IT1 Grupo3 RELAT FINAL v3

Universidade de Brasília │Faculdade de Tecnologia │ Departamento de Engenharia Mecânica
Graduação em Engenharia Mecânica

Disciplina 168041 - INSTALAÇÕES TERMOMECANICAS 1 │ Prof. João Pimenta │ 2018-1
PROJETO de Refrigeração – Grupo 3

Sistema de Refrigeração Para
Pista de Esportes de Inverno.
Aluno Matricula Nota

1) Alyson Jhones de Souza Andrade 13/0100137
2) Felipe Escovedo da Costa 09/0112962
3) Luiz Henrique Dal Castel Missio 10/0016448
4) Marcos Vinicius Azevedo Ximenes 11/0131291
5) Platini Kukembila Ngonsi 09/0030834
6) Sosthenes Italo Rodrigues Fragoso 15/0046545
7) Victor Guinancio e Abicalil 13/0038717
8) Sandro de Paiva Sobrinho 10/0061010
Brasília, 03 de Abril de 2018
1. INTRODUÇÃO
Laboratório de Ar Condicionado e Refrigeração

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168041 – Instalações Termomecânicas 1 PROJETO
Prof. João Pimenta
1.1 ESTADO DE ARTE

Em 2010, embalados pela olimpíada de inverno de Vancouver a Confederação Brasileira de Desportos no Gelo
anunciou planos para uma construção de um centro de treinamento para esportes de gelo Brasil, o CT seria construído
em Campos do Jordão contaria com espaço para prática dos esportes, museu, refeitório e dormitório além de espaço
próprio para turistas com pistas para lazer, visando atrair investidores privados, mas infelizmente após 8 anos os planos
ainda não saíram do papel.
Para os fãs da prática desses tipos de esporte tem que se contentar com as arenas artificias montadas em
shopping centers em algumas cidades, que na maioria das vezes são de forma sazonal.
Figura 1.1 - Pistas de Gelo Artificial
As pistas artificiais têm a vantagem de não consumir energia elétrica, fácil instalação e manutenção além de
poder ser usada independente das condições climáticas. São compostas por placas, como mostrado na Figura 1, de
material sintético com um baixo coeficiente de atrito e uma grande resistência a abrasão, visando garantir uma boa
resistência as lâminas dos patins.
Quando não utilizado o gelo sintético, uma pista de gelo real deve utilizar um robusto sistema de refrigeração,
garantindo baixas temperaturas e mantendo a água congelada em toda sua área. Para tal, serpentinas são distribuídas ao
longo de toda pista realizando essa função. A Figura 2 ilustra essa disposição.
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Figura 1.2 - Tubulação utilizada para refrigeração direta.
Esse sistema geralmente utiliza uma central de refrigeração onde a temperatura de um fluido secundário
(geralmente água com anticongelante) é reduzida e bombeado para serpentina sob a pista.
Esses sistemas são comuns em aplicações que exigem uma maior qualidade do gelo, como competições
internacionais. Em países tropicais como o Brasil, sem um acompanhamento de um ambiente fechado e climatizado,
torna-se inviável economicamente a refrigeração da pista.
1.2 REVISÃO DE CONCEITOS TEÓRICOS E TECNOLÓGICOS

