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17º CBECIMat - Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais, 15 a 19 de Novembro de 2006, Foz do Iguaçu, PR, Brasil.
PROPRIEDADES TECNOLÓGICAS DE MATERIAIS CERÂMICOS DE BASE

ARGILOSA CONFORMADOS POR EXTRUSÃO E SUBMETIDOS A
DIFERENTES CICLOS DE QUEIMA
R.P.S. Dutra1; P.A.S. Araújo2; M.L. Varela1;

R.M. Nascimento1; U.U. Gomes1; C.A. Paskocimas1
1- Programa de Pós-Graduação em Ciência e Engenharia de Materiais -

PPgCEM
2- Curso de Graduação em Engenharia de Materiais - CGEMat
Universidade Federal do Rio Grande do Norte - UFRN
Campus Universitário - Lagoa Nova
CEP.: 59072-970, CP.: 1524, Natal - RN, Brasil.
rpsd@ccet.ufrn.br
RESUMO
O processo de queima é uma das etapas mais importantes do processamento

cerâmico. É nesta etapa que o material adquire as propriedades necessárias
para sua utilização. As reações que ocorrem nos produtos cerâmicos durante
esta etapa estão relacionadas ao tipo de argila utilizada, além das variáveis de
queima. Uma curva de queima bem definida proporciona uma melhor qualidade
ao produto final, aumento da produtividade e redução do consumo específico de
energia térmica. Neste trabalho foram estudadas as curva de queima de duas
massas cerâmicas por meio das propriedades tecnológicas de materiais
extrusados industrialmente. Foi utilizado temperaturas de 950 ºC e 1050 ºC e
taxa de aquecimento de 1 ºC/min, 2 ºC/min, 10 ºC/min e 20 ºC/min. Resultados
indicam que as propriedades tecnológicas variam de acordo com o tipo de
material submetido à variação do ciclo de queima, sendo possível a utilização de

ciclos de queima mais rápidos e eficientes.
Palavras-chave: argilas, massa cerâmica e ciclo de queima.
INTRODUÇÃO
A determinação das propriedades tecnológicas dos materiais cerâmicos de

(1)
base argilosa faz parte de uma das etapas de caracterização das argilas . Os
resultados destas propriedades têm como função principal complementar os
resultados dos ensaios de caracterização tradicionais, além de indicar as
condições ideais do processamento cerâmico, incluindo taxas, patamares e
temperaturas de queima (ciclo de queima) adequadas para manter as
propriedades dentro das normas estabelecidas.
Cada matéria-prima argilosa tem um ciclo de queima, o qual depende das
características químicas e físicas da argila e que deve ser seguida durante todo
o processo de queima, evitando-se uma queima não apropriada e consumo
demasiado de energia. Uma curva de queima bem definida está diretamente
relacionada com a qualidade do produto final, aumento da produtividade e
(2)
redução do consumo específico de energia térmica . Por isso, o processo de
queima é considerado uma das etapas mais importantes do processamento
cerâmico.
Quando um material argiloso é submetido a um tratamento térmico, em
altas temperaturas, verifica-se uma mudança permanente e irreversível. Durante
a queima de materiais argilosos podem ser produzidas transformações que não
alteram a composição química, tais como variações alotrópicas ou de inversão,
sinterização do material e mudanças de estados sólido-líquido e líquido-gasoso,
com também transformações que alteram a composição química, como a
oxidação da matéria orgânica e decomposição/desidroxização do material
(3)
argiloso . Os principais intervalos de temperatura e as principais causa dessas
transformações são: (1) 100 ºC - 160 ºC: perda de água livre, absorvida pela
argila com preenchimento capilar ou adsorvida na superfície externa dos

argilominerais; (2) 200 ºC - 800 ºC: decomposição de hidróxidos e outros
minerais que contêm água na sua estrutura; (3) 305 ºC - 410 ºC: combustão da
matéria orgânica; (4) 500 ºC - 1200 ºC: decomposição de sulfatos, carbonatos,
entre outros compostos que contém oxigênio; (5) 565 ºC - 575 ºC: transição de
fase do quartzo-α para o quartzo-β; (6) Superior a 800 ºC: destruição da
estrutura cristalina; (7) Superior a 850 ºC: recristalização da estrutura cristalina e
sinterização (2,3).
Este trabalho tem como objetivo principal comparar e observar o
comportamento das propriedades tecnológicas de massas cerâmicas extrusadas
submetidas a diferentes ciclos de queima, a fim de verificar se é possível
diminuir o ciclo de queima dos materiais da indústria de cerâmica vermelha do
Estado do Rio Grande do Norte.
MATERIAIS E MÉTODOS
Para o desenvolvimento deste trabalho foram utilizadas amostras de duas

