INSTITUTO ESTADUAL CECY LEITE COSTA

CURSO TÉCNICO EM ELETRÔNICA

RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO

ALUNO: Jonatan Machado De Aquino.

Passo fundo, Julho de 2015

 Sumário
Dados da empresa...................................................................................................... 3

Dados do est´giario.....................................................................................................3

Introdução..................................................................................................................4

1- Desenvolvimento................................................................................................... 5

1.1- Inicio do estágio................................................................................................. 5

1.2- Inspeção e orçamento..........................................................................................5

2. Motores elétricos história.......................................................................................6

3. Motores monofásico................................................................................................9

4- Motores trifásicos...................................................................................................10

4.1- Motores trifásicos assíncronos............................................................................11

4.2- Motores trifásicos síncronos.............................................................................. 11

4.3- Ligação dos motores trifásicos............................................................................13

4.4- IP índice de proteção...........................................................................................16

4.5- Formas construtivas............................................................................................ 16

4.6- Valores de tensão................................................................................................ 16

5- Rebobinagem de motores........................................................................................17

5.1- Introdução.............................................................................................................17

5.2- Organização em local de trabalho...................................................................... 19

5.3- Analise e desmontagem........................................................................................20

5.4- Planejamento e montagem....................................................................................24

5.5- Observações......................................................................................................... 32

6- Comandos elétricos..................................................................................................34

6.1- Componentes........................................................................................................36

7- Painéis elétricos........................................................................................................40

7.1- Métodos de partida (ou manobras) descrição e revisão......................................42

Conclusão....................................................................................................................56
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 Dados da Empresa
Razão Social: Indução eletromecânica Ltda.

Nome Fantasia: Indução eletromecânica Ltda.

Endereço: Rua Mascarenhas, 912.

Bairro: VILA LUIZA.

CEP: 99010-120

Cidade: Passo Fundo

CNPJ: 04.379.493/0001-73

Telefone: (54) 3314-2694

Contato: Induçãopf@gmail.com

Dados do Estagiário
Nome: Jonatan Machado De Aquino

Data de nascimento: 05/06/1984.

RG: 7082544467

CPF: 004-246-400.58

Endereço: Rua Luiz Gustavo Klohn. Nº320

Bairro: Cidade Nova.

CEP: 99100-000

Cidade: Passo Fundo

Telefone: (54) 96411591

E-mail: jmajonatan@hotmail.com

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 Introdução

Estágio foi realizado na empresa Indução, situada na cidade de Passo Fundo.

A mesma trabalha com venda, pós venda e assistência técnica de manutenção e
reparo de motores elétricos em geral, manutenção de compressores de ar,
montagem de painéis de comando, teste de componentes, para toda a região. As
atividades desenvolvidas incluem basicamente a manutenção preventiva e corretiva
dos equipamentos enviados para a empresa, confecção e montagem de painéis
elétrico, conforme solicitado pelo cliente atendimento de prestação de serviços e
prestação de serviços por chamado esporádico. A supervisão do estágio foi
realizada pelo Responsável pelo RH: JAIR XAVIER DA ROSA. porém obtive
auxílio e disponibilidade de alguma forma, de todos os colegas com quem convivi
durante a realização do estágio.

O estágio teve a duração de 7 meses entre Janeiro até Julho do ano de 2015,
totalizando um total de 400 horas.

Figura 1: Serviços prestados pela empresa.

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 1- Desenvolvimento

1.1- Inicio do estágio

O serviço iniciou-se com pequenos e simples consertos principalmente
desmontagem analise e reparo de motores elétricos, trocando platinados, limpeza
das tampas, do estator, e do rotor, também a troca de rolamentos; caso as bobinas
estejam abertas, em curto, ou com outro situação que pode ocasionar falhas futuras
no motor; este mesmo é encaminhado para o setor de rebobinagem.
Todos os serviços são acompanhados pela ordem e descrição de peças e serviços.
Inicialmente quando o equipamento chega ao empresa para que algum serviço seja
feito, primeiramente é realizado à abertura de uma OS.

A OS fica registrada em um sistema desenvolvido pela empresa e nela está

guardado tudo que foi realizado no aparelho desde sua chegada ao setor.
A importância da OS é tanta que é considerada 50% do trabalho, pois você pode
fazer um reparo imenso, gastado horas e se não houver um documento arquivado
que comprove isso, será difícil mostrar o valor do serviço.

1.2- Inspeção e orçamento.

O equipamento ao chegar na empresa é efetuado uma inspeção visual, e

realizados alguns testes manuais e se possível o ligamento do mesmo, sabendo ou ñ
o real problema é desmontado o equipamento; logo após no caso de motor elétrico
é verificado o seu estator, se existe problema e encaminhado para o setor de
rebobinagem. As outras peças são efetuados limpeza, e descarbonizarão de indutor,
tampas e outras peças; troca de rolamentos, e platinados.

5
 Figura 2: Orçamento de bomba d’água monofásica.

2- Motores elétricos história.

Tudo começa com o grego Tales de Mileto que, em 41 a.C. ao esfregar um

pedaço de resina fóssil em um pano, a resina parecia atrair pequenos corpos, como
fios de cabelo. Depois de muito tempo, cerca de quinze séculos, Mileto foi
completado pelo físico e inglês da corte, William Gilbert, em 1600, descobriu que
além da resina experimentada por Tales, muitos outros materiais poderiam atrair se
fossem friccionados.

A parti desse marco muitos inventos surgiram. Foi em 1663, o alemão Otto
Von Guericke construiu a primeira máquina eletrostática, que transformava energia
mecânica em energia elétrica. No final do século XVIII, foi verificado também que,
por meio do princípio eletrostático, poderia ser possível também gerar energia
mecânica. Antes dessa comprovação, o americano Benjamin Franklin, em 1752,
com o experimento da pipa percebeu que a eletricidade podia ser captada e
conduzida por fios.

Somente após o final do século XVIII, com o dinamarquês Hans Christian

Oersted e o francês André Marie Ampère que foi dado realmente o primeiro e
6
grande passo ao surgimento do motor elétrico. Oersted observou a agulha
magnética de uma bússola desviar da posição original perto de um condutor de
energia elétrica e voltar à posição inicial ao ser afastado dele, assim foi provado a
influencia da eletricidade no magnetismo. Ampère, em 1821, um ano depois da
conclusão de Oersted, complementou o experimento, criando a “lei da mão direita”
que tomou como base a orientação de uma agulha imantada no sentido da corrente.

Os cientistas ingleses William Sturgeon e Michael Faraday, inspirados pelas

descobertas de Oersted e Ampère foram os responsáveis pelos últimos passos rumo
à construção do motor elétrico onde Sturgeon inventou, em 1825, o eletroímã,
fundamental na construção de máquinas elétricas gigantes e Faraday descobriu
enfim a indução eletromagnética, provando que Tales de Mileto há quase dois mil
anos atrás estava certo.

