deve ser estruturado para
permitir uma rápida identificação dos elementos necessários à implantação do
projeto. Os elementos podem ser descritos como:

 WHAT – O que será feito (etapas)

 WHY – Por que deve ser executada a tarefa (justificativa)
 WHERE – Onde cada etapa será executada (local)
 WHEN – Quando cada uma das tarefas deverá ser executada (tempo)
 WHO – Quem realizará as tarefas (responsabilidade)
 HOW – Como deverá ser realizado cada tarefa/etapa (método).

BRAINSTORMING

O brainstorming, ou tempestade de ideias, mais do que uma técnica de dinâmica de

grupo, é uma atividade desenvolvida para explorar a potencialidade criativa de um
indivíduo ou de um grupo, criatividade em equipe, colocando-a a serviço de objetivos
pré-determinados.

CINCO PORQUÊS

É uma técnica para encontrar a causa raiz de um defeito ou problema. Essa técnica
parte da premissa que após perguntar 5 vezes o porquê um problema está
acontecendo, sempre relacionado a causa anterior, será determinada a causa raiz do
problema ao invés da fonte de problemas.

ISHIKAWA

O Diagrama de causa e efeito, também conhecido como diagrama de Ishikawa ou

espinha de peixe é uma ferramenta utilizada para a análise de dispersões no processo.

O diagrama espinha-de-peixe leva em consideração de que as causas dos problemas

podem ser classificadas em 6 tipos diferentes de causas principais que afetam os
processos (Método, Máquina, Medida, Meio Ambiente, Mão-de-Obra, Material).
 MODULO E – (KAIZEN)

A3

Relatório A3 é uma ferramenta onde problema, análise, ações corretivas e plano de ação são
escritos em apenas uma das faces de uma única folha de papel tamanho internacional A3 (297
x 420 mm), normalmente utilizando-se gráficos e figuras, um nome bem simples que diferente
do significado real.

No método A3, cada desafio que a organização precisa enfrentar (projeto ou problema) deve
ser registrado em uma única folha de papel A3. Nada mais, nada menos.

O A3 é composto pelas seguintes informações:

• O título do A3: É ele que vai apresentar o problema, desafio ou projeto a ser
enfrentado ou implementado na empresa;

• Responsável e a Data: Identificação a respeito de quem é o responsável pela execução

do que está registrado naquele A3, além da data de quando o documento foi
elaborado e revisado pela última vez;

• Contexto: Detalhamento do contexto do que está sendo feito ou planejado explicando

a importância do problema a ser resolvido, o desafio a ser enfrentado ou o projeto a
ser implementado;

• Condições atuais: Explicações sobre o que ocorre ou o que se sabe hoje sobre o
problema, desafio ou projeto a ser trabalhado, incluindo quadros, gráficos, desenhos,
mapas, caso sejam necessários para melhorar e ampliar a visualização;

• Objetivo e metas: Essa parte deve descrever claramente e o mais preciso possível o
resultado que se espera conseguir, sempre detalhando quais são os resultados
específicos exigidos;

• Análise: Parte do documento em que se relata a situação e as causas, ou seja, detalhar

a relação entre a causa e o efeito que criaram a oportunidade entre o que se tem hoje
e o que se espera conseguir;

• Contramedidas propostas: Essa seção do documento define as ações corretivas com

foco no problema, no desafio ou nos objetivos ou metas, em busca da causa raiz;

• Plano: Aqui nessa etapa se detalha todas as atividades e os indicadores do plano de

ação, que deve ser objetivo e claro, além de explicitar quem faz o quê e quando,
sempre visando resolver o problema, atingir a meta ou implementar o projeto;

• Acompanhamento: Ao final se detalha o acompanhamento e o aprendizado obtido

durante o enfrentamento do problema, desafio ou projeto a ser implementado,
gerando o histórico.
KAIZEN

Do japonês, mudança para melhor, refere-se a filosofia ou práticas que incidem sobre a
melhoria contínua dos processos de manufatura, engenharia, gestão de negócios ou qualquer
processo.

Consiste em mapear um determinado processo, levantando as etapas, os sistemas e os

problemas que existem. Esse mapa é chamado “As Is”, ou seja, situação atual.

A cada etapa deve-se identificar os problemas que estão acontecendo. Nada deve ser
escondido.

Para o mapeamento considerar:

• Post it verde: Etapas

• Post-it laranja: Sistema utilizado na etapa

• Post-it vermelho: Problema

TPM - MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL

• Consiste na conscientização dos operadores ao lema: Do meu equipamento cuido eu.

• Limpeza, conservação e pequenos reparos e realizados pelo operador.

• É sustentada por oito pilares:

1º pilar: MANUTENÇÃO AUTÔNOMA: 👇🏻

Etapa 0: Preparação (6S);

Etapa 1: Limpeza e inspeção;

Etapa 2: Medidas contra fontes de sujeira e locais de difícil acesso;

Etapa 3: Elaboração de padrões provisórios de limpeza, inspeção e lubrificação;

Etapa 4: Inspeção geral;

Etapa 5: Inspeção autônoma;

Etapa 6: Padronização;

Etapa 7: Efetivação do controle autônomo.

2º pilar: MANUTENÇÃO PLANEJADA:

• Etapa 1 - Avaliação e levantamento da situação atual dos equipamentos (ou do

equipamento piloto):

• Etapa 2 - Reparo das deteriorações e melhorias dos pontos deficientes;

• Etapa 3 - Estruturação do controle de informações e de dados;

• Etapa 4 - Estruturação da Manutenção Preventiva;

• Etapa 5 - Estruturação da Manutenção Preditiva;

• Etapa 6 - Estruturação da Manutenção Detective.

3º pilar: MELHORIAS INDIVIDUALIZADAS (ESPECÍFICAS):

Pilar com foco na identificação de perdas em todos os passos do processo industrial, desde a
produção propriamente dita até o estoque e logística. Busca contínua do chamado “Lean Way”
minimizando as perdas da cadeia produtiva.

4º pilar: EDUCAÇÃO E TREINAMENTO:

Este pilar tem como objetivo o desenvolvimento de novas habilidades e conhecimentos para
as equipes de manutenção e operação, principalmente, apesar de entender que a disciplina do
TPM deve ser abraçada desde a alta gerência, de forma que novas ideias e melhorias possam
surgir naturalmente durante a implantação do processo.

5º pilar: MANUTENÇÃO DA QUALIDADE:

O pilar Manutenção da Qualidade tem como objetivo atuar na eliminação das perdas relativas
à qualidade do equipamento, estabelecendo condições nos equipamentos que não produzam
defeitos no produto final.

6º pilar: CONTROLE INICIAL:

O pilar Controle Inicial está intimamente ligado a aquisição de novos equipamentos,

modernização de processos e sistemas, baseando-se em experiência adquirida e aplicando a
tais projetos.

7º pilar: TPM OFFICE (ADMINISTRATIVO):

O pilar TPM Office ou Administrativo tem como objetivo a redução das perdas nos processos
administrativos, eliminando os retrabalhos e atividades que não agregam valor, gerando
aumento na eficiência do negócio.

8º pilar: TPM ECO (SEGURANCA, SAÚDE E MEIO AMBIENTE):

O pilar TPM ECO ou simplesmente Segurança, Saúde e Meio Ambiente, tem como objetivo
principal a busca de "zero acidente” através da segurança e máxima saúde e bem-estar do
colaborador, além da busca de processos produtivos que não afetam ou que minimizam o
impacto ambiental.