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Trabalho apresentado à disciplina
Manutenção industrial, turma M2,
ministrada pelo professor Doutor
André Costa, como requisito para
obtenção de nota e aquisição de
conhecimento.

, -),.
/012343

5

1.V ntrodução V VError! Bookmark not defined.V


2.V Conceitos Básicos do RCM.V VError! Bookmark not defined.V
*.V Metodologia do RCMV VError! Bookmark not defined.V
A.V FMEAV VError! Bookmark not defined.V
X. Exemplos práticos da aplicação do ......................................................................... ................8

6. Conclusão..................................................................................... .............................. ..............9

7. Referencias Bibliográficas.......................................................... ..................... .......................10


46'7,


A MCC (Manutenção Centrada na Confiabilidade) ou em inglês (RCM ± Reliability


Centred Maintenance) surgiu a partir de uma análise da política de manutenção no setor
de transporte aéreo em finais dos anos 1960 e início da de 1970. Os princípios e
aplicações da MCC foram documentados na publicação de Nowlan e Heap, | 
 
    , em 1978. O trabalho demonstrou que não existe uma forte
correlação entre idade e taxa de falhas, além de provar que a premissa básica de
manutenção baseada em tempo era falsa para a maioria dos equipamentos. Siqueira
(200X) afirma que a origem da Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) está
relacionada aos processos tecnológicos e sociais que se desenvolveram após a Segunda
Guerra Mundial.
O seguinte trabalho foi desenvolvido com o intuito de explicar, dar exemplos e
demonstrar como é feito a aplicação da Manutenção Centrada na Confiabilidade no dia
a dia das indústrias.
V

2. Conceitos Básicos do Rcm.


ACRESCENTAR!!

86 6
8646, 
A metodologia RCM ou Manutenção Centrada em Confiabilidade,é um processo usado
para determinar o que deve ser feito para assegurar que qualquer ativo físico continue a
fazer o que seus usuários querem que ele faça, no seu contexto operacional presente.
Para ser desenvolvida, a metodologia utiliza sete perguntas sobre cada item em revisão
ou sob análise crítica, para que seja preservada a função do sistema produtivo, a saber
(MOUBRAY, 2000)

1- Quais são as funções e padrões de desempenho do ativo no seu contexto atual de


operação?
2- De que forma ele falha em cumprir sua função?
*- O que causa cada falha funcional?
A- O que acontece quando ocorre cada falha?
X- De que modo cada falha importa?
6- O que pode ser feito para predizer ou prevenir cada falha?
7- O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa pró-ativa apropriada?

Ao analisar as respostas destas perguntas, será necessário redirecionar o replanejamento


do programa de manutenção, de modo a se estabelecer o nível de desempenho aceitável
para quem aplica esta metodologia.

As respostas a estas questões podem ser usadas na árvore da lógica de decisão RCM
descrita na Fig. abaixo, para determinar o tipo de manutenção a aplicar a determinado
item de um equipamento ou sistema.

Fonte: Costa (200X)


Possa-se notar que o processo acima descrito apenas tem quatro resultados possíveis
(Costa, 200X):

V Ações de manutenção condicionada.


V Ações de manutenção baseadas em intervalo (tempo ou ciclo).
V ndagar se o redesenho resolverá o problema e assim aceitar o risco da falha, ou
aceitar que nenhuma ação da manutenção reduzirá a probabilidade de falha e
então instalar redundância.
V Não executar nenhuma ação de manutenção e então reparar depois da falha.

Há diversas maneiras conduzir e executar um programa de RCM. O programa RCM


pode ser baseado em rigorosos FMEAs (m
      ) com
probabilidades da falha matematicamente calculadas e baseadas em históricos ou dados
de projeto, intuição ou senso comum, e/ou dados experimentais com modelização. Estas
abordagens podem ser intituladas de Clássicas, Rigorosas, ntuitivas, Essenciais

  ou Abreviadas. Outros termos por vezes usados para estas mesmas
abordagens são Concisa (sucinto), Otimização da Manutenção Preventiva, Baseada na
Fiabilidade, e Realce da Fiabilidade. Todos estes termos são aplicáveis. A decisão de
que técnica a usar, é do utilizador e deve ser baseada em:

Consequências da falha.

Probabilidade da falha.

Históricos da falha dispon veis.

Tolerância ao risco.

Disponibilidade de recursos.

Uma das linhas (e provavelmente a mais popular) é a promovida por John Moubray no
seu livro intitulado ³Reliability Centered Maintenance  , em que o componente está
no centro todas as decisões sobre a estratégia da manutenção a aplicar dentro do seu
contexto de funcionamento.

