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17º CBECIMat - Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais, 15 a 19 de Novembro de 2006, Foz do Iguaçu, PR, Brasil.

PROPRIEDADES TECNOLÓGICAS DE MATERIAIS CERÂMICOS DE BASE
ARGILOSA CONFORMADOS POR EXTRUSÃO E SUBMETIDOS A
DIFERENTES CICLOS DE QUEIMA

R.P.S. Dutra1; P.A.S. Araújo2; M.L. Varela1;
R.M. Nascimento1; U.U. Gomes1; C.A. Paskocimas1

1- Programa de Pós-Graduação em Ciência e Engenharia de Materiais -
PPgCEM

2- Curso de Graduação em Engenharia de Materiais - CGEMat

Universidade Federal do Rio Grande do Norte - UFRN

Campus Universitário - Lagoa Nova

CEP.: 59072-970, CP.: 1524, Natal - RN, Brasil.

rpsd@ccet.ufrn.br

RESUMO

O processo de queima é uma das etapas mais importantes do processamento
cerâmico. É nesta etapa que o material adquire as propriedades necessárias
para sua utilização. As reações que ocorrem nos produtos cerâmicos durante
esta etapa estão relacionadas ao tipo de argila utilizada, além das variáveis de
queima. Uma curva de queima bem definida proporciona uma melhor qualidade
ao produto final, aumento da produtividade e redução do consumo específico de
energia térmica. Neste trabalho foram estudadas as curva de queima de duas
massas cerâmicas por meio das propriedades tecnológicas de materiais
extrusados industrialmente. Foi utilizado temperaturas de 950 ºC e 1050 ºC e
taxa de aquecimento de 1 ºC/min, 2 ºC/min, 10 ºC/min e 20 ºC/min. Resultados
indicam que as propriedades tecnológicas variam de acordo com o tipo de

sendo possível a utilização de ciclos de queima mais rápidos e eficientes. 15 a 19 de Novembro de 2006. Foz do Iguaçu. Palavras-chave: argilas. tais como variações alotrópicas ou de inversão. INTRODUÇÃO A determinação das propriedades tecnológicas dos materiais cerâmicos de (1) base argilosa faz parte de uma das etapas de caracterização das argilas . absorvida pela . incluindo taxas. o processo de queima é considerado uma das etapas mais importantes do processamento cerâmico. além de indicar as condições ideais do processamento cerâmico. Por isso. aumento da produtividade e (2) redução do consumo específico de energia térmica .Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais. material submetido à variação do ciclo de queima. Uma curva de queima bem definida está diretamente relacionada com a qualidade do produto final. sinterização do material e mudanças de estados sólido-líquido e líquido-gasoso. Durante a queima de materiais argilosos podem ser produzidas transformações que não alteram a composição química.160 ºC: perda de água livre. verifica-se uma mudança permanente e irreversível. com também transformações que alteram a composição química. Quando um material argiloso é submetido a um tratamento térmico.17º CBECIMat . em altas temperaturas. o qual depende das características químicas e físicas da argila e que deve ser seguida durante todo o processo de queima. evitando-se uma queima não apropriada e consumo demasiado de energia. massa cerâmica e ciclo de queima. PR. como a oxidação da matéria orgânica e decomposição/desidroxização do material (3) argiloso . Os resultados destas propriedades têm como função principal complementar os resultados dos ensaios de caracterização tradicionais. patamares e temperaturas de queima (ciclo de queima) adequadas para manter as propriedades dentro das normas estabelecidas. Os principais intervalos de temperatura e as principais causa dessas transformações são: (1) 100 ºC . Brasil. Cada matéria-prima argilosa tem um ciclo de queima.

