Engenharia Mecânica

SACA PINO PNEUMÁTICO

Carlos Hermando Malagutti

Everton Luís da Silva
Wanderley Salgado Junior

Campinas
2016
 Engenharia Mecânica

SACA PINO PNEUMÁTICO

Carlos Hermando Malagutti RA: 004201301144

Everton Luís da Silva RA: 004201401250
Wanderley Salgado Junior RA: 004201201635

Projeto de Monografia apresentado à disciplina

Metodologia do Trabalho Científico, do Curso de
Engenharia Mecânica da Universidade São
Francisco, sob a orientação metodológica do Prof.
Eugênio de Souza Morita, como exigência parcial
para conclusão do curso de graduação.

Prof(a). orientador(a) do Trabalho de

Graduação:_____________________________

Campinas
2016
 3

RESUMO

Diante de um cenário mundial inovador e competitivo, sendo o Tempo o protagonista

dessa história, procurou-se idealizar uma ferramenta capaz de suprir as necessidades
enfrentadas corriqueiramente nos departamentos industriais relacionada com a área de
estampagem.
A ferramenta atual denominada Martelo Deslizante traz uma série de prejuízos ao
operador e consequentemente para a empresa.
Já o novo conceito de ferramenta, chamado Saca Pino Pneumático, traduz
os estudos e experiências dedicados a eliminar ao máximo o risco de acidentes e esforços
físicos com o operador, além de elevar a produtividade perante a ferramenta atual.
Para atingir esse patamar de qualidade e desempenho, necessitou compreender o
contexto na qual a ferramenta atual é aplicada e posteriormente averiguar as necessidades
enfrentadas pelo colaborador com o manuseio da ferramenta no dia a dia.
Após a coleta de todas as informações pertinentes, avaliou-se todos os pontos mais
críticos e também os pontos a princípio improváveis de perigo na ferramenta, porém, a médio
prazo, podem originar instabilidades no processo e danos sérios para o colaborador devido a
frequência de repetições e uso contínuo da mesma.
Assim, possibilitou-se a prototipagem de um novo layout e características técnicas da
ferramenta proposta a fim de sanar todas as adversidades encontradas até o momento. Nessa
etapa de suma importância no desenvolvimento da mesma, efetuou-se uma sequência de
estudos através de cálculos para mensurar todas as grandezas físicas geradas pela
ferramenta. Com isso, permitiu-se a confecção do protótipo no software com os devidos
dimensionais e em seguida, a construção real da ferramenta para aplicação no mercado
atuante.
A ferramenta proposta traz a modernidade através da tecnologia aplicada em seus
componentes e funcionalidade, e em contra partida, oferece a segurança para o operador e
para o processo. Em relação ao custo protótipo versus ferramenta atual, o protótipo gera um
valor mais elevado do que a existente, mas, analisando-se todas as variantes que são
inerentes à ferramenta no ambiente de atuação, principalmente o custo versus benefício,
certamente comprova-se as discrepâncias entre as duas ferramentas.
Portanto, a nova ferramenta consagra os objetivos traçados e, além disso, desperta
novos horizontes para a evolução do mercado em foco.

PALAVRAS-CHAVE: estampagem, produtividade, qualidade, desempenho, protótipo.

 4

ABSTRACT

In an innovative and competitive world scenario, being the Time the protagonist of this
story, we sought to devise a tool capable of meeting the needs faced in the industrial
departments related to stamping field.
The current tool named “Martelo Deslizante” brings a series of damages to the operator
and consequently to the company.
Already the new tool concept, named “Saca Pino Pneumático”, translates studies and
experiences dedicated to eliminate the maximum risk of accidents and physical efforts
involving the operator, alongside to raising the productivity of the current tool.
In order to reach this level of quality and performance, it was first needed developing
the theoretical basis to understand the context in which the current tool is applied and later to
ascertain the needs faced by the collaborator with the handling of the tool in his routine.
After concluding the data collection, all the most critical points and also the unlikely
points of danger in the tool were evaluated, but, in the medium term, they may cause process
instabilities and also serious damage to the employee due to its frequency of repetitions and
continuous use.
Thus, it was possible to prototype a new layout and technical characteristics of the
proposed tool in order to solve all the found adversities. At this stage of great importance in
the development of the same, a sequence of studies was carried out through calculations to
measure all the physical quantities generated by the tool. By doing this, it was possible to make
the prototype in the software with the necessary dimensional and then, the real construction
of the tool for application in the market.
The proposed tool brings modernity through technology applied in its components and
functionality, and in counterpart, offers safety for the operator and for the process. Comparing
the prototype cost with the current tool, it is possible to infer that the prototype generates a
higher value than the existing one, however, analyzing all the variants that are inherent to the
tool in the operating environment, mainly the cost/benefit relationship, certainly proves the
discrepancies between the two tools.
Therefore, the new tool enshrines the objectives outlined and, in addition, awakens new
horizons for the evolution of the market in focus.

KEYWORDS: stamping, productivity, quality, performance, prototype.

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LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Desenho esquemático de uma prensa de engate por chaveta................ 16

Figura 2 – Prensa mecânica excêntrica com freio/embreagem. ............................... 17
Figura 3 – Prensa mecânica de fricção com acionamento por fuso. ........................ 18
Figura 4 – Prensa hidráulica ................................................................................... 19
Figura 5 – Molde de estampo e seus componentes . ............................................... 20
Figura 6 – Molde de um estampo progressivo, meramente conceitual .................... 21
Figura 7 – Tira e peça extraída do molde ............................................................... 21
Figura 8 – Componentes principais de um molde de estampo ................................. 22
Figura 9 – Modelo de espiga para moldes de pequeno e médio porte .................... 23
Figura 10 – Placa Superior . .................................................................................... 23
Figura 11 – Placas de choque ................................................................................ 24
Figura 12 – Placa porta punção .............................................................................. 25
Figura 13 – Punção simples . .................................................................................. 25
Figura 14 – Punção com postiços . .......................................................................... 25
Figura 15 – Punção seccionado .............................................................................. 26
Figura 16 – Montagem de uma coluna guia e uma bucha ....................................... 26
Figura 17 – Montagem de um pino guia .................................................................. 27
Figura 18 – Guia Lateral . ........................................................................................ 28
Figura 19 – Matriz . .................................................................................................. 28
Figura 20 – Base inferior simples ............................................................................ 29
Figura 21 – Base inferior semi-embutida . ............................................................... 29
Figura 22 – Base inferior embutida .......................................................................... 29
Figura 23 – Martelo deslizante com ponta intercambiável para diversas aplicações
................................................................................................................................. 30
Figura 24 – (a) Ilustração esquemática de como uma carga de tração produz um
alongamento e uma deformação linear positiva. .................................................................. 32
Figura 25– Microestrutura de um aço carbono simples com 0,44%p de C.. ............. 34
Figura 26– Fotomicrografia da superfície de uma amostra de uma liga ferro-cromo
policristalina, polida e atacada quimicamente, onde os contornos dos grãos aparecem
escuros. Ampliação de 100X.. ............................................................................................. 34
Figura 27– Diagrama de fases cobre-níquel ........................................................... 36
Figura 28 – Diagrama de fases para o sistema ferro-carbeto de ferro . ................... 38
Figura 29 – Fotomicrografia da ferrita α (ampliação 90x). United States Steel
Corporation ......................................................................................................................... 39
 6

Figura 30 – Fotomicrografia da austenita (ampliação de 325x). ............................... 39

Figura 31 – Recipiente de ar comprimido . .............................................................. 42
Figura 32 – Pressão em um atuador pneumático ................................................... 42
Figura 33 - Duração de um esforço muscular (%) em relação à duração de tempo
(minutos) ............................................................................................................................ 46
Figura 34 – Esboço inicial do Saca Pino Pneumático .............................................. 49
Figura 35 – Esboço inicial feito no AutoCad............................................................. 52
Figura 36 – Válvula de escape rápido ..................................................................... 55
Figura 37 – Válvula reguladora de fluxo .................................................................. 55
Figura 38 – Válvula de simples piloto 5/2 vias ........................................................ 56
Figura 39 – Botão pulsador 3/2 vias. ....................................................................... 57
Figura 40 – Desenho final do Saca Pino Pneumático ............................................. 58
Figura 41 – Foto do protótipo do Saca Pino Pneumático. ........................................ 60
 7

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Valores medidos..................................................................................... 50

Tabela 2 – Orçamento para fabricação das peças do Saca Pino Pneumático.......... 59
Tabela 3 – Orçamento dos itens comerciais do Saca Pino Pneumático. .................. 59
 8

LISTA DE APÊNDICES

Apêndice A.1 – Desenho da Base Superior (Solid Edge) ........................................ 67

Apêndice A.2 – Desenho da Base Inferior (Solid Edge) .......................................... 69
Apêndice A.3 – Desenho do Êmbolo (Solid Edge) .................................................. 70
Apêndice A.4 – Desenho do Cilindro (Solid Edge) .................................................. 71
Apêndice A.5 – Desenho dos Prisioneiros (Solid Edge) .......................................... 72
Apêndice A.6 – Desenho da Ponta Intercambiável (Solid Edge) ............................. 73
Apêndice A.7 – Desenho de montagem do Saca Pino Pneumático (Solid Edge) .... 74
 9

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................... 11

1.1 Justificativa ..................................................................................................... 12

1.2 Objetivo .......................................................................................................... 12

1.3 Objetivo específico ......................................................................................... 12

1.4 Metodologia .................................................................................................... 13

1.5 Estrutura do trabalho ...................................................................................... 13

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................................... 14

2.1 Estampagem .................................................................................................. 14

2.1.1 Prensas ................................................................................................... 14

2.1.2 Moldes de Estampo ................................................................................. 19

2.1.3 Elementos de Estampo ............................................................................ 22

2.1.4 Martelo deslizante .................................................................................... 30

2.2 Materiais ......................................................................................................... 31

2.2.1 Escolha dos materiais .............................................................................. 32

2.2.2 Diagrama de fases ................................................................................... 33

2.3 Pneumática..................................................................................................... 41

2.3.1 Pressão ................................................................................................... 41

2.3.2 Ar comprimido .......................................................................................... 42

2.4 Análises de custo............................................................................................ 44

2.5 Ergonomia ...................................................................................................... 45

3 METODOLOGIA ................................................................................................ 47

3.1 Estudo de caso ............................................................................................... 48

3.2 Cálculos .......................................................................................................... 49

3.3 Desenhos da ferramenta ................................................................................ 52

3.4 Materiais utilizados ......................................................................................... 53

3.4.1 Base Superior e Êmbolo – Aço SAE 8620 ............................................... 53

 10

3.4.2 Cilindro, Prisioneiros e Ponta intercambiável – Aço SAE 1045 ................ 53

3.4.3 Base Inferior – Alumínio ........................................................................... 54

3.4.4 Parafusos Intercambiáveis ....................................................................... 54

3.5 Acionamentos pneumáticos ............................................................................ 54

3.6 Protótipo ......................................................................................................... 57

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES ....................................................................... 60

5 CONCLUSÃO .................................................................................................... 63

6 MELHORIAS PROPOSTAS ............................................................................... 64

7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................... 65

8 APÊNDICE A ..................................................................................................... 67
 11