Os patinadores olímpicos fazem rodopios e saltos graciosos, enquanto os jogadores de hóquei profissionais
fazem cortes e corridas de fundo rápidas. No gelo, estes atletas fazem parecer que é fácil, mas o que existe embaixo de
seus skates não é um gelo comum. Para levar o gelo à temperatura de superfície perfeita nos esportes competitivos, as
pistas voltam-se para a química. Pegue os saltos de esqui olímpicos, por exemplo. É um esporte em que os atletas
descem uma rampa feita de gelo, de uma altura de 120 metros, para pegar velocidade e, então, saltar o mais longe
possível.
Se a temperatura do gelo oscilar, ela cria pontos quentes de lama ou poças de água que reduzem a velocidade
dos esquis dos saltadores, um grande problema que pode criar condições desiguais na competição. Isto significa que
manter o gelo uniformemente frio é fundamental para assegurar o desempenho máximo dos atletas. Estes lugares que
recebem competições nacionais e internacionais no gelo, desde saltos de esqui a patinação no gelo e curling
frequentemente usam alguns tipos de fluidos especiais.
Estes fluidos refrigerantes ajudam a remover o calor da superfície, mantendo a temperatura do gelo consistente
dentro de uma margem de 1°C. Para fazer isto, um sistema de refrigeração embaixo da superfície de gelo, não
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totalmente diferente daquela encontrada em um refrigerador, bombeia continuamente o fluido refrigerante através de
uma rede de tubos a temperaturas abaixo de zero.
As tecnologias de resfriamento e refrigeração permitem que as pessoas nas regiões mais quentes e secas do
mundo pratiquem esportes de inverno sem precisar ir muito longe. O Ski Dubai, o primeiro Skidome do Oriente Médio,
está bem no centro de Dubai (Emirados Árabes Unidos) e oferece aos esquiadores 22.500 metros quadrados de
superfície de neve, incluindo cinco pistas de esqui para todos os níveis de habilidade. As diferenças extremas entre as
temperaturas interior e exterior significam que a pista de esqui fechada é efetivamente construída como um enorme
refrigerador, com paredes de cinco metros de espessura. Três compressores tipo parafuso são os componentes chave de
toda a estação de refrigeração. A neve, que consiste em gelo picado, sem nenhum outro aditivo, é produzida com
antecedência e estocada em montes perto das pistas de esqui fechadas. A neve artificial pode ser soprada até 100 metros
através de mangueiras flexíveis para abranger toda a extensão necessária nas pistas, como nivelar uma superfície
irregular ou preparar uma pista para o dia seguinte.
O Snowline, por exemplo, pode funcionar a temperaturas acima de zero, tanto em locais fechados quanto ao ar
livre. Por exemplo, em um resort de esqui belga perto de Bruxelas, praticantes profissionais de esqui e snowboard estão
colocando a neve do Snowline à prova ao ar livre com temperaturas de verão de 20°C. O canhão de neve utilizado gera
de 50 a 55 metros cúbicos de neve por dia, o que é suficiente para cobrir uma área de 1000 metros quadrados com uma
profundidade de 20 centímetros de neve em apenas três ou quatro dias.
Um grupo de engenharia projetou e construiu a primeira pista de gelo artificial, na Holanda, com 400 metros
quadrados, inaugurada em 1961 e batizada com o nome do famoso patinador holandês Jaap Eden. A pista foi também a
primeira pista com 400 metros quadrados do mundo a ser resfriada por um sistema direto, que se baseia na evaporação
de amônia líquida (NH3) em uma rede de tubos de aço. Naquela época, o sistema direto possibilitou uma economia de
energia de 22% a 25% em comparação com os convencionais sistemas de gelo indiretos, que utilizam o gás refrigerante
R22. Com ele, também foi possível atingir uma temperatura uniforme na superfície de patinação. Embora os principais
conceitos por detrás deste sistema ainda estejam em uso hoje, em 1989, tubos de diâmetro menor foram instalados,
reduzindo em 50% a quantidade de amônia necessária.
Em 2004, novamente uma equipe de engenharia da GEA transformou o sistema de resfriamento da pista aberta
Kennemerland de 400 metros de diâmetro na cidade de Haarlem, originalmente construída na década de 1970, em um
moderno sistema que utiliza dióxido de carbono líquido. Isso criou uma superfície de gelo adicional altamente
avançada. Os experientes engenheiros até conseguiram economizar tempo e dinheiro nesse projeto de modernização,
mantendo os tubos de aço, as bombas, os condensadores e evaporadores, bem como os compressores de pistão
existentes, para uso posterior, apenas adicionando a tecnologia necessária. Os sistemas adicionais incluíam um
compressor e um condensador em cascata de dióxido de carbono e amônia.
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E, como mais um exemplo, considere o Eindhoven IJssportcentrum, que tem três pistas, um espaço aquecido
de hóquei sobre o gelo e uma superfície de gelo de 8.400 metros quadrados. Essas instalações que apresentam sete
compressores com uma potência nominal total de 2,8 megawatts. O local usa amônia como refrigerante para as áreas de
patinação circulares, com etileno glicol utilizado abaixo da superfície de hóquei sobre o gelo.
Sistemas de refrigeração em geral, incluindo os adotados por pistas de hóquei, possuem quatro componentes
principais - compressor, condensador, válvula de expansão e evaporador. Neste sistema, fluido refrigerante (na forma de
gás) é comprimido pelo compressor, de modo que a sua temperatura aumenta, e então flui pelo condensador. No
condensador, o fluido rejeita calor para o ambiente até que este se condense, formando um líquido, e então passa pela
válvula de expansão, tendo sua pressão reduzida, e finalmente fluindo para o evaporador. No evaporador, o fluido passa
de líquido para gás, absorvendo calor do ambiente. Após passar pelo evaporador, o fluido passa novamente pelo
compressor, fechando o ciclo.
De modo geral, pistas de hóquei consistem em uma superfície de concreto, na qual são dispostos tubos através
dos quais flui um fluido trocador de calor (geralmente água com um anti-congelante ou alguma salmoura). Para pistas
pequenas, é possível que fluido refrigerante passe pelos tubos, de modo que eles se tornam o evaporador do sistema de
refrigeração. Porém, para pistas maiores, o sistema de refrigeração é separado dos tubos que circulam pela pista - neste
caso, a evaporação do fluido refrigerante ocorre dentro de um trocador de calor, através do qual flui a água com anti-
congelante (ou a salmoura). Neste trocador de calor, a água com anti-congelante é resfriada a temperaturas abaixo de
0°C, e então bombeada através da tubulação que percorre a pista. Após percorrer esta tubulação, a água com anti-
congelante, agora a uma temperatura maior, retorna para o trocador de calor.
Deste modo, a refrigeração da pista consiste em dois sistemas fechados distintos - um para o ciclo de
refrigeração, preenchido com um fluido refrigerante (possivelmente amônia), e um para o bombeamento de água com
anti-congelante pela tubulação que percorre a pista. Sobre a pista, são criadas duas camadas distintas de gelo.
Inicialmente congela-se uma fina camada de água, sobre a qual é pintada a pista (tanto o fundo branco como as
marcações necessárias para a prática do hóquei, bem como algum logotipo desejado). Sobre essa camada inicial,
congela-se então uma segunda camada de água, sobre a qual o esporte será praticado. Desta forma, as operações usuais
da pista, como a prática do esporte e o aplainamento do gelo, não danificam a pintura da pista. A espessura total de gelo
padrão adotada pela NHL (National Hockey League - uma das principais ligas de hóquei do mundo) é de cerca de 38
mm.
1.3 NORMAS TÉCNICAS APLICAVEIS