MATERIAIS E MÉTODOS Para o desenvolvimento deste trabalho foram utilizadas amostras de duas cerâmicas do estado do Rio Grande do Norte fabricantes de blocos de vedação.410 ºC: combustão da matéria orgânica. Este trabalho tem como objetivo principal comparar e observar o comportamento das propriedades tecnológicas de massas cerâmicas extrusadas submetidas a diferentes ciclos de queima. 15 a 19 de Novembro de 2006. (6) Superior a 800 ºC: destruição da estrutura cristalina. a fim de utilizar em um mesmo ciclo de queima vários corpos-de-prova retirados de diferentes blocos da mesma indústria. argila com preenchimento capilar ou adsorvida na superfície externa dos argilominerais. (5) 565 ºC . Foz do Iguaçu. como também utilizar as amostras das duas indústrias na mesma queima. por meio de corte longitudinal. Brasil. uma pertencente ao pólo de Assu (cerâmica . PR.575 ºC: transição de fase do quartzo-α para o quartzo-β. (4) 500 ºC .Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais. As amostras para estudo foram preparadas a partir da extração de corpos- de-prova dos blocos cerâmicos. (7) Superior a 850 ºC: recristalização da estrutura cristalina e sinterização (2. . como indicado na Figura 1. (3) 305 ºC . a fim de verificar se é possível diminuir o ciclo de queima dos materiais da indústria de cerâmica vermelha do Estado do Rio Grande do Norte. entre outros compostos que contém oxigênio. Esta preparação foi necessária devido às limitações do tamanho do forno.800 ºC: decomposição de hidróxidos e outros minerais que contêm água na sua estrutura.A) e outra da região da grande Natal (cerâmica B).17º CBECIMat . (2) 200 ºC .1200 ºC: decomposição de sulfatos. carbonatos.3).

721) com precisão de 0.B. Retração Linear de queima (RL) Para a determinação de retração linear dos corpos-de-prova após queima utilizou-se um paquímetro digital (STARRET. (A) Absorção de Água (AA) . As amostras a serem avaliadas pelos diferentes ciclos de queima corresponderam a um total de 32 corpos-de-prova. em percentual. 2314) nas temperaturas de 950 ºC e 1050 ºC e nas diferentes taxas de aquecimento. Foz do Iguaçu. 1 ºC/min. 2 ºC/min. Em seguida. O cálculo dos valores de retração linear foi realizado de acordo com a equação (A). com um paquímetro e uma balança de precisão.17º CBECIMat . Após a extração. Brasil. 15 a 19 de Novembro de 2006. foram determinadas as propriedades físicas e mecânicas dos corpos-de-prova. sendo 16 da cerâmica .Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais. os corpos-de-prova foram queimados em um forno elétrico de laboratório tipo câmera (JUNG. Lo é o valor do comprimento do corpo-de-prova antes da queima e Lf é o comprimento do corpo-de-prova após o processo de queima. os corpos-de-prova foram secos em estufa (110 ºC /24h) e medidos suas dimensões e massas.A e 16 da cerâmica . Posteriormente. 10 ºC/min e 20 ºC/min. respectivamente.01 mm para a medição dos comprimentos. PR. Figura 1: Local de extração dos corpos-de-prova nas amostras das cerâmicas. onde RL indica a retração linear do corpo-de-prova.

de acordo com a equação D. onde PA é o valor da porosidade aparente. (C) Massa Específica Aparente (MEA) A massa específica aparente (MEA) é obtida a partir da razão entre a massa do corpo-de-prova seco e seu volume ou ainda a razão entre a massa seca e a diferença entre a massa saturada e a massa do corpo-de-prova imerso em água. 4100) com capacidade de 4100g e precisão de 0.01g.Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais.17º CBECIMat . Brasil. sendo retirado após esse tempo e removido o excesso de água da superfície com um pano umedecido. Foz do Iguaçu. além de obtermos o valor da massa do corpo-de-prova saturado. em percentual. ms é a massa do corpo-de-prova seco e mi é a massa do corpo-de-prova imerso. O valor de absorção de água é obtido por meio da equação (B). em porcentagem. (B) Porosidade Aparente (PA) Para a determinação da porosidade aparente dos corpos-de-prova. para que este não absorva água dos corpos de prova. PR. . onde AA é a absorção de água. o material é novamente pesado para se obter massa saturada. mu é a massa do corpo-de-prova saturado em água. Imediatamente após esse procedimento. é obtido também o valor da massa do corpo-de-prova imerso em água. Em seguida. mu é a massa do corpo-de-prova saturado em água e ms é a massa do corpo-de-prova seco. 15 a 19 de Novembro de 2006. Os corpos-de-prova foram pesados após o processo queima em uma balança (TECNAL. os corpos-de-prova foram submersos em um recipiente com água durante um tempo de 24h. O valor da porosidade aparente é obtido por meio da equação (C). A absorção de água foi determinada pelo princípio de Arquimedes.

