SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO____________________________________________1

2 DESENVOLVIMENTO______________________________________1

2.1 OPERAÇÕES DE CONF. MECÂNICA POR DEFORMAÇÃO

PLÁSTICA____________________________________________________3

2.1.1 LAMINAÇÃO_______________________________________3

2.1.2 FORJAMENTO_____________________________________4

2.1.3 TREFILAÇÃO______________________________________5

2.1.4 EXTRUSÃO________________________________________6

2.1.5 ESTAMPAGEM_____________________________________6

2.2 OPERAÇÕES DE CONF. MECÂNICA POR DEFORMAÇÃO

USINAGEM____________________________________________________8

2.2.1 TORNEAMENTO____________________________________8

2.2.2 FRESAMENTO_____________________________________9

2.2.3 APLAINAMENTO____________________________________9

2.2.4 RETIFICAÇÃO_____________________________________10

3 ASPECTOS TECNOLÓGICOS______________________________10

4 PROBLEMAS E SOLUÇÕES AMBIENTAIS____________________13

4.1 IMPACTOS AMBIENTAIS EXTERNOS E INTERNOS CAUSADOS

PELOS FLUIDOS DE CORTE____________________________________14

4.2 ELABORAÇÃO DE UM BALANÇO AMBIENTAL, ECONÔMICO E

TECNOLÓGICO DO PROCESSO PRODUTIVO______________________15

4.3 RECICLAGEM INTERNA________________________________16

5 CONCLUSÃO____________________________________________17

6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS___________________________18
1 INTRODUÇÃO

Em um ambiente industrial, a conformação mecânica faz parte de

qualquer operação em que se aplica esforço mecânico em diversos materiais,
causando uma alteração permanente (plástica) de seus formatos e dimensões.
De modo geral, as conformações se dão em metais, possuindo uma dupla
divisão:
1) Processos mecânicos;
2) Processos metalúrgicos.
Como o objetivo deste presente trabalho é tratar dos impactos
ambientais da conformação mecânica, é razoável que se apresente aqui
somente a primeira categoria supracitada, pois somente nela ocorrem as
conformações mecânicas.
As conformações mecânicas possuem grandes vantagens, tal como bom
aproveitamento da matéria; rapidez na execução; possibilidade de controle das
propriedades mecânicas e possibilidade de grande precisão e tolerância
dimensional. É importante, porém, salientar que o ferramental e os
equipamentos possuem um custo muito elevado, exigindo grandes produções
para justificar o processo economicamente.
E, ainda que o custo de produção seja de análise indispensável, não o
abordaremos aqui pois não é o objetivo principal do trabalho. Faz-se essencial,
portanto, a análise dos impactos ambientais nos processos de conformação
mecânica.
Tendo em vista tal objetivo, abordar-se-á sucintamente a natureza de
tais processos, classificações, avanços tecnológicos e seus impactos
ambientais.

2 DESENVOLVIMENTO

Os processos de conformação mecânica aplicam deformações plásticas

num corpo metálico sem que haja perda considerável de sua massa e
integridade.
A conformação mecânica é constituída pelos processos de conformação
plástica, para os quais as tensões aplicadas são geralmente inferiores ao limite
de resistência de tração (σu) e pelos processos de conformação por usinagem,
para os quais as tensões aplicadas são sempre superiores ao limite
mencionado.

Figura 1. Quadro geral dos processos de conformação mecânica.