1 INTRODUÇÃO

A partir da década de 1940, iniciou-se no Brasil o desenvolvimento econômico,

indústrias multinacionais e de base incluindo metalúrgicas, automotivas, siderúrgicas, entre
outras, começaram a se instalar no país dando início ao desenvolvimento industrial.
Com o passar dos anos as indústrias foram crescendo e evoluindo juntamente com a
tecnologia, e devida a esta, era cada vez mais necessário à criação de equipamentos e
ferramentas para acompanhar este desenvolvimento de forma a garantir uma produção
competitiva e de qualidade.
Dentre os diversos equipamentos, destaca-se a prensa, cuja participação foi notória e
auxiliou no crescimento das empresas. Sua aplicação se estende desde estampagens de
peças de pequeno à grande porte, dentre os quais as laterais dos automóveis constituem seus
produtos.
Outro equipamento de extrema importância foram as injetoras, que são utilizadas para
fabricação de peças injetadas podendo ser de diversos tipos de materiais, formas e tamanhos,
gerando um leque de possibilidades em sua aplicação, compreendendo utensílios para
residência, nos quais se destaca os utensílios para cozinha, peças para acabamento de
automóveis com uma série de variedades e modelos.
Os moldes que compõem as injetoras possuem a mesma forma das peças fabricadas,
compreendendo moldes de estampo, utilizados em prensas, ou moldes de injeção, utilizados
em injetoras. Estes moldes precisam ser fiéis às peças a serem fabricadas, pois qualquer erro
ou deformidade pode comprometer todo o lote de peças, e devido a esta necessidade, suas
dimensões precisam ser exatas, seu acabamento precisa ser o mais polido possível e o
alinhamento das partes precisam ser praticamente zerados para que o mesmo trabalhe com
exatidão. Para isso, um dos componentes utilizados para garantir essa exatidão de
alinhamento são os pinos guia, cuja função é exatamente guiar as placas para que as mesmas
não se desalinhem.
Toda ferramenta requer manutenção depois de certo tempo de utilização, no qual
também os moldes necessitam de manutenção e ajustes. Assim, uma das dificuldades
encontradas para tanto é na desmontagem destes moldes, pois os pinos guia costumam
oxidar e travar na placa, dificultando sua remoção. E para auxiliar nesse processo de
desmontagem, atualmente, utiliza-se uma ferramenta denominada martelo deslizante, onde
uma de suas pontas fica presa ao pino através de uma rosca e a outra ponta possui uma
“cabeça” onde um peso deslizante bate, fazendo com que o pino guia saia, porém este
processo requer um grande esforço por parte do colaborador que efetua essa remoção e
oferece um grande risco ao mesmo, uma vez que, este deixa sua mão exposta a
 12

esmagamentos. Portanto, a proposta deste trabalho tem por finalidade minimizar esses
esforços e reduzir os riscos de acidentes.

1.1 Justificativa

Como toda ferramenta requer manutenção depois de certo tempo de utilização, o

mesmo acontece com os moldes. E como a ferramenta utilizada atualmente para auxiliar no
processo de remoção dos pinos guia oferece certo risco ao colaborador que a opera, seja no
sentido de risco de acidente devido à forma do manuseio pelo operador, já que o mesmo
expõe parte de sua mão a possíveis esmagamentos. Como também, o risco ergonômico
devido ao fato do operador estar exercendo uma força para manuseio da ferramenta de forma
indevida e desproporcional, além é claro de ocasionar lesões por esforços repetitivos, afinal o
mesmo repete o processo de deslizar o peso sobre a haste presa no pino diversas vezes, até
conseguir removê-lo.
Sendo assim, idealizou-se uma maneira de auxiliar o operador, proporcionando uma
ferramenta que realize a força e o esforço repetitivo por ele, não expondo-o mais a nenhum
risco. Sendo assim, esta é a proposta do Saca Pino Pneumático, minimizar esses esforços e
reduzir os riscos de acidentes.

1.2 Objetivo

O Saca Pino Pneumático, tem como objetivo minimizar esforços físicos realizados
pelos operadores, eliminar o risco de acidentes e aumentar a produção ou, no caso, agilizar
a manutenção e set up de moldes. Sua confecção será com materiais leves, porém que
suportem os esforços a que serão submetidos, visando eficiência e praticidade. Seu
acionamento será totalmente pneumático, para que possa manter a eficiência durante todo o
processo de remoção, ao invés de totalmente manual, como acontece no martelo deslizante,
o que acarreta em diminuição da eficiência durante o tempo devido ao grande esforço a que
o operador é exposto.

1.3 Objetivo específico

A ferramenta proposta consiste em uma ferramenta pneumática automática, cabendo

ao operador apenas a função de fixar uma das pontas no pino e acionar o botão em forma de
gatilho para que a ferramenta comece a atuar, gerando impactos e removendo o pino. Como
a intenção é aperfeiçoar o processo, reduzir o desgaste físico do operador e reduzir ao
máximo os riscos de acidentes por conta da utilização da ferramenta apresentada, a mesma
 13

precisa ser dimensionada coerentemente para que o operador não se desgaste em utilizá-la
e seja de fácil manuseio, mensurando seu peso e requerendo a utilização de materiais leves,
porém que suportem os esforços aos quais estará sujeita. Dessa forma, o intuito deste
trabalho é comprovar a eficiência do Saca Pino Pneumático e uma ótima relação custo-
benefício para a empresa, visto que sua aplicação poderá reduzir esforços físicos realizados
pelo operador, eliminar os riscos a que ele está exposto e diminuir o tempo de set up e
manutenção em moldes, aumentando assim a produção.

1.4 Metodologia

O trabalho foi desenvolvido seguindo as etapas abaixo:

I. Embasamento teórico – pesquisa e levantamento de materiais, cálculos de
resistência dos materiais, pneumática, processos de fabricação, engenharia
econômica e demais conhecimentos pertinentes a elaboração do projeto;
II. Estudo de caso – Estudo do processo e da ferramenta utilizada atualmente,
apontando seus pontos fracos a serem melhorados;
III. Elaboração da ferramenta – à partir do estudo de caso, idealizou e elaborou
uma ferramenta para substituir a atual, minimizando os esforços físicos e
reduzindo os riscos operacionais.

1.5 Estrutura do trabalho

Com o objetivo de apresentar todos estes argumentos e explicações à respeito da

proposta exposta, o trabalho estará dividido da seguinte forma:
No capítulo 2 será explanada a pesquisa bibliográfica para elaboração deste trabalho.
No capítulo 3 será apresentada toda a metodologia do trabalho como, apresentação
dos cálculos matemáticos para fabricação e desenvolvimento da ferramenta, seleção de
materiais, seleção dos acionamentos pneumáticos, desenvolvimento da ferramenta proposta
e desenvolvimento do protótipo.
No capítulo 4 serão apresentados os resultados obtidos através dos testes a serem
executados no laboratório.
No capítulo 5 será apresentado a conclusão do trabalho, abordando uma relação entre
os custos x benefícios para implantação da ferramenta na indústria.
No capítulo 6 será apresentado algumas melhorias propostas para aperfeiçoamento
da ferramenta e aumento de sua eficiência.
No capítulo 7 constarão todas as referências bibliográficas utilizadas para o
desenvolvimento do trabalho.
 14

E no capítulo 8 encontram-se os apêndices.

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 Estampagem

A estampagem consiste em um processo de conformação mecânica de chapas,

geralmente realizado a frio, onde uma chapa plana denominada blank é submetida a um
conjunto de operações de modo a adquirir uma nova forma e esta é determinada por uma
matriz (fêmea) que sofre uma ação imposta por um punção (macho), dando a forma desejada
à chapa.( PROVENZA, 1996)
A estampagem compreende operações de corte, dobramento, estampagem profunda
(repuxo), encurvamento e prensagem. Como este tipo de processo é realizado geralmente a
frio é extremamente importante que se tenha uma lubrificação adequada a cada tipo de
operação, para que se possa reduzir o desgaste do material e também os esforços de
conformação. A estampagem pode ser simples ou combinada, dependendo da quantidade de
etapas necessárias para se chegar a peça desejada, normalmente operações de corte
costumam ser do tipo simples, enquanto as demais operações requerem mais de uma etapa
para serem realizadas.
Neste processo de fabricação pode se utilizar diversos tipos de materiais como aços
com baixo teor de carbono, aço liga, aços inoxidáveis, alumínios, entre outros e devido às
suas características este processo se torna muito apropriado para uma série de peças, desde
as mais simples até peças mais complexas, obtendo-se grandes vantagens como baixo custo
por peça, maior produtividade, bom acabamento, aumento da resistência das peças, devido
ao encruamento no material causado pela deformação, uniformidade das peças fabricadas,
entre outras, porém como todo processo também tem suas desvantagens e a maior delas é o
alto custo do ferramental utilizado, viabilizando o processo somente se a quantidade de peças
a se fabricar for elevada, caso contrário não se consegue amortizar o valor do mesmo.
Este processo tem sido utilizado em grande escala por empresas de diversos
segmentos, desde o automobilístico até o alimentício, que utilizam ferramentas automatizadas
para realização destes trabalhos denominadas prensas, que podem ser hidráulicas ou
mecânicas.

2.1.1 Prensas
 15

Prensas são equipamentos de conformação mecânica, utilizadas para comprimir ou

cortar diversos tipos de materiais, onde a ação de puncionar executada pelo martelo provém
de um sistema hidráulico ou um sistema mecânico, transformando o movimento rotativo em
movimento linear. São utilizadas para confecção de diversos tipos de peças, desde as mais
simples até as mais complexas e devido a esta gama de possibilidades são amplamente
utilizadas nas indústrias e como existem diversos tipos prensas, faremos uma breve
explanação sobre as mais importantes.
De acordo com o tipo de transferência de movimento utilizado tem-se diversos tipos
de prensas mecânicas, tais como prensas mecânicas excêntricas de engate por chaveta,
prensas mecânicas excêntricas com freio/embreagem e prensas mecânicas de fricção com
acionamento por fuso e as prensas hidráulicas, que como o próprio nome diz, possuem um
sistema hidráulico, além é claro, de algumas ferramentas similares que utilizam o mesmo
princípio das prensas para executar suas funções, constituindo o Martelo Pneumático uma
ferramenta amplamente utilizada para forjamento de peças.

PRENSAS MECÂNICAS EXCÊNTRICAS DE ENGATE POR CHAVETA

O movimento rotativo é transformado em linear através de um sistema de bielas.

As prensas mecânicas excêntricas de engate por chaveta apresentam acionamento
direto do volante ou com diminuição por engrenagens, com mesa fixa ou regulável, em
posição horizontal ou desviada da linha vertical. O volante é acionado por um motor elétrico,
se encontra fixado na ponta de um eixo por meio de uma bucha de engate onde se insere
uma chaveta com movimento de rotação. Na outra ponta, o eixo está fixado em uma bucha
acoplada em uma biela que muda o movimento rotativo para linear (BECKER, 2006).
A figura 1, ilustra um desenho esquemático de uma prensa mecânica excêntrica de
engate por chavetas, assim como seus componentes identificados através das letras A –
Motor, B – Volante, C – Eixo, D – Biela, E – Martelo.
 16

Figura 1 – Desenho esquemático de uma prensa de engate por chaveta (BECKER, 2006).

O acoplamento de engate por chaveta, uma vez colocado em funcionamento ou

ativado não pode ser desengatado até que o martelo tenha realizado um ciclo completo. As
prensas com esse tipo de acoplamento são extremamente perigosas, não sendo, portanto,
mais permitida a sua fabricação (Puiatti, 2011).

PRENSAS MECÂNICAS EXCÊNTRICAS COM FREIO/EMBREAGEM

Assim como nas prensas mecânicas excêntricas de engate por chaveta o movimento
do volante é gerado através de um motor elétrico que se encontra na extremidade de um eixo
e na outra extremidade do eixo fixa-se uma bucha excêntrica, alojada em uma biela, que é
responsável por transformar o movimento rotativo em movimento linear, a diferença é que ao
invés de um sistema de engrenagens é acoplado um conjunto freio/embreagem que controla
a velocidade.
 17

Na figura 2 podemos observar um exemplo deste tipo de prensa.

Figura 2 – Prensa mecânica excêntrica com freio/embreagem (BECKER, 2006).

Este tipo de prensa quando acionada manda um sinal elétrico para as válvulas
pneumáticas ou hidráulicas que liberam a passagem do fluido e com isso liberam o freio e
acoplam a embreagem, transmitindo o movimento de rotação para o conjunto eixo/bucha
excêntrica que é transformado em movimento linear pela biela, realizando os movimentos de
descida e subida da prensa, quando este ciclo é executado o freio é acionado por molas,
interrompendo o movimento da prensa até a mesma ser acionada novamente e diferente das
prensas mecânicas excêntricas de engate por chaveta este ciclo pode ser interrompido
através do freio.

