1.

1 AÇOS
Aço é uma combinação de alguns elementos, principalmente de ferro e
carbono, onde o carbono esta como uma impureza intersticial no ferro, forma uma
solução sólida com a ferrita (CALLISTER e RETHWISCH, 2014). O carbono na liga
faz com que o material tenha muitas aplicações dentro da indústria, já que a sua
presença na composição trona possível o ajuste das propriedades mecânicas do
aço. De modo geral, aço é definido como uma liga de ferro carbono que possuem de
0,008%p até cerca de 2,14%p de carbono. Os aços podem apresentar inúmeras
propriedades conforme a composição química e o tratamento térmico a que é
submetido (AMS HANDBOOK, 1991).

1.1.1 TÊMPERA
O tratamento térmico de têmpera, consiste em aquecer o aço até a
temperatura de austenitização, que varia entre 800° a 1100° C, e mantê-lo nessas
condições por um tempo determinado e resfria-lo bruscamente em um meio com
óleo, água, salmoura ou até mesmo o ar. O tratamento térmico de têmpera em um
aço tem como objetivo a criação da estrutura martensítica, como mostra a Error:
Reference source not found, a grande velocidade de resfriamento garante que a
temperatura fique dentro da faixa da Mi e Mf “martensíta inicial e final” (CHIAVERINI,
2005).
No processo de têmpera a estrutura desejada é a martensita, com o objetivo
de melhorar as propriedades mecânicas das peças, aumentando o limite de
resistência à tração do aço e também a sua dureza (CHIAVERINI, 2005).

1.1.2 FATORES QUE IMPORTANTES NO PROCESSO DE TÊMPERA

O tratamento térmico é um processo que engloba um ciclo onde os fatores a
considerar são os seguintes (CHIAVERINI, 2005):
Temperatura de aquecimento é um fator determinante para resultado do
tratamento térmico, pois ela influencia diretamente no e propriedades que o material
apresentará.
Tempo de permanência deve ser acompanhado cuidadosamente, pois deve
o necessário para que a peça seja aquecida uniformemente, porém não pode ser
excedido para que não se tenha resultados indesejáveis, como crescimento dos
grãos e oxidação.
 Outro ponto muito importante é o tempo de resfriamento do material, a taxa
de resfriamento depende da extração térmica, pois quanto mais rápido for o
resfriamento, mais severa será a têmpera, impactando assim sua passagem pela
zona austenítica. Desta forma, assim como a velocidade de resfriamento tem
relação direta na dureza do material e também com a produção de martensita
(CALLISTER, 2014).

1.1.3 MEIOS DE TÊMPERA

Após a transformação austenítica ocorrida devido ao aquecimento, deve-se
resfriar o aço para a obtenção da martesita e consequentemente a elevação da
dureza. A taxa de resfriamento depende dos meios de têmpera, que usualmente sãp
a água (pura, com adição de sais ou de polímeros), o óleo e o ar (ASM HANDBOOK,
1991; SILVA e CALLISTER e RETHWISCH, 2012).
O meio de têmpera ideal é aquele que tem a capacidade de remover o calor
da superfície e do nucleo com a mesma velocidade de resfriamento. A velocidade de
resfriamento é determinada pela severidade da têmpera, conhecida como H. A Error:
Reference source not found, apresenta a relação do valor da severidade da têmpera
(H) para diferentes meios de arrefecimento (REED-HILL, ABBASCHIAN e
ABBASCHIAN, 2009).
A eficiência dos meios de tempera pode ser analisada pela capacidade
destes de extrair calor da peça, a Error: Reference source not found mostra a
severidade de diferentes meios de resfriamento, comparados à água, quanto maior a
severidade de têmpera, mais rápido será o resfriamento. No entanto, o potencial de
ocorrência de distorções e trincas também cresce com o aumento da severidade de
têmpera” (COLPAERT, 2008).
Por meio dos dados apresentados na Error: Reference source not found,
observa-se que a água e a salmoura são os meios de têmpera de maior severidade,
além disso, é possível constatar a importância da agitação durante a têmpera
(CALLISTER e RETHWISCH, 2014), com o objetivo de auxiliar a convecção e a
remoção de bolhas que se formam como resultado do fluxo de calor do metal para o
líquido durante o banho. A salmoura, a água e o óleo dispõem de maior severidade
de têmpera, em ordem decrescente, e este fato está ligado com a capacidade de
remoção das bolhas de vapor f o r m a d a s n a superfície. O sal do banho de
salmoura promove pequenas explosões próximo à superfície quente da peça,
gerando uma agitação violenta da solução que cerca o metal. O óleo, por sua vez, é
mais viscoso que a água, dificultando a formação das bolhas que se movimentem no
fluido (REED-HILL, ABBASCHIAN e ABBASCHIAN, 2009).

