O controle coordenado da posição,

velocidade e aceleração de todos os graus de

liberdade é melhor conseguido por um
microprocessador ou microcomputador. Um
sensor de posição (potenciômetro, codificador
óptico, detector ultra-sônico) monitora a
posição de cada grau de liberdade e transmite
esta informação a um circuito de interface.
Neste circuito, a posição é convertida para um
formato digital adequado ao computador.
Conhecendo-se as posições atual e anterior da
peça, o computador determina a velocidade e
aceleração. As equações de controle dentro do
programa do computador usam estas
informações e os dados da posição desejada
para calcular a saída apropriada. Esta saída
(número digital) é convertida por uma segunda
interface para uma tensão necessária ou um
pulso para acionar o atuador do determinado
grau de liberdade. Os atuadores podem ser
motores de passo, motores de corrente
contínua, motores hidráulicos ou cilindros.
Estas séries de leituras, cálculos, conversões e
correções ocorrem em milhares de vezes por
segundo para todos os graus de liberdade do
robot.
4.Sistemas de Controle
4.1. Introdução
O outro tipo de controle, além do
servomecanismo, é o de processo contínuo. No
controle de processo, as variáveis envolvidas
são a temperatura, pressão, vazão, nível e
análise (pH, composição, umidade, viscosidade
e densidade).
O objetivo principal de um sistema de
controle de processo é regular uma ou mais
destas variáveis, mantendo-as em valores
constantes (pontos de ajuste). Esta regulação
deve ser compensada para as variações na
carga do sistema e outro distúrbios
introduzidos. Se o ponto de ajuste for alterado,
a variável controlada deve segui-lo. Porém,
diferente do controle servomecanismo onde as
variações do ponto de ajuste são rapidíssimos
e grandes, as variações no ponto de ajuste do
controle de processo são raras e pequenas
(usualmente menores que 10% do fundo de
escala. A analise e o projeto dos sistemas de
controle de processo são feitos do ponto de
vista de como a saída responde a variação de
carga, para um determinado ponto de ajuste.
As respostas são lentas, de ordem de minutos
ou horas. Estas constantes de tempo são
maiores que as do servomecanismo.
Os sistemas de controle de processo
podem ser classificados como contínuo e
batelada.
O controle batelada envolve uma seqüência
temporizada e lógica de operações feitas sobre
o material sendo processado são exemplos de
operações executadas no processo batelada:
1. aquecimento em uma dada
temperatura, durante determinado
tempo,
2. adição de uma quantidade prescrita de
um segundo ingrediente,
3. agitação durante um tempo determinado
da mistura
No fim da seqüência dos eventos
temporizados, o material passa para uma outra
etapa para um processamento adicional e a
seqüência começa de novo com outros
materiais.
Os tratamentos d'água e de efluentes de
uma planta são exemplos de processo de
batelada.
Em um processo contínuo, uma ou mais
características do material sendo processado
são manipuladas quando material passa por
alguma parte do processo. O material está
continuamente entrando e saindo do processo.
A produção de filme é um exemplo de processo
contínuo. O líquido é continuamente injetado
em um tambor rotativo, onde ele se esfria e vira
uma folha. A folha é puxada, aquecida e
tencionada no comprimento e na largura. Estas
operações definem as dimensões corretas de
espessura e largura. Dependendo do uso final
do filme, outros processos adicionais podem
ser usados, como revestimento, pintura,
secagem.
Em um processo industrial há centenas e
até milhares de malhas sendo controladas.
Geralmente, estas malhas são independentes
entre si. É uma questão complexa para o
projetista do sistema de controle determinar
Controle do Processo
8
quantas e quais as variáveis devem ser
controladas, sem haver interação ou
interferência de uma malha em outra.
O número de controladores é determinado
pelo grau de liberdade do processo. Em
qualquer processo, sempre deve haver uma
variável independente variando livremente
(uma variável independente, um grau de
liberdade). Por analogia, o trem só possui um
grau de liberdade (eixo x); o navio possui dois
graus de liberdade (x e y) e o avião possui três
graus de liberdade (x, y e z).
Embora um processo tenha numerosas
malhas de controle, cada malha de controle é
projetada e operada individualmente. Algumas
poucas malhas são combinadas em malhas de
controle multivarável (ver capítulo
correspondente).
Será visto, agora, como as malhas de
controle vão aparecendo no sistema.
4.2. Controle de temperatura
O controle de temperatura é um bom
exemplo de controle de processo.
O circuito eletrônico usado é padrão para a
maioria das malhas de controle, independente
da variável sendo medida ou manipulada.
Um sensor converte a variável de processo
em um sinal eletrônico ou mecânico de baixo
nível. Este sinal é enviado para um
transmissor, que condiciona e o converte em 4
a 20 mA cc (0% a 100%).
Este sinal padrão é enviado para um
controlador, registrador ou indicador, se este
instrumento receptor possuir um circuito
(buffer) filtro na entrada, com uma alta relação
de rejeição de modo comum, os fios de
transmissão podem ser comuns, trancados e
não blindados. Se os instrumentos receptores
não tiverem este circuito filtro na entrada os fios
de transmissão devem ser blindados, para
evitar a influência de ruídos. Esta blindagem
deve ser aterrada, geralmente em um único
ponto.
O instrumento receptor pode estar distante
do processo, na sala de controle central. O
sinal de correção do controlador é enviado para
outro atuador eletrônico. A saída do controlador
é também de 4 a mA cc. Geralmente o atuador
é válvula, ou motor de bomba motor ou
aquecedor.