PRENSAS MECÂNICAS DE FRICÇÃO COM ACIONAMENTO POR FUSO

Neste tipo de prensa o martelo desce por meio de um fuso, sendo acionado por dois
volantes laterais, que friccionam um volante horizontal que se encontra no centro e acima do
fuso, fazendo assim com que o martelo realize o movimento de descida e subida. Este tipo de
prensa também é conhecido como prensa tipo parafuso ou prensa por fuso e a figura 3 mostra
como é uma prensa deste tipo.
 18

Figura 3 – Prensa mecânica de fricção com acionamento por fuso (BECKER e MISTURINI,
2001).

O ciclo desta máquina não é completo, pois permite a parada do martelo no movimento
de descida. Contudo, a intensa resistência presente no sistema não torna possível a exatidão
da parada do martelo (BECKER e MISTURINI, 2001).

PRENSAS HIDRÁULICAS

Estas prensas são normalmente utilizadas em repuxos profundos, devido a sua maior
capacidade de força de estampagem e tem como características sua força constante em
qualquer ponto do curso do martelo e seu corpo, que geralmente é em forma de “H”, possuindo
duas ou quatro colunas, mesa fixa ou regulável, horizontal ou inclinada, podendo ter
características adicionais como duplo ou triplo efeito. Na figura 4 podemos visualizar de forma
mais concreta uma prensa hidráulica.
 19

Figura 4 – Prensa hidráulica (SILVA, 2008).

Estas prensas usam força mecânica adquirida através da pressão produzida pelo
fluído hidráulico do sistema, por meio do Principio de Pascal, a fim de conformar, estampar,
dobrar, cortar, furar chapas ou executar a montagem de componentes mecânicos. Seus
principais componentes são: fonte hidráulica de deslocamento positivo, cilindro hidráulico,
válvulas, tubos e fluído hidráulico para acionamento do sistema (SILVEIRA, 2010).

2.1.2 Moldes de Estampo

É o conjunto de peças ou placas que associado e adaptado às prensas ou balancins

executa operações em chapas, para produção de peças em série (SENAI, 2006).
 20

A figura 5 ilustra como é um molde de estampo e seus principais componentes.

Figura 5 – Molde de estampo e seus componentes (SENAI, 2006).

Estes moldes podem ser de três tipos corte, dobra ou repuxo, os moldes do tipo corte
como o próprio nome diz são utilizados para realizar cortes em chapas com diversas formas
diferentes, de acordo com a aplicação da peça, os moldes do tipo dobra são utilizados para
realização das dobras nas peças e os de repuxo são utilizados para fabricação de peças que
requerem um repuxo com grande profundidade, um bom exemplo de peça feita nesse tipo de
molde são as panelas que utilizamos no nosso dia a dia.
Como pode ter diversos formatos de peças, às vezes precisa-se de várias operações
em um mesmo molde para chegarmos à peça desejada, sendo assim utilizamos moldes do
tipo progressivo, onde podemos combinar operações de corte, dobra e até repuxo em um
mesmo molde para obtenção de peças mais complexas. A figura 6 ilustra como seria um
 21

molde progressivo, onde cada tipo de operação é denominado estágio e dependendo da peça
podemos ter diversos estágios.

Figura 6 – Molde de um estampo progressivo, meramente conceitual

(http://officecadprojetos.blogspot.com.br/)

A tira (chapa) está representada pela cor azul e conforme vai avançando dentro do
molde e passando pelos estágios, sofre um tipo de operação diferente, no caso ilustrado
podemos observar que a tira começa com algumas operações do tipo corte e em seguida
passa por operações de dobra até sair no fim do molde a peça desejada, a figura 7 mostra
como fica a tira no decorrer dos processos e a peça adquirida no final deste.

Figura 7 – Tira e peça extraída do molde representado na figura 6

(http://officecadprojetos.blogspot.com.br/)
 22

2.1.3 Elementos de Estampo

Como pode ser observado na figura 8, um molde é composto por vários componentes
independentemente se ele for de corte, dobra, repuxo ou progressivo alguns componentes
são padrão e essenciais para todos, tais como 1 – Espiga, 2 –Base ou Placa Superior, 3 –
Placa de Choque, 4 – Porta Punção, 5 – Punção, 6 – Colunas de Guia, 7 – Buchas, 8 – Pinos
de Fixação ou Pinos Guia, 9 – Parafusos, 10 – Extratores, 11 – Guia das Chapas, 12 – Matriz,
13 – Base Inferior.

Figura 8 – Componentes principais de um molde de estampo (CENTRO PAULA SOUZA,

2010).

ESPIGA: A fixação da parte móvel do estampo no martelo da prensa é feita aplicando-

se um pino roscado, o qual se denomina espiga. A espiga é introduzida no furo existente no
martelo e, por intermédio de um parafuso, fixa-se o conjunto.
A espiga é um elemento de forma cilíndrica e o seu diâmetro, assim como o
comprimento, deverá ser de acordo com o furo do martelo já existente na prensa, onde será
montado o estampo. Geralmente, a espiga é constituída com um aço comum como, por
exemplo, SAE 1010 ou 1020, exceto em casos especiais, nunca receberá tratamento térmico
(CENTRO PAULA SOUZA, 2010).
 23

A figura 9 ilustra um modelo de espiga para moldes de pequeno e médio porte.

Figura 9 – Modelo de espiga para moldes de pequeno e médio porte (CENTRO PAULA
SOUZA, 2010).

BASE OU PLACA SUPERIOR: É uma placa de aço1020 a 1030, ou de ferro fundido,

na qual é fixada a espiga e tem por finalidade unir, por meio de parafusos, a placa de choque
e a placa porta punção (SENAI, 2006).

Figura 10 – Placa Superior (CENTRO PAULA SOUZA, 2010).

 24

Conforme ilustrado na figura 10 a base superior pode conter, além do encaixe de

fixação da espiga, também o alojamento para encaixe das buchas de guia.
PLACA DE CHOQUE: Para impedir que a punção penetre no cabeçote, coloca-se
entre a cabeça do punção e o cabeçote do estampo, uma placa de aço temperado com
espessura máxima de 5 mm a 8mm. Outra função é a distribuição da pressão da punção.
O material que normalmente é utilizado o aço SAE 1045 e levando um tratamento
térmico não obrigatório de HRC 45-48, não havendo necessidade de maior dureza para não
torná-la quebradiça (CENTRO PAULA SOUZA, 2010).
A figura 11 traz dois tipos de placas de choque, inteiriça ou segmentada, que como os
próprios nomes já dizem aplaca inteiriça é uma única placa colocada entre a cabeça de todos
os punções e o cabeçote, já a placa segmentada é colocada apenas sobre a cabeça do
punção.

Figura 11 – Placas de choque (CENTRO PAULA SOUZA, 2010).

PLACA PORTA PUNÇÃO: É uma placa de aço 1020 a 1030, situada logo abaixo da
placa de choque ou da placa superior e fixa-se a esta por meio de parafusos, sua função é
sustentar punções, centradoras, cunhas e as colunas de guia quando forem necessárias.
Quando o estampo se destina a trabalhar em prensas automáticas, o ajuste dos
punções nas placas porta-punções deve ser H7 e h6, em prensa excêntrica o ajuste é H7 e
g6 (SENAI, 2006).
A figura 12 ilustra uma placa porta punção indicando suas cavidades sendo 1 – Placa
de corte, 2 – Alojamento para cabeça de punções, 3 – Placa porta punções, 4 – Alojamento
de punções.
 25

Figura 12 – Placa porta punção (SENAI, 2006).

PUNÇÃO: São peças de aço liga, temperado e revenido, que efetuam o corte ao
introduzir nas cavidades da placa-matriz, dando forma ao produto (SENAI, 2006).
Os punções, de acordo com seu perfil podem ser de três formas, simples (figura 13)
quando não apresenta dificuldade quanto ao formato do punção, com postiços (figura 14)
quando possuem partes frágeis e seccionados (figura 15) quando possuem grande dimensão
e dificuldade na construção do mesmo, ele é dividido em diversas partes para facilitar a
confecção.

Figura 13 – Punção simples (SENAI, 2006).

Figura 14 – Punção com postiços (SENAI, 2006).

 26

Figura 15 – Punção seccionado (SENAI, 2006).

COLUNA DE GUIA E BUCHAS: As colunas e buchas são peças cilíndricas, cuja a

função é manter o alinhamento entre os conjuntos superior e inferior de um estampo. Podem
ser construídos de aço 1040 a 1050, cementados, temperados e retificados.
As tolerâncias de fabricação da zona de trabalho das colunas e buchas correspondem
a um ajuste H6 e h5 (SENAI, 2006).
A figura 16 a seguir nos traz uma amostra de como são montadas uma coluna guia e
uma bucha e a interação entre elas.

Figura 16 – Montagem de uma coluna guia e uma bucha (SENAI, 2006).

As colunas são dimensionadas de modo a manter o conjunto rígido e firme, garantindo

a estabilidade do estampo e seu comprimento deve ser de acordo com o curso de trabalho da
ferramenta, para que não ocorra a separação dos conjuntos superior e inferior durante o
trabalho da mesma.
PINO GUIA: São peças cilíndricas geralmente de aço-prata temperadas e revenidas.
Sua função é posicionar as placas de um conjunto, ou peças entre si, eliminando a folga dos
parafusos de fixação (SENAI, 2006).
 27

O ajuste desses pinos nas placas deve ser H7 j6 e geralmente utilizam-se no mínimo
dois pinos. Os pinos podem ter ou não rosca interna para auxiliar a remoção dos mesmos,
pois após certo tempo fixado no molde tendem a travar e dar certa dificuldade na sua remoção.
A figura 17 ilustra a montagem de um pino guia.

Figura 17 – Montagem de um pino guia (SENAI, 2006).

PARAFUSO: São elementos de fixação utilizados para travar as partes do estampo,

por exemplo, travar a matriz na base inferior. Geralmente se utilizam parafusos comerciais do
tipo “ALLEN”, que são parafusos com cabeça cilíndrica e um sextavado interno na mesma
para encaixe da chave, para que se possa apertar ou remover o parafuso.
EXTRATOR: Os extratores têm a função de retirar o produto de dentro das matrizes
e/ou dos punções (CENTRO PAULA SOUZA, 2010).
GUIA DE CHAPA: O objetivo da guia de chapa ou guia lateral é guiar a tira do produto
dentro do estampo, deixando uma folga que possibilite a passagem da tira sem interferência,
que geralmente é cerca de 20% da espessura da chapa. O material de fabricação das guias
pode ser SAE 1045 ou VND e posterior a sua fabricação, deve-se aplicar o tratamento térmico
adequado para garantir sua durabilidade e resistência a fricção da tira. Podemos ver a
montagem da guia lateral na figura 18.
 28

Figura 18 – Guia Lateral (CENTRO PAULA SOUZA, 2010).

MATRIZ: A matriz (figura 19) é um elemento fundamental do estampo, pois é nela que
se encontra o perfil negativo da peça a ser produzida, é fixada na base inferior através de
parafusos e seu alinhamento é garantido através dos pinos guia, de modo a formar um
conjunto sólido. Assim como o punção deve ser fabricada com aço liga, temperado e revenido
e possuir um acabamento finíssimo.

Nomenclatura:
Ø – Diâmetro
T - Talão

Figura 19 – Matriz (CENTRO PAULA SOUZA, 2010).

Todas as matrizes devem levar em conta algumas características que são

fundamentais para o bom desempenho do estampo como possuir ângulo de saída para
auxiliar o escoamento do material, folga ajustada entre o punção e a matriz de acordo com a
espessura da tira e uma altura do talão adequada, pois é ela que determina a quantidade de
afiações possíveis.
BASE INFERIOR: É uma placa que serve de apoio à placa matriz e fixa a esta por
meio de parafusos e pinos de guias. É constituída de aço 1020 a 1030 ou ferro fundido.
 29

Quando o produto obtido sai pela parte inferior da matriz, a base inferior terá uma cavidade
maior, para facilitar sua saída (SENAI, 2006).
Também conhecida como Placa Base pode ser simples (figura 20), onde simplesmente
apoia a placa matriz, semi-embutida (figura 21), onde aloja parcialmente a placa matriz e
embutida (figura 22), onde aloja totalmente a placa matriz.