1.1.4 TEMPOS DE RESFRIAMENTO PARA CORPOS DISTINTOS

A dificuldade de determinação do tempo de resfriamento para corpos de
qualquer formato durante têmpera [KOBASKO N.I., ARONOV M.A., POWELL J.A. e
TOTTEN 2010] é admitir que uma peça de aço de um determinado formato, resfrie
de maneira uniforme da superfície para o núcleo a partir de uma temperatura inicial
T0 para dada temperatura T aproximando-se da temperatura de início da formação
da martensita TMS.
A temperatura T0 refere-se à temperatura de austenitização que fica entre
800°C e 1200°C [ASTM], para aços de médio e alto carbono, a formação da
martensita está entre 100°C e 360°C [KOBASKO N.I., ARONOV M.A., POWELL J.A.
and TOTTEN 2010], existindo uma relação de temperatura entre T0 e TMS de forma
adimensional, conforme a Error: Reference source not found.
A temperatura TM é a temperatura de arrefecimento. Comumente é adotado
um valor de temperatura entre 5°C e 30°C, para o resfriamento através de jatos de
água. Um processo térmico uniforme é constituído quando o fator for igual a 0,8.
O valor da TMS é aproximado durante o processo de têmpera, para se
observar a condição de uniformidade do processo. Baseado no processo térmico
uniforme é possível se obter uma equação para o cálculo do tempo de resfriamento
para os corpos de qualquer formato (KOBASKO N.I., ARONOV M.A., POWELL J.A.
and TOTTEN 2010).
Estima-se geralmente que, durante a têmpera, a ação da água no aço
aquecido entre 800°C e 1000° possui três modos de transferência de calor, baseada
na lei de Fourier, que prevê uma densidade de fluxo de calor muito alta no início do
processo de têmpera C (KOBASKO N.I., ARONOV M.A., POWELL J.A. and
TOTTEN 2010). A lei de Fourier é descrita como mostra a Error: Reference source
not found.

ÓLEOS DE TÊMPERA
O Óleos de têmpera comuns são derivados do petróleo e são similares aos
óleos básicos utilizados em motores e lubrificantes industriais. São misturas
complexas de hidrocarbonetos parafínicos e naftênicos selecionados para
proporcionar a taxa de resfriamento desejada (BASHFORD & MILLS, 1984).
TOTTEN (1994), sugere que a composição química de um óleo mineral para
têmpera muda de acordo com sua fonte. Óleos de uma mesma empresa, de um
mesmo país, mas de regiões diferentes, poderão ter características diferentes. Um
óleo de têmpera é composto de muitos elementos químicos distintos e embora os
óleos sejam derivados de petróleo, continuam sendo misturas complexas com uma
diversidade de composições possíveis.

1.1.5 ÓLEOS DE TÊMPERA ACELERADOS

Os óleos acelerados são normalmente formulados a partir de um óleo
mineral e contém um ou mais aditivos para melhorar as taxas de resfriamento. A
viscosidade destes óleos está de 50 a 100 SUS (7,5 a 20 cst) a 400C (TOTTEN,
1993).
De acordo com BASHFORD & MILLS (1984) e TOTTEN et al (1994), é
necessário aumentar a taxa de resfriamento do óleo de têmpera para encurtar a
duração do filme de vapor (1° estágio) e aumentar a taxa de transferência de calor
na fase de nucleação de bolhas (2° estágio). Em algumas situações, o óleo de
têmpera pode ser aditivado para facilitar esses processos, aumentando o
molhamento da superfície de resfriamento, pelo óleo de têmpera. A melhora no grau
de molhamento é determinada pela estrutura química do aditivo e sua concentração.
Com o uso de óleos de têmpera acelerados, obtém-se uma alta velocidade
inicial de têmpera semelhante à da água sem uma taxa de resfriamento reduzida em
baixas temperaturas. Nesta região de transformação, podem ocorrer distorções e
trincas se as taxas de resfriamento forem muito altas (LASDAY, 1976 e DICKEN,
1986).
Oleos acelerados possuem aditivos tais como molhantes, inibidores de
oxidação, detergentes e dispersantes, conseguindo-se nesses casos, taxas de
resfriamento significativamente maiores que nos óleos convencionais.

1.1.6 CARACTERÍSTICAS DE UM ÓLEO DE TÊMPERA IDEAL

De acordo com BASHFORD & MILLS (1984), um óleo para ter bom
desempenho deve possuir as seguintes características.
 Velocidade de resfriamento que proporcione um máximo endurecimento do
aço e que possa ser usado na têmpera de aços comuns;
Pouca formação de borra;
Pequeno aumento na viscosidade, reduzindo a perda por arraste do óleo na
superfície das peças;
Mínima formação de ácidos, prevenindo a formação de manchas na
superfície de algumas peças de aços;
Pouco potencial para trincas e distorção das peças.
Além disso, é muito importante que estas características se mantenham
durante a vida útil do óleo.