Se tratando de um esporte a ser desenvolvido no país, com aplicação na cidade de Brasília-DF, não existe
normalização explícita da associação competente em território brasileiro - ABNT, neste caso. Existe, no entanto, um
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compilado de normas referentes a projetos de refrigeração, e estes serão utilizados como referência para o projeto a ser
desenvolvido.
● ABNT NBR 13598 - Vasos de pressão para refrigeração;
● ABNT NBR 13971:2014: Sistemas de refrigeração, condicionamento de ar, ventilação e aquecimento

— Manutenção programada;
● ABNT NBR 15371:2006: Evaporadores tipo circulação forçada para refrigeração - Especificação,
requisitos de desempenho e identificação;
● ABNT NBR 15627-1:2008: Condensadores a ar remotos para refrigeração Parte 1: Especificação,

requisitos de desempenho e identificação;
● ABNT NBR 15826 - Compressores para refrigeração;
● ABNT NBR 15960: 2011 - Fluidos frigoríficos - Recolhimento, reciclagem e regeneração;
● ABNT NBR 16069 - Segurança em sistemas de refrigeração;
● ABNT NBR 16235:2013: Dutos fabricados em painéis pré-isolados.

A ASHRAE, American Society of Heating, Refrigerating and Air-Conditioning Engineers, entidade global que
é referência no desenvolvimento de projetos e sistemas de refrigeração tem, eu seus handbooks, uma seção sobre a
construção e manutenção de Ice Rinks, que são os ringues de patinação, uma seção sobre designação e classificação de
segurança de fluidos refrigerantes, como também uma outra a respeito da segurança em sistemas de refrigeração.
Abaixo são apresentados alguns handbooks da ASHRAE que serão utilizados no desenvolvimento do projeto:
● ASHRAE R44-2010- trata das condições de fabricação, conservação de energia, cargas térmicas,
design do piso e equipamentos utilizados em projetos deste tipo;
● ASHRAE 34-2013 - Aborda designação e classificação de segurança de fluidos refrigerantes;
● ASHRAE 15-1978- Trata a respeito da segurança em sistemas de refrigeração.
2. DEFINIÇÃO DA SOLUÇÃO
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2.1 DIRETRIZES DE PROJETO

O objetivo de projeto que é projetar as instalações mecânicas requeridas para a formação de uma pista para a
prática de hóquei sobre o gelo, tendo as seguintes condicionantes principais:
● Pista localizada no interior de uma arena coberta em Brasília/DF;

● Arena com capacidade para um público de 500 pessoas sentadas;
● Interior do estádio climatizado, mantendo condições de conforto.
● Dimensões e caraterísticas gerais da pista conforme Fig. 6
● Uso para treinos fechados de segunda a sexta-feira das 6h às 22h;
● Uso para eventos e competições aos finais de semana das 8h às 18h;
● Sala de máquinas para o sistema de refrigeração localizada em área a ser definida, no entorno do estádio, à 50
metros de distância do centro da pista.
● Ligação entre a sala de máquinas e a Arena através de galeria técnica abaixo do nível do solo.
● Uma sala de máquinas auxiliar no interior da Arena deverá ser definida.
O projeto de um sistema térmico é o processo que envolve a aplicação racional de princípios físicos, materiais
e dispositivos para controle e gerenciamento de fluxos de calor como temperatura. O projeto de um caso como nosso
deve estar integrado com o projeto estrutural, elétrico, químico e dimensional. O inter-relacionamento entre essas áreas
é fundamental para determinar as restrições do projeto que afetam o comportamento térmico do sistema.
O objetivo de projeto que é projetar as instalações mecânicas requeridas para a formação de uma pista para a
prática de hóquei sobre o gelo.
Sabendo que do projeto como sendo engenheiros projetistas, a localização de projeto deverá ser levada em
conta, nisso isso deverá ser escolhido de um lugar de fácil acesso levando em conta quanto a proximidade da população
como quanto a transporte, fácil acesso em outros pontos também que poderão ser uteis como shoppings, restaurantes
etc.
Dessa localização comparando da cidade de Brasília, o centro da cidade poderá ser um bom lugar escolhido no
mais próximo de estádio nacional. Visto que o acesso a transporte parece de fácil, como todo mundo poderá se locar até
Rodoviária de Plano piloto de metro ou ônibus e da Rodoviária poderão se locar de ônibus ou a pé por essa
proximidade.
2.1.2 TEMPERATURA DE PROJETO

Como é sabido, em um projeto como esse deveríamos tomar muitos cuidados com outros pontos que são de
importância capital. Como um desse é do clima da cidade aonde o estádio deve ser construído, nisso segundo as normas
apropriadas quanto a isso.
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Como isso se situará em Brasília, o clima que tomamos conta que é de Brasília e segundo as normas de
ASHRAE baseado na suposição de que o nível de frequência de uma temperatura especifica em um determinado
período de tempo poderá se repetir no futuro. Num intervalo de múltiplos riscos, selecionamos as frequências de 1%;
2,5% ; 5% e 7,5% isso acabará ao projetista para decidir o risco do projeto quanto a essas frequências. E os valores de
temperatura utilizados no projeto são oriundos de arquivos climáticos que existem no LaEEE.
Desse modo, os dados que temos foram medidos nas proximidades do aeroporto de Brasília e obtidos em fitas
magnéticas através da Associação Brasileira de Refrigeração; Ar-condicionado; Ventilação e Aquecimento; Instituto
Brasileiro do Frio; ABRAVA/IBF junto ao centro Técnico Aeroespacial; Instituto de Aeronáutica e Espaço, CTA/IAE
INFRAERO (Goulart, 1993).
Consideremos as máximas e mínimas temperaturas de bulbo seco, onde tiramos das fontes diferentes a fim de
comparar os tipos de arquivos climáticos para uso em simulação computacional. Vendo os que mais destacam que são
Test Reference Year (TRY); Solar and Wind Energy Resource Assessment (SWERA) e INMET, os dados de Inmet foram
medidos nas estacoes automáticas do próprio INMET.
A tabela abaixo nos mostra essas temperaturas e quanto a comparação de cada um desses arquivos climáticos.
Tabela 2.1: Temperaturas máximas e mínimas de bulbo seco
Arquivos Climáticos Temperatura mínima (ºC) Temperatura máxima (ºC)
TRY 10,4 29,2
SWERA 10,9 30,4
INMET 14,5 27,9
2.1.3 CARACTERISTICAS DA PISTA