Figura 20 – Base inferior simples (SENAI, 2006).

Figura 21 – Base inferior semi-embutida (SENAI, 2006).

Figura 22 – Base inferior embutida (SENAI, 2006).

 30

2.1.4 Martelo deslizante

O Martelo deslizante é uma ferramenta utilizada para diversos tipos de serviços, como
auxiliar na restauração da lataria de automóveis, extrair homocinéticas, extrair pinos e colunas
guia em moldes de estampo, entre outras aplicações. Ele possui uma haste cilíndrica onde
corre uma bucha (martelo) e a haste possui, em uma das pontas, um dispositivo para fixar a
ferramenta, seja um parafuso, um saca polia, entre outros e na outra extremidade ela possuí
uma “cabeça” fixa na haste, onde o martelo exerce o impacto, gerando uma força suficiente
para realização do trabalho, conforme ilustrado na Figura 23.

Figura 23 – Martelo deslizante com ponta intercambiável para diversas aplicações

(https://www.canaldapeca.com.br/p/1528313/martelo-deslizante-sacador-otc-4579-unitario)

Seu princípio de funcionamento é baseado no carregamento de impacto, mais

especificamente impacto de batida. “O impacto de batida refere-se a uma colisão real de dois
corpos, como em um martelo ou na eliminação da folga entre partes de contato”. (NORTON,
2013). Onde a energia cinética gerada pelo movimento do martelo é convertida em energia
potencial na “cabeça” fixa na haste.
A escolha dos materiais para construção de uma ferramenta deste tipo tem que ser
bem minuciosa, pois o impacto não pode causar deformação permanente, ou seja, a tensão
precisa permanecer na região elástica, caso isso não aconteça não será possível a utilização
da ferramenta diversas vezes, pois na primeira utilização a mesma deformaria e ficaria
inutilizada.
Se a massa do objeto impactante m é grande comparada a massa do objeto impactado
mb e se o objeto impactante pode ser considerado rígido, então a energia cinética contida pelo
objeto impactante pode ser igualada à energia elástica armazenada pelo objeto impactado na
sua deflexão máxima (NORTON, 2013).
Porém está igualdade não é exata é apenas aproximada, pois para que isso
acontecesse os dois corpos teriam que atingir suas tensões máximas no mesmo instante, o
que não ocorre na prática.
 31

Visando a utilização deste tipo de ferramenta na manutenção de estampos, pode-se

dizer que muitas vezes elas não seguem todos estes critérios de fabricação, pois se utiliza
sobras de materiais para fabricação de uma ferramenta deste tipo, gerando assim mais uma
condição de risco para o colaborador que utiliza esta ferramenta, além é claro dos riscos
físicos como esmagamentos em partes da mão ou riscos ergonômicos, pois executa um
esforço repetitivo podendo causar LER (Lesão por Esforço Repetitivo).

2.2 Materiais

Material: [Do latim materiale] Pertencente ou relativo a matéria.

Matéria: [Do latim materia] Qualquer substância sólida, líquida ou gasosa que ocupa
lugar no espaço (FERREIRA,1987).
Os materiais estão ligados ao mundo há séculos. Comunicação, construção,
habitação, produtos em geral, transporte e vestuário são alguns dos exemplos de materiais
que podemos encontrar no nosso dia a dia. Ancestrais do homem tiveram contato somente
com os materiais naturais encontrados na época, como: argila, madeira, pedra e outros.
Contudo, com o desenvolvimento e avanço da humanidade gerou a necessidade de
produzir e aperfeiçoar os materiais. Assim, encontraram técnicas para a confecção de
materiais que tinham propriedades superiores à dos produtos naturais; entre eles estão a
cerâmica e os metais. E também, defrontaram que as propriedades de um material
conseguiriam ser modificadas devido aos tratamentos térmicos. A escolha do material era
submetida a um processo de seleção, onde um grupo concernentemente restrito de materiais
disponíveis era definido para uma determinada aplicação em função de suas características.
Dessa forma, dezenas de milhares de materiais foram criadas com características peculiares
que consideram as necessidades do mundo moderno; incluem entre tantos, as fibras, metais,
plásticos e vidros.
Sendo assim, a existência de bens tecnológicos em nossas vidas se dá à evolução
das tecnologias juntamente com a escolha correta e acessível dos materiais na qual resultam
numa alta performance na aplicação desejada.
Portanto, o embasamento literário, a pesquisa científica, os ensaios laboratoriais e a
gama de materiais disponíveis são inerentes ao processo de escolha do material apropriado.
 32

2.2.1 Escolha dos materiais

A grande parte dos materiais quando em fase de execução estão sujeitos a forças,
sendo assim é necessário o total conhecimento de suas características para verificação do
seu comportamento perante as possíveis variações antes da sua implementação.
“O comportamento mecânico de um material reflete a relação entre a sua resposta ou
deformação a uma carga ou força que esteja sendo aplicada.” (CALLISTER, 2000)
Dentre as propriedades mecânicas mais importantes estão a dureza, a ductilidade, a
resistência e a rigidez. Essas propriedades mecânicas são examinadas em testes
laboratoriais de alto nível, onde se preveem todas as inconstâncias do material reproduzindo
lealmente sua aplicação na vida real.
Deve-se considerar também a carga aplicada e a permanência da sua aplicação. A
carga possui três vertentes: a tração, a compressão e o cisalhamento (Figuras 24 a,b,c,d) e a
duração da aplicação pode avariar desde milésimos de segundo à alguns minutos.

Figura 24 – (a) Ilustração esquemática de como uma carga de tração produz um

alongamento e uma deformação linear positiva. As linhas tracejadas representam a forma
antes da deformação; as linhas sólidas, após a deformação; (b) Ilustração esquemática de
como uma carga compressiva produz uma contração e uma deformação linear negativa; (c)
Representação esquemática da deformação de cisalhamento γ, onde γ= tanΘ.
(d) Representação esquemática da deformação torcional (isto é, com ângulo de torção Φ)
produzida pela aplicação de um torque T (CALLISTER, 2000).
 33

2.2.2 Diagrama de fases

Fases

Fase significa uma determinada parcela homogênea de um conjunto que se encontram

características físicas e químicas iguais. Caso contenha mais de uma fase em um
determinado conjunto, cada fase haverá propriedades individuais próprias, e terá uma
margem dividindo as fases, cuja qual haverá alteração descontínua e súbita nas
características físicas e/ou químicas. Quando duas fases pertencem a um conjunto, não é
obrigatório que tenham diferenças nas propriedades físicas como nas propriedades químicas;
uma desigualdade em um ou no outro grupo de propriedades já é o bastante.
Às vezes, um conjunto que contém uma única fase é denominado de homogêneo.
Conjuntos que contenham duas ou mais fases são denominados misturas ou
conjuntos heterogêneos. A maioria das ligas metálicas e, assim como, conjuntos cerâmicos,
poliméricos e compósitos são heterogêneos.

Microestrutura

Na maioria das vezes, as propriedades físicas, mais especificamente, o

comportamento mecânico de um material depende da microestrutura. Nas ligas metálicas, a
microestrutura é determinada pelo número de fases presentes, por suas proporções, e pela
maneira a qual estão divididas ou dispostas. A microestrutura de uma liga depende de
algumas variáveis, dentre elas, elementos de liga presentes, suas concentrações e o
tratamento térmico da liga, ou seja, o tempo de aquecimento à temperatura do tratamento e
a taxa de resfriamento até a temperatura ambiente.
O procedimento de preparos de superfícies com cuidado e esmero é necessário para
apresentar os detalhes importantes da microestrutura. Dessa forma, segue sucintamente a
ordem do procedimento; inicialmente, a amostra deve ser lixada e polida, até obter um
acabamento liso e espelhado e em seguida, recebe um tratamento de superfície de reagente
químico adequado. Assim, as diferentes fases podem ser separadas pelas suas aparências.
Como exemplo, a liga bifásica, como mostra a Figura 25, na qual uma fase pode aparecer
clara e a outra escura.
 34

Figura 25– Microestrutura de um aço carbono simples com 0,44%p de C. As grandes áreas
escuras são ferrita proeutetóide. As regiões que apresentam estrutura lamelar alternando
entre claro e escuro são perlita; as camadas escuras na perlita correspondem,
respectivamente, às fases ferrita e cementita. (CALLISTER, 2000).

Porém, quando somente uma única fase está presente, a textura é constante, com
exceção dos contornos dos grãos, que podem estar revelados conforme Figura 26.

Figura 26– Fotomicrografia da superfície de uma amostra de uma liga ferro-cromo

policristalina, polida e atacada quimicamente, onde os contornos dos grãos aparecem
escuros. Ampliação de 100X. SMITH e BRADY (apud CALLISTER, 2000).
 35

Equilíbrio de Fases

Este termo, equilíbrio, é um termo essencial, porém é mais bem descrito em termos
de uma grandeza termodinâmica conhecida por energia livre. Em sumo, a energia livre é uma
desordem dos átomos ou moléculas e também função da energia interna de um sistema.
Denomina-se um sistema em equilíbrio se a sua energia livre se encontra em um valor mínimo
para alguma combinação específica de composição, pressão e temperatura.
A expressão equilíbrio de fases significa o equilíbrio, uma vez que se aplica a sistemas
nos quais pode existir mais de uma fase.
Diversos sistemas metalúrgicos e de materiais de interesse, o equilíbrio de fases
envolve somente de fases sólidas. Nesse sentido, o estado do sistema está refletido nas
características da microestrutura, cuja necessariamente não inclui somente as fases
presentes e as suas composições, mas, além disso, as quantidades relativas das fases e os
seus arranjos ou distribuições espaciais.
Um estado de não-equilíbrio ou metaestável é quando um estado de equilíbrio nunca
é completamente atingido, pois a taxa segundo a qual se chega ao equilíbrio é extremamente
lenta. Um estado ou microestrutura metaestável pode persistir indefinidamente, sofrendo
alterações extremamente pequenas e imperceptíveis com o passar do tempo. A resistência
de alguns aços e de ligas de alumínio depende do desenvolvimento de microestruturas
metaestáveis no decorrer dos tratamentos térmicos. (CALLISTER, 2000)

Diagrama de Fases em condições de equilíbrio

Diversos dados sobre o controle da microestrutura ou da estrutura das fases de um

sistema de ligas específico são mencionados de maneira conveniente e sucinta no que é
denominado diagrama de fases, também frequentemente chamado de diagrama de equilíbrio
ou diagrama constitucional. As microestruturas se desenvolvem a partir de transformações de
fases, as mudanças que ocorrem entre as duas fases quando a temperatura é alterada. Isso
pode ocasionar a transição de uma fase para outra, ou o aparecimento ou desaparecimento
de uma fase. Os diagramas de fases são extremamente necessários para prever as
transformações de fases e as microestruturas resultantes, que podem revelar caráter de
equilíbrio ou de ausência de equilíbrio.
Os diagramas de fases em equilíbrio representam as relações entre temperatura e as
condições de equilíbrio. Existem diversos tipos de diagramas diferentes; porém, a temperatura
e a composição são os parâmetros variáveis para ligas binárias. Uma liga binária é uma que
contém dois componentes. Se mais que dois componentes estiverem presentes, os
diagramas de fases se tornam extremamente complexos e difíceis de serem representados.
 36

Os princípios empregados para controle da microestrutura com o auxílio de diagrama de fases

podem ser ilustrados através de ligas binárias, mesmo que, na realidade, a maioria das ligas
contenha mais do que dois componentes.
Para um sistema binário com composição e temperatura conhecidas e que se
encontram em equilíbrio, pelo menos três tipos de informação estão disponíveis: (1) as fases
que estão presentes, (2) as composições dessas fases, (3) as porcentagens ou frações das
fases.
O estabelecimento de quais são as fases presentes é referentemente simples. Precisa-
se somente localizar o ponto temperatura-composição no diagrama de fases e observar com
qual fase o campo de fases correspondente está indicado. Uma liga com composição 60%p
Ni – 40%p Cu a 1100°C estaria localizada no ponto A na Figura 27; uma vez que esse ponto
encontra-se dentro da região α, exclusivamente a fase α estará presente. Por outro lado, uma
liga com composição de 35%p Ni – 65%p Cu que se encontra a 1250ºC (ponto B) consistirá
tanto na fase α como na fase líquida, estas em equilíbrio.