1.1.7 TEMPERATURA DO BANHO

A temperatura do banho é importante na distorção pós-têmpera, sendo esta
última menor quanto maior a temperatura do banho.
Existe uma atenuação na distorção das peças, com o aumento da
temperatura do óleo refrigerante. A principal causa do aparecimento de distorções
foi constatada como a criação de tensões internas pela desuniformidade da
formação de martensita, oriunda de gradientes térmicos durante o resfriamento
(HAMPSHIRE, 1985).
A temperatura do banho tem efeito sobre o resfriamento no terceiro estágio,
quando a peça se aproxima da temperatura do banho, devido a influências nas
propriedades do metal. A temperatura do banho é importante pois altera
características do meio de resfriamento tais como viscosidade, molhabilidade, etc
(LASDAY,1976).
A temperatura de operação do meio de resfriamento pode ter uma
significativa influência na distorção e no aparecimento de trincas nas peças pois,
durante o processo de têmpera, a superfície da peça resfria mais rápido que o
centro, causando variações de volume pela contração do sólido e pela expansão do
processo de transformação da austenita em martensita (Bergen,1994).
BERGEN (1994), mostrou que nas modernas formulações de óleos de
têmpera, a temperatura de operação não possui efeito significante na velocidade de
resfriamento. A Error: Reference source not found mostra as curvas que
demonstram essa afirmação.
 1.1.8 DEGRADAÇÃO DO ÓLEO DE TÊMPERA
Os óleos de têmpera minerais podem apresentar duas espécies de
deterioração: oxidação e craqueamento. O óleo em altas temperaturas e em contato
com o oxigênio, oxida em taxas relativamente altas, resultando em oxidação na
forma de ácidos orgânicos e de materiais insolúveis ou borra (HASSON,1995).
A oxidação do óleo de têmpera acontece por meio da reação química entre a
estrutura molecular do óleo e o oxigênio, a oxidação se dá através do uso contínuo
do óleo por um período de tempo muito longo ou pelo seu uso em temperaturas
elevadas. Os produtos gerados pela oxidação são de natureza complexa, compostos
ácidos e materiais insolúveis que podem afetar a taxa de resfriamento, gerando a
formação de borra e também manchando as peças temperadas (DICKEN,1986).
A oxidação é uma das características da degradação do óleo. Esta oxidação
reduz a estabilidade do filme de vapor aumentando a taxa de resfriamento e desta
forma aumentando o efeito do molhamento (BERGEN, 1994). A Error: Reference
source not found mostra esse efeito.
Entretanto, se a oxidação continuar aumentando, o óleo torna-se mais lento,
devido ao acúmulo das partículas de carbono, que somado ao calor, alteram a
estrutura molecular do óleo causando a formação de borra e como consequência o
aumento da viscosidade (SRIMONGKOLKUL, 1990).
As Mudanças causadas pela oxidação podem provocar efeitos visíveis nas
propriedades físicas, químicas e fisico-químicas dos óleos. Hasson (1995), fala de
três mudanças nas propriedades de um óleo que podem ocorrer durante o seu uso:
Mudanças químicas: oxidação;
Mudanças fisico-químicas: açäo dispersante e velocidade de têmpera;
Mudanças físicas: viscosidade e ponto de fulgor.
Todos os componentes orgânicos estão sujeitos à degradação sob
condições de têmpera. A degradação química do óleo é também relatada pelos
próprios fabricantes. Esta degradação pode ser resultante da perda progressiva de
antioxidantes, ou a oxidação do componente principal do óleo, ou a volatilização
(TOTTEN,1993).
O operador pode observar a degradação do óleo através do aumento da
viscosidade, da formação de borra e fluidez. Esta degradação também pode ser
observada pela dificuldade de atingir a dureza desejada pós têmpera ou por
aumento nas distorções e surgimento de trincas.
 A degradação térmica acontece quando as moléculas do óleo se dividem ou
trincam devido à grande quantidade de calor localizado, gerado durante a têmpera.
Após o uso prolongado os óleos convencionais tendem a aumentar a sua
molhabilidade e consequentemente as taxas de resfriamento. Adições de óleo novo
geram estabilidade para a taxa de resfriamento e para o banho, fornecendo,
novamente, uniformidade de têmpera (LASDAY,1976).
Nos óleos acelerados a estabilidade pode diminuir em consequência à
deterioração dos aditivos ou através da formação de resinas solúveis e ácidos. Uma
nova adição de óleo novo restaura as propriedades originais do fluido refrigerante.
O resultado de muitas reações, se manifestam com o depósito de carbono e
ignitores. Os efeitos deste potencial de deterioração são amenizados pela tecnologia
de aditivos e um bom sistema de manutenção (DICKEN, 1986).