5 mm/min. b é largura do corpo-de-prova e h é a altura do corpo-de-prova. observa-se que o aumento da temperatura causou: inconstância na perda ao fogo. 10 ºC/min e 20 ºC/min.Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais.6 10. nas temperaturas de 950 ºC e 1050°C e nas taxas de aquecimento de 1 ºC/min. Foz do Iguaçu.5 .2 1. AG-I 250KN).8 2 5. Porém. De maneira geral. L é da distância entre os apoios do corpo-de-prova.17º CBECIMat . 15 a 19 de Novembro de 2006.9 0. pequeno aumento da retração linear.3 22.3 2. onde F é a carga de ruptura. Tabela 1: Resultados das propriedades tecnológicos da cerâmica A. Brasil.3 20.6 0.9 10. (D) Tensão de Ruptura à Flexão (TRF) Para a medição da tensão de ruptura à flexão foi utilizada uma máquina de ensaios universal (Shimadzu. a variação da temperatura e da taxa de aquecimento provocou modificações importantes nas propriedades do produto. (E) RESULTADOS E DISCUSSÔES A Tabela 1 contém os resultados das propriedades tecnológicos da cerâmica A. Amostra Temperatura Taxa PF RL AA PA MEA TRF (nº) (°C) (°C/mim) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (MPa) 1 6. calculado de acordo com a equação (E). 2 ºC/min. Nota-se que todas as (1) propriedades determinadas estão dentro dos limites especificados .0 11.7 9. operando a uma velocidade de 0. diminuição da absorção de água e porosidade aparente e constância da massa específica aparente e da tensão de ruptura a flexão. PR.

2 10. Diferentemente da Tabela 1. que a perda ao fogo tende a diminuir com a queima rápida. a amostra A se mantém constante até a taxa de 10 ºC/min e diminui em seguida.2 19.0 1.5 0.0 10 6.4 * ** Especificações ne ne ≤ 25 ≤ 35 ≥ 1. 10 ºC/min e 20 ºC/min. uma vez que as cerâmicas trabalham com misturas variadas destes dois tipos de argilas. nas temperaturas de 950 ºC e 1050°C e nas taxas de aquecimento de 1 ºC/min.7 ≥5 * Souza Santos ne: não especificado A Tabela 2 contém os resultados das propriedades tecnológicos da cerâmica B.5 1.4 9. Comportamento inverso ocorre com a amostra da cerâmica B na temperatura de 1050 ºC. aumento considerável da retração linear. Brasil. a 950 ºC. Tabela 2: Resultados das propriedades tecnológicos da cerâmica B.1 8.0 11. Com esses resultados é provável que tenha ocorrido uma variação das amostras analisadas quanto ao percentual de argila plástica e não-plástica. Novamente todas as propriedades (1) determinadas estão dentro dos limites especificados .6 2. .0 2. PR. 15 a 19 de Novembro de 2006.0 0. a 950 ºC.Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais. 2 ºC/min.5 9.0 1.0 1. Já a amostra B.17º CBECIMat . 10 6.9 13.0 10. A Figura 2 apresenta o comportamento da variação da perda de massa ao fogo das amostras estudadas com relação à temperatura de queima e com relação às taxas de aquecimento.2 19.6 2.8 2.8 9.6 16. Foz do Iguaçu. observa-se que o aumento da temperatura causou: pequeno aumento da perda ao fogo nas taxas de 10 ºC/min e 20 ºC/min.0 11.3 20 6. aumentando a perda de massa na taxa de 20 ºC/min.2 1 6.3 22. Nesta temperatura.0 2. o comportamento é decrescente.2 2 6.5 20 5. Observa-se.3 20.1 17.9 10.4 0.9 7.0 10. diminuição considerável da absorção de água e porosidade aparente e constância da massa específica aparente e inconstância da tensão de ruptura a flexão. na amostra da cerâmica A.