cerâmicas do estado do Rio Grande do Norte fabricantes de blocos de vedação,
uma pertencente ao pólo de Assu (cerâmica - A) e outra da região da grande
Natal (cerâmica B).
As amostras para estudo foram preparadas a partir da extração de corpos-
de-prova dos blocos cerâmicos, por meio de corte longitudinal, como indicado na
Figura 1. Esta preparação foi necessária devido às limitações do tamanho do
forno, a fim de utilizar em um mesmo ciclo de queima vários corpos-de-prova
retirados de diferentes blocos da mesma indústria, como também utilizar as
amostras das duas indústrias na mesma queima.
Figura 1: Local de extração dos corpos-de-prova nas amostras das cerâmicas.
As amostras a serem avaliadas pelos diferentes ciclos de queima

corresponderam a um total de 32 corpos-de-prova, sendo 16 da cerâmica - A e
16 da cerâmica - B. Após a extração, os corpos-de-prova foram secos em estufa
(110 ºC /24h) e medidos suas dimensões e massas, com um paquímetro e uma
balança de precisão, respectivamente. Em seguida, os corpos-de-prova foram
queimados em um forno elétrico de laboratório tipo câmera (JUNG, 2314) nas
temperaturas de 950 ºC e 1050 ºC e nas diferentes taxas de aquecimento, 1
ºC/min, 2 ºC/min, 10 ºC/min e 20 ºC/min. Posteriormente, foram determinadas as
propriedades físicas e mecânicas dos corpos-de-prova.
Retração Linear de queima (RL)
Para a determinação de retração linear dos corpos-de-prova após queima

utilizou-se um paquímetro digital (STARRET, 721) com precisão de 0,01 mm
para a medição dos comprimentos. O cálculo dos valores de retração linear foi
realizado de acordo com a equação (A), onde RL indica a retração linear do
corpo-de-prova, em percentual, Lo é o valor do comprimento do corpo-de-prova
antes da queima e Lf é o comprimento do corpo-de-prova após o processo de
queima.
(A)
Absorção de Água (AA)

A absorção de água foi determinada pelo princípio de Arquimedes. Os

corpos-de-prova foram pesados após o processo queima em uma balança
(TECNAL, 4100) com capacidade de 4100g e precisão de 0,01g. Em seguida, os
corpos-de-prova foram submersos em um recipiente com água durante um
tempo de 24h, sendo retirado após esse tempo e removido o excesso de água
da superfície com um pano umedecido, para que este não absorva água dos
corpos de prova. Imediatamente após esse procedimento, o material é
novamente pesado para se obter massa saturada. O valor de absorção de água
é obtido por meio da equação (B), onde AA é a absorção de água, em
porcentagem, mu é a massa do corpo-de-prova saturado em água e ms é a
massa do corpo-de-prova seco.
(B)
Porosidade Aparente (PA)
Para a determinação da porosidade aparente dos corpos-de-prova, além de

obtermos o valor da massa do corpo-de-prova saturado, é obtido também o valor
da massa do corpo-de-prova imerso em água. O valor da porosidade aparente é
obtido por meio da equação (C), onde PA é o valor da porosidade aparente, em
percentual, mu é a massa do corpo-de-prova saturado em água, ms é a massa
do corpo-de-prova seco e mi é a massa do corpo-de-prova imerso.
(C)
Massa Específica Aparente (MEA)
A massa específica aparente (MEA) é obtida a partir da razão entre a

massa do corpo-de-prova seco e seu volume ou ainda a razão entre a massa
seca e a diferença entre a massa saturada e a massa do corpo-de-prova imerso
em água, de acordo com a equação D.
(D)
Tensão de Ruptura à Flexão (TRF)
Para a medição da tensão de ruptura à flexão foi utilizada uma máquina de

ensaios universal (Shimadzu, AG-I 250KN), operando a uma velocidade de 0,5
mm/min, calculado de acordo com a equação (E), onde F é a carga de ruptura, L
é da distância entre os apoios do corpo-de-prova, b é largura do corpo-de-prova
e h é a altura do corpo-de-prova.
(E)
RESULTADOS E DISCUSSÔES
A Tabela 1 contém os resultados das propriedades tecnológicos da

cerâmica A, nas temperaturas de 950 ºC e 1050°C e nas taxas de aquecimento
de 1 ºC/min, 2 ºC/min, 10 ºC/min e 20 ºC/min. Nota-se que todas as
(1)
propriedades determinadas estão dentro dos limites especificados . Porém, a
variação da temperatura e da taxa de aquecimento provocou modificações
importantes nas propriedades do produto. De maneira geral, observa-se que o
aumento da temperatura causou: inconstância na perda ao fogo; pequeno
aumento da retração linear, diminuição da absorção de água e porosidade
aparente e constância da massa específica aparente e da tensão de ruptura a
flexão.
Tabela 1: Resultados das propriedades tecnológicos da cerâmica A.
Amostra Temperatura Taxa PF RL AA PA MEA TRF
(nº) (°C) (°C/mim) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (MPa)
1 6,6 0,7 9,3 20,3 2,0 11,8