Entre 1831 quando Faraday comprovou o eletromagnetismo e 1886 quando o

cientista alemão Werner Von criou o primeiro motor elétrico, esse intervalo de 35
anos para que o primeiro motor elétrico da história surgisse não atrapalhou que
durante esse período, outras máquinas com o mesmo princípio fossem inventadas,
pra começar Faraday criou um gerador, o inglês W. Ritchie inventou o comutador,
peça que seria importante na composição do motor elétrico e o mecânico francês H.
Pixii colocou o invento em prática. Pixii construiu um gerador composto de um imã
em ferradura que girava na frente de duas bobinas presas com um núcleo de ferro,
no final dessa mesma década, o alemão, Moritz Hermann Von Jacobi, instalou um
motor movido a pilhas galvânicas dentro de uma lancha e transportou 14 pessoas
durante algumas horas foi ai que se mostrou, pela primeira vez, que a energia
elétrica podia ser utilizada a favor do trabalho mecânico, porem o custo fez com
que o invento se tornasse um item de luxo. Werner Von Siemens, em 1866, já tenha
criado um gerador de tensão elétrico baseado no princípio de indução
eletromagnética, construiu um dínamo, ou seja, uma máquina eletrodinâmica que
converte força mecânica em corrente elétrica e provou que a tensão necessária para
o magnetismo podia ser extraída do próprio enrolamento do rotor, assim, a máquina
podia gerar sua própria energia e não ficar dependente dos imãs então a invenção
barateou o gerador, que também funcionava como motor quando alimentado por
energia elétrica. Com preço menor, estavam criadas as condições para uma maior
propagação do invento.

Novas evoluções foram surgindo, em 1879, Siemens em conjunto com

Johann George Halske, apresentou uma nova invenção: uma locomotiva movida
por um motor elétrico de dois quilowatts. O motor, apesar de mais barato que no

7
início, continuava com o custo muito elevado para ser produzido em escala
industrial, além de apresentar problemas técnicos.

O italiano Galileu Ferraris, o iugoslavo Nicolau Tesla e alemão Friedrich

Haselwander passar a estudar a maquina e tentar tornar mais viável, então suas
descobertas pareciam solucionar os problemas em um primeiro momento, mas logo
se mostram inútil.

Em 1890, o cientista russo enraizado na Alemanha, Michael Von, que antes,

desenvolveu um motor trifásico de corrente alternada com potência contínua de 80
watts e rendimento de aproximadamente 80%. O equipamento mostrou-se ideal
para os planos da indústria, por apresentar alto rendimento, ótima partida, relativo
silêncio durante o funcionamento e baixa complexidade o que facilitava a
manutenção, tornando-o mais seguro para a operação.

Em 1891, o construtor russo já tinha conseguido produzir o novo

equipamento em série. Simultaneamente, começaram a aparecer as primeiras
indústrias de motores que logo se tornaram muitas. Os equipamentos se
padronizaram e aos poucos diminuíram de tamanho e peso os motores de hoje,
cujo peso representa somente 8% das máquinas com a mesma potência fabricadas
no início do século XIX.

Para que desenvolvimentos e inovações ocorressem, foram necessários

diversos motivos. O primeiro deles pode ser creditado na conta dos estudiosos da
área, que ao analisar mais detalhadamente os aspectos técnicos do motor elétrico,
consolidaram a teoria necessária para que construtores pudessem a partir delas
realizar melhorias. O segundo fator deve-se à competição. Em busca de maiores
fatias do mercado, indústrias de motores buscavam destaque, lançando
equipamentos diferentes da concorrência, assim eram colocados à disposição dos
consumidores motores com potência igual,mas cada vez menor. A terceira razão
foi o uso de matérias-primas mais nobres e apropriadas na estrutura dos motores.
A quarta talvez mais importante foi o uso em grande escala dos motores pela
população mundial que impulsionou os fabricantes a desenvolverem mais e
melhores produtos.

8
 3- Motores monofásico.

Os motores monofásicos de fase auxiliar são um dos vários tipos de motores

monofásicos existentes. Utilizados principalmente em máquinas como
motobombas, compressores, furadeiras, serras, cortadores de grama, etc., são, em
geral máquinas de pequeno porte, já que são fabricados normalmente em potências
de 2 CV. E raro serem encontrados acima desta potência, pois a utilização de
motores trifásicos fica economicamente mais viável.

O estator desses motores é constituído resumidamente por dois bobinados,

chamados de bobinado principal (ou de trabalho) e bobinado auxiliar (ou de
partida; arranque). Na partida do motor, os dois bobinados ficam energizados; tão
logo o rotor atinja a sua velocidade, o bobinado de arranque é desligado,
permanecendo em funcionamento somente as bobinas de trabalho.

Figura 3: Motor elétrico monofásico.

9
4- Motores trifásicos.

Figura 4: vista explodida de motor de indução trifásico.

10
 4.1- Motores Trifásicos Assíncronos.

Motores trifásicos são motores próprios para serem ligados aos sistemas
elétricos de três fases e são os motores de emprego mais amplo na indústria.
Oferecem melhores condições de operação do que os motores monofásicos porque
não necessitam de auxílio na partida, dão rendimento mais elevado e são
encontrados em potências maiores. No estator do motor assíncrono de CA estão
alojados três enrolamentos referentes ás três fases. Esses três enrolamentos estão
montados com uma defasagem de 120º.

Do enrolamento do estator saem os fios para ligação do motor á rede elétrica

que podem ser em número de 3, 6, 9 ou 12 pontas. Os motores trifásicos podem ter
2 tipos de rotores: - Rotor tipo gaiola de esquilo ou em curto-circuito, do mesmo
tipo usado em motores monofásicos.- Rotor bobinado, não é fechado em curto
internamente e tem suas bobinas ligadas ao coletor no qual é possível ligar um
reostato, o que permite e regulagem da corrente que circula no rotor. Isso
proporciona uma partida suave e diminui o pico de corrente comum nas partidas
dos motores.

Padronização da Tensão dos Motores Trifásicos Assíncronos. Os motores

trifásicos são fabricados com diferentes potências e velocidades para as tensões
padronizadas da rede, ou seja, 220 V, 380 V, 440 V e 760 V, na frequência de 50 e
60 Hz.

4.2- Motores trifásicos síncrono.

Os motores síncronos trifásico são máquinas que promovem uma
transformação em energia mecânica da energia elétrica, que lhe é fornecida em
corrente alternada trifásica. Nessa conversão há uma razão constante entre a
freqüência das forças eletromotrizes induzidas e a velocidade de rotação da
máquina: f = p·n.

É um motor elétrico cuja velocidade de rotação é proporcional

à frequência da sua alimentação.