A outra linha de pensamento sugere que a unidade em análise é dividida em sistemas e


que somente as tarefas de RCM que mitigam as falhas do sistema são consideradas.
Considera-se sistema crítico àquele onde uma falha desse sistema causa uma falha da
unidade ou do processo. A identificação dos limites do sistema dita que componentes
pertencem a esse sistema (Nichols, 2000).
862  9:;< 0=%==>?
a) Benefícios: O RCM clássico ou rigoroso oferece mais conhecimento e dados em
relação às funções do sistema, modos de falha, e às acções de manutenção que
endereçam falhas funcionais. O RCM como análise rigorosa foi o primeiro método
proposto e documentado por Nowlan e Heap e mais tarde modificado por John
Moubray, Anthony M. Smith, e por outros. Este método é o que produz a
documentação mais completa de todos os métodos.

b) Alertas: O RCM clássico ou rigoroso foi no início baseado no FMEA com pouca
análise dos dados históricos de desempenho. Além disso, a análise rigorosa do RCM
é extremamente trabalhosa e frequentemente adia a implementação de tarefas óbvias
de monitorização de condições.

c) Aplicações: O uso deste tipo de RCM deve ser limitado às seguintes três situações:

V ÕAs consequências da falha resultam em risco catastrófico para o ambiente,


para a saúde, ou para a segurança e/ou determinam o fim do negócio.
V ÕA fiabilidade e o custo de manutenção associado ainda são inaceitáveis
após implementação dos outros tipos de RCM.
V O sistema/equipamento é novo na organização, a manutenção praticada
pela empresa ainda é insuficiente e as funções e as falhas funcionais ainda não
são conhecidas.

868 1):'):: Y  ;@0%


==?6

a) Benefícios: Esta abordagem é intuitiva e identifica e executa o óbvio, normalmente


manutenção condicionada e tarefas de análise reduzida. Põe de lado ou elimina
tarefas de manutenção pouco significativas baseadas em históricos ou em elementos
fornecidos pelo pessoal da manutenção/operação. A intenção é reduzir o tempo de
análise inicial para começar a economizar o mais cedo possível, o que ajuda a
minimizar os custos de implementação do FMEA e da monitorização condicionada.

b) Alertas: Acreditar em registos históricos e em conhecimentos fornecidos pelas


pessoas pode induzir erros no processo, que podem conduzir a falhas escondidas
(j 
) com uma baixa probabilidade de ocorrência. Este tipo de processo
intuitivo requer que pelo menos uma pessoa conheça completamente as várias
tecnologias de monitorização por condição.

c) Aplicações: Este tipo de RCM deve ser usado quando:

V A função do sistema/equipamento é bem conhecida.


V A falha funcional do sistema/equipamento não resultará em perdas de vidas
ou não terá um impacto catastrófico no ambiente ou no negócio.

Para estas razões, este tipo de abordagem foi recomendado aos serviços o
³Department of State (DOS), da ³National Aeronautics and Space Administration
(NASA) e da ³Naval Facility Engineering Command's (NAVFAC) nos Estados
Unidos América. O ³Electric Power Research nstitute (EPR) foi das primeiras
organizações a aplicar este método em linhas eléctricas, obtendo níveis diferentes de
sucesso.

86AB'0=) 16

Existem diversas abordagens da metodologia do RCM e dentro delas geralmente o


processo para a implementação compreende basicamente 7 etapas. Abaixo o quadro
comparativo das etapas de algumas abordagens.

FONTE: ZAONS (200*)


86C10D6

Diante de tantas metodologias para aplicação de RCM, apresentaremos a de Kroner. As


respostas para as perguntas básicas da metodologia RCM podem ser desenvolvidas em
sete passos, como definido a seguir (KRONER, 1999):

86C649==')E'==7, 6
dentificar os bens da empresa que serão submetidos à metodologia do RCM. Organizar
todas as informações dos ativos e fazer um meticuloso planejamento para a
implantação. Para realizar este processo, precisa-se:
ÎV Decidir quais ativos são mais prováveis de se beneficiarem do processo RCM e, se
assim for, exatamente como eles irão se beneficiar.
ÎVEstimar os recursos requeridos para aplicação do processo nos ativos selecionados.
ÎV Nos casos onde os prováveis benefícios justificam o investimento, decidir em que
detalhe, quem realizará e quem auditará cada análise, quando e onde, e arranjar para
receberem o treinamento adequado.
ÎVAssegurar que o contexto operacional do ativo esteja claramente entendido.