2 5,9 0,6 10,3 22,2 1,9 10,5
10 6,0 0,5 9,3 20,0 2,0 10,5

20 5,4 0,2 10,3 22,0 1,9 10,2
1 6,0 2,1 8,1 17,6 2,0 11,2
2 6,0 1,9 7,6 16,6 2,0 11,0
10 6,0 1,4 9,2 19,8 2,0 10,3
20 6,5 0,8 9,2 19,5 1,9 13,4
* **
Especificações ne ne ≤ 25 ≤ 35 ≥ 1,7 ≥5
* Souza Santos ne: não especificado
A Tabela 2 contém os resultados das propriedades tecnológicos da

cerâmica B, nas temperaturas de 950 ºC e 1050°C e nas taxas de aquecimento
de 1 ºC/min, 2 ºC/min, 10 ºC/min e 20 ºC/min. Novamente todas as propriedades
(1)
determinadas estão dentro dos limites especificados . Diferentemente da
Tabela 1, observa-se que o aumento da temperatura causou: pequeno aumento
da perda ao fogo nas taxas de 10 ºC/min e 20 ºC/min; aumento considerável da
retração linear, diminuição considerável da absorção de água e porosidade
aparente e constância da massa específica aparente e inconstância da tensão
de ruptura a flexão.
A Figura 2 apresenta o comportamento da variação da perda de massa ao
fogo das amostras estudadas com relação à temperatura de queima e com
relação às taxas de aquecimento. Observa-se, na amostra da cerâmica A, a 950
ºC, que a perda ao fogo tende a diminuir com a queima rápida. Comportamento
inverso ocorre com a amostra da cerâmica B na temperatura de 1050 ºC. Nesta
temperatura, a amostra A se mantém constante até a taxa de 10 ºC/min e
diminui em seguida. Já a amostra B, a 950 ºC, o comportamento é decrescente,
aumentando a perda de massa na taxa de 20 ºC/min. Com esses resultados é
provável que tenha ocorrido uma variação das amostras analisadas quanto ao
percentual de argila plástica e não-plástica, uma vez que as cerâmicas
trabalham com misturas variadas destes dois tipos de argilas.
Tabela 2: Resultados das propriedades tecnológicos da cerâmica B.

Amostra Temperatura Taxa PF RL AA PA MEA TRF
(nº) (°C) (°C/mim) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (MPa)
1 6,1 0,7 8,4 18,5 2,0 14,3

2 5,9 0,7 8,9 19,6 2,0 14,4
10 5,8 0,4 8,9 19,4 2,0 15,3
20 6,0 0,4 9,1 19,9 2,0 14,5
1 5,9 2,4 6,0 14,1 2,1 14,4
2 6,0 2,2 7,0 15,5 2,1 13,1
10 6,7 1,7 7,3 16,2 2,0 11,2
20 6,9 1,2 7,4 16,1 2,0 17,9
Especificações* ne** ne ≤ 25 ≤ 35 ≥ 1,7 ≥5
* Souza Santos ne: não especificado
A: 950 A: 1050 B: 950 B: 1050
7,0
6,5
PF (%)
6,0
5,5
5,0
1 2 10 20
Taxa de aquecimento (ºC/min)
Figura 2: Perda de massa ao fogo dos produtos A e B em função da taxa de

aquecimento e da temperatura de queima.
A Figura 3 mostra o comportamento da retração linear das amostras

estudadas com relação à temperatura de queima e com relação às taxas de
aquecimento. Observa-se que a queima rápida provocou uma diminuição da
retração linear do produto da cerâmica A e do produto da cerâmica B, devido,

possivelmente, ao menor tempo de sinterização do material que esses foram
expostos. Este comportamento foi observado para ambas as temperaturas,
sendo a temperatura de 1050 ºC a que apresentou maior variação.
A: 950 A: 1050 B: 950 B: 1050
3,0
2,5
2,0
RL (%)
1,5
1,0
0,5
0,0
1 2 10 20
Figura 3: Retração linear dos produtos A e B em função da taxa de aquecimento