1.1.9 ANÁLISE DAS CURVAS DE RESFRIAMENTO

Dentre os métodos descritos anteriormente, a análise de curva de resfriamento é
aceita como o método mais vantajoso de se descrever o complexo mecanismo de
resfriamento.
Através da curva de resfriamento é possível calcular a taxa de resfriamento
e relacioná-la em função do tempo ou da temperatura. O tempo necessário para
resfriar até uma determinada temperatura, a temperatura alcançada após um tempo
estipulado e o tempo necessário para resfriar sobre uma faixa específica de
temperatura também podem ser calculados (TOTTEN, 1993).
As curvas de resfriamento mostram resultados tais como a curva da taxa de
resfriamento, que permitem sua utilização para classificar o desempenho de
resfriamento, de diferentes meios refrigerantes.
Para descrever completamente o desempenho de um banho refrigerante é
muito importante se caracterizar os tempos para concluir cada estágio de
resfriamento, bem como, as taxas de resfriamento durante cada um deles.
CASTROL, (1994), avaliou as curvas de resfriamento e concluiu que a
severidade de têmpera é função de duas temperaturas características.
1 - Temperatura de transição entre as fases de vapor e nucleação de bolhas.
2 - Temperatura de transição entre as fases de nucleação de bolhas e convecção.
A Error: Reference source not found mostra essas temperaturas.
 1.2 TRANSFERÊNCIA DE CALOR
Segundo INCROPERA (2014) a transferência de calor é a energia térmica
em trânsito devido a uma diferença de temperaturas no espaço.
A termodinâmica afirma que a energia pode ser transferida na forma de calor
ou trabalho, de um corpo para a sua vizinhança ou vice-versa. No entanto a
aplicação e m termodinâmica f o r n e c e apenas a s in te ra çõe s globais, como os
balanços de massa e energia. O estudo dos mecanismos envolvidos e a taxa com
que a energia se transfere são alcançadas em transferência de calor, ou
simplesmente calor.
A transferência de calor pode ocorrer de diferentes modos: condução,
convecção e radiação térmica.
Quando há uma diferença de temperatura em um meio estático, sólido ou
fluido, usamos a condução para nos referir à transferência de calor que irá ocorrer
neste sistema. O termo convecção refere-se à transferência de calor ocorrida entre
uma superfície e um fluido em movimento que possuem temperaturas diferentes. O
outro modo de transferência térmica é a radiação. Todas as superfícies com calor
não nula emitem energia na forma de ondas eletromagnéticas. Desta forma, na falta
de um meio, há transferência de calor, por radiação entre duas superfícies com
diferentes temperaturas (INCROPERA, 2014).
1.2.1 CONDUÇÃO
Define-se como condução a transferência de calor relacionada com a
atividade atômica e molecular, pois é por meio deste mecanismo que a condução se
sustenta, das partículas com maior energia para as com menor, valor mensurado
utilizando a propriedade temperatura.
Tal fenômeno é quantificando e indicando a direção do fluxo de energia. A
quantificação é dada pela proporcionalmente pela diferença de temperatura e a
distância entre as moléculas em um corpo em estado sólido ou fluido, sendo que o
calor migra das moléculas com maior temperatura para as com menor temperatura
conforme ilustrado na Error: Reference source not found (INCROPERA, 2014).
O fluxo de calor ocorre de acordo com a Lei de Fourier, na qual é possível
quantificar a quantidade de energia transferida por unidade de tempo por meio das
dimensões. Abaixo segue a Error: Reference source not found da lei de Fourier para
uma transferência de calor unidimensional.
 De acordo com Callister e Rethwisch (2012) a condutividade térmica está
relacionada a dificuldade ou facilidade que um dado material apresenta para
transferir calor por condução. Pois os valores da condutividade de todos os materiais
estudados foram obtidos experimentalmente, e não através de um princípio
fundamental (INCROPERA, 2014).
Outra característica importante dos materiais é a capacidade calorífica,
propriedade que significa a quantidade de energia necessária para produzir um
aumento unitário na temperatura (CALLISTER e RETHWISCH, 2012). Na maioria
dos casos a capacidade calorífica é reescrita por unidade de massa, sendo então
chamada de calor específico.
Essa propriedade nos fornece a capacidade de condução térmica de um
material conforme a sua capacidade de armazenar energia.
As propriedades citadas alteram-se de acordo com a temperatura do
material, o que pode tornar a solução de problemas de transferência de calor
matematicamente ainda mais complexos. Para contornar estas dificuldades definem-
se muitas vezes valores constantes. Isso faz a solução mais simples, porém cria um
acréscimo no erro do resultado final, muitas vezes irrelevante (INCROPERA, 2014).
1.2.2 CONVECÇÃO
A convecção é o modo de transferência de calor no qual um fluido escoando
age como transportador de energia que é transferida para ou de um sólido.
Assim um processo convectivo é a soma de duas parcelas de transferência
de energia, uma através do movimento global do fluído, definido como advecção e
outra pelo movimento aleatório das moléculas do fluído, a condução.
O modo de convecção de transferência de calor pode ser classificado em
dois tipos principais: convecção forçada e natural, ambos são representados na
Error: Reference source not found (a) e (b), respectivamente (INCROPERA, 2014).
A convecção forçada caracteriza-se pela ação de um agente externo que
fornece energia de movimento ao fluído, por exemplo, ventiladores, bombas, ventos
atmosféricos etc. Enquanto a convecção natural decorre das forças de empuxo
geradas das diferenças de massa especifica no fluido em decorrência de diferenças
de temperatura (INCROPERA et al., 2014).
Conhecendo o coeficiente convectivo e outras características do sistema é
possível se achar o calor transferido entre o fluido e o corpo através da Lei do
Resfriamento de Newton. (INCROPERA, 2014).
 1.3 TROCADOR DE CALOR
A troca de calor entre dois fluidos que se encontram em temperaturas
diferentes e separados por uma parede sólida está presente em muitas aplicações
de engenharia. O dispositivo usado na pratica desta troca é considerado um trocador
de calor e aplicações específicas são encontradas em: aquecimento de ambientes,
condicionamento de ar, produção de energia, recuperação de calor e
processamentos químicos (INCROPERA, 2014).
“O trocador de calor é um dispositivo no qual o calor é transferido entre uma
substância mais quente e uma substancia mais fria, geralmente fluidos” (KREITH,
2003).
1.3.1 TIPOS DE TROCADOR DE CALOR
Normalmente os trocadores de calor são classificados de acordo com a
configuração do escoamento e do tipo de construção. Nos trocadores mais simples,
o fluido quente e frio se move no mesmo sentido ou em sentido contrário. Outros
trocadores de calor tem o escoamento cruzado, um fluido perpendicular ao outro.
Podendo os trocadores tubulares, terem ou não aletas. As duas configurações são
tipicamente diferenciadas por uma idea que trata o escoamento do fluido sobre os
tubos como misturados e não misturados (INCROPERA, 2014).
1.3.2 TROCADORES DE CALOR TIPO CASCO E TUBO
É o tipo de trocador de calor mais comum, muito utilizado nas indústrias
químicas e de processos. Neste tipo de trocador um fluido se desloca dentro dos
tubos e outro ao longo de um envoltório, o fluido é forçado a se deslocar no
paralelamente aos tubos pois desta forma se obtém um coeficiente transferência de
calor mais alto (KREITH, 2003).
Em sua construção mais simples envolve apenas um passe de tubos
conforme a Error: Reference source not found (Trocador de calor casco tubo),
normalmente são instalados chicanes para criar turbulência no fluxo do fluido,
aumentando assim o seu coeficiente convectivo, além disso as chicanes servem de
apoio para os tubos reduzindo a vibração (INCROPERA, 2014).