86C62FF'7G= 00=*

Antes que a metodologia RCM determine o que deve ser feito para assegurar que o
ativo físico continue a fazer o que os seus usuários querem que ele faça, no seu contexto
operacional atual, deve-se fazer duas coisas:
ÎVDeterminar o que o usuário quer que ele faça ± Desempenho Desejado.
ÎV Assegurar que ele é capaz de fazer o que os seus usuários querem fazer ±
Capabilidade ntrínseca - ou seja, ter a capacidade tecnológica processual produtiva.
Cada item físico tem funções que podem ser classificadas em:
V Funções primárias: são as funções que justificam porque o item foi adquirido. Esta
categoria de função cobre questões tais como de velocidade, quantidade, capacidade de
transporte ou armazenagem, qualidade do produto e serviços ao cliente.
VFunções secundárias: são funções reconhecidas e desejadas para que o item faça além
das suas funções principais. Os usuários também têm expectativas nas áreas de
segurança,controle, conforto, economia e outras mais.
Na prática, muitos ativos são adequadamente projetados e construídos. Por isso, é
possível desenvolver programas de manutenção que assegurem que tais ativos
continuem a fazer o queseus usuários esperam.

86C680FF'

Uma falha é definida como a perda da função. Uma falha funcional é definida como a
incapacidade de qualquer ativo de cumprir uma função, para um padrão de desempenho
que é aceitável pelo usuário. Os padrões de desempenho devem ser definidos em
conjunto pelos departamentos de engenharia, produção e manutenção. Na Figura *, está
representada a definição da falha funcional. O desempenho desejado do ativo é maior
que a sua capabilidade, isto é, maior que a capacidade produtiva do ativo.Todas as
falhas funcionais que afetam cada função devem ser registradas. As falhas funcionais
podem ser classificadas em falhas parciais e totais, falhas limites inferiores e superiores
e falhas contexto operacional.

86C6864 =
A definição de falha funcional total significa perda total da função. Nesta situação, o
ativo pode ainda funcionar, mas fora dos limites aceitáveis. A falha parcial é causada de
forma diferente da falha total. sto é, o ativo está falhando, mas ainda funciona dentro
dos limites. Na Figura abaixo, está representado o ativo que ainda está funcionando,
mesmo com alguma deterioração.

FONTE: (MOUBRAY, 2000)


86C6862 
0F'=
São falhas funcionais que são relacionadas a uma faixa de desempenho. sto é, o
desempenho é associado a alguma função, que pode variar entre um limite inferior e um
limite superior.
Um ativo estará na condição de falha se trabalhar abaixo do limite inferior e/ou acima
do limite superior. Nestes casos, as duas situações de falha devem ser investigadas
separadamente, pois podem ter os modos de falha e conseqüências diferentes.

86C6868 =
A definição da falha no contexto operacional leva a várias visões da falha. Na forma
tradicional, para exemplificar este estado de falha, uma máquina do sistema produtivo
tem um sistema hidráulico para desempenhar sua função. Este sistema hidráulico
começa a ter um vazamento de óleo hidráulico. Este vazamento é observado no contexto
operacional por vários departamentos envolvidos no processo produtivo. Na Figura
abaixo, estão representadas as visões diferentes sobre a falha.

FONTE : (LAFRAA, 2001)

Analisando a condição da Figura de Lacraia, para o técnico de segurança, pode-se dizer


que a falha funcional ocorreu se o vazamento criar uma poça de óleo no chão, onde as
pessoas podem escorregar e cair ou pode possibilitar risco de incêndio. Por outro lado, o
gerente de manutenção pode sugerir que uma falha funcional ocorreu se o vazamento
causou consumo excessivo de óleo hidráulico durante um longo período. O gerente de
produção considera o vazamento como falha funcional se o vazamento pode parar
totalmente o equipamento. O enfoque multidisciplinar do RCM exige uma discussão e
definição de qual visão da falha é relevante no contexto operacional.

86C6A00FH'FEI
Uma vez que cada falha funcional foi identificada, o próximo passo é tentar identificar
todos os eventos prováveis (modo de falha) que causam cada falha funcional, os efeitos
e as conseqüências de cada falha funcional. Para determinar os modos, efeitos e
conseqüências da falha, utiliza-se uma técnica indutiva, estruturada e lógica para
identificar e/ou antecipar a (s) causa (s), efeitos e conseqüências de cada modo de falha
de um item do sistema produtivo (LAFRAA, 2 001). Esta técnica é conhecida como
FMEA (m
     ) - Análise de Modos de Falha e Seus Efeitos.
Para a aplicação da técnica FMEA, numa investigação de uma falha funcional de um
item, a metodologia utiliza um formulário com várias perguntas. Estas perguntas geram
informações que poderão conduzir o gestor do processo a optar por um determinado
tipo de ação para eliminar a causa da falha, amenizar o efeito da falha e/ou, até,
amenizar as conseqüências da falha.