A malha de controle de temperatura
simplificada é mostrada na Fig. 1.11. Neste
diagrama, são mostrados apenas os
equipamentos básicos funcionais, como
TE Elemento sensor
TT Transmissor
Controlador
TC
Válvula de
TV
controle
TI
Indicador
Não são mostrados os condicionadores de
sinal, transdutores de sinal eletrônico
pneumático, circuitos compensadores.
Também por simplicidade, o indicador e
controlador estão mostrados no mesmo
símbolo (TIC)
4.3. Controle de temperatura e vazão
Para garantir um produto aquecido
adequadamente para o próximo estagio, em
uma vazão controlada, deve-se usar um
controlador de vazão acionado a bomba de
descarga. Ha também uma grande variedade
de sensores de vazão, que serão vistos em
outro capitulo.
Fig. 1.11. Malha de controle de temperatura
O processo com o controlador de vazão
atuando na bomba de saída apresenta um
grande problema. É inteiramente possível
bombear o tanque e esvazia-lo, podendo
causar o sistema de controle de temperatura
superaquecer e queimar o vaso. Ou se a vazão
de saída for ajustada para valor muito baixo, o
tanque pode ficar cheio e derramar.
Controle do Processo
9
Fig. 1.12. Malha de controle de temperatura e vazão
4.4. Controle de temperatura, vazão
e nível
A solução deste problema é adicionar um
sistema de controle de nível, manipulando a
vazão de entrada do produto. O controle de
nível evita que o tanque fique totalmente vazio
ou cheio totalmente. Outra vantagem, é que o
nível constante também facilita o controle o
controle de temperatura.
4.5. Controle de temperatura, vazão,
nível e análise
Pode ser desejável ou necessário alterar a
composição do material no vaso. Isto pode ser
feito pela adição de uma segunda tubulação de
alimentação, válvula, sensor de composição e
transmissor de composição e controlador.
Também se coloca um misturador apropriado.
Se o volume do aditivo é desprezível em
relação ao volume do A este controle é
adequado. Porém, a malha de controle de nível
que manipula o produto A, afeta o nível e
também a percentagem da mistura. Do mesmo
modo, qualquer variação da quantidade de B
devida ao controlador de composição irá afetar
o nível, porém, em um grau muito menor.
Fig. 1.13. Malhas de controle de temperatura, vazão e
nível
Fig. 1.14. Malhas de controle de temperatura, vazão,
nível e análise
Controle do Processo
10
Fig. 1.15. Malhas de controle de temperatura, vazão,
nível, análise e feedforward
4.6 Controle digital direto
A Fig. 1.17 mostra um segundo enfoque:
controle digital direto (DDC).
Todos os controladores e indicadores
analógicos são removidos. Os transmissores e
sensores enviam seus sinais diretamente e
somente para o computador. O computador lê
todas estas entradas, compara cada uma com
o seu correspondente ponto de ajuste,
previamente entrado pelo teclado, calcula
novas saídas baseadas no status atual e na
saída anterior e manipula os atuadores
diretamente. O computador executa todas as
funções de controle. Os dados são
armazenados para posterior análise, alarmes
soam e mensagens são impressas se
apropriado e os gráficos coloridos de alta
resolução nos monitores são atualizados. Tudo
isso acontece para todas as malhas
controladas, de 10 a 100 vezes por segundo.
Muitas técnicas de controle mais
complexas podem ser implementadas com o
computador cont*rolando diretamente o
atuador. Isto fornece uma grande melhoria do
desempenho em relação ao controlador
analógico. Porém, se o computador falhar, o
processo inteiro fica totalmente sem controle.
Isto pode ser desastroso. Também, o
computador deve ser muito rápido e caro para
executar todas as tarefas associadas com o
controle de cada malha e o armazenamento e
display da informação e interface com o
operador.
4.7. Controle digital distribuído
A ultima geração de controle digital de
processo é o controle distribuído a computador.
A primeira vista, ele parece com o controle
supervisório digital. (Fig.1-19).
Cada malha possui seu próprio sensor,
transmissor, indicador/controlador e atuador.
Porém o controlador/indicador é agora um
poderoso microcomputador. Cálculo complexos
e modelagem do processo podem ser feitos
pelo controlador a microcomputador single
loop).
Ele pode também ter a habilidade de trocar
sua própria equação de controle para fornecer
um desempenho ótimo sem intervenção do
computador principal ou do operador. Isto é
chamado de auto sintonia (self tuning).
A comunicação entre todos os
controladores microprocessados e o
computador supervisório é feita através de
protocolo digital em um único cabo. Este único
cabo pode ser compartilhado por centenas de
controladores localizados ao longo da planta.
Os dados relacionados com os valores atuais
das variáveis de processo, pontos de ajuste,
sintonia do controlador, alarmes,
intertravamentos, passam através deste circuito
de área local nos dois sentidos. Os
controladores remotos podem ser
reprogramados do computador supervisório do
circuito de comunicação.
O controle distribuído a computador
combina as vantagens do controle supervisório
e do controle digital direto. Um computador
controla sua flexibilidade e potência de fazer
contas matemáticas, controla cada malha. O
status do sistema pode ser monitorado e a
operação dirigida de uma estação supervisória
central. Falha de qualquer elemento no sistema
(controlador, circuito de comunicação ou
computador supervisório) não faz o processo
inteiro parar. Em adição, gráficos sofisticados,
diagnósticos e geração de relatórios para
centenas de malhas e até de toda a planta,
podem ser feitos com o computador
supervisório desde que ele não monitora e
controla constantemente cada malha separada.
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Fig. 1.18. Processo com controle supervisório digital: computador monitora instrumentos convencionais
Controle do Processo
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Fig. 1.19. Processo com controle supervisório digital: computador atua como controlador