1.3.3 VANTAGENS
Os trocadores de calor tipo casco e tubo são muito utilizados devido à sua
construção resistente, maior flexibilidade de projeto e de adaptação às condições de
processo, tais como (KAKAÇ, 2002):
  Possui grande faixa de variação de perda de carga permitida;

 É de facil limpeza e reparo do feixe de tubos;

 Possibilita o trabalho vários tipos de fluidos;

 Possui grande variedade de materiais utilizados para sua construção de

acordo com a resistência a corrosão, pressão e temperatura;

 Possibilita o posicionamento vertical ou horizontal;

 Permiti a troca de calor com ou sem mudança de fase.

1.3.4 DESVANTAGENS
 Elevado custo de fabricação;
 Demanda um maior espaço no layout de fábrica;
 Necessita de um projeto específico para cada aplicação;
 Grau de risco (necessidade de atender determinadas normas
específicas);

1.3.5 COMPONENTES BÁSICOS

Os Trocadores de calor casco e tubo possuem elementos, que aperfeiçoam

as trocas térmicas e fazem dele um equipamento essencial nas indústrias para
determinados serviços.
A norma TEMA possui um sistema de classificação para estes trocadores a
determina, de acordo com o processo e tipos de fluidos, tipos de cabeçotes,
dispositivos e cascos ideais para cada situação.
A escolha de cada parte do trocador deve ser analisada de acordo com o
processo de modo a formar um modelo de trocador ideal que possa atender as
solicitações térmicas e mecânicas.
Abaixo seguem as justificativas básicas de cada parte.
A – Cabeçote estacionário: E modelo, o cabeçote é flangeado nas duas
extremidades. O espelho é parafusado em um flange e um tampo plano no outro
flange. Desta forma, apenas o tampo é removido para limpeza dos tubos por
abrasão mecânica ou jateamento d’água; o cabeçote e o feixe tubular não são
perturbados. No entanto para se realizar qualquer inspeção ou reparo nos tubos ou
nas juntas do espelho, o cabeçote inteiro deve ser removido, especialmente para
tubos na periferia do feixe tubular. A remoção do cabeçote é necessária também
quando se quer retirar todo o feixe tubular. Apesar dos altos custos de um cabeçote
com dois flanges, este tipo de cabeçote é mais comumente utilizado, especialmente
em refinarias de petróleo onde fluidos sujos são manuseados necessitando de
limpezas frequentes.
S: Cabeçote flutuante com anel bipartido: É o tipo mais usado em
indústrias de processos químicos. O tampo do cabeçote flutuante é fixado em um
anel bipartido por parafusos e fixa o espelho flutuante entre eles. Este dispositivo
permite que o feixe tubular dilate e que o tampo junto com o espelho flutue
livremente, eliminando assim tensões axiais de compressão excessivas nos tubos.

1.3.6 CONFIGURAÇÕES CONSTRUTIVAS

Muitos tipos de cabeçotes frontais e traseiros, bem como diversos tipos de

casco foram padronizados pela norma TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers
Association) visando facilitar a aplicação de cada uma das configurações.

1.3.7 TIPOS DE CASCO

Foram padronizadas algumas configurações de casco, buscando uma maior

eficiência dos trocadores de calor para algumas aplicações quem possuem
características específicas, conforme a Error: Reference source not found a seguir:
O casco do tipo E é o mais utilizado devido ao baixo custo e simplicidade.
Neste tipo de casco, o fluido do casco entra em uma extremidade do casco e sai
pela outra, proporcionando apenas um passe no fluido do casco. Os tubos podem
ser de passe único ou de múltiplos passes, e são apoiados por chicanas
transversais. Este tipo de casco é muito comum para aplicações de fluido do casco
de uma única fase.
Buscando aumentar as diferenças de temperatura efetivas e,
consequentemente, a efetividade do trocador, uma disposição contracorrente pura é
conveniente para um trocador de dois passos no casco. Isto é possível pela
utilização de um casco tipo F, com uma chicana longitudinal, fazendo com que
ocorram dois passes no tubo. Isto é aplicado quando são requeridas unidades em
série, em que cada passe no casco representa uma unidade. A queda de pressão é
maior neste caso quando comparada à queda de pressão em um casco tipo E
compatível (KAKAÇ, 2012).