Figura 27– Diagrama de fases cobre-níquel (CALLISTER, 2000).

Sistema Ferro-Carbono
 37

De todos os sistemas de ligas binárias, o que é factivelmente o mais importante é

aquele formado pelo ferro e o carbono. Tanto os aços como os ferros fundidos, que são os
principais materiais estruturais em toda e qualquer cultura tecnologicamente avançada, são
fundamentalmente ligas de ferro-carbono. Assim, a seguir, analisa-se o diagrama de fases
para este sistema e ao desenvolvimento de várias das possibilidades de microestruturas.

O Diagrama de Fases Fe – Fe3C

A Figura 28 apresenta uma parte do diagrama de fases do ferro-carbono. Segundo

CALLISTER, o ferro puro, ao se elevar a temperatura, forma duas alterações na sua estrutura
cristalina antes de fundir. À temperatura ambiente, a forma estável, conhecida por ferrita, ou
ferro α, possui uma estrutura cristalina CCC. Com a elevação da temperatura, a ferrita
promove uma transformação polimórfica para a austenita, com estrutura cristalina CFC, ou
ferro γ, à temperatura de 912ºC (1674ºF). Essa austenita se mantém até 1394ºC (2541ºF),
temperatura em que a austenita CFC reverte novamente em para uma fase com estrutura
CCC, conhecida por ferrita δ, a qual por fim se funde a uma temperatura de 1538ºC (2800ºF).
O eixo das composições na Figura 28 somente menciona até 6,7%p C; nesse momento, se
forme o composto intermediário carbeto de ferro, ou cementita (Fe3C), demonstrado pela linha
vertical no diagrama.
Dessa forma, o sistema ferro-carbono pode ser dividido em duas porções: uma porção
rica em ferro, como na Figura 28; e a outra (não mostrada) para composições superiores entre
6,70 e 100%p C (grafite puro). Na prática, todos os aços e ferros fundidos possuem teores de
carbono inferiores a 6,70%p C, portanto considerou-se somente o sistema ferro-carbeto de
ferro.
O carbono é uma impureza intersticial no ferro e forma uma solução sólida tanto com
a ferrita α como com a ferrita δ, e também com a austenita, como está mencionado pelos
monofásicos α, δ e γ na Figura 28. Na ferrita α, com estrutura CCC, somente pequenas
concentrações de carbono são solúveis; a solubilidade máxima é de 0,022%p a 727ºC
(1341ºF). A solubilidade limitada pode ser explicada pela forma e pelo tamanho do grão das
posições intersticiais nas estruturas CCC, que tornam difícil a realocação dos átomos de
carbono. Mesmo os átomos de carbono estejam presentes em concentrações pequenas, o
mesmo predomina de maneira significativa as propriedades mecânicas da ferrita. Essa fase
ferro-carbono, em particular, pode se tornar magnética a temperaturas abaixo de 768ºC
(1414ºF) e possui densidade de 7,88g/cm³. A Figura 29 é uma fotomicrografia da ferrita α.
 38

A austenita, ou fase γ do ferro, quando conectada somente com o carbono, não é

estável a uma temperatura inferior a 727ºC (1341ºF), como está mencionado na Fig.28. A
solubilidade máxima do carbono na austenita, 2,14%p, ocorre a 1147ºC (2097ºF). Essa
solubilidade é aproximadamente 100 vezes maior do que o valor máximo para a ferrita com
estrutura CCC, uma vez que as posições intersticiais na estrutura cristalina CFC são maiores
e, portanto, as deformações impostas sobre os átomos de ferro que se encontram em volta
do átomo de carbono são muito menores. A Figura 30 mostra uma micrografia dessa fase
austenita.

Figura 28 – Diagrama de fases para o sistema ferro-carbeto de ferro (CALLISTER, 2000).

 39

Figura 29 – Fotomicrografia da ferrita α (ampliação 90x). United States Steel Corporation

(apud CALLISTER, 2000)

Figura 30 – Fotomicrografia da austenita (ampliação de 325x). United States Steel

Corporation (apud CALLISTER, 2000)
 40

De acordo com CALLISTER, a ferrita δ é bem similar a ferrita α, exceto pela faixa de
temperaturas em que cada uma se encontra. Sendo que a ferrita δ é estável somente a
temperaturas comparativamente elevadas, ela não tem nenhuma importância tecnológica e
sendo assim não será mais mencionada.
A cementita (Fe3C) se origina no limite de solubilidade quando o carbono na ferrita α é
extrapolado a temperaturas abaixo de 727ºC (1341ºF) (para composições dentro da região
das fases α + Fe3C). Conforme Fig.28, o Fe3C também convive com a fase γ entre as
temperaturas de 727 e 1147ºC (1341 e 2097ºC). Mecanicamente, a cementita é muito dura e
frágil.
A cementita é um material apenas metaestável, continuará indefinidamente à
temperatura ambiente como um composto. Mas, se elevar a temperatura até entre 650 e
700ºC (1200 e 1300ºF) por vários anos, ela mudará gradualmente ou se transformará em ferro
α e carbono, na forma de grafite, os quais se manterão logo após um imediato resfriamento
até a temperatura ambiente. Sendo assim, o diagrama de fases da Figura 28 não reproduz
um verdadeiro diagrama de equilíbrio, pois a cementita não é um composto em condições de
equilíbrio. Entretanto, uma vez que a taxa de decomposição da cementita é extremamente
vagarosa, teoricamente todo o carbono no aço permanecerá na forma de Fe3C, e não de
grafite, e o diagrama de fases para o sistema ferro-carbeto de ferro estará válido para todos
os usos práticos.
As regiões bifásicas estão mostradas na Figura 28 e pode ser verificado que há um
eutético para o sistema ferro-carbeto de ferro, localizado a 4,30%p C e 1147ºC (2097ºF); para
essa reação eutética,

resfriamento
Líquido (L) γ + Fe3C (2.0)
aquecimento

O líquido se solidifica para formar as fases austenita e cementita. Claramente, o

resfriamento na sequência até a temperatura ambiente resultará em mudanças de fases
adicionais.
Pode ser notado que há um ponto invariante eutetóide para uma composição de
0,76%p C e a uma temperatura de 727ºC (1341ºF). Essa reação eutetóide pode ser observada
pela expressão

resfriamento

γ(0,76%p C) α(0,22%p C) + Fe3C(6,7%p C) (2.1)

aquecimento

ou, por meio de resfriamento, a fase, sólida, se transforma em ferro α e em cementita.

 41

Segundo CALLISTER (2000), as ligas ferrosas são aquelas nas quais o ferro é o
principal componente, mas o carbono, assim como os outros elementos de formação de liga,
poderão estar contidos. No esquema de classificação das ligas ferrosas com base no teor de
carbono, existem três tipos de ligas: ferro, aço e ferro fundido. O ferro comercialmente puro
contém menos do que 0,008%p C e, a partir do diagrama de fases, é composto à temperatura
ambiente quase que predominantemente pela fase ferrita. As ligas ferro-carbono que contém
0,008 e 2,14%p C são classificadas como aços. Na grande parte dos aços, a microestrutura
consiste tanto na fase α como de fase Fe3C. Com o resfriamento à temperatura ambiente,
uma liga dentro dessa porção de composições deve atingir através de pelo menos uma porção
do campo da fase γ; continuamente, são geradas microestruturas distintas. Embora uma liga
de aço possa conter até 2,14%p C, no dia a dia, as concentrações de carbono dificilmente
excedem 1%p.
Os ferros fundidos são classificados como ferrosas que contêm entre 2,14 e 6,70%p
C. Embora, os ferros fundidos comerciais contêm normalmente menos que 4,5%p C.

2.3 Pneumática

A origem da palavra pneumática é grega, e deriva-se de “pneuma” que pode significar

fôlego, vento, sopro. Tem-se por conceito de pneumática como sendo a matéria que trata dos
movimentos e fenômenos dos gases (FIALHO, 2003).
Registros históricos relatam que a pneumática é velha conhecida da humanidade, o
grego Ktesíbios é considerado o primeiro a utilizar o ar comprimido como meio para realizar
trabalhos. Apesar disso foi apenas após 1950 que a pneumática começou a ser usada com
mais ênfase no meio industrial, pois cada vez mais os processos de trabalho exigiam ser
automatizados e rápidos, para uma produção em massa.

2.3.1 Pressão

Em termos de pneumática, define-se pressão como sendo a força exercida em função

da compressão do ar em um recipiente, por unidade de área interna dele (Figura 31).(FIALHO,
2003)
Sua unidade no sistema internacional é o Pa (Pascal) ou N/m², apesar de ser comum
a utilização de unidades como atm, bar, kfg/mm² e Psi.
 42

Figura 31 – Recipiente de ar comprimido (FIALHO, 2003).

Em um atuador pneumático a pressão (P) é a relação entre a força (F) que se opõe ao
movimento de extensão de um atuador e a seção transversal interna dele (área do pistão Ap,
Figura 32)

Figura 32 – Pressão em um atuador pneumático (FIALHO, 2003).

𝐅
𝐏= (2.2)
𝐀𝐩

2.3.2 Ar comprimido

Uma das principais vantagens da pneumática sobre a hidráulica é o tipo de fluido

utilizado no seu processo, no caso o ar, é um elemento de fácil acesso e de baixo custo e
pode ser utilizado em vários processos de automatização, abaixo segue algumas de suas
características, vantagens e desvantagens:
Quantidade: O ar para ser comprimido é abundante em todos os meios
Transporte: É facilmente transportado por tubulações, mesmo em grandes distâncias.
E diferente dos sistemas hidráulicos não precisa de linhas de retorno, pois não existe
preocupação com o retorno do ar.
Temperatura: O ar comprimido é insensível as variações de temperatura, permite um
funcionamento seguro mesmo em temperaturas extremas.
 43

Armazenamento: Outra vantagem em relação ao processo hidráulico é que o ar pode

ser armazenado em um reservatório, o compressor não precisa estar em funcionamento
contínuo.
Segurança: Ar comprimido não apresenta risco de explosão ou incêndio, e se um
cano, tubulação, mangueira rompe o dano não é grande, pois a pressão do ar utilizada em
pneumática é baixa (6 a 12 bar). Mas, uma vantagem comparada a hidráulica, que trabalha
com pressões da casa de 350 bar.
Impacto Ambiental: O ar comprimido não polui o ambiente, mesmo que exista o
vazamento por tubulações ou componentes maus vedados não teria problema, pois o ar
comprimido é limpo. Este fato torna a pneumática um sistema excelente e eficiente para
aplicação na indústria alimentícia e farmacêutica (FIALHO, 2003).
Construção: Como a pressão de trabalho é baixa podemos usar elementos feitos de
materiais mais leves, menos robustos, dentre eles a liga de alumínio, o que torna o custo da
construção menor.
Velocidade: Pode-se alcançar altas velocidades de trabalho, em cilindros
pneumáticos varia de 1 a 2 m/s.
Regulagem: Não possui escala de regulagem, regula-se os elementos em velocidade
e força, dependendo da aplicação, indo do zero ao máximo que o elemento consegue.
Proteção contra sobrecarga: “Diferentemente dos sistemas puramente mecânicos
ou eletroeletrônicos, os elementos pneumáticos podem ser solicitados, em carga, até parar,
sem sofrer qualquer dano, voltando a funcionar normalmente tão logo cesse a resistência”
(FIALHO, 2003).
Sistemas pneumáticos apresentam alguns problemas também, como os citados a
seguir:
Preparação: Para um bom rendimento e uma maior vida útil dos componentes o ar
comprimido precisa estar em boa qualidade, sem impurezas e umidade, o que demanda um
período de preparação e uso de filtros e purgadores.
Compressibilidade: Todos os gases são compressíveis e esta característica não
permite o uso da pneumática com velocidades uniformes e constantes.
Força: A pressão normal de trabalho nas indústrias é de 6 bar, isso limita a força
gerada, assim só é possível chegar até a 48250 N.
Escape de Ar: O ar é ruidoso, e quando ele passa por um atuador pode fazer um som
relativamente alto. Este problema tem sido contornado com o uso de silenciadores.
Custos: Implantar um sistema pneumático em uma fábrica pode ser oneroso, pois
precisa de preparação, distribuição e manutenção do sistema para se evitar vazamentos. Mas
o gasto com energia acaba sendo compensado pela rentabilidade do processo.
 44