Todos os processos podem ser realizados a quente (acima da

temperatura de recristalização) ou a frio (abaixo da temperatura de
recristalização).
Os processos a quente são caracterizados pelo emprego de tensões de
compressão menores, ausência de encruamento no produto e alta ductilidade
da liga na temperatura de conformação. Por outro lado, os produtos
apresentam superfícies contendo carepa, resultante da oxidação do metal em
alta temperatura e tolerância dimensionais mais abertas. Entretanto, a
característica mais relevante dos produtos conformados a quente é o seu
elevado graus de sanidade interna.
A conformação mecânica pode ser realizada a frio, a morno ou a quente,
a fim de conferir determinadas características à peça trabalhada, tal como
maior ductilidade ou rigidez, visto que a temperatura influencia na estrutura
cristalina do material e na formação de grãos.
 Conformação a frio: conformação de trabalho mecânico a frio é o
trabalho realizado em temperatura ambiente ou levemente aquecido. Apresenta
maior precisão no dimensionamento e qualidade superficial; é mais utilizado
em peças acabadas, porém necessita maior potência e a peça final apresenta
maior rigidez.
Conformação a morno: o trabalho a morno é realizado abaixo da
temperatura de recristalização e acima de 30% da temperatura de fusão.
Precisa de menor potência em relação ao trabalho a frio; reduz a necessidade
de recozimento; mais utilizado em peças de geometrias complexas.
Conformação a quente: é o trabalho realizado acima da temperatura de
recristalização e abaixo de 70% da temperatura de fusão. Necessita de menor
força de trabalho e não apresenta encruamento; a peça final é mais dúctil,
porém mais frágil, no qual esse processo é aplicado a materiais semiacabados.

2.1 OPERAÇÕES DE CONF. MECÂNICA POR DEFORMAÇÃO PLÁSTICA

2.1.1 LAMINAÇÃO

A Laminação é um processo de conformação mecânica pelo qual um

lingote de metal é forçado a passar por entre dois cilindros que giram em
sentidos opostos, com a mesma velocidade. Assim consegue-se a redução da
espessura do metal a cada passe de laminação.
Ao passar entre os cilindros, o metal sofre deformação plástica ( visto na
figura 2). Sendo assim o metal sofre redução de espessura e um aumento de
largura e comprimento. Como a largura é limitada pelo tamanho dos cilindros, o
aumento do comprimento é sempre maior que o de largura.

Figura 2. Processo de Laminação.

2.1.2 FORJAMENTO

O processo de forjamento é uma das formas empregadas para

transformar um material do seu estado bruto (em geral matéria-prima obtida por
algum processo de fundição) para uma peça acabada com propriedades
mecânicas, acabamento superficial e custo competitivo para emprego nas mais
variadas aplicações.
Os produtos forjados vão desde uma simples agulha até muitos
componentes sofisticados empregados nas indústrias automobilística, agrícola,
informática, eletrodomésticos, aeroespacial e outras. Apesar de deter uma das
maiores reservas mundiais de matérias-primas, o Brasil ainda se encontra num
estágio de exportador desses produtos primários. A transformação destas
matérias-primas em produtos acabados, de maior valor agregado, passa
também pelos processos de fabricação por forjamento.
Nos processos de conformação mecânica o fluxo de material na zona de
deformação é influenciado por uma série de fatores como a tensão de
escoamento, a velocidade de deformação, a deformação, o atrito entre material
e ferramenta, geometria das ferramentas, os parâmetros térmicos etc.
O perfeito inter-relacionamento de todos esses parâmetros pode levar à
obtenção de um produto economicamente competitivo e de melhor qualidade.
Esse é o objetivo, grande tema da forjaria moderna. O velho ferreiro com sua
bigorna e seu martelo passou a dar espaço às grandes prensas com suas
matrizes fabricadas e a movimentação das peças realizadas por robôs.
 Figura 3. Processo de Forjamento.