e da temperatura de queima.
As Figuras 4 e 5 apresentam o comportamento da absorção de água e da

porosidade aparente, respectivamente, dos produtos estudados com relação à
temperatura de queima e com relação às taxas de aquecimento. Nota-se que o
produto da cerâmica B teve um pequeno aumento da absorção e da porosidade
com o ciclo de queima mais rápido, principalmente na temperatura de 1050 ºC.
Este comportamento está associado a menor retração linear do material, devido
ao processo de sinterização mais rápido.
O produto da cerâmica A apresentou uma irregularidade da absorção de
água e da porosidade, mas com uma tendência de crescimento da porosidade e
absorção quando submetido às taxas rápidas.
A: 950 A: 1050 B: 950 B: 1050
12,0
11,0
10,0
9,0
AA (%)
8,0
7,0
6,0
5,0
1 2 10 20
Figura 4: Absorção de água em função da taxa de aquecimento e da

temperatura das amostras estudadas.
A: 950 A: 1050 B: 950 B: 1050
24,0
22,0
20,0
PA (%)
18,0
16,0
14,0
12,0
10,0
1 2 10 20
Figura 5: Porosidade aparente dos produtos A e B em função da taxa de

As Figuras 6 e 7 apresentam o comportamento da massa específica

aparente e da tensão de ruptura à flexão, respectivamente, das amostras
estudadas com relação à temperatura de queima e com relação às taxas de
aquecimento. Observa-se que massa específica sofre pouca variação com
relação à taxa de aquecimento, mas com tendência decrescente com o aumento
da taxa de aquecimento, enquanto que, a tensão de ruptura a flexão, com
exceção do produto A, na temperatura de 950 ºC apresentou comportamento
decrescente até a taxa de 10 ºC/min e um significativo aumento da resistência
na taxa de 20 ºC/min.
A: 950 A: 1050 B: 950 B: 1050
2,1
2,0
MEA (g/cm3)
1,9
1,8
1 2 10 20
Figura 6: Massa específica dos produtos A e B em função da taxa de

A: 950 A: 1050 B: 950 B: 1050
18,0
MEA (MPa) 16,0
14,0
12,0
10,0
8,0
1 2 10 20
Figura 7: Tensão de ruptura à flexão dos produtos A e B em função da taxa de

CONCLUSÃO
1 Com relação à cerâmica B, pode-se concluir que quanto maior a

temperatura de sinterização e maior a taxa de aquecimento, maior foi a
resistência mecânica, menor a absorção de água e menor a retração
linear, concluindo que o processo de queima rápida é indicado para essa
cerâmica;
2 Com relação à cerâmica A, para a temperatura de 950ºC, o processo de
queima rápida quase não provocou alterações nas propriedades do
produto final, concluindo que pode ser utilizado o processo com um ciclo
de queima mais rápido nessa temperatura, proporcionando um aumento
na produção devido ao menor tempo de fabricação do produto, sem afetar
o produto final. Entretanto, para a temperatura de 1050ºC, as
propriedades são afetadas negativamente, embora todas continuam
dentro dos valores estabelecidos pelas referencias.
3 É necessário realizar um estudo individualizado em cada argila das

cerâmicas para tomar conclusões precisas sobre o processo de queima
rápida.
AGRADECIMENTOS
CAPES, CNPq e FAPERN.
REFERÊNCIAS
1. SANTOS, P.S. Ciência e Tecnologia de Argilas. São Paulo: Edgard Blucher
Ltda.,1989.
2. DUTRA, R.P.S.; MORAES, M.L.V.N.; et al. Comportamento Térmico de

Argilas Plásticas do Rio Grande do Norte: Otimização das Curvas de Queima. In:
XXI ENCONTRO NACIONAL DE TRATAMENTO DE MINÉRIOS E
METALURGIA EXTRATIVA, 2, Natal, 2005. Anais...Natal: UFRN, 2005. P. 384-
390.
3. BARBA, A; BELTRÁN, V; FELIU, C; GARCIA, J; GINÉS, F; SÁNCHEZ, E;

SANZ, V; Materias primas para la fabricación de soportes de baldosas
cerámicas. Instituto de Tecnología Cerámica, 1997.
TECHNOLOGICAL PROPERTIES OF MATERIALS CERAMICS

CONFORMED BY EXTRUSION AND SUBMITTED TO DIFFERENT CYCLES
OF IT FIRING
ABSTRACT
The process of it firing it is one of the most important stages of the ceramic
processing. It is in this stage that the material acquires the necessary
properties for your use. The reactions that happen in the ceramic products
during this stage are related to the type of used clay, besides the variables of
it burns. A curve of it firing very defined it provides a better quality to the final
product, increase of the productivity and reduction of the specific
consumption of thermal energy. In this work they were studied them it curves
of it firing of two ceramic masses through the technological properties of
materials. It was used temperatures of 950 ºC and 1050 ºC and rate of
heating of 1 ºC/min, 2 ºC/min, 10 ºC/min and 20 ºC/min. Results indicate that
the technological properties vary in agreement with the material type
submitted to the variation of the cycle of it firing, being possible the use of
cycles of it burns faster and efficient.
Key-words: clays, ceramic, cycles of firing.