Este tipo de motores elétricos tem grande aplicação nos acionamentos que se
realizam a baixa velocidade, com elevado rendimento, e integrados em instalações
elétricas onde, simultaneamente, se pretende compensar o consumo de energia
reativa. A principal desvantagem deste tipo de motores elétricos consiste no valor

11
elevado da corrente elétrica que absorvem durante o arranque, além da necessidade
de uma instalação de corrente contínua que assegure a alimentação do circuito
indutor da máquina.

O motor síncrono trifásico é construído, normalmente, como uma máquina

elétrica de polos salientes. O seu circuito magnético tem uma parte estatórica
constituída por um empacotamento de chapa magnética, que forma uma coroa
circular, ranhurada do lado do entreferro. Na superfície da coroa circular existem
furos que depois do empacotamento da chapa formam os canais de ventilação. Nas
ranhuras do circuito magnético estatórico são colocadas as bobinas com os
condutores do enrolamento trifásico. Estes condutores, que formam o enrolamento
induzido da máquina, encontram-se eletricamente isolados, entre si e relativamente
à massa de ferro.

O circuito elétrico indutor, encontra-se no rotor da máquina; é formado por

bobinas concentradas que envolvem os núcleos dos polos indutores. Estes polos
magnéticos encontram-se montados numa roda polar que está solidária com o veio
da máquina. Os polos indutores podem ser construídos em material ferromagnético
maciço ou folheado, existindo, neste último caso, na

Periferia do polo, um enrolamento amortecedor, constituído por barras

condutoras que formam um enrolamento encastrado do tipo gaiola, que envolve,
total ou parcialmente, a roda polar.

O circuito elétrico de excitação pode ser alimentado a partir de uma fonte de

corrente contínua através de um coletor de anéis; ou pode ser alimentado
diretamente por um outro alternador ligado a um retificador, sendo este conjunto
montando no veio da máquina, [MVG–1].

O motor síncrono trifásico pode ser alimentado diretamente por uma rede
elétrica, ou através de um conversor eletrônico de potência. Em qualquer uma
destas situações o estudo do funcionamento do motor síncrono trifásico tem de
começar pelo estabelecimento de um modelo, modelização, do motor.

A análise do funcionamento permite verificar as excelentes características

deste tipo de motor, como acionador e como fonte de energia reativa.

A utilização deste motor elétrico, ou de outras topologias com ele

relacionadas, requer a satisfação de problemas de instalação, que dependem,
também, da estratégia de controlo adaptada para o motor.

12
 4.3- LIGAÇÃO DOS MOTORES TRIFÁSICOS.

Como já foi estudado, o motor trifásico tem as bobinas distribuídas no

estator e ligadas de modo a formar três circuitos simétricos distintos, chamados de
fase de enrolamento. Essas fases são interligadas, formando ligações em estrela[
= 380 V] ou em triângulo [ = 220 V] para o acoplamento á uma rede trifásica.
Para isso, deve-se levar em conta a tensão na qual irá operar.Na ligação em estrela
(380 V) os terminais 4, 5 e 6 são interligados e os terminais 1, 2 e 3 são ligados á
rede.

Figura 5: estrela.

Na ligação em triângulo (220V), o início de uma fase é fechado com o final

da outra e essa junção é ligada á rede.

Figura 6: ligação triângulo.

Os motores trifásicos de uma só velocidade podem dispor de 3, 6, 9 ou 12

terminais para a ligação á rede elétrica.

A ligação de motores trifásicos com três terminais á rede é feita conectando-

se os teminais 1, 2, e 3 aos terminais de rede RST em qualquer ordem.

13
 Figura 7: L1, L2, L3.

OBS: Para inverter o sentido de rotação do motor trifásico, basta inverter

duas fases R com S, por exemplo:

Os motores trifásicos com seis terminais só tem condição de ligação em 2

tensões: 220/380V, ou 440/760V. Esses motores são ligados em triângulo na menor
tensão e em estrela, na maior tensão. A (figura 8) a seguir mostra uma placa de
ligação desse tipo de motor.

Figura 8: placa de identificação 6 fios.

OBS: Nos motores de seis terminais, é comum encontrarmos as marcações U,

V W, X, Y, e Z, ao invés de 1, 2, 3, 4, 5, e 6, respectivamente.

Os motores com nove terminais têm possibilidade de ligação em três tensões:

220/380/440V.Os motores com doze terminais tem possibilidade de ligação em
quatro tensões: 220/380/440/760V.

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 Figura 9: Placa de identificação motor 12 fios, tipos de ligação.

Os motores elétricos possuem uma placa identificadora, colocada pelo

fabricante. Para se instalar adequadamente o motor é imprescindível que o
eletricista saiba interpretar os dados da placa conforme a (figura 10).

Figura 10: dados da placa de identificação.

A figura nos dá o exemplo de uma placa de um motor trifásico. Os dados

mais importantes são: - a potência do motor, dada em HP ou CV (1 HP = 746 W, 1
CV = 735 W), para saber, se esse motor é capaz de executar o trabalho desejado (no
caso do exemplo da figura acima), a potência do motor é de 3 CV.- a tensão

15
alimentadora que o motor exige (220 ou 380 V).- a frequência exigida da tensão
alimentadora (60 Hz).- a corrente nominal que o motor consumirá (9 ou 5,2 A,
dependendo da tensão alimentadora), para dimensionar os condutores de
alimentação e os dispositivos de proteção.- as rotações que o motor fará por minuto
(3510 RPM).- a letra-código para dimensionar os fusíveis (no exemplo H).- o
esquema de ligação que mostra como os terminais devem ser ligados entre si e com
a rede de alimentação.

Nas placas de identificação dos motores elétricos encontramos diversas

informações sobre estes, a saber:

4.4- IP índice de proteção.

Com um variação de IP-00 até IP-68, identifica o grau de proteção do

motor em relação a água e grão, sendo que, o índice "standard" é o IP-55. Alguns
motores vêm com uma película de proteção especial, os quais, incorporam o
prefixo, formando: IPW.

4.5- Forma construtiva.

Normalmente dotados de 3 ou 4 algarismos (por exemplo: B3D e B35D),

sendo que a primeira letra significa que é um motor dentro dos padrões, os números
do meio significa o uso ou não de flanges e a última letra diz em qual lado do motor
está a caixa de ligação.Carcaça que sofre uma variação comum de 63 a 355, e,
acima disso, trata-se de uma aplicação especial de grande porte. Em suma, este
número significa a distância entre o centro do motor e o solo. A letra que fica ao
lado deste número (l,m) vem do inglês large (comprido) e medium (médio), e
referem-se ao comprimento do motor.