Levando em conta as dimensões apropriadas para a pista de gelo, considerando as dimensões de 25 - 30 m x 55
– 60 m que poderá ser circundada por um vidro de proteção com espessuras que podem variar de 100 a 200 cm.
O vidro de proteção tem um importante objetivo como de proteger as pessoas dentro de estados como
espectadores, esse vidro também concentra o ar frio na pista e ajuda muito a isolar o calor gerado pelas arquibancadas.
Os materiais apropriados nisso podem ser vidro temperado ou acrílico.
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Figura 2.1: Vidros temperado ( Dasul, vidros)

Numa pesquisa que realizemos para saber quanto a preço de terreno, nisso entremos em contato com alguns
órgãos como TERRACAP, com alvará de construção aprovados cheguemos a uma conclusão dos preços numa média
de 25 a 40 milhões de reais a um mercado atual devido à localização esteja por perto ou seja, no centro.
Mas uma coisa interessante que vimos quanto a comparação com os bairros próximos de plano piloto por não
querer ir muito longe de centro. Um terreno no bairro de Jardim Botânico ficou em torno de metade de preço escolhido,
mas descartando isso devido a os fatores citados em cima. A abordagem de Jardim botânico foi feita de jeito de tentar
espalhar outros pontos turísticos longe de centro, ou dizer longe do plano piloto visto que tudo se concentra no centro
aqui em Brasília.
Apesar de custo ser muito maior, devido a localização dentro da cidade e bem provável do lado de estádio de
futebol e um ponto turístico conhecido, isso se apresentou muito melhor quanto a construção de projeto.
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Figura 2.2: Vista em planta da pista de patinação.
2.1.4 CONDIÇÕES DE CONFORTO TÉRMICO

Para que um local possa ser considerado termicamente confortável, há a necessidade de que o sistema
termorregulador exerça o mínimo de esforço no desenvolvimento de suas funções e o calor oriundo do processo
metabólico esteja em equilíbrio com as trocas de calor entre o homem e o ambiente (COUTINHO, 2005).
As principais variáveis relativas ao conforto térmico ambientais são: temperatura, velocidade e umidade do ar.
Nesse caso, há de se considerar os efeitos carga térmica da capacidade total da arena em um dia de lotação máxima, por
exemplo.
Segunda a norma NBR-6401, o recomendável para que um local grande com cargas de calor latente ou sensível, como a
arena em questão, as condições ideais para o verão estão de acordo com a tabela na página seguinte:
Tabela 2.2: Condições de conforto para arena de gelo (NBR6401, 1980)
Temperatura (UR) Temperatura (UR)
Finalidade Local Recomendável Recomendável Máxima Máxima
(ºC) (ºC) (ºC) (ºC)
Ambientes - Auditórios 24-26 40-65 27 65
com grandes - Bibliotecas
cargas de calor - Bares
latente ou - Cinemas
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sensível - Lanchonetes
- Restaurantes
- Templos
2.1.5 FLUIDOS REFRIGERANTES

Todos os fluidos têm suas propriedades que faz com que ele seja escolhido como refrigerante e essas
propriedades que permitirão a saber se é bom ou mau. Uma dessas propriedades é a pressão/temperatura para a escolha
como refrigerante. A segurança (toxicidade, inflamabilidade, etc ) e impacto ambiental estão influenciando cada vez
mais a decisão da decisão da escolha do refrigerante.
Com a preocupação de hoje em dia com o aquecimento global, vimos que a utilização de refrigerantes naturais
é essencial. A grande maioria das pistas de gelo usam amônia como refrigerantes. E o CO 2 aparece como segunda
alternativa a amônia.
A figura abaixo mostra os tipos de refrigerantes usados nos sistemas suecos de refrigeração das pistas de gelo. No
entanto, ainda 15% do mercado representa refrigerantes sintéticos que precisam ser substituídos.
Figura 2.3: Tipo de refrigerante usado em sistemas suecos de refrigeração de pistas de gelo. (Marhnatch,
2011).
Falando do sistema de distribuição, a temperatura do gelo é normalmente mantida numa temperatura de -3 º C
e -7 º C, o que é possível graças ao sistema de distribuição. O sistema de distribuição está localizado abaixo do gelo e é
formado em um padrão especial para fornecer uma temperatura constante do gelo.
Para minimizar a resistência a transferência de calor entre a placa de gelo e a tubulação, os tubos estão a uma
pequena profundidade que varia de 20 a 30 mm. Os esquemas para os tubos transportando o fluido secundário são
mostrados na figura 2.6. De modo que o primeiro esquema (a) na Figura 2.7 mostra o sistema mais simples e barato que
consiste em uma distribuição por dois tubos. No entanto, com este modelo, haverá um desequilíbrio na pressão do
sistema por causa da diferença de comprimento por onde o fluido será transportado, em que isso pode ser neutralizado
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se estiver usando um sistema de distribuição de três vias (b) na Figura 2.7) onde todos os tubos possuem o mesmo
comprimento.
Lembrando que nos dois casos tubos possuem a forma de U e são espaçados normalmente com uma distância
variando entre 75 até 125 mm
Figura 2.4: Os dois exemplos de como os tubos de resfriamento podem estar dispostos. a) mostra a distribuição
por dois tubos. b) mostra distribuição por três vias (Månberg, 2010).
2.1.6 SALA ESPECIAL PARA MÁQUINAS