86C6C=0'7,
Após a conclusão da Análise de Modo de Falha e Efeitos ± FMEA, selecionar o tipo de
manutenção preventiva tecnicamente adequada para assegurar que a falha não
acontecerá e se acontecer, que os seus efeitos sejam adequadamente tratados. Pode-se
definir como manutenção preventiva as tarefas efetuadas a intervalos predeterminados,
conforme critérios prescritos e planejados, destinados a reduzir a probabilidade de falha
ou a degradação do desempenho de um item (LAFRAA, 2001). As tarefas de
manutenção preventiva podem, então ser classificadas em: baseada no tempo
(Manutenção Preventiva Clássica), baseada na condição (Manutenção Preditiva) e
baseada em testes para descobrir a falha (Manutenção Detectiva).

86C6C64%0=;'7, ))?
Destinada à prevenção ou postergação da falha. Pode incluir: substituição, restauração
ou inspeção. Este tipo de manutenção tem a característica de que suas ações e sua
periodicidade são predeterminadas e ocorrerão sem informações adicionais na data
preestabelecida (PNTO; XAVER, 1999). Estas ações são tecnicamente viáveis quando
(LAFRAA, 2001):
ÎVHá um ponto identificável do aumento da taxa condicional de falha;
ÎVA maioria dos itens sobrevive àquela data;
ÎVRestaura a resistência do item ao valor inicial;

86C6C62%7,;'7, )?
Destinada á detecção do início da falha ou do sintoma da falha. Este tipo de manutenção
tem a característica de se poder medir um parâmetro de desempenho diretamente e
obter-se uma correlação com a iniciação da falha. Este tipo de manutenção é
tecnicamente viável quando:
ÎVö possível se identificar claramente o processo de deterioração;
ÎVO tempo para a falha é razoavelmente determinável;
ÎVO intervalo das medições é menor que o intervalo para falha;
ÎV O tempo para a falha após a medição é suficiente para prevenir ou evitar as
conseqüências da falha funcional.
Alguns exemplos de manutenção preditiva são medição de espessuras, medição de
vibração, termografia, etc. Deve-se considerar o processo de deterioração das condições
que leva à falha. Após o início do processo de falha, uma técnica de manutenção
preditiva qualquer poderá detectar o processo de falha. A manutenção preventiva será
efetiva quando é possível determinar com precisão o intervalo entre o ponto de início do
processo de falha (chamado ponto P) e a Falha funcional (Ponto F), ou seja, o tempo de
evolução de falha PF. Se o intervalo de inspeção for maior que o intervalo PF, a
manutenção preditiva será ineficiente, pois a falha ocorrerá em ocasião indesejável.

86C6C68%0=1F;'7,)?
Determinada a revelar falhas ocultas, antes de uma necessidade operacional. Este tipo
de manutenção tem a missão de descobrir falhas ocultas. As falhas ocultas são aquelas
que não se tornam evidentes ao operador ou equipe em condições normais de operação.
Alguns exemplos de testes para descobrir a falha são teste em alarmes de níveis, teste
em motogeradores reservas, testes em motobombas reservas e testes em válvulas de
segurança.


86C6C6A'7,)
Chama-se de manutenção corretiva aquela tarefa efetuada após a ocorrência de uma
falha e destinada a recolocar um item num estado em que possa executar sua função
requerida (LAFRAA, 2001). A manutenção corretiva é efetiva quando:
ÎVNenhuma manutenção preventiva for efetiva;
ÎVO custo da falha é menor que a manutenção preventiva para evitar a falha.
ÎVA falha é de baixa importância.
V
86C6J 0'0=0=0'7,
Ao iniciar a formulação do plano de manutenção e posterior implantação das
recomendações do RCM, é conveniente comparar estas recomendações com as
atividades de manutenção já existentes no programa de manutenção. A questão então é
decidir se devem ser feitas novas atividades, mudar as atividades existentes ou até
mesmo eliminar algumas atividades de manutenção (KRONER, 1999).

86C6KL'
Após implantação da manutenção centrada em confiabilidade, revisões periódicas são
mandatórias. O objetivo destas atividades contínuas de revisão periódica é reduzir as
falhas, aumentar a qualidade da manutenção e a disponibilidade dos recursos, identificar
a necessidade de expandir o programa RCM, reagir a mudanças na indústria e nas
condições econômicas. Sempre existe um modo melhor de fazer as coisas. A melhoria
contínua, também conhecida como ü , deve ser uma preocupação constante das
organizações e das pessoas (NASCF, 2000). Essa melhora atinge os métodos,
processos, pessoas, ferramentas, máquinas, tudo que se relaciona com as atividades no
dia a dia.

86J6%FL=0 ( 

Os benefícios obtidos pela prática da Manutenção Centrada em Confiabilidade são
vários, e podem ser traduzidos como sete benefícios, como listados a seguir:

86J64'7 7,01(no conjunto de benefícios do RCM, a
segurança operacional e a integridade do meio ambiente são os principais benefícios
obtidos com a metodologia. Estes benefícios são resultados das informações geradas
pelo RCM, para identificar todos os possíveis riscos de falha nos equipamentos.