4.6- Valores de Tensão:

Os motores elétricos podem ser acionados com valores de tensões diversos,

(127V, 220V, 380V, 440V e 760V), para isso, precisa-se fazer o fechamento
adequado para cada tensão. Os fechamentos não interferem na velocidade de
rotação do motor, simplesmente servem para alimentar as bobinas de maneira que
gerem o campo magnético necessário para movimentar o rotor, que está alojado
dentro da carcaça do motor.

A tensão induzida nas expiras do bobinado do motor gera um campo

magnético variável, que faz com que o rotor se excite magneticamente, girando
assim o eixo do motor, criando uma conversão de energia elétrica para mecânica

16
 5- Rebobinagem de motores.

Figura 11: Rebobinagem de motores.

5.1- introdução.
Todos os profissionais que realizam serviços em equipamentos
elétricos, sejam na instalação, operação ou manutenção, deverão ser
permanentemente informados e atualizados sobre as normas e prescrições de
segurança que regem o serviço e, orientados a segui-las. Cabe ao responsável
certificar-se, antes do início dos trabalhos, de que tudo foi devidamente observado,
e alertar o pessoal para os perigos inerentes à tarefa proposta. Como medida de
segurança, os equipamentos para combate a incêndios e avisos sobre primeiros
socorros deverão estar sempre em locais bem visíveis e de fácil acesso.

É preciso cautela na hora de trocar um motor que apresentou

defeito. Quando um motor falha, a decisão entre a troca e o rebobinamento deverá
estar baseada em qual das duas opções trará para a empresa o retorno em menor
tempo. No entanto, se o tempo não for crítico, então a política de gerenciamento de
motores deverá orientar sobre a reposição ou o reparo do motor, com base no custo
mínimo durante o ciclo de vida.

17
 Existem vários tipos de motores conforme a (figura 12), e é relativamente
frequente, na recuperação de um motor danificado, a introdução de novos fatores
que irão aumentar consideravelmente as perdas em relação ao projeto original, tais
como:

Figura 12: Vários tipos de motores.

Aquecimento excessivo do núcleo de ferro para retirada do enrolamento

defeituoso, provocando o rompimento do isolamento interlaminar e, como
consequência, aumento das perdas por correntes parasitas (correntes de Foucault);

Rebobinagem em desacordo com os dados de projeto do fabricante (número

de espiras a menos, bitola do fio menor, etc.);

Reparos no rotor, como a usinagem no diâmetro externo, provocam um

grande aumento na corrente de magnetização e, conseqüentemente, das perdas.

Portanto é de suma importância não efetuar procedimentos que possam

alterar as características originais do motor a ser recuperado. Alguns procedimentos
básicos devem ser tomados ao receber um motor elétrico no setor de manutenção,
como forma de padronizar e otimizar as ações desenvolvidas, na busca pela
qualidade do trabalho executado.

18
 5.2- Organização em local de trabalho.

As orientações a seguir podem ser aplicadas a qualquer motor elétrico,

respeitando as particularidades de cada tipo de motor, porém será dada ênfase aos
motores trifásicos de indução com rotor em curto-circuito pela sua alta
predominância no ambiente industrial. Este material não tem a pretensão de abordar
todas as metodologias existentes envolvendo a manutenção de motores; outras
orientações poderão ser utilizadas como forma de aprimorar a organização do
trabalho.

Figura 13: Ficha de serviço.

Qualquer setor de manutenção deverá possuir uma estrutura

organizacional que permita o acompanhamento de todas as ações desenvolvidas
desde a chegada do motor até sua liberação, conforme a (figura 13), ao término do
reparo. Portanto, deverá existir uma ficha de controle de serviço onde serão
registradas todas as informações da máquina o que inclui: dados do proprietário,
defeito ocorrido, processo no qual estava inserido, tipo de acoplamento, etc.

Ao receber um motor para reparo, o profissional responsável deverá

providenciar sua identificação com um código alfanumérico único que será
registrado na carcaça e na ficha de controle.

19
 A seguir, anote todos os dados contidos na placa de identificação do motor,
conforme a (figura 14). Caso haja falta de dados importantes, deverá ser consultado
o catálogo do fabricante.

Figura 14: Exemplo de placa de identificação.

5.3- Analise e desmontagem.

Faça uma inspeção visual procurando rachaduras, condições da

carcaça, tampa, pés e eixo, observando o estado da pintura, incrustações, corrosão,
etc.
Apesar do motor possuir uma estrutura resistente, ele também é sensível a:
pancadas, quedas, força excessiva e as ferramentas de corte.

20
Figura 15: Retirada da polia.

Solte os parafusos que prendem a polia ou o acoplamento ao eixo. Efetue a

retirada da polia, conforme a (figura 15); caso esteja muito apertada, utilize um
extrator (saca-polias).
Parafusos e porcas difíceis de desenroscar podem ser soltos com qualquer fluido
desengripante existente no mercado, indicado para esta finalidade. Contudo, na
falta do produto, podem ser obtidos resultados semelhantes com o uso de
querosene. Aplique e deixe-o penetrar, aguardando algum tempo para que ocorra o
efeito desejado.

Retire a chaveta, batendo levemente com o martelo. Na medida que a desmontagem

é efetuada, coloque as peças retiradas dentro de um recipiente devidamente
identificado, conforme a (figura 16).

21
 Figura 16: Retirada das tampas do motor.

Marque a posição das tampas em relação à carcaça com duas pulsionadas na

tampa frontal e uma na tampa traseira, o mesmo deve-se fazer na carcaça. Solte os
parafusos que prendem as tampas à carcaça do motor. Golpeie levemente a carcaça
e as tampas com um martelo (ou use um pedaço de madeira entre o ponto a golpear
e o martelo). Se a tampa também for suporte para o eixo, o rotor deverá ser
protegido. Para isto, use um dispositivo de levantamento (talha, ponte, etc).

Assim que uma tampa é retirada de sua posição, um dispositivo de suporte é

colocado no entre o ferro , entre o rotor e o estator.

O rotor deve ser removido pelo lado do ventilador. Tome cuidado para
manter o rotor na linha do eixo do estator, durante esta operação, para causar o
mínimo de atrito entre eles.

A ferramenta usada para sacar o rolamento é semelhante ao saca polias,

conforme a (figura 17). A diferença básica está nos ganchos do extrator, que devem
ser aplicados na pista interna do rolamento. Antes de sacá-lo poderá ser colocado
um pouco de óleo quente no rolamento (o calor gera uma dilatação do anel interno
reduzindo a pressão existente).

22
figura 17: Sacando o rolamento.