1.3.8 TIPOS DE FEIXE DE TUBOS

Os objetivos principais das configurações do feixe de tubos no projeto de um

trocador de calor é o acomodamento da expansão térmica, da facilidade de limpeza,
ou de apresentar o menor custo de fabricação.
Um tipo de projeto que permite uma expansão independente entre os tubos
e o casco é a configuração com os tubos em U. Neste tipo a expansão é ilimitada. A
configuração em U é a que apresenta menor custo, pois apenas uma chapa de
tubos é necessária. O interior dos tubos não pode ser limpo mecanicamente devido
à dobra em U nos tubos. Apenas números pares de passes podem ser acomodados.
Os tubos não podem ser substituídos individualmente com exceção dos tubos da
camada externa (KAKAÇ, 2012).

1.3.9 TUBOS E PASSES DE TUBO

Somente os cascos tipo E com um passe de tubo e os cascos tipo F com

dois passes de tubo resultam em um arranjo contracorrente nominal. Todos os
outros tubos de múltiplos passes possuem a necessidade de uma correção de perfil
de temperatura (fator F), ou em alguns casos não podem promover as temperaturas
desejadas devido ao cruzamento de temperaturas. O recurso posterior é a utilização
de unidades em série.
Geralmente um grande número de passes no tubo é adotado para aumentar
a velocidade do fluido dos tubos e o coeficiente de transferência (dentro da queda de
pressão disponível) e para diminuir a incrustação. Por motivos arquitetônicos, a
entrada e a saída do fluido dos tubos devem estar localizadas no mesmo lado do
trocador e é mandatório um número par de passes.
Tubos de pequenos diâmetros são indicados para um maior índice de
área/volume, mas são limitados em 20mm devido a necessidade de limpeza interna.
Para condensadores e caldeiras, são necessários diâmetros de tubo maiores
(KAKAÇ, 2012).

1.3.10 LAYOUT DOS TUBOS

O layout dos tubos é caracterizado pelo ângulo entre os tubos. Um layout

com ângulo de 30° gera maior densidade de tubos e por isso é o mais indicado. Por
exemplo, vãos abertos são necessários por motivos de limpeza externa utilizando-se
um layout de 90°ou 45°. O passo dos tubos é normalmente escolhido de forma que a
razão entre o passo e o diâmetro do tubo fique entre 1,25 e 1,5. Quando os tubos
estão dispostos muito próximos, a chapa dos tubos se torna estruturalmente fraca. O
layout dos tubos e suas localizações são padronizados. O número de tubos que
podem ser colocados no casco depende do layout, da disposição dos tubos, do
diâmetro externo dos tubos, do tamanho do passo, número de passes e diâmetro do
casco (KAKAÇ, 2012).

1.3.11 TIPOS E GEOMETRIAS DE CHICANAS

A principal função das chicanas é apoiar os tubos para obtenção de uma

maior rigidez estrutural, precavendo vibrações e empenamento. Porem também,
deve direcionar o fluxo do fluido cruzando-o com o feixe de tubos para obter um
maior coeficiente de troca de calor. As chicanas são classificadas como transversal
e longitudinal. As chicanas transversais podem ser classificadas como chicanas de
placa e chicanas de haste (KAKAÇ, 2012).
1.3.12 ALOCAÇÃO DOS FLUXOS

Para o projeto do trocador de calor, deve-se decidir sobre qual fluido passará
pelos tubos e qual fluido passará pelo casco. Para isto, em normalmente aplicam-se
as seguintes considerações:
O fluido de maior potencial de incrustação passa pelos tubos, se a
passagem dos tubos for mais fácil de limpar, principalmente se for necessária
limpeza mecânica;
 O fluido de maior pressão deve fluir pelos tubos. Por possuírem diâmetro
menor, tubos de espessura normal estão disponíveis para suportar altas pressões e
somente os canais do tubo e outras conexões precisam ser projetados para suportar
altas pressões;
O fluido corrosivo deve passar pelos tubos, caso isso não ocorra, ambas as
estruturas sofreriam corrosão. Ligas especiais são usadas para resistir à corrosão, e
o custo é menor na utilização de ligas especiais para os tubos se comparado à
situação contrária, onde é necessária a utilizar ligas especiais para os tubos e para o
casco;
A corrente com menor coeficiente de troca de calor deve fluir no lado do
casco, pois é mais simples projetar tubos com aletas na face exterior. Geralmente, é
melhor que a corrente de menor taxa de fluxo de massa esteja no casco. Fluxos
turbulentos são alcançados em números de Reynolds menores no casco.
Nos casos de conflito entre os fatores, devem ser feitas compensações
objetivando encontrar a alternativa mais economicamente viável (KAKAÇ, 2012).