86J620= $= ( o desempenho operacional é melhorado
porque os gestores do programa têm informações técnicas para escolher melhores
práticas de manutenção para garantir uma maior disponibilidade dos equipamentos no
sistema produtivo.
O aumento da disponibilidade dos equipamentos pode ser visto também como uma
redução no tempo de reparo.

86J68F'7,; '.F)?( com as informações técnicas
obtidas pelo RCM, os gestores do programa podem adotar as melhores práticas de
manutenção, para garantir que o capital investido na manutenção tenha o melhor
retorno. Estima-se que o RCM corretamente aplicado aos sistemas de manutenção
existentes reduza de A0 a 70% a quantidade de trabalho de rotina, e trabalhos de
emergência entre 10 e *0%, do total de trabalhos (KARDEC; NACF, 1999).

86J6A '0  )   E'=0( a adoção das melhores práticas de
manutenção garante que o equipamento faça tudo o que o seu usuário quer que ele faça,
e que ele fique por mais tempo disponível no seu contexto operacional. O resultado
desta manutenção garante que cada componente do equipamento receba a manutenção
necessária para cumprir a sua função, garantir uma vida mais longa do equipamento.

86J6C %    '7, ( os registros gerados pelo RCM
proporcionam a obtenção de um excelente banco de dados para uso tanto pela
manutenção como pela operação, inspeção e projeto. Estes dados fornecem informações
para: identificar as necessidades de habilidades dos manutentores, decidir qual a melhor
política de estoques de peças sobressalentes e manter os desenhos e manuais
atualizados.
V
86J6J 1 0 E'= M )7,( as pessoas ficam mais motivadas para o
trabalho quando participam da análise e soluções dos problemas do dia a dia. A
metodologia RCM promove esta integração, quando reúne equipes multifuncionais para
analise e solução dos problemas.
sto aumenta o grau de comprometimento e compartilhamento de toda a organização da
empresa na solução dos problemas.

86J6K ( a sociedade é a grande beneficiária dos resultados obtidos pela
implantação correta do RCM, que tem como objetivo eliminar ou reduzir ao máximo as
probabilidades das falhas funcionais e criar procedimentos adequados para minimizar os
efeitos e conseqüências das falhas. Com isso, os recursos naturais para as atividades
industriais serão usados mais racionalmente, sem desperdício, e os possíveis acidentes
com agressão ao meio ambiente serão evitados.

A6 ; 'FF@?6

A64 %96

A metodologia de Análise do Tipo e Efeito de Falha, conhecida como FMEA (do inglês
Failure Mode and Effect Analysis), é uma ferramenta que busca, em princípio, evitar,
por meio da análise das falhas potenciais e propostas de ações de melhoria, que ocorram
falhas no projeto do produto ou do processo. Este é o objetivo básico desta técnica, ou
seja, detectar falhas antes que se produza uma peça e/ou produto. Pode-se dizer que,
com sua utilização, se está diminuindo as chances do produto ou processo falhar, ou
seja, estamos buscando aumentar sua confiabilidade.

Esta dimensão da qualidade, a confiabilidade, tem se tornado cada vez mais importante
para os consumidores, pois, a falha de um produto, mesmo que prontamente reparada
pelo serviço de assistência técnica e totalmente coberta por termos de garantia, causa,
no mínimo, uma insatisfação ao consumidor ao privá-lo do uso do produto por
determinado tempo. Além disso, cada vez mais são lançados produtos em que
determinados tipos de falhas podem ter consequências drásticas para o consumidor, tais
como aviões e equipamentos hospitalares nos quais o mau funcionamento pode
significar até mesmo um risco de vida ao usuário.

Apesar de ter sido desenvolvida com um enfoque no projeto de novos produtos e


processos, a metodologia FMEA, pela sua grande utilidade, passou a ser aplicada de
diversas maneiras. Assim, ela atualmente é utilizada para diminuir as falhas de produtos
e processos existentes e para diminuir a probabilidade de falha em processos
administrativos. Tem sido empregada também em aplicações específicas tais como
análises de fontes de risco em engenharia de segurança e na indústria de alimentos.

A norma QS 9000 especifica o FMEA como um dos documentos necessários para um


fornecedor submeter uma peça/produto à aprovação da montadora. Este é um dos
principais motivos pela divulgação desta técnica. Deve-se, no entanto, implantar o
FMEA em um empresa, visando-se os seus resultados (vide importância) e não
simplesmente para atender a uma exigência da montadora.