2.4 Análises de custo

Na realização de um projeto, seja ele um novo equipamento, uma nova linha de

produção, uma expansão na empresa ou até mesmo uma nova fábrica, se faz necessário uma
análise econômica do investimento. Esta análise é feita através de um minucioso
levantamento dos custos e das receitas adicionais decorrentes do investimento.
Custos podem ser classificados da seguinte forma, custo de investimento e custos
operacionais. O custo de investimento é subdivido em dois tipos segundo FILHO (2010):
- Custo fixo: Representa os equipamentos, instalações industriais necessárias para
operação deste equipamento (rede de energia elétrica, vapor, água, ar comprimido, etc), a
montagem e o projeto quando houver, reformas e construções civis necessárias.
- Custo de giro: Trata-se de um capital que pode ser usado para a operação do
equipamento, para o estoque de matérias primas e componentes ou até mesmo como recurso
necessário para sustentar as vendas a prazo.
Ao final da vida de um equipamento, ou até mesmo de uma fábrica, o capital investido
nos custos fixos será vendido por um valor residual estimado e o custo de giro é desativado.
Custos operacionais englobam os custos de produção e as despesas gerais. Os custos
de produção ocorrem até a fabricação do produto. A aquisição de matérias primas e sua
manutenção constituem uma análise envolvendo custos de produção. Despesas gerais
ocorrem após a fabricação até o momento da venda, como exemplos podemos citar as
despesas com vendas e impostos sobre faturamento.
Custos de produção podem ser diretos e indiretos. Custos diretos variam de maneira
direta com a utilização da capacidade de produção, são exemplos: matérias primas,
embalagens, materiais auxiliares, fretes, mão de obra direta, consumo de energia elétrica,
combustível, água industrial, etc. Atentando que mão de obra direta é aquela que lida com o
produto ou opera equipamentos de fabricação. (FILHO, 2010)
Custos indiretos não variam proporcionalmente à produção e podem até ser
considerados fixos em alguns casos. São exemplos a mão de obra indireta, manutenção,
seguros, o gasto de energia elétrica, despesas de aluguel, etc.
Despesas gerais, que como dito fazem parte dos custos operacionais, também podem
ser classificadas como diretas e indiretas. Exemplos são impostos (estaduais), despesas com
vendas, gastos financeiros. No caso das indiretas, são despesas administrativas e impostos
municipais.
Finalmente sobre receitas tem-se sua definição como sendo um valor recebido, uma
entrada geralmente em forma de dinheiro proveniente da venda de produtos ou serviços. As
receitas adicionais decorrentes de uma nova fábrica, de um novo equipamento ou ferramenta
 45

normalmente são apenas operacionais, ou seja, o produto do aumento de produção pelo

preço unitário, sendo que alguns equipamentos são de difícil associação com o volume de
produção (FILHO, 2010).

2.5 Ergonomia

Ergonomia (ou fatores humanos) é uma disciplina científica que estuda as interações
dos homens com os outros elementos do sistema, fazendo aplicações da teoria, princípios e
métodos de projeto, com o objetivo de melhorar o bem-estar humano e o desempenho global
do sistema. Associação Internacional de Ergonomia (apud WEERDMESTER, 2004).
A ergonomia pode auxiliar para resolver um grande número de problemas sociais
relacionados com a saúde, segurança, conforto e eficiência. Muitos acidentes podem ser
causados por erros humanos. Estes incluem acidentes com aviões, carros, tarefas
domésticas, entre outros. Averiguando-se os acidentes é capaz de chegar à conclusão que
são causados pela utilização inadequada entre os operadores e suas tarefas. A chance de
ocorrência dos acidentes pode ser minimizada quando se consideram adequadamente as
capacidades e limitações humanas e as características do ambiente, durante o projeto do
trabalho.
Finalmente, a ergonomia pode contribuir para a preservação de erros, melhorando o
desempenho.

2.5.2 Postura e Movimento

A postura e o movimento corporal têm grande importância na ergonomia. Tanto no

trabalho como na vida cotidiana, eles são determinados pela tarefa e pelo posto de trabalho.
Para efetuar uma postura ou um movimento, são acionados diversos músculos,
ligamentos e articulações do corpo. Os músculos fornecem a força necessária para o corpo
adotar uma postura ou realizar um movimento. Os ligamentos desempenham uma função
auxiliar, enquanto as articulações permitem um deslocamento de partes do corpo em relação
às outras. Posturas e movimentos inadequados produzem tensões mecânicas nos músculos,
ligamentos e articulações, resultando em dores no pescoço, costas, ombros, punhos e outras
partes do sistema músculo-esquelético (WEERDMESTER, 2004).

2.5.3 Base Biomecânica

 46

Restrinja a duração do esforço muscular contínuo

A tensão contínua de certos músculos do corpo, como resultado de uma postura

prolongada ou de movimentos repetitivos, provoca fadigas musculares localizadas, resultando
em desconforto e queda do desempenho. Quanto maior o esforço muscular, menor se torna
o tempo suportável conforme Figura 33. A maioria das pessoas não consegue manter o
esforço muscular máximo além de alguns segundos. Com 50% do esforço muscular máximo,
o tempo suportável é de aproximadamente dois minutos.

Figura 33 - Duração de um esforço muscular (%) em relação à duração de tempo

(minutos) (SILVA, 2011)
 47

3 METODOLOGIA

Para realização deste trabalho de graduação, o embasamento teórico sobre os itens

relacionados à ideia proposta como apresentação do processo de estampagem foi adotado
em primeiro lugar, seguida de uma breve explicação sobre prensas e também uma
explanação sobre moldes de estampo e seus elementos. Em sequência, um embasamento
sobre os tipos de cálculos envolvidos no desenvolvimento da ferramenta proposta, um estudo
sobre materiais e suas características, uma apresentação sobre pneumática, uma sucinta
explicação sobre engenharia econômica para realização dos custos da ferramenta e uma
breve explicação sobre ergonomia.
Após a elaboração do embasamento teórico realizou-se um estudo de caso sobre os
pontos negativos da ferramenta utilizada atualmente, os principais acidentes sofridos pelos
colaboradores que utilizam esta ferramenta e as consequências que a utilização da mesma
pode causar no decorrer do tempo.
Logo após, partiu-se para o desenvolvimento da ferramenta Saca Pino Pneumático,
iniciando pelos cálculos necessários para que a ferramenta execute a operação cuja qual será
proposta. Com o resultado dos cálculos iniciou-se o dimensionamento da ferramenta, para
tanto, executou-se um esboço no software AUTO CAD, em seguida, realizou a seleção dos
materiais necessários para execução da ferramenta, visando que a mesma seja eficiente, leve
e suporte os esforços à que será submetida.
A escolha dos elementos pneumáticos para o acionamento da ferramenta será
realizada após a obtenção das principais informações à respeito do dimensionamento da
ferramenta e a modelagem da mesma será executada no software paramétrico Solid Edge.
A análise de custos constituiu a última etapa deste trabalho, realizando um fechamento
conclusivo e justificado. Terminado o processo de desenvolvimento, iniciou-se a parte de
custos, onde serão cotados os materiais envolvidos, a fabricação e a montagem das peças.
Com o custo de fabricação finalizado, realizou a fabricação do protótipo.
Em seguida, comparação custo versus benefício da ferramenta proposta e a
ferramenta utilizada atualmente, comparando tanto o custo de cada uma, como a praticidade
na operação, os riscos a que o colaborador está exposto e a relação do desempenho de cada
uma.
E por fim, realizou uma simulação com o protótipo, cujo teste foi gravado um vídeo do
funcionamento da ferramenta proposta.
 48

3.1 Estudo de caso

Como dito anteriormente a ferramenta utilizada atualmente é o martelo deslizante,

porém a sua utilização implica em certos desconfortos e riscos ao operador.
A ferramenta atual, dependendo do seu tamanho, costuma ser pesada e de difícil
manuseio, pois, como a confecção utiliza sobras de materiais, às vezes, tem um certo
tamanho e peso excessivos, e por isso, requer um esforço físico desnecessário até mesmo
para montá-lo sobre o molde e aparafusa-lo no pino guia. Como em uma de suas pontas o
parafuso é soldado, requer que toda a ferramenta seja rotacionada, gerando ainda mais
esforço, e além do desconforto para montar a ferramenta, temos o manuseio da mesma onde
o operador necessita uma força física para gerar impacto na “cabeça” do martelo deslizante e
assim conseguir remover o pino. Decorrente deste esforço de manuseio da ferramenta pode-
se ocasionar vários acidentes e riscos a saúde do operador como:
 Esmagamento de partes da mão - quando o operador segura a bucha e a
desliza para gerar o impacto na “cabeça”, pode acontecer de prensar partes da
mão entre a bucha e a “cabeça”, às vezes podendo até mesmo causar uma
lesão um pouco mais séria;
 Lesão por esforço repetitivo (LER) – Devido ao fato do operador executar
sempre o mesmo movimento, o deixa vulnerável a este tipo de lesão;
 Problemas na coluna – Como normalmente o molde fica em cima de uma
bancada ou mesmo no chão, a posição de utilização da ferramenta é
desconfortável e acaba acarretando em problemas futuros na coluna.
Para sanar estes problemas foi desenvolvido o Saca Pino Pneumático. Devido a
ferramenta ser de acionamento totalmente pneumático, elimina qualquer tipo de esforço de
manuseio, limitando o colaborador em apenas apertar um gatilho para acionar a ferramenta.
Pensando em uma ferramenta prática e de fácil movimentação, a mesma foi projetada com
tamanho reduzido e de fácil manuseio, para cada componente da ferramenta foi determinado
um tipo de material que suporte os esforços a que serão submetidos, porém que possa ser
leve e não exponha o colaborador a qualquer risco, principalmente o risco de esmagamento
de partes da mão. Como a ideia é a confecção de uma ferramenta que ainda não se encontra
no mercado, realizou-se um esboço de como a mesma seria e pode ser observado na Figura
34.
 49

Figura 34 – Esboço inicial do Saca Pino Pneumático

Seu princípio de funcionamento é bem simples, o êmbolo ao entrar em contato com a

base superior gera uma força de impacto e essa força é responsável pela remoção do pino
guia.

3.2 Cálculos

Os pinos guia seguem a norma DIN 7979 com um ajuste forçado duro H7-m6, ou seja,
são montados com o auxílio de um martelo, porém passíveis de montagens e desmontagens
sem degradação das peças. Em uma extremidade ele possui uma rosca interna para sua
remoção, isso nos casos em que o pino deve ficar totalmente alojado.
Devido a este ajuste é necessária uma pequena força para remoção dos mesmos,
porém como estes moldes trabalham muitas vezes em um processo onde o mesmo sofre
aquecimento e resfriamento repetidas vezes, estes pinos acabam travando, seja por ferrugem
ou pequenos dilatamentos, o que dificulta um pouco a remoção dos mesmos.
Para que a ferramenta proposta possa executar a remoção dos pinos, foram
necessários alguns cálculos para saber qual a força de impacto gerada pela mesma e para
tanto utilizou a equação do cálculo da força gerada pela pressão do sistema pneumático (Eq.
3.0) e a força gerada pelo movimento cinemático do êmbolo (Eq. 3.1).