1.4 DIMENSIONAMENTO

1.4.1 CONDIÇÕES DE ESCOAMENTO

Ao analisar as condições de escoamento dos fluidos é necessário verificar

se o escoamento é laminar ou turbulento (INCROPERA, 2014). Sendo que isto é
definido pelo o número de Reynolds.
1.4.2 NÚMERO DE REYNOLDS

No escoamento interno de um tubo, no qual o fluido entra no tubo com uma

velocidade uniforme, sabemos que quando o fluido entra em contato com a
superfície os efeitos viscosos são importantes (INCROPERA, 2014). Esta região
próxima à superfície, na qual a velocidade do fluido diminui é conhecida como
camada limite (KREITH, 2003).
No início o escoamento na camada limite é laminar, porem quando os efeitos
inerciais se tornam grandes o suficiente, aparecem pequenas perturbações no fluxo.
À medida que elas aumentam essas perturbações o escoamento passa de laminar
para turbulento (KREITH, 2003). ESCOAMENTO LAMINAR

É o escoamento na qual as linhas de fluxo apresentam-se uniformes,

representadas por número de Re menores, correspondendo a uma influência maior
da viscosidade do fluido (FIALHO, 2004).

1.4.3 ESCOAMENTO INDETERMINADO

Também conhecido como limite crítico do escoamento, representa um

intervalo numérico onde é impossível determinar o comportamento do fluido, pois ele
se comporta tanto como laminar como turbulento (FIALHO, 2004).

1.4.4 ESCOAMENTO TURBULENTO

É o escoamento na qual as linhas de fluxo se apresentam de forma

desordenada, correspondendo a números Re elevados, indicando o predomínio das
forças de inércias e também, indicativo de maior perda de carga. (FIALHO, 2004).

1.4.5 NÚMERO DE PRANDTL

O número de Prandtl fornece uma medida da efetividade referente aos

transportes por difusão, com momento e energia no interior das camadas limites de
velocidade e térmica respectivamente (INCROPERA, 2014).

1.4.6 NÚMERO DE NUSSELT

O número de Nusselt para um escoamento em tubulações, são equações

empíricas com base em resultados experimentais em experimentos de transferência
de calor por convecção em tubulações e podem ser correlacionados pelas seguintes
equações (KREITH, 2003):
 1.4.7 COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR

Um trocador geralmente envolve o escoamento de dois fluidos separados

por uma parede sólida, o calor é transmitido do fluido quente para o fluido frio, por
meio da parede, primeiro por convecção do fluido quente para a parede, por
condução pela parede e por convecção para o fluido frio. A resistência térmica
pertinente ao processo de transferência de calor envolve então uma resistência de
condução e duas de convecção
Por meio do coeficiente global de transferência de calor pode-se atribuir um
valor de taxa de transferência de calor do trocador de calor. É possível se determinar
o coeficiente global de transferência pelas resistências térmicas associadas ao
trocador de calor. As resistências térmicas de condução e convecção, somadas
juntas ao fator de deposição geram a resistência total. O fator de deposição (Rd”) é
resultado da formação de impurezas dos fluidos que podem causar oxidações ou
outras reações entre o fluido e o material, formando filmes indesejáveis na
superfície, com isso a resistência à transferência de calor pode aumentar
significativamente. Os valores para Rd” estão mostrados na Tabela 3.
Durante a análise de um trocador de calor é conveniente convencionar todas
as resistências térmicas em uma única resistência R e expressar a taxa de
transferência de calor entre dois fluidos, compreendendo que a unidade do U
(coeficiente global de transferência de calor) W/m².ºc é igual a unidade do
coeficiente de convecção logo (ÇENGEL; GHAJAR, 2012):
A taxa Q é a taxa total de transferência de calor entre fluidos quente e frio,
onde a transferência de calor entre o trocador e a vizinhança são desprezíveis
utiliza-se a equação da energia para processos contínuos em regime estacionário,
se o fluido não muda de fase e se forem admitidos calores específicos constantes
(INCROPERA, 2014):
Na Error: Reference source not foundError: Reference source not found são
mostrados os valores representativos do coeficiente global de transferência de calor
(U).

1.4.8 FATOR DE INCRUSTAÇÃO

 A efetividade dos trocadores de calor diminui com o passar do tempo, devido
ao acúmulo de sujeiras (incrustações) nas superfícies de transferência de calor.
Cada depósito sobre a superfície do trocador aumenta a resistência à transferência
de calor. O efeito liquido dessas acumulações é concebido pelo fator de incrustação
Rd que é a medida da resistência térmica introduzida pelas incrustações (ÇENGEL;
GHAJAR, 2012).
O mais comum tipo de incrustação é a precipitação de depósitos sólidos nas
superfícies de transferência de calor. A corrosão é forma comum de incrustação é a
principalmente na indústria química. Os trocadores de calor também podem ser
incrustados pelo crescimento de algas nos fluidos quentes. Em utilizações em que
provavelmente surgirão incrustações, deve ser considerada no projeto e na seleção
do trocador de calor (ÇENGEL; GHAJAR, 2012).