Esta metodologia pode ser aplicada tanto no desenvolvimento do projeto do produto


como do processo. As etapas e a maneira de realização da análise são as mesmas, ambas
diferenciando-se somente quanto ao objetivo. Assim as análises FMEA´s são
classificadas em dois tipos:

FMEA DE PRODUTO: na qual são consideradas as falhas que poderão ocorrer com o
produto dentro das especificações do projeto. O objetivo desta análise é evitar falhas no
produto ou no processo decorrentes do projeto. ö comumente denominada também de
FMEA de projeto.

;V m V V V  V


  V V V V    V V 
 V V

 V V V V   V V   VV V  V V V 
 V  V
 V
VV  V
   V V  V
VV

 V V  V
;V ÄV  V V 
  V   V  V
V !V V V m V V 
   V
     V"V  #VVV 
 V V
 VV V
 V
V V
 V   V!VV  V  V VV   V V 
V V VV

A62=7, 
Pode-se aplicar a análise FMEA nas seguintes situações:

;V V   V V     V V
$
V V V V  
 V V  V
  V V
 %VV
;V V   VV    V VV 
 V& VV!V V  V V

 'VV  (
 VVV  %V VV
;V V VV    V V  V V
 VVV  V V V V
  V VV!VV
%VV
;V V   V V  
V V  V V  V V !  V V 
   V
     VV

O princípio da metodologia é o mesmo independente do tipo de FMEA e a aplicação, ou


seja, a metodologia é a mesma se é FMEA de produto, processo ou procedimento e se é
aplicado para produtos/processos novos ou já em operação. A análise consiste basicamente
na formação de um grupo de pessoas que identificam para o produto/processo em questão
as suas funções, os tipos de falhas que podem ocorrer, os efeitos e as possíveis causas desta
falha. Em seguida são avaliados os riscos de cada causa de falha por meio de índices e, com
base nesta avaliação, são tomadas as acções necessárias para diminuir estes riscos,
aumentando a fiabilidade do produto/processo.

Para aplicar-se a análise FMEA num determinado produto/processo, forma-se um grupo de


trabalho que irá definir a função ou característica daquele produto/processo, irá relacionar
todos os tipos de falhas as que possam ocorrer, descrever, para cada tipo de falha suas
possíveis causas e efeitos, relacionar as medidas de detecção e prevenção de falhas que
estão sendo, ou já foram tomadas, e para cada causa de falha, atribuir índices para avaliar os
riscos e, por meio destes riscos, discutir medidas de melhoria.

A68===7, 

A6864 *06

Esta fase é realizada pelo responsável pela aplicação da metodologia e compreende:

;V 
  V V 
  V V  )$
V V   V V !V V   
V !& 'V
  &'(
 &'V& 'V   &'%VV
;V   V V) V V VV!VV  V V ) V V) V!V
V V 
 V ! V & V *V V +V  'V V  
 V
&
 V
V  V V V V
 V !  V      V V
  '%VV
;V V   V V VV V VV)  V
V 
 $
VV

V V
    V V V V
 VV V  %V V
;V  V V
  VV
A68629=F

Esta fase é realizada pelo grupo de trabalho que discute e preenche o formulário FMEA de
acordo com os passos que seguem abaixo:

Passo 1 - função(ções) e característica(s) do produto/processo;

Passo 2 - tipo(s) de falha(s) potencial(is) para cada função;

Passo * - efeito(s) do tipo de falha;

Passo A - causa(s) possível(eis) da falha;

Passo X - acções controlo actuais

A6868)7,

Nesta fase são definidos pelo grupo os índices de severidade (S), ocorrência (O) e detecção
(D) para cada causa de falha, de acordo com critérios previamente definidos (um exemplo
de critérios que podem ser utilizados é apresentado nas tabelas abaixo, mas o ideal é que a
empresa tenha os seus próprios critérios adaptados à sua realidade específica). Depois são
calculados os coeficientes de prioridade de risco (R), por meio da multiplicação dos outros
três índices

A686864 ;0=?6

FONTE: (ANTÔNO, 200X)








A686862 =11F;0=?6

FONTE: (ANTÔNO, 200X)


A686868 7,F;0=?6

FONTE: (ANTÔNO, 200X)


A686AM
Nesta fase o grupo, utilizando os conhecimentos, criatividade e até mesmo outras técnicas
como ³brainstorming , lista todas as acções que podem ser realizadas para diminuir os
riscos. Estas medidas podem ser:

;V  V V  V V V  V V%VV


;V  V V  V V VV
V V%VV
;V V V!V 
VV
$
V V%V V
;V  V !V   V V   V V   V V %V ,V  V !V  V V
    V V 
 V V  V V V
 V V%VV
Estas medidas são analisadas quanto à sua viabilidade, sendo então definidas as que serão
implantadas. Uma forma de se fazer o controlo do resultado destas medidas é pelo próprio
formulário FMEA por meio de colunas que onde ficam registadas as medidas recomendadas
pelo grupo, nome do responsável e prazo, medidas que foram realmente tomadas e a nova
avaliação dos riscos.