2.1.3 TREFILAÇÃO

Trefilação - ou trefilagem - é o processo industrial de fabricação de fios,

barras e tubos de metal. Trata-se de reduzir a seção transversal (largura) e,
consequentemente, aumentar o comprimento do material através de um
estiramento controlado do material. Consiste em tracionar a peça através de
uma matriz chamada fieira ou trefila, que possui a forma de um canal
convergente. Da redução sucessiva de diâmetro de uma barra metálica maciça
podem resultar barras, vergalhões e arames, dependendo do diâmetro do
produto final.
A trefilação é feita puxando o metal através de uma matriz, por meio de
uma força de tração a ele aplicada na saída (da matriz). Grande parte do
escoamento plástico é causada por esforços de compressão resultantes da
reação do metal com a matriz. Normalmente a parte metálica apresenta
simetria circular, embora isto não seja um requisito necessário.
Geralmente, os processos de trefilação são realizados à temperatura
ambiente; todavia, uma vez que as deformações envolvidas na maioria das
vezes são grandes, ocorre um aumento considerável de temperatura durante a
operação. Trata-se de um processo mecânico que confere ao material precisão
dimensional e melhores propriedades mecânicas.
 Figura 4. Processo de Trefilagem.

2.1.4 EXTRUSÃO

Extrusão é um processo de conformação no qual o material é forçado

através de uma matriz, de forma similar ao aperto de um tubo de pasta de
dentes. Praticamente qualquer forma de seção transversal vazada ou cheia
pode ser produzida por extrusão. Como a geometria da matriz permanece
inalterada, os produtos extrudados têm seção transversal constante. Dependo
da ductilidade do material a extrudar, o processo pode ser feito a frio ou a
quente. Cada tarugo 1 é extrudado individualmente, caracterizando a extrusão
como um processo semi-contínuo. O produto é essencialmente uma peça
semi-acabada. A extrusão pode ser combinada com operações de forjamento,
sendo neste caso denominada extrusão fria.
Os produtos extrudados podem ser cortados nos tamanhos desejados
para gerarem peças como maçanetas, trancas e engrenagens.
 Figura 5. Processo de Extrusão.

2.1.5 ESTAMPAGEM

A Estampagem também é conhecida como Conformação de Chapas,

podendo ser classificadas em estampagem profunda ou conformação geral.
Na técnica de fabricação de peças por conformação plástica a partir de
chapas, o processo de corte da chapa sempre está presente. As operações de
conformação plástica da peça são feitas de um pedaço de chapa cortada que
se pode denominar disco ou esboço.

Figura 5. Processos de estampagem profunda

 Figura 6. Processos de conformação em geral.

2.2 OPERAÇÕES DE CONF. MECÂNICA POR DEFORMAÇÃO USINAGEM

2.2.1 TORNEAMENTO

É a combinação de dois movimentos: rotação da peça e movimento de

avanço da ferramenta. Em algumas aplicações, a peça pode ser estacionária,
com a ferramenta girando ao seu redor para cortá-la, mas basicamente o
princípio é o mesmo. O movimento de avanço da ferramenta pode ser ao longo
da peça, o que significa que o diâmetro da peça será torneado para um
tamanho menor.
 Alternativamente a ferramenta pode avançar em direção ao centro, para
o final da peça, o que significa que a peça será faceada. Frequentemente, são
combinações dessas duas direções, resultando em superfícies cônicas ou
curvas, com as quais as unidades de controle dos tornos CNC atuais podem
lidar por meio de muitas possibilidades de programas.
O torneamento pode ser decomposto em diversos cortes básicos para a
seleção de tipos de ferramentas, dados de corte e para a programação de
certas operações.

Figura 7. Alguns dos processos de torneamento.

2.2.2 FRESAMENTO

Operação de usinagem na qual a ferramenta (fresa) apresenta arestas

cortantes ao redor do seu eixo, girando com movimento uniforme (rotacional)
para arrancar o cavaco. A ferramenta possui uma ou mais arestas de corte, e o
movimento de corte é realizado pela ferramenta. O movimento de avanço pode
ser executado tanto pela peça como pela fresa.
A característica particular do fresamento é que a direção do movimento
de avanço é perpendicular ao eixo-árvore principal (eixo de rotação). No
fresamento a ferramenta de corte possui, geralmente, múltiplas arestas, e
executa o movimento de giro enquanto é pressionada contra a peça. A
superfície usinada pode ter diferentes formas, planas e curvas.
 Figura 8. Alguns processos de fresamento: (a) cilindro tangencial; (b) cilindro tangencial
concordante; (c) cilindro tangencial discordante; (d) frontal; (e) frontal de canal com fresa de
topo; (f) composto.