𝐹 = 𝑃. 𝐴 (3.0)
 50

Onde,
F – Força (N)
P – Pressão (Pa)
A – Área (m2)

𝐹 = 𝑚. 𝑎 (3.1)
Onde,
F – Força (N)
m – massa (Kg)
a – Aceleração (m/s)

Como neste caso o comprimento do cilindro é pequeno, inferior a um metro, o

momento linear é desprezado e a força de impacto gerada será a somatória destas duas
forças.
E com algumas informações iniciais que foram determinadas e medidas, montou-se a
tabela 2 com o valor destas variáveis.

Tabela 1 – Valores medidos.

Variável Símbolo Unidade Valor
Tempo t Segundo (s) 0,5
Comprimento útil do cilindro l Metro (m) 0,145
Diâmetro do êmbolo d Metro (m) 0,048
Massa do êmbolo m Quilograma (Kg) 0,408
Pressão P Pascal (Pa) 6x105

Porém para a obtenção da área (A) necessária na equação 3.0 e da aceleração (a)
necessária na equação 3.1, precisou-se utilizar as equações da área do circulo (Eq. 3.2),
equação do deslocamento (Eq. 3.3) e equação da velocidade (Eq. 3.4), descritas a seguir:

𝑑2
𝐴 = 𝜋. 4
(3.2)

Onde,
A – Área do cilindro (m2);
π – Constante;
d – diâmetro do embolo (m).
 51

𝑆 = 𝑆0 + 𝑉. 𝑡 (3.3)

Onde,
S – Deslocamento (m), ou o comprimento útil do cilindro;
S0 – Deslocamento inicial (m);
V – Velocidade (m/s);
t – tempo (s).

𝑉 = 𝑉0 + 𝑎. 𝑡 (3.4)

Onde,
V – Velocidade final (m/s);
V0 – Velocidade inicial (m/s);
a – Aceleração (m/s2);
t – tempo (s).

Substituindo as variáveis nas equações chegou-se nos seguintes resultados:

0,0482
𝐴 = 𝜋. 4
= 1,81 x 10-3 m2

0,145 = 0 + 𝑉. 0,5
0,145
V= = 0,29 m/s
0,5

0,29 = 0 + 𝑎.0,5
0,29
a= 0,5
= 0,58 m/s2

Com a obtenção destas variáveis pode-se calcular as duas forças descritas nas
Equações 3.0 e 3.1.

𝐹 = 6 𝑥 105 . 1,81 𝑥 10−3 = 1.086 N

𝐹 = 0,408 . 0,58 = 0,24 N

Somando os dois resultados obtêm-se,

 52

𝐹 =0,24 + 1086 = 1.086,24 N

Sendo assim chega-se a uma força de impacto de 1.086,24 N, com uma ferramenta
de 145 mm de comprimento útil do cilindro e um êmbolo de 48 mm de diâmetro.

3.3 Desenhos da ferramenta

Após a realização dos cálculos e dimensionamento das partes importantes da

ferramenta, iniciou-se o processo de desenho da ferramenta com auxílio de software. A Figura
35 representa o esboço eletrônico feito inicialmente com a utilização do software AutoCad,
onde pode-se ter uma ideia do dimensional e aparência da ferramenta, o seu principal objetivo
era ter uma ideia do que seria feito e da sua aparência e não os desenhos para fabricação da
mesma.

Figura 35 – Esboço inicial feito no AutoCad.

A partir deste esboço partiu-se para a escolha dos materiais e empregabilidade de

cada um, com exceção do êmbolo que já havia sido predefinida sua fabricação em aço
carbono, os demais componentes deveriam ser eficientes e leves, para que a ferramenta não
ficasse com um peso excessivo, acarretando esforço ao manuseá-la.
Posteriormente foram escolhidos os elementos pneumáticos para acionamento da
ferramenta e a melhor maneira de alojá-los para que a ferramenta ficasse eficiente e
compacta.
 53

3.4 Materiais utilizados

Os materiais utilizados na confecção do protótipo foram escolhidos para que a

ferramenta proposta resultasse numa excelente performance com o mínimo desgaste para o
operador. As características dos materiais e suas respectivas aplicações estão descritas a
seguir conforme a divisão dos componentes da ferramenta:

3.4.1 Base Superior e Êmbolo – Aço SAE 8620

O aço SAE 8620 é um aço para cementação e posterior beneficiamento ligado ao

níquel, cromo e molibdênio o que lhe confere melhor temperabilidade. A cementação é
utilizada para aumentar a resistência ao desgaste em um núcleo de boa resistência mecânica
e à fratura.
Tem presente em sua composição química (%p): C(0,17 – 0,23), Si(0,10 – 0,40),
Mn(0,60 – 0,95), Ni(0,35 – 0,75), Cr(0,35 – 0,75), Mo(0,15 – 0,25). (CHIAVIRINI, 2005)
O forjamento do aço 8620 é realizado na temperatura mínima de 900ºC e máxima de
1240ºC. É utilizado em componentes mecânicos de uso como: pinos guia, coroas,
virabrequins, eixos comando, pinos, guia, pinhões e engrenagens em geral.
Utilizou-se esse tipo de aço na base superior e no êmbolo devido à melhor resistência
ao desgaste, pois deverá suportar o trabalho repetitivo da força do êmbolo na base superior.

3.4.2 Cilindro, Prisioneiros e Ponta intercambiável – Aço SAE 1045

O aço SAE 1045 é um aço para beneficiamento com temperabilidade baixa, ou seja,
baixa penetração de dureza na seção transversal. Possui uma boa relação entre resistência
mecânica e resistência à fratura.
Tem presente em sua composição química (%p): C(0,43 – 0,50), Mn(0,60 – 0,90),
Si(0,40 – Max.), P(0,04 – Max.), S(0,05 – Máx.). (CHIAVIRINI, 2005)
O forjamento do aço 1045 é realizado na temperatura mínima de 870ºC e máxima de
1240ºC. É utilizado na fabricação de componentes de uso geral onde seja necessária uma
resistência mecânica superior a dos aços de baixo carbono convencionais. Aplicado
principalmente em eixos em geral, pinos, cilindros, ferrolho, parafusos, grampos, braçadeiras,
pinças, cilindros, pregos, colunas, entre outros.
Utilizou-se esse tipo de aço no cilindro, no prisioneiro e na ponta intercambiável devido
à boa resistência mecânica X a resistência à fratura, pois necessitamos em ambas as peças
do protótipo uma resistência que suporte a força gerada pela velocidade do êmbolo e assim
resulte em uma longa vida útil para as mesmas.
 54

3.4.3 Base Inferior – Alumínio

O alumínio tem uma densidade de 2,7 g/cm³, aproximadamente um terço da densidade

do aço. Possuem uma resistência à tração de 70 a 700 MPa. Ao contrário do que sucede com
a maioria dos aços, o alumínio não se torna quebradiço a baixas temperaturas. Pelo contrário,
a sua resistência aumenta. A altas temperaturas, a resistência do aço diminui. Para
temperatura superior à 100ºC, a resistência é afetada, de tal modo que o enfraquecimento
deve ter sido considerado. (CHIAVIRINI, 2005)
Utilizou-se o alumínio na base inferior devido à sua baixa densidade e
consequentemente aliviar o peso da ferramenta.

3.4.4 Parafusos Intercambiáveis

Parafusos do tipo 8.8 (o “primeiro” 8 representa 800N/mm² mínimo de resistência à

tração; o “segundo oito”, na verdade 0.8, representa 80% da tração, ou seja, 640Nxmm²).
(TORKFORT, 2010).
Utilizou-se esse determinado parafuso devido à força gerada pelo êmbolo no sistema
e como o parafuso estará em contato direto com o pino guia, o mesmo deverá suportar a força
exercida pelo êmbolo. Devido as medidas de confecção da ponta intercambiável, a ferramenta
foi projetada para trabalhar com parafusos M6, M8 e M10, todos com cabeça escareada, para
que os mesmos possam ser alojados na ponta intercambiável.

3.5 Acionamentos pneumáticos

Na construção do Saca Pino Pneumático utilizou-se elementos de pneumática

acoplados ao mesmo e a uma rede de ar comprimido, que se faz necessária para o seu
acionamento. Abaixo segue uma descrição dos elementos utilizados e seu propósito.
Válvula de escape rápido: tem a finalidade de aumentar a velocidade do êmbolo, ou
seja, para que a força executada pelo embolo ao entrar em contato com a base superior seja
mais forte.
Utilizou-se um modelo com as seguintes características:

 Aumenta em até 30% a velocidade do cilindro;

 Pressão de trabalho: 0,5 a 10 bar;
 Vazão nominal: De P para A, 300 lpm; De A para R, 570 lpm.;
 Conexões de engate rápido para tubos flexíveis.;
 55

 Equipada com silenciador no pórtico R de exaustão para a atmosfera.

Figura 36 – Válvula de escape rápido (FESTO, 2014).

Válvula reguladora de fluxo unidirecional: Utilizada para regular o fluxo de ar, ou

seja, ela pode restringir a passagem do ar, controlando assim a velocidade do atuador
pneumático. Foi utilizada para amortecer a descida do embolo, para que ele não retorne com
grande velocidade gere impacto na parte inferior, causando danos ao material e retornando o
pino guia.
Utilizou-se um modelo com as seguintes características:

 Estrangulamento em uma única direção;

 Retenção incorporada para permitir retorno livre;
 Ajuste manual progressivo por meio de parafuso de cabeça recartilhada;
 Pressão de trabalho: 0 a 10 bar;
 Vazão nominal de 0 a 86 lpm na direção regulável;

Figura 37 – Válvula reguladora de fluxo (FESTO, 2014).

Válvula de simples piloto 5/2 vias: Válvula de controle e distribuição do ar, que
permite orientar ou interromper o fluxo de ar. O modelo adotado possui cinco orifícios de
trabalho e duas posições de comando, sendo uma entrada de ar, dois escapes e duas
 56

utilizações normais. Devido aos dois escapes pode-se controlar o avanço e retorno do cilindro
de maneira independente.
Utilizou-se um modelo com as seguintes características:

 5 vias de trabalho;
 2 posições de comando;
 Acionamento pneumático por pressão piloto direto;
 Retorno por mola;
 Pressão de trabalho de 0 a 10 bar;
 Vazão nominal de 500 lpm;
 Conexões de engate rápido para tubos flexíveis;
 Equipada com exaustores nos pórticos de exaustão para a atmosfera;

Figura 38 – Válvula de simples piloto 5/2 vias (FESTO, 2014).

Botão Pulsador 3/2 vias – NF: Válvula de controle e distribuição do ar, que permite
orientar ou interromper o fluxo de ar. O modelo adotado possui três orifícios de trabalho e
duas posições de comando, sendo uma entrada de ar, um escape e uma utilização normal.
Utilizou-se um modelo com as seguintes características:

 3 vias de trabalho;
 2 posições de comando;
 Posição normal fechada (NF);
 Acionamento por botão pulsador liso;
 Reposicionamento por mola;
 Pressão de trabalho: de -0,95 a +8 bar;
 Vazão nominal: 80 lpm;
 Conexões de engate rápido tipo quick star, para tubos flexíveis;
 57

 Montada sobre base de fixação rápida no tampo do painel, sem o uso de ferramentas.

Figura 39 – Botão pulsador 3/2 vias (FESTO, 2014).

3.6 Protótipo

Depois de definidos todos os materiais a serem utilizados e os tipos de acionamentos,

partiu-se para a elaboração de um protótipo, para tanto se iniciou o processo de modelagem
e detalhamento da ferramenta com a utilização do software Solid Edge, os desenhos podem
ser visualizados no apêndice A e o desenho final da ferramenta pode ser observado na Figura
40.
 58

Figura 40 – Desenho final do Saca Pino Pneumático (Solid Edge).

Após todo o processo de detalhamento, partiu-se para o processo de cotação da

ferramenta, para depois decidir a fabricação da mesma seria viável. Elaborou-se o processo
de orçamento de duas formas: orçar as peças que deveriam ser fabricadas em uma usinagem
e orçar os itens comerciais separadamente. Os valores podem ser observados em duas
tabelas distintas, a tabela 2 se refere às fabricações mecânicas, relacionando cada peça e
seu preço, este separado entre valor do material e valor de mão de obra para fabricação e a
tabela 3 relaciona o valor de cada item que pode ser facilmente encontrado comercialmente.
 59

Tabela 2 – Orçamento para fabricação das peças do Saca Pino Pneumático.