Brasil.0 11.5 PF (%) 6.4 9.17º CBECIMat .8 0.9 2.9 0.0 14.3 2 5.4 2 6.1 13.1 19. Observa-se que a queima rápida provocou uma diminuição da .1 0.4 16.4 2.1 14. A Figura 3 mostra o comportamento da retração linear das amostras estudadas com relação à temperatura de queima e com relação às taxas de aquecimento.9 19.0 0.3 16.7 1.7 8.4 10 5.0 5.7 ≥5 * Souza Santos ne: não especificado A: 950 A: 1050 B: 950 B: 1050 7.9 2.9 Especificações* ne** ne ≤ 25 ≤ 35 ≥ 1.0 6.4 6. PR.0 15.Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais.2 20 6.0 14.4 8.4 18.5 2.0 14.0 1 2 10 20 Taxa de aquecimento (ºC/min) Figura 2: Perda de massa ao fogo dos produtos A e B em função da taxa de aquecimento e da temperatura de queima. Foz do Iguaçu.1 10 6.6 2.3 20 6.2 7.0 2.1 2.2 2.1 2. Amostra Temperatura Taxa PF RL AA PA MEA TRF (nº) (°C) (°C/mim) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (MPa) 1 6.9 1.7 7.0 14.0 15.0 17.5 2.5 1 5.5 5.9 19.2 7.7 8. 15 a 19 de Novembro de 2006.

dos produtos estudados com relação à temperatura de queima e com relação às taxas de aquecimento.5 2.0 1 2 10 20 Taxa de aquecimento (ºC/min) Figura 3: Retração linear dos produtos A e B em função da taxa de aquecimento e da temperatura de queima. Foz do Iguaçu. principalmente na temperatura de 1050 ºC. As Figuras 4 e 5 apresentam o comportamento da absorção de água e da porosidade aparente. 15 a 19 de Novembro de 2006.5 1.0 2.0 0.Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais. sendo a temperatura de 1050 ºC a que apresentou maior variação. devido ao processo de sinterização mais rápido. Este comportamento está associado a menor retração linear do material. mas com uma tendência de crescimento da porosidade e absorção quando submetido às taxas rápidas. Brasil. devido. PR. A: 950 A: 1050 B: 950 B: 1050 3. Este comportamento foi observado para ambas as temperaturas. retração linear do produto da cerâmica A e do produto da cerâmica B. O produto da cerâmica A apresentou uma irregularidade da absorção de água e da porosidade.0 RL (%) 1. respectivamente. ao menor tempo de sinterização do material que esses foram expostos. possivelmente.5 0. .17º CBECIMat . Nota-se que o produto da cerâmica B teve um pequeno aumento da absorção e da porosidade com o ciclo de queima mais rápido.

0 12.0 AA (%) 8.0 6. A: 950 A: 1050 B: 950 B: 1050 12. Foz do Iguaçu.0 10.0 5. 15 a 19 de Novembro de 2006.0 9.Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais.0 14.17º CBECIMat .0 PA (%) 18.0 1 2 10 20 Taxa de aquecimento (ºC/min) Figura 5: Porosidade aparente dos produtos A e B em função da taxa de aquecimento e da temperatura de queima.0 11.0 22.0 7. PR. Brasil. A: 950 A: 1050 B: 950 B: 1050 24.0 16.0 20. .0 10.0 1 2 10 20 Taxa de aquecimento (ºC/min) Figura 4: Absorção de água em função da taxa de aquecimento e da temperatura das amostras estudadas.