2.2.3 APLAINAMENTO

O Aplainamento é um processo de usinagem usado para formar

superfícies regradas, planas, paralelas, perpendiculares e inclinadas, geradas
por movimento retilíneo da ferramenta ou da peça. A máquina responsável por
esse trabalho é chamada de plana limadora ou plaina de mesa.

Figura 9. Alguns processos de aplainamento: (a) de superfícies; (b) de perfis; (c) de

rasgos de chaveta.

2.2.4 RETIFICAÇÃO

Trata-se de um trabalho de abrasão em peças que devem apresentar

dimensionamento e forma rigorosas ou rugosidade superficial baixa, ou ainda
em peças com dureza elevada.
A retificação utiliza ferramentas abrasivas chamadas de rebolos. Os
rebolos são rotativos e realizam o movimento de corte. Dependendo do perfil
do rebolo, podem ser usados para usinar superfícies cilíndricas, cônicas,
planas etc.

Figura 10. Alguns processos de retificação. (a) cilíndrica externa com avanço
longitudinal; (b) tangencial plana; (c) frontal com avanço retilíneo da peça; (d) cônica externa
com avanço longitudinal; (e) cilíndrica interna com avanço longitudinal; (f) cilíndrica sem centros
com avanço longitudinal contínuo da peça.