Quantidade Material Mão de obra
Descrição Unidade TOTAL
(R$) (R$)
Êmbolo PC 1 6,70 33,30 40,00
Cilindro PC 1 28,30 105,70 134,00
Base superior PC 1 41,25 108,75 150,00
Base inferior PC 1 129,30 146,70 276,00
Ponta intercambiável PC 1 1,50 38,50 40,00
Prisioneiro PC 4 4,20 35,80 40,00
TOTAL 680,00

Tabela 3 – Orçamento dos itens comerciais do Saca Pino Pneumático.

Quantidade Valor unitário
Descrição Unidade TOTAL
(R$)
Válvula 5/2 vias pç 1 135,0 135,00
Botão pulsador 3/2 vias pç 1 55,00 55,00
Válvula de escape rápido pç 1 35,00 35,00
Conector simples pç 6 0,80 4,80
Conector com válvula reguladora de
pç 1 8,00 8,00
vazão
Silenciador pç 3 4,00 12,00
Porca M10 pç 8 0,20 1,60
Arruela 10 mm pç 8 0,08 0,64
Oring para vedação do êmbolo pç 3 1,00 3,00
Niple ¼ pç 1 3,00 3,00
Mangueira pneumática 6 mm m 2 2,50 5,00
TOTAL 263,04

Após o orçamento realizado, decidiu-se fabricar o protótipo para que o mesmo fosse
testado, porém optou-se apenas por fabricar as peças e os itens comerciais como válvulas e
conectores, foram emprestados pela universidade reduzindo custos de compra
desnecessários.
Com o protótipo em mãos foram executados alguns testes como pesagem da
ferramenta, facilidade de manuseio, posição de trabalho, eficiência e custo benefício, que
serão apresentados no próximo capítulo deste trabalho.
 60

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES

O resultado da fabricação e montagem do protótipo pode ser observado na figura 41,

que ilustra o resultado da fabricação das peças e montagem dos acionamentos pneumáticos.

Figura 41 – Foto do protótipo do Saca Pino Pneumático.

Depois de realizados todos os testes citados no item anterior, obtiveram-se os

seguintes resultados:
Peso da ferramenta: A ferramenta com todos os componentes chegou a uma massa
de 4 kg, ou seja, não possui um peso elevado, uma vez que a massa máxima estimada para
a ferramenta seria de 5 Kg, o que não implicaria em desgaste ao colaborador. Entretanto, o
peso da ferramenta não comprometeu o funcionamento, apenas exigirá do colaborador um
esforço adicional e utilização das duas mãos no manuseio da mesma.
Contudo, por ser o acionamento da ferramenta pneumático e a ferramenta estar
constantemente apoiada sobre o pino, o operador não terá que suportar o peso da ferramenta,
salvo condições na qual o pino guia venha a se soltar. Nessa situação, o operador será
obrigado a reposicionar a ferramenta sobre uma bancada e desrosqueá-lo, constituindo um
único esforço no sentido de prepará-la para uma nova etapa de extração.
 61

Manuseio: Apesar do peso apresentado pela ferramenta, ela possui um fácil

manuseio, pois o operador realizará apenas o esforço de rosquear o parafuso no pino guia e
posteriormente a ponta intercambiável no cabo do Saca Pino Pneumático. Com o dedo
indicador, o operador acionará o botão fixado no cabo, liberando a passagem do ar para pilotar
a válvula 5/2 vias fixada no corpo da ferramenta fazendo com que o êmbolo se movimente
para cima e gere o impacto na base superior. Após o impacto, o colaborador soltará o botão,
fazendo com que o ar seja interrompido e a válvula 5/2 vias retorne para a posição inicial,
deslocando o êmbolo para baixo. Porém, o mesmo não gera impacto na parte inferior devido
a utilização da válvula reguladora de vazão, cuja finalidade é suavizar o retorno e impedir este
impacto.
O operador repetirá este processo até que o pino guia seja removido totalmente da
cavidade e por fim colocará a ferramenta em uma bancada para desrosqueá-lo.
Ergonomia e riscos operacionais: Quanto à posição de trabalho, pode-se dizer que
a ferramenta é apropriada, uma vez que para manutenção ou set up em moldes utilizando a
ferramenta proposta, os mesmos podem ser colocados sobre uma bancada que normalmente
já possuem uma altura de trabalho adequada.
A ferramenta é fixada no pino guia e fica a uma altura onde o operador não precisa se
inclinar para utilizar a mesma, mantendo-se em uma posição ereta, não ocasionando nenhum
tipo de lesão devido à postura de manuseio da ferramenta, diferente do que acontece hoje,
cujo modo de utilização e tamanho da ferramenta atual, o molde precisa ficar no chão para
que o operador possa manusear a ferramenta.
Devido ao fato da ferramenta proposta ser totalmente blindada, não oferece nenhum
risco de esmagamento, pois todas as partes que realizam movimento estão totalmente
enclausuradas.
Eficiência: Após testar a ferramenta pode-se dizer que a mesma é eficiente, pois
consegue remover o pino sem grande dificuldade e não oferece nenhum tipo de risco ao
operador. Porém, a ferramenta precisa trabalhar com uma pressão mínima de 6 bar, caso
contrário o impacto gerado será menor e o tempo para remoção do pino consequentemente
será maior.
O protótipo foi testado com 3 bar de pressão e nessas condições a ferramenta realizou
a remoção de um pino com diâmetro de 12 mm em um minuto, enquanto, que com a
ferramenta atual, o mesmo operador levaria três minutos para realizar a mesma tarefa, isso
significa dois minutos de redução, levando em conta que o operador não consegue manter o
mesmo rendimento todo o tempo, devido ao desgaste físico ao longo do dia, cada vez que ele
realizar a mesma tarefa necessitará de um tempo maior para executá-la, já com a ferramenta
proposta ele consegue manter o mesmo rendimento o dia todo, uma vez que o mesmo não
realizará nenhum tipo de esforço físico para manuseá-la.
 62

Custo benefício: Em relação ao custo benefício, a ferramenta proposta apresenta um

custo relativamente elevado em relação à utilizada nos dias de hoje. Enquanto, a ferramenta
atual custa em média R$ 200,00, levando em consideração uma ferramenta comprada
comercialmente e não uma produzida com sobras de materiais da própria empresa, a
ferramenta proposta custará em média R$ 1.131,65, levando em conta os custos de
fabricação R$ 680,00, os custos das peças envolvidas nos acionamentos R$ 263,04 e uma
margem de lucro de 20%, porém como a mesma reduz o tempo de manutenção e set up, os
moldes terão um tempo maior de produção.
Considerando que uma empresa de pequeno porte realiza em média 10 processos de
manutenção ou set up de moldes que contenham 4 pinos guia cada, sendo assim será
possível maximizar a produção em 80 minutos por dia, podendo desta forma aumentar os
ganhos da empresa e com isso em pouco tempo terá o payback da ferramenta proposta, após
o payback, toda redução será traduzida em lucro, isso sem falar na redução dos riscos a zero,
fazendo com que os operadores trabalhem o dia todo tendo o mesmo rendimento, eliminando
os riscos de afastamentos devido a acidentes ou até mesmo processos contra a empresa,
caso algum operador venha a adquirir uma lesão por esforços repetitivos (LER) ou outro tipo
de lesão que caiba um processo. Sendo assim pode-se dizer que o Saca Pino Pneumático
possuí um custo benefício muito bom, o que viabiliza a sua utilização.
 63

5 CONCLUSÃO

Depois de realizados todos os testes na ferramenta, concluiu-se na viabilidade de

fabricação mediante avaliação de custos realizada e comprovação de total segurança ao
operador, atendendo ao objetivo proposto que é de retirar o pino guia, diminuindo os riscos e
esforços físicos a que o colaborador estará submetido.
Devido à posição de trabalho do martelo deslizante, o colaborador não consegue
trabalhar ereto, pois precisa se inclinar para poder segurar a bucha e deslizá-la para cima
para gerar o impacto, o que ocasiona lesão devido a posição de operação, além de colocar
em risco sua mão, uma vez que a mesma está sempre exposta a esmagamentos. Para que
este tipo de risco seja minimizado, costuma-se utilizar luvas para executar esta operação,
porém mesmo com a utilização de luvas este tipo de risco não é eliminado, diferentemente do
que acontece no Saca Pino Pneumático, uma vez que devido ao seu modo confecção, se
torna totalmente blindado e sendo seu acionamento pneumático, minimiza o esforço físico.
Mesmo possuindo um valor elevado em relação a ferramenta atual, se levar em conta
que a mesma não agregará nenhum tipo de valor ao produto final, a mesma se mostra viável
pois possuirá um payback relativamente rápido, uma vez que um funcionário afastado custa
muito para a empresa, isto sem mencionar processos decorrentes destes afastamentos, sem
falar nos benefícios que a mesma trará aos colaboradores que a utilizarem. Assim como todo
projeto, requer algumas melhorias ou até mesmo algumas modificações para aumentar sua
eficiência, direcionados a reduzir o peso da ferramenta e aumentar assim a sua eficiência, ou
possivelmente redimensionar a ferramenta fazendo com que a mesma proporcione um
impacto maior, agilizando o processo de remoção do pino guia e consequentemente agilizar
a manutenção e set up dos moldes, uma vez que se um molde fica menos tempo na
manutenção, consequentemente estará mais tempo em utilização, o que implica em um
aumento de produção.
 64

6 MELHORIAS PROPOSTAS

Após a fabricação e teste do protótipo, foram apontadas algumas imperfeições que

podem ser melhoradas, tais como:
Redução do peso: como o peso da ferramenta influência sua eficiência, algumas
partes da mesma podem ser fabricadas com outros materiais. O cilindro pode ser fabricado
com alumínio, pois não está exposto a nenhum tipo de desgaste físico, uma vez que sua
superfície interna está em contato apenas com os anéis de vedação do êmbolo, fazendo com
que o mesmo não sofra desgaste com o decorrer do tempo, o cilindro precisa suportar apenas
a carga térmica devido a movimentação do êmbolo. A base superior pode ser modificada,
pensando em substituir parte do seu corpo de aço SAE 8620 também por alumínio, deixando
o aço apenas na parte onde é gerado o impacto, como o mesmo não é forte o suficiente para
deformar o material em curto prazo, com o tempo seria necessário apenas trocar a parte de
aço que poderia ser embuchada.
Aumento da Eficiência: para aumentar a eficiência de extração da ferramenta, pode-
se além de reduzir o seu peso, modificar suas medidas buscando um balanço adequado entre
o seu tamanho e o impacto gerando, pois, a mesma precisa ser prática, de fácil manuseio e
o impacto também não pode ser muito forte a ponto de oferecer riscos ao operador.
Tipo de acionamento: a ferramenta que foi proposta precisa ser acionada diversas
vezes para remover o pino guia, pode-se pensar em um sistema de acionamento que o
operador segure o botão apertado e a ferramenta execute o processo de movimentação do
êmbolo sozinho, deslocando o mesmo para cima e para baixo constantemente e após a
remoção do pino guia o operador retira o dedo do botão e ferramenta para de executar a
movimentação do êmbolo, retornando-o para sua posição inicial.
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7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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VLACK, Lawrence H. V. Princípios de Ciência e Tecnologia dos Materiais. 4.

ed. Rio de Janeiro: Campus, 1984.
 67

8 APÊNDICE A

Apêndice A.1 – Desenho da Base Superior (Solid Edge)

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 69

Apêndice A.2 – Desenho da Base Inferior (Solid Edge)

 70

Apêndice A.3 – Desenho do Êmbolo (Solid Edge)

 71

Apêndice A.4 – Desenho do Cilindro (Solid Edge)

 72

Apêndice A.5 – Desenho dos Prisioneiros (Solid Edge)

 73

Apêndice A.6 – Desenho da Ponta Intercambiável (Solid Edge)

 74

Apêndice A.7 – Desenho de montagem do Saca Pino Pneumático (Solid Edge)