Posteriormente providencie a limpeza do rolamento usando querosene ou

outro produto adequado e seque-o usando um pano isento de fiapos e sujeira, e/ou
com ar comprimido. Verifique as superfícies côncavas do rolamento quanto a
desgastes. Arranhões e riscos são sinais de anormalidades. Inspecione se há anéis e
esferas trincadas ou quebradas. Rolamentos que tenham sido aquecidos em excesso
mudam de cor para escuro ou azulado. Gire o anel externo para um lado e para o
outro observando se há ruído anormal. Pingue algumas gotas de óleo para facilitar o
teste.
Para reposição do rolamento existente ou sua troca por um novo, é necessário
usar o método correto na montagem e observar as regras de limpeza para que o
rolamento funcione satisfatoriamente. A montagem poderá ser a frio ou a quente,
dependendo da situação. Rolamentos pequenos podem ser montados a frio,
utilizando-se uma prensa ou um tubo de impacto.

23
 5.4- Planejamento e montagem.

Rolamentos maiores são montados a quente utilizando-se banho de óleo

ou aquecedor por indução. Quase todos os aquecedores são equipados com um
termostato ajustável para facilitar o aquecimento exato dos rolamentos.
Com o motor aberto sem a presença do rotor, faça uma inspeção visual interna
registrando avalias encontradas e anotando algumas informações com relação às
características construtivas do estator e do enrolamento, tais como:
a) Número de ranhuras; b) Tipo de enrolamento (imbricado, concêntrico); c)
Número de bobinas por grupo; d) Número de grupos por fase; e) Ligação entre
grupos de bobinas; f) Passo de bobina; g) Passo Polar; h) Passo de Fase; i) Esquema
de ligação (número de terminais).

Se persistirem dúvidas, deverá ser consultado o fabricante para

confirmação dos dados originais (de fábrica).

Com esses dados coletados, providencie a confecção do diagrama

planificado do enrolamento, conforme a (figura 18), que deverá ficar anexado à
ficha de controle do motor.

24
Figura 18: Diagrama planificado do enrolamento.

Após esta etapa, inicie a retirada do enrolamento. Não exerça grandes

esforços mecânicos sobre o pacote de chapas magnéticas. O aquecimento e o uso de
querosene do bobinado facilita a retirada dos fios sem danificar o estator. O mesmo
nunca deve ser feito a base de fogo ou maçarico. Poderá ser usado aquecimento por
estufa com temperatura controlada, não ultrapassando 150ºC, observa-se a retirado
do bobinamento conforme a (figura 19).

25
Figura 19: retirada do bobinamento.

Observe o tamanho da cabeceira das bobinas para confecção do molde, conte

o número, numero de passos, o numero de espiras, e meça a bitola (diâmetro) do
fio esmaltado.

A seguir, inicie a limpeza do estator retirando todo o material isolante

presente nas ranhuras e os resíduos de verniz, procurando não danificar as chapas
magnéticas. Não utilize a técnica de jateamento, pois poderá afetar o tratamento das
chapas magnéticas. Use um solvente para lavagem do estator que não seja
prejudicial as chapas. Após o término da limpeza, providencie a secagem em estufa
com temperatura controlada.

Confeccione as bobinas conforme o projeto original do fabricante, ou seja,

conservando o tamanho, o diâmetro do fio esmaltado e o quantitativo de espiras,
através da máquina de rebobinagem conforme a (figura20).

26
Figura 20: Máquina de rebobinagem.

Antes de iniciar a colocação das novas bobinas, providencie novas fibras

isolantes para as ranhuras, respeitando as medidas originais e a classe de isolamento
do motor.

Procure moldar as fibras antes de colocá-las nas ranhuras, conforme (figura

21), evitando a redução de espaço útil e dificuldades na colocação das bobinas. Elas
poderão ser dobradas para trás, nas pontas, formando uma bainha de aprox. 5mm,
evitando assim o deslizamento do isolante e reforçando, consequentemente, a
isolação na borda da ranhura.

Figura 21: Como dobrar e posicionar as fibras.

27
 A disposição das bobinas deverá seguir o diagrama planificado, conforme a
(figura 22), construído inicialmente, segundo o projeto original. A identificação de
cada grupo de bobinas poderá ser feita no momento da sua colocação ou após todos
os grupos serem colocados (com o decorrer da experiência adquirida, o bobinador
define a melhor forma de trabalho).

Figura 22: Diagrama das bobinas.

Defina as ranhuras a serem ocupadas, em função do passo de bobina e, de

acordo com o esquema planificado, tendo o cuidado para que os terminais fiquem
do lado que serão executadas as ligações internas. Prepare um dos lados da bobina,
espalmando os condutores entre os dedos, de modo que o lado da bobina fique com
os condutores alinhados. Ao término da colocação de cada bobina nas ranhuras,
deverá ser colocada uma fibra isolante final para fixação da mesma. Molde a
bobina, pressionando-a com os dedos, para facilitar a colocação das próximas
bobinas e melhorar o acabamento final do bobinado.

Caso haja dois lados de bobinas na mesma ranhura, deverá ser prevista uma
fibra isolante intermediária, separando cada lado de bobina. Confira o quantitativo
de terminais existentes e suas posições no estator..

28
 Estando tudo Ok, após a colocação de todas as bobinas, providencie a fixação
das cabeceiras das bobinas no lado contrário ao dos terminais, utilizando fibra
isolante entre os grupos de bobinas e fita ou cadarço isolante para amarração das
mesmas conforme (figura 23).

Figura 23: fibra isolante, e cadarço isolante.

A etapa seguinte é a identificação dos grupos de bobinas pertencentes a cada

enrolamento e sua respectiva interligação. As emendas devem ser efetuadas com o
uso de solda e isoladas com tubo isolante (espaguete) que possua classe de
isolamento compatível. Não se esqueça de providenciar a retirada do verniz que
recobre o fio antes de efetuar a soldagem conforme (figura 24).

Figura 24: solda no nos fios de saida.

É importante lembrar que os cabinhos flexíveis que receberão a

identificação dos terminais do motor devem possuir classe de isolamento e
capacidade de corrente compatíveis com os valores originais do motor. Direcione-
os para a caixa de ligação acoplada à carcaça, procurando posicionar as emendas na
parte superior da cabeceira das bobinas.

Providencie a amarração final, da mesma forma que foi feita no lado oposto,
colocando uma fibra isolante entre os grupos de bobinas e ajeitando as emendas e
fios terminais na cabeceira das bobinas, evitando os cruzamentos. Conforme (figura
25).
29
Figura 25: Amarração de terminais lado oposto.

Antes da impregnação, o bobinado deverá ser testado para certificar-se que o

trabalho está correto. Execute o teste de continuidade dos enrolamentos, de
isolamento elétrico entre enrolamentos e de cada enrolamento para a carcaça.

Obs: A resistência elétrica de isolamento entre enrolamentos e de cada

enrolamento para a carcaça deve seguir a seguinte expressão:

Rmínima = Tensão nominal em kV + 1, (em MΩ)

A impregnação do conjunto – estator e bobinado, com verniz isolante, tem

várias finalidades, tais como:

Tornar o bobinado mais sólido e resistente a vibrações; preencher todos os

espaços vazios o que facilita a dissipação do calor;

Proteger o bobinado contra umidade e, acima de tudo

Garantir um perfeito isolamento.