3 ASPECTOS TECNOLÓGICOS

A concorrência internacional vem exercendo sobre a indústria brasileira

uma pressão crescente no sentido de que adote tecnologias inovadoras mais
“limpas”. É imperioso que se trabalhe com plantas industriais sustentáveis
capazes de minimizar o consumo de energia e água e a emissão de efluentes e
gases que causam o efeito estufa (GEEs), bem como o descarte de resíduos.
O setor Siderúrgico tem adotado práticas de gestão sustentável a fim de
mitigar os principais impactos ambientais do seu processo industrial. Tais
práticas constam do seguinte: consumo intensivo de materiais, recursos
energéticos e água, produção de efluentes e geração de GEEs. Para tanto, as
atividades e as estratégias das empresas têm privilegiado a responsabilidade
social e o compromisso com a melhoria da qualidade de vida, a partir do
domínio de toda a cadeia do aço.
As mudanças tecnológicas têm proporcionado bons resultados para a
indústria siderúrgica, especialmente na redução do ferro, com desenvolvimento
de novos métodos: tecnologia de oxigênio básico, redução direta (DRI),
briquetes de ferro (HBI), redução direta utilizando gás como agente redutor e
redução direta com carbono.
 Aciaria. Algumas tecnologias para incrementar a produção da aciaria
em plantas do Grupo Gerdau vêm sendo levadas a efeito desde 2005. A
implantação de um triturador de sucatas do tipo Shredder, capaz de processar
sucatas de obsolescência em geral, promove o adensamento e a limpeza do
material, gerando ganhos de produtividade e diminuindo os custos de produção
de lingotes; minimiza a dependência de ferro gusa e produz ganhos ambientais
mediante a geração de resíduos menos agressivos (os resíduos podem ser
retirados sob a forma de escória antes de serem fundidos), além de
proporcionar economia de energia. Melhora, ademais, as condições
operacionais do forno de fusão, uma vez que mais sucata pode ser carregada
por ciclo, diminuindo também a produção de escória.
A tecnologia Vacuum Pressure Swing Adsorption (VPSA) vem sendo
empregada em unidades produtoras de oxigênio de baixa pureza cuja função é
atender às lanças injetoras de oxigênio e aos queimadores do forno, bem como
aos aquecedores de panela de aciaria. Essa tecnologia consiste na absorção
de pressão para produzir oxigênio gasoso com purezas tipicamente de 90% a
93% (Sales, 2005).
Para unidades de aciaria, atualizações tecnológicas em inversores de
média tensão utilizados no sistema de exaustão dos convertedores –
tecnologia Yaskawa (Japão) – têm promovido economia de energia elétrica e
redução dos custos de manutenção.
O reaquecimento do aço é uma das atividades que mais consome
energia na indústria siderúrgica. Projetos recentes têm sido adotados em
fornos de reaquecimento, utilizando técnicas de uso de 100% de oxigênio ou ar
enriquecido com 35% a 45% de oxigênio e ar preaquecido para combustão de
gás natural. A Steel Manufacturing Association, juntamente com a Steel
Dynamics participaram do programa que permitiu substancial redução no uso
de energia, melhoria da qualidade do aço e vantagens significativas nos custos
operacionais. Essa tecnologia promoveu uma redução total de 0,375 MM
Btu/bat e um aumento na produção de aço em torno de 1% a 2%. Uma nova
fase desse projeto será conduzida por esses parceiros e, entre outras tarefas,
verificará a performance dos fornos e identificará novos potenciais de
conservação.
 Laminação. O setor de conformação mecânica se desenvolveu nos
últimos anos em ritmo mais veloz do que o de outros processos. A tendência
que vem se mantendo é a de aumento da produtividade com redução de custos
e menos efeitos ambientais, justificando os investimentos em novas tecnologias
e a qualificação de processos e mão-de-obra.
Com papel importante no processo, os cilindros laminadores vêm
recebendo especial atenção, com avanços notáveis, juntamente com os
estudos sobre o desgaste de materiais que os constituem, aumentaram a
produtividade do laminador e melhoraram a qualidade dos produtos laminados.
Os materiais atualmente utilizados nos cilindros destinados aos laminadores de
tiras a quente (LTQ) procuram reduzir o desgaste abrasivo por meio de
melhorias na sua microestrutura cristalina (Cornelio; Guimarães, 2006).
Também com o objetivo de aumentar a capacidade produtiva, várias empresas
têm investido em sistemas automatizados de controle e rastreamento da
laminação contínua.
O processo de laminação a frio tem adotado uma nova técnica para a
etapa de acabamento cuja refrigeração e lubrificação em geral utiliza nas
regiões de contato entre cilindros e material, uma mistura volumosa de óleo
lubrificante com água por aspersão. Essa nova técnica implica a utilização de
nitrogênio em substituição à emulsão aquosa. Desenvolvida pela alemã C.D.
Waelzholz, a técnica denominada LIN (Liquid Nitrogen) apresenta ótimos
resultados para uma larga faixa de qualidade de aços laminados, inclusive os
de baixo e alto teor de carbono, bem como revestidos e temperados, e vem
sendo empregada pela empresa brasileira Brasmetal Waelzholz (BW) (Filho;
Bielskiz, 2008). O processo permite eliminar rejeições causadas pela oxidação
ou manchas na superfície, um sério problema e de alto custo, bem como a
obtenção de materiais com superfícies mais limpas e homogêneas quanto à
rugosidade superficial. O aumento da velocidade de processamento, que eleva
os ganhos de produtividade e elimina a etapa de pós-tratamento, e os ganhos
econômicos em insumos como óleo de proteção e cilindros de proteção são
outras vantagens obtidas com essa tecnologia inovadora.
O uso de TI em controle de processos. O papel da “nuvem
computacional” através do emprego de TI representa um aprimoramento no
desempenho global de produção da indústria siderúrgica. Grupos como o
Gerdau, por exemplo, dotaram suas plantas de redes de computadores em
ambientes ERP e web que permitem a troca de informações em tempo real,
com isso favorecendo uma visão mais clara dos processos e da cadeia de
negócios. A TI é destaque dentre as ações estratégicas de grupos siderúrgicos,
com o desenvolvimento de sistemas para consolidação de dados em âmbito
mundial, do e-procurement e da gestão da produção.