A6A '
O formulário FMEA é um documento ³vivo , ou seja, uma vez realizada uma análise para
um produto/processo qualquer, esta deve ser revista sempre que ocorrerem alterações neste
produto/processo específico. Além disso, mesmo que não haja alterações deve-se
regularmente rever o FMEA confrontando as potenciais falhas imaginadas pelo grupo com
as que realmente ocorreram no dia-a-dia do processo e uso do produto, de forma a permitir
a incorporação de falhas não previstas, bem como a reavaliação, com base em dados
objectivos, das falhas já previstas pelo grupo.

A6C0= 
A metodologia FMEA é importante porque pode proporcionar para a empresa:

uma forma sistemática de se catalogar informações sobre as falhas dos produtos/processos;

;V V V

  V V V V  (
 %VV
;V V
 V V   V V  
 V V   (
 V  V V  V V
  V   - V&  V
. '%V V
;V V    V V
 V V V V  V V
$
V V%V V
;V V  .
V V
 V   V V ) - V V   V V   V V
VV  V V
 VV VV! VVV
 V
VV
  V V
  %VV








A6J
Abaixo segue um exemplo de planilha de FMEA:

FONTE: (SQUERA CAMPOS 2006)

C60= 9=7, 6

C64'7,0F109)17, 6
As empresas, cada vez mais, buscam a redução de custo, para serem mais competitivas.
A necessidade de aumentar a vida útil dos equipamentos, através de técnicas
apropriadas é prioritário para manutenção dos ativos. Neste exmplo é mostrado o
método para implantação da análise e monitoramento da vibração em equipamentos
rotativos, com base nos conceitos da manutenção centrada em confiabilidade, usando
técnicas preditiva e pró-ativa de manutenção pela condição, com foco na tarefa.
Primeiramente foi analisado o comportamento dos componentes em relação ao processo
de falha, como as falhas atuam, os tipos de modos de falha, falhas funcionais e seus
efeitos. Após foram analisados e selecionados os critérios de níveis de vibração para os
equipamentos rotativos em função da potência e rotação. Também, foi determinado em
que condições os espectros seriam analisados em função da amplitude e freqüência de
rotação. Então, foram preparados os locais para coletas dos dados de vibração. Assim,
os níveis de vibração global foram coletados em função das amplitudes, em cada
posição específica do equipamento em seu plano. sto faz com que, análise dos níveis
globais de vibração e o diagnóstico através do espectro e a forma de onda, permitissem
encontrar a causa do problema. Finalmente, são apresentados os resultados em níveis de
amplitude, espectro após ações, a correção da causa do problema e os tipos de defeitos
de tendência de falhas e a implementação do método.
V
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O estudo foi realizado em uma empresa que atua no ramo petroquímico, como
distribuidora de combustíveis derivados de petróleo. Trata-se de uma multinacional
anglo-holandesa, presente em cerca de 1*0 países, cuja sede brasileira situa-se no Rio
de Janeiro e cujos centros de operação estão espalhados por todo o país. No Rio Grande
do Sul, mantém uma base operacional na região metropolitana próxima de Porto Alegre.
Este exemplo apresenta uma aplicação da Manutenção Centrada em Confiabilidade
(MCC), contemplando seu uso na base operacional desta empresa. Apoiado na MCC foi
feito um estudo dos equipamentos da Estação de Enchimento de caminhões-tanque da
empresa e foi construído um plano de manutenção. O plano visa reduzir paradas
inesperadas e, assim, contribuir para a melhoria do desempenho nos indicadores de
tempo de operação. Este exemplo apresenta uma abordagem original que inclui a
modelagem da distribuição dos tempos de falha combinando informações quantitativas
referentes ao MTBF e informações qualitativas referentes à natureza do item em
questão, seguido de determinação dos intervalos de manutenção preventiva segundo
critérios probabilísticos. A abordagem utilizada neste exemplo para modelar os tempos
entre manutenções é mais precisa que as recomendações da literatura de MCC.
No que tange as etapas do trabalho, foi usada a sistemática para aplicação da MCC,
baseada nas metodologias propostas por Rausand e Einarsson (1998) e Lafraia (2001).
A sistemática sugerida pelos primeiros autores compreende oito etapas associadas ao
item físico ou sistema sob manutenção, todas englobadas pelos cinco passos propostos
por Lafraia (2001) a fim de implementar a MCC. A etapa 1 envolve a preparação do
estudo. Compreende a definição do grupo que trabalhará no processo de implementação
da MCC. Nessa etapa do processo, são definidos os objetivos e o escopo da análise
(FOGLATTO, 2006).
A segunda etapa contempla a seleção do sistema. Nessa etapa, deve-se determinar o que
vai ser avaliado e em que nível. Deve-se decidir se a análise será realizada na planta
industrial, em um sistema, em itens físicos ou em componentes (RAUSAND E
ENARSSON, 1998).
Na terceira etapa do método são definidas as fronteiras do sistema, é realizada a
descrição do sistema e de seus parâmetros e é feita a listagem de funções e falhas
funcionais. (RAUSAND E ENARSSON, 1998)
A quarta etapa diz respeito à seleção dos itens críticos: são identificados os itens físicos
potencialmente críticos com relação às falhas funcionais listadas anteriormente
(FOGLATTO, 2006).
a quinta etapa corresponde principalmente à análise das informações obtidas,
consistindo em coletar informações suficientes para subsidiar decisões nas demais
etapas. Compreende também os cálculos de confiabilidade dos componentes
(FOGLATTO, 2006).
a sexta etapa nesse passo é feito a Análise de modos e efeitos de falha (FMEA ± Failure
Mode and Effects Analysis).
As duas etapas restantes à aplicação da MCC dizem respeito ao estabelecimento de um
Plano de Manutenção para os itens analisados. A sétima etapa contempla a seleção de
tarefas preventivas. Uma vez que os modos de falha estão identificados, serão
selecionadas as ações viáveis para sua prevenção, através da aplicação de uma árvore
lógica de decisão de tarefas e de um diagrama de decisão do tipo de tarefa, considerando
o efeito potencial da falha associada.
Na oitava etapa, é definida a periodicidade das tarefas de manutenção preventiva
listadas na etapa anterior (RAUSAND E ENARSSON, 1998). No estudo descrito neste
exemplo, os tempos de manutenção foram determinados de acordo com critérios
probabilísticos. Considerando o efeito potencial da falha, foram alocados aos
equipamentos tempos entre manutenções associado a confiabilidades de 0,70 ou 0,9X.
Tal abordagem, explicada em maior detalhe nas etapas subseqüentes, constitui uma das
contribuições desse estudo, uma vez que a literatura da MCC faz menção
principalmente a técnicas qualitativas.
Segue abaixo a tabela dos tempos de inspeções para os diversos itens:
Item Físico V | t) requerida V Tempo associado Tempo entre
dias) V manutenções
dias) V
V  V VV VVVV VV