A pista de gelo terá de possuir uma sala de máquinas, visto que o sistema de refrigeração será indireto. A
expectativa é que a sala tenha em torno de 28 m². Tal sala é responsável por abrigar as máquinas responsáveis pelo
processo de refrigeração da pista.
A unidade de refrigeração que é composta por compressores, condensador, evaporador, válvula de expansão e
sistema de controle. A figura 2.8 ilustra a planta que compreende o sistema de refrigeração, inclusive o sistema de
distribuição sala de máquinas-pista de gelo.
Os compressores são máquinas responsáveis por manter a pressão e a temperatura no evaporador baixo o
suficiente para o líquido refrigerante se ferver a uma temperatura abaixo do meio circundante o evaporador para que o
calor seja absorvido (Vaahterus, 2001). Nesse caso, usaremos 2 compressores para garantir a efetividade de refrigeração
desejada. O condensador é a unidade trocadora de calor. O calor liberado para o ambiente alimenta o sistema de
aquecimento.
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Figura 2.5: Planta de refrigeração indireta da pista de gelo (Vaahterus, 2001).
2.2 ALTERNATIVAS DE SOLUÇÃO

Nesta seção são descritas possibilidades de projeto definidas, quantificadas em matrizes de decisão com
dimensões pertinentes e pesos a serem ponderados para uma melhor decisão em cada caso. Para isso não há qualquer
tipo de normalização do sistema.
2.2.1 CICLO DE REFRIGERAÇÃO E CONCEITOS GERAIS

O sistema de compreensão a vapor é atualmente o mais utilizado para a produção de frio. No sistema o vapor é
comprimido, condensado, sua pressão é diminuída para que o fluído de trabalho possa evaporar a uma baixa pressão.
Carnot, em 1824, afirmou que calor só pode gerar trabalho quando passa de uma fonte de alta temperatura para
uma fonte de baixa e concluiu que o trabalho produzido é função da diferença das temperaturas das fontes de calor.
No ciclo de refrigeração de Carnot é admitido as condições ideais e de reversibilidade em todos os processos,
gerando o ciclo da Figura 8.
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Figura 2.6: Ciclo de Carnot com diagrama T-s correspondente.
Como as condições ideais propostas por Carnot não acontecem na prática o seu ciclo é utilizado como
parâmetro de eficiência para os ciclos reais.
No ciclo real a queda de pressão do fluído de trabalho e a troca de calor entre as vizinhanças ajudam a tornar o
processo irreversível. O refrigerante ao sair do evaporador e entrar no compressor está na fase de vapor saturado, para
garantir que ele entre no compressor totalmente vaporizado é criado um sistema de superaquecimento.
Já no processo de compreensão é interessante um subresfriamento do fluído visando a redução no volume
específico e consequentemente do trabalho, o ciclo de refrigeração padrão é apresentado na Figura 9.
Figura 2.7: Ciclo de refrigeração e seu diagrama p – h
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Os ciclos de refrigeração podem ser classificados em tendo sistemas de expansão direta e indireta. Na expansão
direta o evaporador entra em contato diretamente com o espaço ou material que se deseja resfriar. No ciclo de
refrigeração com expansão indireta há transferência de calor em mais de um meio antes de chegar ao ambiente que se
deseja resfriar.
Nos sistemas com expansão indireta são utilizados equipamentos para resfriamento de água ou outros fluídos,
este equipamento da Figura 10 é denominado chiller, que é uma máquina que remove o calor de um fluído por um ciclo
de refrigeração.
Figura 2.8: Chiller
No chiller o fluído refrigerante após se expandir na válvula de expansão, evapora-se no evaporador retirando
calor de um fluxo de água, a qual será utilizada para resfriar o produto ou ambiente, caracterizando um sistema de
expansão indireta uma vez que o temos mais de um ciclo envolvido no processo.
Uma opção para resfriar o condensador com líquido é a utilização de uma torre de refrigeração, Figura 11,
onde a água aquecida é gotejada na parte superior da torre e desce através de enchimentos internos, para melhor
espalhar a água, em movimento contrário vem uma corrente de ar frio (temperatura ambiente). Uma vez em contato
ocorre o resfriamento da água.
A torre de refrigeração é basicamente uma coluna de transferência de calor e massa, que busca promover uma
grande área de contato entre os fluxos de água e ar.
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Figura 2.9: Torre de resfriamento.
2.2.2 TIPO DE SISTEMA – DIRETO OU INDIRETO