4 PROBLEMAS E SOLUÇÕES AMBIENTAIS

Os processos de conformação mecânica trazem consigo alguns

problemas ambientais; dentre eles, os mais notáveis são a geração de resíduos
como cavacos e fluidos de corte.
Um dos processos mais utilizados na manufatura em geral é a
usinagem. O uso de fluidos de corte neste processo é comum devido à melhora
nas condições tribológicas. O emprego de fluido de corte aumenta a vida da
ferramenta, minimiza a geração de calor durante o processo, auxilia na
remoção dos cavacos e geralmente melhora a eficiência do sistema produtivo.
Em contrapartida, devido à multiplicidade de efeitos negativos gerados
pela utilização dos fluidos de corte, tais como danos ao meio ambiente e
agressão à saúde do operador, uma especial atenção está sendo voltada à
seleção eficiente de tais fluidos de corte para garantir menores impactos ao
meio ambiente. As restrições resultantes da legislação não conduzem apenas
às limitações e dificuldades com processos de manufatura e a um acréscimo
de custo indesejável a elas associado, mas também força a desenvolver
tecnologias novas e alternativas. Isto representa um novo desafio tecnológico
aos cientistas e engenheiros e aumenta a importância da manufatura ecológica
como um fator competitivo.

4.1 IMPACTOS AMBIENTAIS EXTERNOS E INTERNOS CAUSADOS PELOS

FLUIDOS DE CORTE

A utilização de fluidos de corte no processo de usinagem faz da indústria

metal-mecânica uma potencial agressora do meio ambiente. São vários os
problemas decorrentes desta utilização, que vão desde a geração de efeitos
nocivos ao ambiente de trabalho até a agressão do meio ambiente.
 Ao avaliar os impactos gerados pela utilização dos fluidos de corte,
devemos considerar dois principais efeitos: efeitos nocivos à atmosfera (interna
e externa) e degradação do solo e recursos hídricos.

Figura 11. Ciclo dos efeitos nocivos à indústria e meio ambiente

Os fluidos de corte podem ser dispostos depois de seu uso pela própria
companhia ou por uma empresa especializada em disposição de resíduos.
Dependendo da qualidade e modo de disposição do resíduo, o resultado será
poluição do solo, águas e ar. Deve ser considerado que os fluidos de corte
mudam sua composição durante a usinagem, ocasionando também uma
mudança nos riscos oferecidos ao meio ambiente. Podem ser formadas ainda
substâncias secundárias, produtos de reações originados durante o processo,
corpos estranhos e microorganismos que são agregados ao fluido de corte.
Não são apenas os problemas de disposição que despertam interesse,
mas as perdas de fluidos de corte podem também ser muito prejudiciais e
custosas. Elas ocorrem no sistema de manufatura pela vaporização na
usinagem, na saída de cavacos e peças da máquina, nos componentes da
máquina, tais como dispositivos de fixação e manuseio, no vácuo, nos sistemas
de pressurização do ar e na formação de gotas e vazamentos. O vazamento do
fluido é um fator crítico que contribui para a perda e, em alguns casos, para as
influências negativas nos sistemas hidráulicos da máquina.

4.2 ELABORAÇÃO DE UM BALANÇO AMBIENTAL, ECONÔMICO E

TECNOLÓGICO DO PROCESSO PRODUTIVO

Considerando uma empresa do setor metal-mecânico que represente a

maioria das empresas que utilizam fluidos de corte, observa-se o alto consumo
de matérias-primas e recursos naturais. Após o processamento, tem-se, além
do produto, emissões atmosféricas, resíduos sólidos misturados com fluidos de
corte e efluentes líquidos.

Figura 12. Geração e emissão de resíduos em uma indústria metal-mecânica típica.