  V
  VV
V  V VV VV !VV VV

  V
  VV
"#V $V VV VVVV VV

  V
  VV
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Com a aplicação da MCC, a empresa aprendeu uma nova maneira de organizar e utilizar
os dados de manutenção, incluindo armazenagem eletrônica de dados e elaboração de
relatórios.

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De acordo com abordagem deste trabalho. Da pra se concluir que a metodologia RCM é
algo complexa, mas estruturada. Esta requer um período de aprendizagem e adaptação,
através de um treinamento feito com as ferramentas e conhecimentos adequados.

De uma forma organizada a metodologia RCM procura encontrar as verdadeiras


conseqüências das falhas bem como das correspondentes técnicas de manutenção que
atenuem essas conseqüências.

O sucesso desta metodologia está não só dependente da qualidade técnica do grupo que
a aplica e dos meios existentes na organização (base de dados, especificações técnicas,
etc.), como também é necessário o apoio da alta gerência empresarial e que a cultura da
organização influencie de forma positiva.


K6F%19F
http://www.feg.unesp.br/~salomon/grad/sep1/2010/papers/XXX-ENEGEP2.pdf,
Acesso em: 12 de Dezembro de 2010

http://www.numa.org.br/conhecimentos/conhecimentos_port/pag_conhec/FMEAv2.htm
l, Acesso em: 9 de Dezembro de 2010

http://www.lume.ufrgs.br/handle/1018*/*79*, Acesso em: 1* de Dezembro de 2010.

HELMAN, H., ANDERY, P.R.P. (199X) m

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(Aplicação dos métodos
FMEA ± FTA), Fundação Cristiane Ottoni, Escola de Engenharia ± UFMG, Belo
Horizonte.
http://www.feg.unesp.br/~salomon/grad/sep1/2010/papers/XXX-ENEGEP2.pdf,
Acesso em: 1* de Dezembro de 2010.
http://repositorio-aberto.up.pt/bitstream/10216/12**9/2/Texto%20integral.pdf, Acesso
em 12 de Dezembro de 2010.
http://www.mantenimientomundial.com/sites/mmnew/bib/notas/failure.pdf, Acesso em
1A de Dezembro de 2010.
http://www.centralmat.com.br/Artigos/Mais/ManutEletricaAnaliseRisco.pdf, Acesso em
12 de Dezembro de 2010.