Para obter esses resultados devem ser observados alguns pontos considerados
fundamentais ou seja: impregnação por imersão ou a vácuo; viscosidade correta do
verniz utilizado, conforme (figura 26) .

30
 Figura 26: impregnação por imersão ou a vácuo.

temperatura de secagem ou cura do verniz conforme orientação do fabricante

e classe de isolamento do motor; tempo de secagem, segundo fabricante do verniz,
dependendo da carcaça do motor e do número de impregnações;

Temperaturas acima do permissível podem queimar os materiais isolantes; já

as temperaturas muito baixas, ou ainda tempo de cura muito reduzido deixam o
bobinado pegajoso, sujeito à aderência de pó e outras impurezas, não cumprindo a
sua função.

Paralelamente deverá ser verificado o balanceamento do conjunto do rotor e

o estado dos mancais. Se necessário, averiguar o tempo de vida útil, tipo de graxa,
quantidade e intervalos de lubrificação do rolamento (conforme especificações do
fabricante).

Após secagem total do estator, deverá ser providenciada a montagem do

motor, observando a colocação correta das tampas laterais.

Na montagem do motor, além do fator limpeza devem ser analisados os

aspectos dos demais componentes. Estes, além de limpos e secos devem estar em
perfeitas condições de uso. Qualquer componente de aspecto duvidoso deve ser
substituído, com o cuidado de manter as características originais do motor,
observando a classe de isolamento, grau de proteção e assim por diante.

31
 Os encaixes, furos e roscas devem estar isentos de restos de verniz; isto
facilita em muito a montagem.

Após o motor estar em conformidade com as características para as quais foi

projetado, efetua-se a pintura de acabamento; deverá ser mantida a cor e as
características originais ou poderão ser feitas alterações conforme solicitação do
cliente.

Alguns ensaios devem ser efetuados antes da liberação do motor.

Basicamente deverá ser feito:

ensaio a vazio: medição da corrente nas três fases e da potência absorvida

com tensão nominal;

medição da rotação a vazio em rpm. Outros ensaios poderão ser efetuados de

acordo com a solicitação do cliente.

Os dados originais de tensão, corrente e consumo a vazio do motor devem ser

arquivados e comparados após cada reparo.

Por último o motor será embalado para transporte e colocado a disposição do

cliente.

5.5- Observações:
• Existem casos em que o motor apresenta apenas redução na resistência de
isolamento. Deverão ser providenciadas sua secagem e uma nova impregnação para
recuperar os valores mínimos de isolamento.

• O emprego da sucção para remoção de impurezas nos enrolamentos é

preferível ao sistema de sopro. Existe a possibilidade de danificar as bobinas.
Aplique a extremidade da mangueira de um aspirador nas partes expostas dos
enrolamentos.

• Para lavagem dos enrolamentos utilize produtos desengordurantes

apropriados que não agridam o pacote de chapas metálicas nem o bobinado.
Impurezas muito aderentes podem ser escovadas com suavidade (não use escova de
aço). Após a limpeza, seque o estator usando estufa com temperatura controlada.
Proceda posteriormente a impregnação usando algum dos métodos já citados
anteriormente.

32
 • Quando um motor fica fora de serviço por períodos prolongados,
geralmente absorve umidade suficiente para reduzir a resistência de isolamento a
um valor abaixo do limite recomendado pelo fabricante. A aplicação de uma
temperatura com cerca de 5ºC acima da ambiente é o suficiente para prevenir
contra a absorção de umidade. Comumente isto é feito com o uso de resistores de
aquecimento conforme mostra a (figura 27).

Figura 27: resistores de aquecimento.

Se, porém, o motor tiver o enrolamento contaminado por excessiva umidade,

será necessário secá-lo. Calor suficiente deve ser produzido a fim de aquecer o
enrolamento à temperatura não superior a 80ºC quando medida por termômetro, ou
90ºC quando medida por sensor de temperatura.

Existem outros métodos de aquecimento do enrolamento. A escolha entre

eles é questão de conveniência, flexibilidade, custo e disponibilidade. A aplicação
de qualquer um dos métodos, em motores fechados, deve vir acompanhada do uso
de ventilação forçada para remoção da umidade.

33
 6- Comandos elétricos.

Uma das grandes áreas da eletrotécnica que vem utilizando cada vez mais
ferramentas da eletrônica industrial são os comandos elétricos.

Um comando elétrico não é um processo novo. Desde o aparecimento das

primeiras máquinas eletromecânicas eles vêm ganhando destaque. Por exemplo, os
primeiros trens elétricos utilizavam sistemas de comandos elétricos. As subestações
de energia elétrica, desde sua implantação, também usavam comandos elétricos. E
assim por diante. Podemos dizer, assim, que os comandos elétricos foram os
percussores dos processos de automação eletrônica.

Atualmente, as grandes indústrias utilizam comandos elétricos com

equipamentos de CLP ou inversores de frequências. Sistemas de free way ou four
way para iluminação elétrica e controle de interruptores, além de controle de bombas
e motores também são largamente utilizados por comandos elétricos.

Diversos painéis elétricos de controle de máquinas utilizadas nas

concessionárias de energia elétrica, por exemplo, têm utilizado comandos mais
sofisticados, com sinalizadores que recebem corrente e tensão de tiristores, como
SCRs, DIACs e TRIACs . As empresas têm investido cada vez mais em painéis
eletroeletrônicos para melhorar os processos de comando.

Um comando elétrico pode ser entendido como um circuito de cargas

monofásicas (uma fase), bifásicas (duas fases) ou trifásicas (três fases) onde são
ligados os equipamentos ou dispositivos a serem alimentados. Lembre-se que a
quantidade de cargas elétricas alimentadas identifica a potência total instalada. O
circuito de comando manobra ou gerencia estes dispositivos que são alimentados. Os
elementos que fazem parte de um comando elétrico ou circuito de comando elétrico
são relés térmicos, fusíveis, contatores (ou contactores) e botões temporizadores. É
importante ressaltar que podemos montar um circuito eletrônico simples para
realizar um acionamento elétrico ou um comando elétrico.

Para uma indústria, por exemplo, o comando otimiza as instalações,

protegendo-as, reduzindo preços, evitando o desgaste de equipamentos.

34
 Na indústria naval, os comandos elétricos têm auxiliado as embarcações na
rapidez para atracar os navios, facilitando a tripulações na comunicação com o
centro de controle.

Quando nos referimos genericamente a um comando elétrico, fazemos

referência a circuitos industriais que, na maioria das vezes, formam motores
trifásicos. Assim, os circuitos eletrônicos mais simples acabam não tendo finalidade
para controlar estes tipos de motores, somente quando fazemos o uso dos
dispositivos de potência, como os tiristores (SCR, DIAC, TRIAC, QUADRAC e
outros). Estes motores industriais são aqueles que se fabricam latas, garrafas,
tampinhas de garrafas e outros elementos para serem comercializados.