O balanço ambiental documenta o material e a energia que entram e

saem do processo, avaliando quais os impactos provenientes desta atividade
ao ambiente, tanto no uso de recursos naturais - muitas vezes feito de forma
irracional - como na geração e emissão de resíduos sólidos, líquidos ou
gasosos.
Um pré-requisito para a identificação de resíduos e emissões
indesejáveis é conhecer o processo tão amplamente quanto possível. Em
muitos casos faltam dados importantes com relação à condição e ao
comportamento do processo.
O balanço do processo documenta a entrada e saída de energia e
materiais. Fazendo o balanço no processo de usinagem, pode-se exercer um
controle sobre os materiais e sobre a energia. A partir destas informações,
pode-se estabelecer um controle de parâmetros de cada operação,
possibilitando a escolha da estratégia mais adequada à empresa para a
redução de resíduos e de seus efeitos.
Depois de realizado o balanço de material, é necessário fazer uma
análise crítica das informações obtidas, enfocando:

• Quantidades e toxicidade dos resíduos gerados e das matérias-primas

consumidas;

• Regulamentos legais que deviam ser cumpridos para utilização e disposição

dos materiais e resíduos;

• Custos envolvidos: os de compra, os de tratamento e os relativos a possíveis

punições do órgão ambiental.

4.3 RECICLAGEM INTERNA

Esgotadas as alternativas de reduzir os resíduos na fonte, analisam-se

as possibilidades de reciclagem interna. Para a usinagem, o mais indicado
seria a recuperação e reciclagem do fluido de corte utilizado, podendo ele
retornar ao processo. Na figura é mostrado um sistema de reciclagem por
tratamento intermitente, capaz de remover os contaminantes (óleo, sujeira,
bactéria) e reajustar com a frequência necessária a concentração do fluido
antes do seu retorno à máquina individual.
 Figura 13. Sistema de reciclagem por tratamento intermitente.

Por último, é verificada a possibilidade de agregar valores aos resíduos

gerados, neste caso poderia comercializar os cavacos limpos com outras
empresas ou sucateiros. Os fluidos de corte poderiam ser comercializados para
uma empresa que faça o re-refino do mesmo.

5 CONCLUSÃO

A consciência ambiental - que cresce consideravelmente a cada ano –

junto com o aumento dos problemas de descarte e a legislação mais severa
obrigam que mais indústrias se aprofundem nas questões de compatibilidade
ambiental das suas produções.
Com as crescentes cobranças civis e legislativas acerca da relação
indústria-meio ambiente, não se permite às empresas continuarem com as
velhas tecnologias de fim-de-tubo, ou seja, de apenas tratar ou reciclar os
resíduos e as emissões gerados; deve-se tentar, portanto, reduzi-los ou
eliminá-los. Uma tecnologia que alcance este resultado é a implementação do
conceito de produção mais limpa.
 A aplicação da metodologia de implantação de Produção mais Limpa
aos processos produtivos permitirá a obtenção de soluções que contribuam
mais para a solução definitiva dos problemas ambientais, já que a prioridade da
metodologia está baseada na identificação de opções de não geração dos
resíduos gerados nestes processos produtivos.

6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ROCHA, O.F.L. Conformação mecânica. Escola Técnica Aberta do

Brasil.- Belém: IFPA; Santa Maria: UFSM, 2012. Disponível em:
<http://estudio01.proj.ufsm.br/cadernos/ifpa/tecnico_metalurgica/conformacao_
mecanica.pdf>

SOUZA, A.J. Processos de conformação por usinagem – parte I.

Disciplina ENG 03343 da Universidade Federal do Rio Grande do Sul, 2011.

STOETERAU, R.L. Usinagem com ferramentas de geometria

definida. Escola Politécnica da Universidade de São Paulo.

FILHO, A.F; BIELSKIZ, M.F. Revista Tecnologia em Metalurgia e

Materiais. São Paulo, v.4, n.3 p.30-36, jan/ mar. 2008.

FERNANDES, R.F. Processos de Conformação Mecânica e

Usinagem. Trabalho da Universidade do Alto Vale do Rio do Peixe – UNIARP.
Caçador, 2014.