O projeto da planta de refrigeração pode ser classificado como direto ou indireto. Em um sistema direto a
tubulação da pista funciona como um evaporador, que nada mais é que um trocador de calor que gera transferência de
energia térmica contida no meio ambiente até um gás ou líquido refrigerante a baixa temperatura. No sistema indireto, o
bloco de gelo é indiretamente arrefecido por refrigerante especial num circuito fechado de circulação. Apesar de maior
custo, o sistema direto apresenta melhor eficiência energética, em comparação à eficiência do sistema indireto. No
entanto, em diversos países, os sistemas indiretos não podem ser utilizados com, por exemplo, amoníaco devido aos
riscos à saúde, em caso de vazamentos do gás refrigerante. Do ponto de vista da energia, é claro que a unidade do
compressor deverá ser tão eficiente quanto possível, não só no ponto de concepção, mas também em condições de carga
parcial. Ao estimar a economia energética de um sistema é essencial focar no sistema como um todo e não em um
componente isolado.
Os principais aspectos que definem a dimensão da planta de refrigeração são a carga de arrefecimento, a
evaporação necessária e as temperaturas do condensador. Para uma pista padrão de gelo, a capacidade de refrigeração
de 300-350 kW é apropriada. A capacidade de refrigeração é normalmente dimensionada de acordo com as cargas de
calor durante o processo de produção de gelo. O dimensionamento da carga de refrigeração durante o período de
congelamento é composto pelos seguintes componentes:
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● Arrefecimento da estrutura de construção do bloco de gelo até a temperatura de operação. A

capacidade de arrefecimento necessária depende da temperatura das estruturas, no início do
congelamento e o tempo de congelamento exigido (normalmente 48 horas).
● Arrefecimento da temperatura da água inundada até a temperatura de congelamento (0 ºC), e
posteriormente para formar o gelo à temperatura de operação. A capacidade de congelamento depende
da temperatura da água, da temperatura de operação do gelo e do tempo de congelamento exigido.
● Emissão de calor entre a superfície da pista e as superfícies circundantes. A Capacidade de
resfriamento depende das temperaturas da superfície durante o período de congelamento.
● Carga de calor por convecção entre a superfície da pista e o ar.
● Capacidade de resfriamento depende do ar.
● O calor latente de condensação do vapor de água do ar para a superfície da pista. A capacidade de
refrigeração depende da umidade do ar (pressão do vapor de água) e da temperatura da superfície da
pista durante o período de congelamento.
● Carga de calor de radiação na superfície da pista durante o período de congelamento (luzes etc.)
● Vibração da bomba de água.
● Resistência da superfície de gelo
● A resistência térmica do gelo, essencialmente dependente da espessura do gelo.
● Pavimentação material constitui resistência ao calor com base na espessura da camada e a
condutividade térmica do material em causa.
● Espaçamento entre o tubo e o chão.
● Superfície de resistência entre o tubo e o fluido.
Outro aspecto a ser considerado no sistema de refrigeração é a resistência de calor existente entre o gelo e a
solução salina. Tal situação resulta em efeito sobre o consumo de energia. A redução da temperatura de evaporação é
responsável pela maior necessidade de potência do compressor.
A função dos agentes de refrigeração secundários é transferir calor da pista para o evaporador. O perfil do
perfeito refrigerante seria: não tóxico, baixo custo, bombeamento de alta eficiência, não-corrosivos, barato e prático.
Toda uma variedade de refrigerantes está em utilização. A tabela a seguir apresenta a matriz de decisão para o tipo de
refrigeração do rinque de gelo, com valores nas dimensões de 1 a 5, com valores maiores indicando possibilidades mais
positivas para o projeto:
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Tabela 2.3: Matriz de comparação entre os tipos de sistema a serem utilizados na refrigeração de um rinque de
patinação.
Peso Direta Indireta

Custo Inicial 2 2 3
Volume de Refrigerante 1 1 5
Eficiência Energética 1 3 2
Segurança 2 2 3
Custo de Manutenção 2 3 3
Total 18 25
2.2.3 FLUIDOS REFRIGERANTES PRIMÁRIO

Para a aplicação em arenas de pistas de gelo, com explícita utilização de um sistema secundário em conjunto,
existem registros de utilização dos mais variados tipos de fluidos refrigerantes. Os mais comuns estão apresentados na
tabela a seguir, juntamente com seu potencial índice de aquecimento global (GWP) e depredação de ozônio (ODP):
Tabela 2.4: Comparação entre os tipos de refrigerantes mais utilizados. (ASHARAE, 2009, Adaptado).
Ponto de Ebulição, K Densidade, Kg/m³

Refrigerante ODP/GWP
(a 0,1MPa) (a 20ºC e 0,1MPa)
R-134a 246 4,336 0/1300
R-744 (CO2) 194,6 1,839 0/1
R-22 232,4 3,651 0,05/1700
R-717 (Amônia) 239,8 0,716 0/0
R-407C 229,35 3,639 0/1610

Pelo potencial destrutivo em questões ambientais, o R-22 está fora de uso no mercado brasileiro, e por isso não
será considerado nas avaliações deste projeto. CO2 (R-744) é muito utilizado em pistas de patinação na américa do
Norte (IIHS, 2016), bem como em países nórdicos pela já adaptação destes sistemas de maneira comercial por muitas
empresas.
Dado o potencial de atenção dado a uma instalação de rinque de patinação no gelo dessa escala pela primeira
vez implementada no Brasil, é importante que problemas com a segurança do sistema de refrigeração sejam
endereçadas, evitando assim problemas permanentes com a imagem dos esportes no gelo no país. Por isso o peso da
escala na matriz de comparação será focado em segurança, seguido índices ODP e GWP, flamabilidade, toxicidade e
familiaridade. A tabela a seguir computa uma matriz de comparação entre os fluidos apresentados na tabela anterior.
Tabela 2.5: Matriz de comparação entre fluidos utilizados no sistema primário
Flamabilidade Toxicidade ODP GWP Familiaridade Total

