CONHEÇA AS ETAPAS ESSENCIAIS DA LOGÍSTICA DE MOVIMENTAÇÃO

by Osmar Vinci Filho17 de setembro de 20151 comment

Todo gestor da área de logística já deve ter passado pela situação na qual surgia um gargalo de
movimentação onde aparentemente tudo corria da forma esperada. E agora? O que fazer?

Entende-se por gargalos de movimentação, o ponto específico do planejamento da logística

onde por um motivo ou outro as etapas anteriores não fluem da maneira como deveriam,
travando a movimentação.

Isso ocorre, pois todas as etapas de produção e logística são interligadas. Aqui comentaremos
sobre a parte da logística que tem como responsabilidade primária o recebimento,
armazenagem e expedição de mercadorias. Esse ramo é chamado de logística de
movimentação.

Negligenciar etapas da logística de movimentação é tanto causa como causadora de falhas

como falta de sincronização na movimentação de materiais, frota própria ociosa, falta de mão
de obra e pontualidade.

Saiba mais sobre o passo a passo na logística de movimentação

1. Definir fluxo de movimentação

Esta etapa também pode ser entendida como a base para as etapas posteriores. O fluxo de
movimentação nada mais é do que melhorar a localização dos componentes, produtos e
materiais dentro do armazém. Através do layout físico podemos reformular a logística e assim,
melhorar o fluxo de trabalho.

Uma das ferramentas mais utilizadas para gerenciar os estoques é a curva ABC. Ela visa realizar
um controle mais detalhado dos produtos que estão em estoque, como também, otimizar os
custos – reduzindo os gastos desnecessários – sem comprometer o nível de atendimento ao
cliente. O grande cerne da questão dessa metodologia de arrumação dos estoques é separar
os produtos por importância relativa. Para isso, a curva ABC separa as mercadorias em:

Classe A: aqueles produtos que apresentam uma maior importância ou ainda valor e
quantidade, correspondendo a cerca de 20% do total do estoque;

Classe B: são aquele que possuem importância, quantidade ou valor considerados

intermediário, correspondendo a cerca de 30% do total;
Classe C: aqueles considerados de menor importância, valor ou quantidade, o que equivale a
50% do total.

Vale ressaltar que os parâmetros acima não são uma regra fixa e exata. Os itens podem variar,
tanto no quesito organização, quanto nos percentuais descritos. Por isso, é necessária muita
atenção na hora de efetuar a análise.

2. Modelar fluxos de processos

Nesta etapa são analisados dados referentes a transporte, disposição de equipamentos e

organização. Pertencem também a esta etapa toda operação interna do armazém, como
definição de tarefas, integração de sistemas e EDI (Eletronic Data Interchange ou troca
eletrônica de dados).

3. Prover equipamentos e controlar manutenção

Há inúmeras opções de modos de transporte de produtos, como empilhadeiras, robôs,

carrinhos, etc. Saber qual aplicar em cada etapa do fluxo de processo é fruto de estudo sobre o
produto em questão. Deixar de analisar qual melhor opção pode fazer com equipamentos
devam ser trocados constantemente devido a mau uso, causando atrasos.

Contudo, não há como evitar manutenções esporádicas e/ou preventivas. Elaborar a logística
de manutenção e manter o fluxo constante também decorre de estudos prévios e quando
realizado de forma incorreta traz prejuízos.

4. Controlar consumo de combustível

Aqui se deve dar atenção ao consumo de combustível das empilhadeiras (elétrica ou gás) e de
carga de baterias de transportadoras automatizados.

Novamente, identificando quais produtos e localidades do armazém ocorrem a maior

movimentação pode-se realizar economia de combustível. Isto também pode ser fruto da
curva ABC.

5. Formar operadores

Operadores de empilhadeiras devem ter enraizados na sua rotina diária as melhores práticas
de movimentação e segurança. Formar essa mão de obra especializada na movimentação é
uma tarefa árdua, já que o treinamento representa uma queda de produtividade durante o
aprendizado.
Atualmente encontrar mão de obra qualificada no mercado está complicado. Isso representa
muitas vezes um grande desafio às empresas.

6. Pesquisar novas tecnologias e monitorar indicadores

Manter-se atualizado sobre equipamentos, veículos, automação e notícias do setor é uma

obrigação da gestão responsável pela logística de movimentação, uma vez que isso pode se
traduzir em progressos nos métodos e processos da empresa.

Além disso, é fundamental criar e ficar de olho nos indicadores, também conhecidos como KPI
(Key Perfomance Indicators). Exemplos desses indicadores são de recebimento (quantidade de
material que é recebido num intervalo de tempo), separação (atividades de separação e
triagem de materiais) e carregamento (agilidade no despacho de caminhões).

Os indicadores mencionados anteriormente são de performance, mas há ainda indicadores de

custo e qualidade, tão importantes quanto.

Analise a terceirização como possibilidade

Para relembrar, o transporte ou movimentação de mercadorias não agrega valor ao produto,

mas sim, é repassado diretamente ao consumidor. Dessa maneira, para conseguir um maior
mercado, a empresa deve possuir uma logística aguçada para não encarecer demais o produto
final.

Preocupar-se com performance, agilidade e eficiência ao mesmo tempo em que se tenta

reduzir custos é uma tarefa complicado para gestores de fábricas e indústrias. Esse é o motivo
que torna tão comum a terceirização da logística da movimentação, permitindo que recursos
humanos e financeiros possam ser realocados.