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PROPRIEDADES TECNOLÓGICAS DE MATERIAIS CERÂMICOS DE BASE

R.P.S. Dutra1; P.A.S. Araújo2; M.L. Varela1;

1- Programa de Pós-Graduação em Ciência e Engenharia de Materiais -

2- Curso de Graduação em Engenharia de Materiais - CGEMat

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Campus Universitário - Lagoa Nova

CEP.: 59072-970, CP.: 1524, Natal - RN, Brasil.

O processo de queima é uma das etapas mais importantes do processamento

material submetido à variação do ciclo de queima, sendo possível a utilização de

Palavras-chave: argilas, massa cerâmica e ciclo de queima.

A determinação das propriedades tecnológicas dos materiais cerâmicos de

argila com preenchimento capilar ou adsorvida na superfície externa dos

Para o desenvolvimento deste trabalho foram utilizadas amostras de duas

Figura 1: Local de extração dos corpos-de-prova nas amostras das cerâmicas.

As amostras a serem avaliadas pelos diferentes ciclos de queima

Retração Linear de queima (RL)

Para a determinação de retração linear dos corpos-de-prova após queima

Absorção de Água (AA)

A absorção de água foi determinada pelo princípio de Arquimedes. Os

Porosidade Aparente (PA)

Para a determinação da porosidade aparente dos corpos-de-prova, além de

Massa Específica Aparente (MEA)

A massa específica aparente (MEA) é obtida a partir da razão entre a

Tensão de Ruptura à Flexão (TRF)

Para a medição da tensão de ruptura à flexão foi utilizada uma máquina de

A Tabela 1 contém os resultados das propriedades tecnológicos da

Tabela 1: Resultados das propriedades tecnológicos da cerâmica A.

Amostra Temperatura Taxa PF RL AA PA MEA TRF

(nº) (°C) (°C/mim) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (MPa)

1 6,6 0,7 9,3 20,3 2,0 11,8

10 6,0 0,5 9,3 20,0 2,0 10,5

* Souza Santos ne: não especificado

A Tabela 2 contém os resultados das propriedades tecnológicos da

Tabela 2: Resultados das propriedades tecnológicos da cerâmica B.

Amostra Temperatura Taxa PF RL AA PA MEA TRF

(nº) (°C) (°C/mim) (%) (%) (%) (%) (g/cm3) (MPa)

1 6,1 0,7 8,4 18,5 2,0 14,3

* Souza Santos ne: não especificado

A: 950 A: 1050 B: 950 B: 1050

Figura 2: Perda de massa ao fogo dos produtos A e B em função da taxa de

A Figura 3 mostra o comportamento da retração linear das amostras

retração linear do produto da cerâmica A e do produto da cerâmica B, devido,

A: 950 A: 1050 B: 950 B: 1050

Figura 3: Retração linear dos produtos A e B em função da taxa de aquecimento

As Figuras 4 e 5 apresentam o comportamento da absorção de água e da

A: 950 A: 1050 B: 950 B: 1050

Figura 4: Absorção de água em função da taxa de aquecimento e da

A: 950 A: 1050 B: 950 B: 1050

Figura 5: Porosidade aparente dos produtos A e B em função da taxa de

As Figuras 6 e 7 apresentam o comportamento da massa específica

A: 950 A: 1050 B: 950 B: 1050

Figura 6: Massa específica dos produtos A e B em função da taxa de

A: 950 A: 1050 B: 950 B: 1050

MEA (MPa) 16,0

Figura 7: Tensão de ruptura à flexão dos produtos A e B em função da taxa de

1 Com relação à cerâmica B, pode-se concluir que quanto maior a

3 É necessário realizar um estudo individualizado em cada argila das

2. DUTRA, R.P.S.; MORAES, M.L.V.N.; et al. Comportamento Térmico de

3. BARBA, A; BELTRÁN, V; FELIU, C; GARCIA, J; GINÉS, F; SÁNCHEZ, E;

TECHNOLOGICAL PROPERTIES OF MATERIALS CERAMICS

Key-words: clays, ceramic, cycles of firing.

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