Peso 3 2 2 2 1 -
R-134a 4 3 9 2 9 45
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R-744 (CO2) 2 2 5 5 3 33
R-22 4 2 4 1 5 31
R-717 (Amônia) 2 3 9 9 5 53
R-407C 3 2 9 1 3 36
Dessa maneira o fluido mais apropriado para a aplicação seria o R-717, amônia, principalmente pela sua
2.2.4 FLUIDO REFRIGERANTE SECUNDÁRIO

O objetivo do fluido refrigerante secundário é transferir calor do rinque de patinação para o evaporador na
unidade de refrigeração. O refrigerante perfeito seria um fluido não-tóxico, que não agrida o meio-ambiente em seu
descarte, tenha um baixo custo de bombeamento e alta eficiência energética (IIHF, 2016). Há vários tipos de
refrigerantes utilizados, a grande maioria uma mistura de água com algum agente anti-congelante.
Os principais estão listados na tabela a seguir:
Tabela 2.6: Características dos principais tipos de fluido refrigerante utilizado em sistemas secundários.
Tipo de Refrigerante Características

Etileno-Glicol Alto custo de bombeamento, fácil
manipulação
Sais Baixo custo de bombeamento, alta
eficiência
Potássio Baixo custo de bombeamento, alta
eficiência, corrosivo, alto custo
CO2 Alta pressão de trabalho, dificuldade
de manutenção
Há registro de uso de Brine, também conhecido como salmoura, como refrigerante secundário em instalações
de grande porte para transporte de energia. É um fluido barato, e por isso é um dos mais utilizados com salmouras de
cloreto de sódio e cálculo. A maior consequência da utilização desse tipo de fluido é a redução da temperatura de
congelamento da água, com um custo muito abaixo do se utilizar as demais soluções.
A seguinte tabela apresenta uma matriz comparativa entre o uso dos diferentes tipos de fluidos refrigerantes
secundários para a aplicação no rinque de patinação.
Tabela 2.7: Matriz de comparação entre os diferentes tipos de fluidos utilizados, com Etileno e Sais adicionados a uma
solução de água.
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Peso Etileno- Sais CO2

Glycol
Custo Inicial 2 5 1 7
Eficiência Energética 1 4 4 3
Segurança 2 4 7 2
Custo de Manutenção 2 4 9 2
Total 30 38 25
2.2.5 COMPRESSORES
O compressor é um importante equipamento dentro de um ciclo de compressão a vapor, pois nele ocorre o
processo de resfriamento acompanhado de redução de pressão ocasionando um aumento de eficiência. Também é
responsável por manter a pressão e a temperatura no evaporador baixa a ponto do refrigerante em estado líquido entrar
em ebulição a uma temperatura abaixo da temperatura do meio que envolve o evaporador, para que assim seja
absorvido calor deste meio.
No referido projeto irão ser utilizados dois ou mais compressores. No momento que dois compressores são
utilizados, um deles deve possuir ampla capacidade de manter a camada de gelo sob cargas nominais e condições
operacionais. Quando é requerida uma maior capacidade durante o congelamento inicial do gelo ou sob condições de
cargas térmicas maiores, o segundo compressor é acionado. Em instalações conjuntas de compressores são necessários
acessórios para controlar a operação dos compressores, sendo eles um termostato de vários estágios e um controle
motorizado de sequências segundo Ashrae, 1994.
No mercado encontram-se compressores que utilizam das mais diversas tecnologias de funcionamento para
desempenhar a sua função na aplicação em que está sendo utilizado. As principais tecnologias utilizadas são: Espiral,
Centrifugo, Alternativo e Parafuso. A seleção do tipo que tecnologia que mais se adequa a aplicação em que o
compressor vai ser usado depende de vários fatores, como capacidade de refrigeração, segurança, economia,
manutenção, eficiência energética e robustez. A Erro! Fonte de referência não encontrada. apresenta as faixas de
capacidade de refrigeração recomendada para cada tipo de tecnologia.
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Figura 2.10. Capacidades de refrigeração x tecnologias dos compressores (PIMENTA, 2008).
A Erro! Fonte de referência não encontrada. ilustra uma matriz de decisão com pesos de 0 a 10 que avalia
cada tecnologia de acordo com as características relevantes para a utilização do compressor no sistema da pista de gelo.
Tabela 2.8: Matriz de decisão das características relevantes de cada tecnologia para a utilização na pista de gelo
Centrifug Alternativ Parafus

Peso Espiral
o o o
Capacidade de
8 2 4 7 9
refrigeração
Segurança 10 6 6 3 7
Economia 7 6 7 5 6
Manutenção 8 6 6 4 7
Eficiência energética 7 6 6 5 7
Total 26 29 24 36
Com o uso da matriz de decisão foram pontuadas cada uma das características de acordo com sua relevância
para a aplicação em questão do compressor sendo, portanto, selecionado a tecnologia de parafuso para o compressor.
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2.2.6 VÁLVULAS DE EXPANSÃO