Assim, os comandos elétricos permitem um controle sobre o funcionamento

das máquinas, evitando, ao mesmo tempo, manejo inadequado pelo usuário e, além
disso, dispõe de mecanismos de proteção para a máquina e para o usuário.
Melhoram o conforto para manejar máquinas, usando simples botões. Permitem
também controle remoto das máquinas. Comandos elétricos eliminam a comutação
manual de linhas de alimentação de motores e cargas de alta potência por meio de
interruptores de grandes dimensões.

35
 6.1 -Componentes.

- Programador horário
analógico/digital

Comanda o ligar e desligar da

iluminação de forma automática, de
acordo com a programação feita FIGURA 28

(figura 28).

- Relé de monitoramento F IGURA 29

multifunção

Interrompe o funcionamento do
quadro elétrico nas seguintes
situações: falta de fases, sobre e
subtensão, desbalanceamento entre
fases e sequência de fases (aplicável F IGURA 30

em redes trifásicas) (figura 29).

- Carregador de bateria 12Vcc FIGURA 31

Faz parte do sistema de alarme,

carrega a bateria 12Vcc existente no
quadro elétrico (figura 30).

- Disjuntor motor

Protege o motor ou grupo de FIGURA 32

motores contra sobrecarga e curto
circuito, tendo faixa de ajuste para
FIGURA 33
corrente elétrica (figura 31).

- Contator

Comanda o funcionamento do
motor ou grupo de motores. Possui a
tarefa de manobrar o circuito de força
(figura 32). F IGURA 34

-Minidisjuntor
termomagnético bipolar/
F IGURA 35

36
tripolar

Protege um determinado circuito

contra sobrecarga e curto circuito. Possui
um valor de corrente elétrica fixo (figura
33 e 34).

- Relé térmico
F IGURA 36
Protege o motor ou grupo de
motores contra sobrecarga. Este
componente possui faixa de ajuste para
corrente elétrica (figura 35). F IGURA 37

- Régua de bornes

Régua composta por vários

conectores tipo borne, sua função é fazer a
F IGURA 38
conexão dos equipamentos externos ao
quadro elétrico (figura 36).

- Disjuntor caixa moldada

FIGURA 39

Protege todo quadro

elétrico contra sobrecarga e
curto circuito. Este é utilizado como
disjuntor geral IP 54, chapa tratada e
pintura a pó (figura 37 e 38).

- Barramento neutro/fase F IGURA 40

Barramento de cobre protegido por

placa de policarbonato, evitando o contato
indireto. Este serve como ponto de F IGURA 41

referência para conexão de todo condutor

(cabo) neutro ou fase (figura 39).

- Sirene 12 Vcc

Componente que pertence ao

sistema de alarme, responsável por emitir F IGURA 42

37
sinal sonoro na existência de alguma
anormalidade (figura 40).

- Bateria recarregável 12 Vcc

Responsável por manter a sirene

funcionada em caso de falta de energia
(figura 41).

- Barramento terra FIGURA 43

Barramento de cobre serve como

ponto de referência para conexão de todo
condutor de proteção (cabo) terra. (figura
42).

do quadro elétrico (figura 10).

F IGURA 44

- Caixa metálica

Caixa utilizada para montagem dos

quadros elétricos possui grau de proteção F IGURA 45

- Chave 2 e 3 posições

Chaves isoladas com corpo de

plástico oferece ao operador a
possibilidade de ligar e desligar
equipamentos, além de seleciona-los para
trabalho em manual ou automático. As F IGURA 46

chaves podem ser iluminadas (figura 43)

ou não iluminadas (figura 44) conforme
desejado.

- Sinalizador luminoso F IGURA 47

Possui a função de sinalizar quando

o equipamento está em funcionamento
(figura 45), as cores padrões são:

Sinalizador amarelo (alarme);

Sinalizador azul (descer

FIGURA 48

38
cortina/abre inlet);

Sinalizador vermelho (motor ligado);

Sinalizador incolor (sobe cortina/fecha inlet).

- Controlador de ambientes

Controlador de ambientes 220 Volts, possui a função de controlar os equipamentos

de forma automática, conforme a programação inserida (figura 46).

- Dispositivo de proteção contra surto de tensão “DPS”

Dispositivo que oferece proteção contra sobre tensões na rede elétrica e descargas
atmosféricas (figura 47).

- Disjuntor diferencial residual “DR”

Dispositivo utilizado para proteção de pessoas e instalações quanto ao contato direto

e indireto. Atuam por fuga a terra normal, contra choques elétricos e falhas na isolação do
condutor, (figura 48).

Chaves isoladas com corpo de plástico oferece ao operador a possibilidade de ligar e

desligar equipamentos, além de seleciona-los para trabalho em manual ou automático. As
chaves podem ser iluminadas (figura 43) ou não iluminadas (figura 44) conforme desejado.

- Sinalizador luminoso

Possui a função de sinalizar quando o equipamento está em funcionamento (figura

45), as cores padrões são:

Sinalizador amarelo (alarme);

Sinalizador azul (descer cortina/abre inlet);

Sinalizador vermelho (motor ligado);

Sinalizador incolor (sobe cortina/fecha inlet).

- Controlador de ambiência

Controlador de ambiência 220 Volts, possui a função de controlar os equipamentos

de forma automática, conforme a programação inserida (figura 46).

- Dispositivo de proteção contra surto de tensão “DPS”

39
 Dispositivo que oferece proteção contra sobre tensões na rede elétrica e descargas
atmosféricas (figura 47).

- Disjuntor diferencial residual “DR”

Dispositivo utilizado para proteção de pessoas e instalações quanto ao contato direto

e indireto. Atuam por fuga a terra normal, contra choques elétricos e falhas na isolação do
condutor (figura 48).

7- Painéis elétricos.

Figura 49: painel elétrico.

Painel elétrico de comando é utilizado para controlar uma máquina e/ou

equipamento. Neste caso, os componentes de um painel de controle dependem da máquina
que estão sendo comandadas e do tipo de controle que é necessário. Dificilmente, na

40
literatura, será possível encontrar um assunto que fale sobre todos os tipos de comandos,
uma vez que é a exigência do sistema que orienta o controle. Na montagem do painel
elétrico de comando são utilizadas chaves eletrônicas, inversores, contatores, CLPs e
dispositivos de entrada de sinais (sensores, medidores, etc) com o objetivo de controlar
outros dispositivos eletrônicos.

Os painéis elétricos podem assumir diversas formas construtivas dependendo da

aplicação, local, espaço disponível e mobilidade. Dentre elas. Dentre os principais tipos,
podemos citar o painel elétrico do tipo armário, multicolunas, mesa de comando e
autoportante.