1.4.9 RESISTENCIA TÉRMICA

A resistência térmica é diretamente proporcional ao fluxo de calor entre dois

pontos em que haja uma diferença de temperatura, a resistência térmica é o fator de
proporcionalidade, a aplicação pratica é evidenciada em corpos de elevada
resistência térmica, que são isolantes e transmitem pouco calor, e os corpos de
baixa resistência térmica transmitem muito calor são ótimos condutores térmicos. A
resistência térmica está relacionada a resistência a condução de calor. É a razão
entre um potencial motriz e a correspondente taxa de transferência. A resistência
térmica para convecção é (INCROPERA, 2014):
O coeficiente de calor por convecção é alterado de acordo com um grande
número de variáveis, tais como as propriedades de transporte do fluido (viscosidade,
densidade, condutividade térmica), velocidade do fluido, geometria de contato, entre
outras. Sendo a equação para determinar o coeficiente de calor por convecção:

A resistência térmica para convecção segue o mesmo princípio da

resistência térmica por convecção sendo equação para resistência térmica para a
condução através de uma parede (INCROPERA, 2014):

1.4.10 BALANÇO DE ENERGIA

 Ao se projetar um trocador de calor é preciso correlacionar parâmetros
importantes. Para se relacionar a taxa de transferência de calor com as
temperaturas de entrada e saída dos fluidos necessita-se realizar um balanço de
energia global para os fluidos quente e frio, conforme mostrado na Error: Reference
source not found. Para isso deve-se considerar que a superfície externa do trocador
está perfeitamente isolada, de forma que não ocorra perda de calor para o meio
envolvente. Desta forma, a taxa de calor perdida pelo fluido quente será a mesma da
taxa de calor recebida pelo fluido frio.

Considerando-se q como a taxa total de transferência de calor entre os

fluidos quente e frio, desprezando a transferência de calor com o ambiente externo e
tambem considerando as mudanças na energia potencial e cinética nulas, para
efeitos de cálculo, tem-se a equação de energia:

1.4.11 MÉTODO MLDT

É possível utilizar a Lei de Resfriamento de Newton calcular a taxa de

transferência de calor total em um trocador de calor. Substituindo o coeficiente de
transferência de calor convectivo pelo coeficiente global de transferência de calor e a
diferença de temperaturas por uma média apropriada na Equação (9), tem-se que,

1.4.12 ESCOAMENTO PARALELO

A diferença de temperatura dos fluidos quente e frio é grande na entrada do

trocador, porem vai diminuindo exponencialmente em direção a saída (ÇENGEL;
GHAJAR, 2012). É necessário observar que nesse modelo de trocador de calor a
temperatura de saída do fluido frio nunca pode ser superior à do fluido quente, na
Error: Reference source not foundError: Reference source not found as distribuições
de calor no escoamento paralelo são mostradas (INCROPERA, 2014).
Na Error: Reference source not found pode-se observar que na entrada do
trocador a diferença da temperatura do fluido quente e frio é grande, e ao escoar
pelo trocador a mesma diminui exponencialmente, na saída do trocador de calor a
diferença entre as temperaturas dos fluidos se torna pequena.
 Considerando que o trocador seja isolado termicamente, que não haja troca
térmica com ambiente além da troca entre os fluidos, desconsiderando a mudança
na energia cinética e potencial, a equação para determinar a taxa de transferência
de calor é (ÇENGEL e GHAJAR, 2012):

1.4.13 ESCOAMENTO CONTRACORRENTE

As distribuições de calor do trocador de calor com escoamento

contracorrente são representadas na Error: Reference source not found. Diferente
de um trocador de calor de corrente paralela esse trocador realizada a troca térmica
entre as partes mais quentes dos dois fluidos em uma extremidade, assim como a
mais fria na outra extremidade. Desta forma a temperatura de saída do fluido frio
pode ser maior que a do fluido quente. (INCROPERA, 2014).

Para o trocador de calor contracorrente, pode ser usada a mesma relação

da Error: Reference source not found, porem a diferença média logarítmica de
temperaturas entre fluidos agora se torna a seguinte equação:
1.4.14 MÉTODO EFETIVIDADE-NUT

Quando conhecemos as temperaturas de entrada e de saída o método

MLDT é o método mais conveniente. Contudo, conhecemos às temperaturas de
saída, ele se torna trabalhoso, pois nececitamos de métodos iterativos para a
resolução. Quando isso acontece é preferível utilizar outro metodo alternativo,
conhecido por método -NUT. (INCROPERA, 2014).
Defini-se efetividade como a razão entre o calor real trocado e o máximo que
deve ser transferido num trocador de calor de comprimento infinito.

Sendo que, qm á x=mqCp ,q (Tq , ent−Tf , ent) se mqCp ,q <mfCp , f quando o

fluido quente apresentar a maior mudança de temperatura e
qm á x=mfCp , f (Tq ,ent−Tf , ent ) se mqCp ,q >mfCp , f quando o fluido frio apresentar a
maior mudança de temperatura, sendo (Tq , ent −Tf , ent ) a maior diferença possível
de temperatura que deve apresentar um dos dois fluidos. Portanto, uma expressão
geral para qmáx pode ser expresso por:
 Sendo que Cmin é igual ao menor valor entre Cf e Cq. Portanto, com as
temperaturas de entrada conhecidas, a Equação (56) abaixo fornece a taxa de
transferência de calor máxima que poderia ser alcançada no trocador.
Com isso, a efetividade, E pode ser expressa por:
A efetividade é um parâmetro adimensional e se encontra no intervalo
0≤Ꜫ≤1. Se Ꜫ, Tq,ent e Tf,ent, forem conhecidos, a taxa de transferência de calor real
pode ser determinada por:
Expressões foram desenvolvidas para expresso como uma função de e NUT
para vários tipos de trocadores de calor. Os resultados estão expressos nas Tabelas
5 e 6 e nas Figuras 19 e 20 para trocadores de calor do tipo casco e tubos.