enquanto que. As Figuras 6 e 7 apresentam o comportamento da massa específica aparente e da tensão de ruptura à flexão. na temperatura de 950 ºC apresentou comportamento decrescente até a taxa de 10 ºC/min e um significativo aumento da resistência na taxa de 20 ºC/min. 15 a 19 de Novembro de 2006.17º CBECIMat .8 1 2 10 20 Taxa de aquecimento (ºC/min) Figura 6: Massa específica dos produtos A e B em função da taxa de aquecimento e da temperatura de queima. Foz do Iguaçu.1 2. . Brasil. respectivamente. A: 950 A: 1050 B: 950 B: 1050 2.0 MEA (g/cm3) 1.Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais. mas com tendência decrescente com o aumento da taxa de aquecimento. a tensão de ruptura a flexão. com exceção do produto A.9 1. Observa-se que massa específica sofre pouca variação com relação à taxa de aquecimento. PR. das amostras estudadas com relação à temperatura de queima e com relação às taxas de aquecimento.

proporcionando um aumento na produção devido ao menor tempo de fabricação do produto.Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais. menor a absorção de água e menor a retração linear. o processo de queima rápida quase não provocou alterações nas propriedades do produto final. Entretanto. embora todas continuam dentro dos valores estabelecidos pelas referencias. maior foi a resistência mecânica. Foz do Iguaçu.0 8.0 14. concluindo que o processo de queima rápida é indicado para essa cerâmica. CONCLUSÃO 1 Com relação à cerâmica B. Brasil. PR. .0 MEA (MPa) 16. para a temperatura de 950ºC. concluindo que pode ser utilizado o processo com um ciclo de queima mais rápido nessa temperatura. 2 Com relação à cerâmica A. 15 a 19 de Novembro de 2006. para a temperatura de 1050ºC. sem afetar o produto final.0 10.0 1 2 10 20 Taxa de aquecimento (ºC/min) Figura 7: Tensão de ruptura à flexão dos produtos A e B em função da taxa de aquecimento e da temperatura de queima. as propriedades são afetadas negativamente. A: 950 A: 1050 B: 950 B: 1050 18.17º CBECIMat . pode-se concluir que quanto maior a temperatura de sinterização e maior a taxa de aquecimento.0 12.

TECHNOLOGICAL PROPERTIES OF MATERIALS CERAMICS CONFORMED BY EXTRUSION AND SUBMITTED TO DIFFERENT CYCLES OF IT FIRING ABSTRACT The process of it firing it is one of the most important stages of the ceramic processing. 2005.V.S. V. J. GARCIA. 384- 390.Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais. V.. increase of the productivity and reduction of the specific consumption of thermal energy. It was used temperatures of 950 ºC and 1050 ºC and rate of heating of 1 ºC/min. 2. FELIU. REFERÊNCIAS 1. et al. DUTRA.. Anais. It is in this stage that the material acquires the necessary properties for your use. 15 a 19 de Novembro de 2006. Brasil. SANTOS. A.Natal: UFRN. C. Materias primas para la fabricación de soportes de baldosas cerámicas. P. BELTRÁN. 10 ºC/min and 20 ºC/min. 3 É necessário realizar um estudo individualizado em cada argila das cerâmicas para tomar conclusões precisas sobre o processo de queima rápida. Results indicate that the technological properties vary in agreement with the material type . Foz do Iguaçu.N. AGRADECIMENTOS CAPES.. 2 ºC/min. Ciência e Tecnologia de Argilas. 1997. SANZ.. SÁNCHEZ. Instituto de Tecnología Cerámica.. São Paulo: Edgard Blucher Ltda. besides the variables of it burns. E. In: XXI ENCONTRO NACIONAL DE TRATAMENTO DE MINÉRIOS E METALURGIA EXTRATIVA. Natal.P. M. PR. 3.L. MORAES. P.S. Comportamento Térmico de Argilas Plásticas do Rio Grande do Norte: Otimização das Curvas de Queima. GINÉS. BARBA. R. CNPq e FAPERN. The reactions that happen in the ceramic products during this stage are related to the type of used clay. A curve of it firing very defined it provides a better quality to the final product. F.17º CBECIMat .1989. 2. In this work they were studied them it curves of it firing of two ceramic masses through the technological properties of materials. 2005.

PR. Brasil. submitted to the variation of the cycle of it firing. 15 a 19 de Novembro de 2006. ceramic. Key-words: clays. being possible the use of cycles of it burns faster and efficient. .Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais. cycles of firing.17º CBECIMat . Foz do Iguaçu.