41
 7.1- Métodos de partida (ou manobras) descrição e revisão.

Destina-se à maquina que partem em vazio ou com carga. Partida normais

(<10s). Para partidas prolongadas (pesadas) deve-se ajustar as especificações do
contador, relé de sobre carga, condutores etc.

- Partida direta com conversão coordenada com fusível.

Destina-se à maquina que partem em vaziou com carga permitindo a inversão

do sentido da rotação. Para partidas prolongadas ( pesadas ) deve-se ajustar as
especificações do contador, relé de sobre carga, condutores etc.

Figura 50: partida direta com conversão coordenada com fusível.

42
 - Partida estrela triângulo coordenada com fusível.

Destina-se á maquina que partem em vazio ou com conjugado baixo,

praticamente, constante, tais como, máquinas para usinagem de metais (tornos,
fresas, etc). Partidas normais (<15s). Para partidas prolongadas (pesadas) deve-se
ajustar as especificações do contador, relé de sobrecarga, condutores etc.

Figura 51: partida artida estrela triângulo coordenada com fusível.

43
 - Partida com auto-transformador (compensadora) coordenada com
fusível.

Destina-se à maquinas de grande porte, que partem com aproximadamente

metade da carga nominal, tais como, calandra, britadores, compressores, etc.
Partidas normais ( <20s). Para partida prolongadas (pesadas) deve-se ajustar as
especificações do contador, relé de sobre carga, condutores etc.

Figura 52: Partida com auto-transformador (compensadora) coordenada com

fusível.
44
 - Partida suave (soft- starter) coordenada com fusível “coordenação
tipo1”.

Destina-se à maquinas que partem em vazios ou com conjugado resistente

baixo, praticamente constante, máquinas essas típicas de aplicação da partida
estrela-triângulo. Partidas prolongadas (pesadas), deve-se ajustar a escolha.

Figura 53: Partida suave (soft- starter) coordenada com fusível “coordenação
tipo1”.
45
 - Partida suave (soft- starter) coordenada com fusível “coordenação
tipo2”.

Destina-se à maquinas que partem em vazios ou com conjugado resistente

baixo, praticamente constante, máquinas essas típicas de aplicação da partida
estrela-triângulo. Partidas normais (<10s). Partidas prolongadas ( pesadas ), deve-se
ajustar a escolha.

Figura 54: Partida suave (soft- starter) coordenada com fusível “coordenação
tipo2”.
46
 - Partida suave (soft-starter) coordenada com fusível.

Destina-se ao acionamento de bombas e compressores centrífugos, que

permitem ajuste de válvula/registro a meia vazão, ou ventiladores e exaustores com
momento de inércia menor que dez vezes ao do motor. Condições de partida
divergentes as acima indicadas, a especificação é sob consulta.

Figura 55: Partida suave (soft-starter) coordenada com fusível.

47
 - Partida direta coordenada com disjuntor “coordenação tipo 1”
Destina-se á maquinas que partem a vazio ou com carga. Partidas normais (<10s).
Para partidas prolongadas (pesadas) deve-se ajustar as especificações do contador,
condutores etc.

Figura 56: Partida direta coordenada com disjuntor “coordenação tipo 1”

48
 - Partidas direta coordenada com disjuntor.

Destina-se à máquinas que partem em vaziou com carga. Partidas normais

(<10s). Para partidas prolongadas (pesadas) deve-se ajustar as especificações do
contador, relé de sobrecarga, condutores etc.

Figura 57: Partida direta coordenada com disjuntor .

49
 - Partida direta coordenada com disjuntor “coordenação tipo 2”

Destina-se á maquinas que partem a vazio ou com carga. Partidas normais

(<10s). Para partidas prolongadas ( pesadas ) deve-se ajustar as especificações do
contador, condutores etc.

Figura 58: Partida direta coordenada com disjuntor “coordenação tipo 2”

50
 - Partida direta com reversão coordenada com disjuntor.

Destina-se à máquinas que partem em vazios ou com cargas e permitindo a

inversão do sentido de rotação. Partidas normais (<10s). Para partidas prolongadas
(pesadas) deve-se ajustar as especificações do contador, condutores etc.

Figura 59: Partida direta com reversão coordenada com disjuntor.

51
 - Partida estrela-triângulo coordenada com disjuntor.

Destina-se à máquinas que partem em vazio ou com conjugado resistente

baixo. praticamente constante, tais como, máquinas para usinagem de metais
(tornos, fresa, etc). Partidas normais (<15s). Para partidas prolongadas (pesadas)
deve-se ajustar as especificações do contador, relé de sobrecarga, condutores etc.

Figura 60: Partida estrela-triângulo coordenada com disjuntor.

52
 - Partida com auto-transformador (compensadora) coordenada com
disjuntor.

Destina-se à máquinas de grande porte, que partem com aproximadamente

metade da carga nominal, tais como, calandra, britadores, compressores etc. Para
partidas prolongadas (pesadas) deve-se ajustar as especificações do contador, relé
de sobrecarga, condutores etc.

Figura 61: Partida com auto-transformador (compensadora) coordenada com

disjuntor.
53
 - Partida suave (soft-starter) coordenada com disjuntor.

Destina-se à máquinas que partem em vazio ou com conjugado resistente

baixo, praticamente constante, máquina essas típicas de aplicação da partida
estrela-triângulo. Partidas normais (<10s). Partidas prolongadas (pesadas), deve-se
ajustar a escolha.

Figura 62: Partida suave (soft-starter) coordenada com disjuntor.

54
 - Partida suave (soft-starter) coordenada com disjuntor e fusível.

Destina-se ao acionamento de bombas e compressores centrífugos, que

permitem ajuste de válvula/registro a meia vazão, ou ventiladores e exaustores com
momento de inércia menor que dez vezes ao do motor. Condições de partida
divergentes as acima indicadas, a especificação é sob consulta.

Figura 63: Partida suave (soft-starter) coordenada com disjuntor e fusível.

55
 Conclusão.

No estágio pude verificar a importância da eletrônica no meio de motores e

acionamentos de máquinas, o qual envolve muitos recursos de alta qualidade.
Aprendi o funcionamento básico de muitos aparelhos, e tive suporte durante todo o
estágio nos consertos, e execuções de trabalhos; ao chegar no final do estágio já
comecei a diminuir minhas dificuldades.

Importante também ressaltar o funcionamento de uma empresa na área, quais

coisas são mais relevantes, quais menos, a importância do diálogo quando se tem
dúvida, como é necessário haver retorno sobre trabalhos realizados, problemas que
surgiram.

Tive muito bom proveito do estágio; e mesmo terminado o curso

técnico e o estágio, frequentarei a empresa quando possível para adquirir mais
conhecimentos específicos dessa área que me identifiquei bastante.

56