As válvulas de expansão são determinadas de acordo com a pressão de expansão do sistema em questão. Tem-
se disponível no mercado válvulas que são controladas eletronicamente para permitir o mais adequado, correto e preciso
controle do fluxo mássico no sistema.
2.2.7 CONDENSADORES
Os condensadores podem ser de três tipos distintos: condensadores refrigerados a ar, condensadores
evaporativos, e condensadores refrigerados a água. Tantos condensadores refrigerados a ar quanto condensadores
evaporativos necessitam de ventilação. Deste modo, sua utilização neste projeto necessitaria de grandes dutos de
ventilação para a casa de máquinas, ou da passagem de tubos de refrigerante entre a casa de máquinas e uma área
externa, na qual o condensador estaria localizado. Ambas estas opções apresentam claras desvantagens:
● A construção de grandes dutos de ventilação acarretaria em um grande aumento de custo e complexidade
para a construção da arena, além da necessidade de ventiladores para garantir o fluxo de ar.
● Para posicionar o condensador ao ar livre, seria necessária tubulação entre a casa de máquinas e a área
externa da arena, preenchida com fluido refrigerante. Isto aumentaria a carga de refrigerante necessária
para o sistema, assim como aumentaria o risco de vazamentos, e diminuiria a segurança da instalação,
tendo em vista que haveria amônia fluindo fora da casa de máquinas.
Apesar disso, condensadores refrigerados a ar são utilizados em algumas arenas, devido à maior simplicidade,
porém apenas em países de clima frio, e para arenas utilizadas somente durante o inverno[Ashrae].
Já os condensadores refrigerados a água, além de não apresentarem estas desvantagens, também facilitam o
reaproveitamento do calor, pois a água aquecida pode ser utilizada em diversas aplicações na arena, como para degelo
da pista, aquecimento das fundações abaixo da pista, e fornecimento de água aquecida para os banheiros e vestiários,
por exemplo. Vale notar que, para aquecer as fundações abaixo da pista, deve-se utilizar um anti-congelante, similar ao
utilizado no evaporador, de modo a evitar que haja congelamento de fluido dentro das tubulações. Além disso, a água
utilizada para refrigerar o condensador não deve ser diretamente utilizada para consumo humano. Caso seja necessário
rejeitar calor adicional, é utilizada uma torre de resfriamento.
Com base nos critérios dispostos, fica evidente que um condensador refrigerado a água é a melhor alternativa
para este projeto. Para realizar a troca de calor entre o fluido refrigerante e a água, podem ser utilizados trocadores de
calor do tipo casca e tubo ou trocadores de placas. Trocadores de placas são mais compactos e apresentam uma maior
eficiência, necessitando de uma menor diferença de temperatura entre os fluidos, enquanto trocadores do tipo casca e
tubo são menos complexos e apresentam manutenção mais fácil. Como a eficiência da troca de calor não é um
parâmetro crítico para o condensador, trocadores de calor do tipo casca e tubo podem ser mais adequados, devido à sua
maior simplicidade e facilidade de fabricação e manutenção.
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Tabela 2.9: As características de condensadores
Peso Refrigerado a ar Evaporativo Refrigerado a água
Segurança 2 2 2 4
Volume de 1 2 3 4
refrigerante
Reaproveitamento de 1 3 3 5
calor
Total 9 10 17
Peso Trocador casca e tubo Trocador de placas
Eficiência 1 2 4
Dimensões 1 3 4
Facilidade de manutenção 1,5 4 2
Custo 1 4 3
Total 15 14
2.2.8 EVAPORADORES
Como já foi decidida a utilização de um sistema indireto, preenchido com uma mistura de água e etileno-glicol,
a questão a ser decidida no evaporador é unicamente qual tipo de trocador de calor utilizar. Os principais tipos de
trocador de calor utilizados para esta aplicação são os do tipo casca e tubo e os de placas. Para um sistema utilizando
etileno-glicol, trocadores de calor do tipo casca e tubo podem ser confeccionados de aço-carbono, enquanto que para
trocadores de placas, é recomendada a utilização de aço inoxidável.
Uma outra vantagem dos trocadores do tipo casca e tubo é a sua simplicidade e facilidade de fabricação e
manutenção, em contraste com os trocadores de placas, que são consideravelmente mais complexos. Entretanto,
trocadores de placas são mais compactos, e mais eficientes, necessitando de uma menor diferença de temperatura entre
os fluidos. Isto permitiria uma temperatura do fluido no evaporador ligeiramente mais alta, aumentando o COP e
diminuindo o consumo de energia pelo sistema de refrigeração.
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Deste modo, apesar da maior complexidade e da necessidade de materiais mais caros, trocadores de placas se
mostram mais vantajosos para esta aplicação, tendo em vista que o consumo de energia pelo ciclo de refrigeração é alto,
de modo que qualquer economia nele se torne considerável.
Peso Trocador casca e tubo Trocador de placas
Eficiência 2 2 4
Dimensões 0,5 3 4
Facilidade de manutenção 1 4 2
Custo 0,5 4 3
Total 11,5 13,5
2.2.9 TUBULAÇÃO SECUNDÁRIA

A tubulação de refrigerante secundária, responsável pela troca de calor com água que forma a pista de gelo é
geralmente disposta longitudinalmente, com sistema de distribuição de suprimento e retorno em final pelo lado oposto à
entrada, historicamente as linhas principais são posicionadas. Uma alternativa que já foi utilizada no passado, mas caiu
em desuso foi a utilização de linhas secundárias enterradas em uma das extremidades da arena de gelo, entretanto esta
distribuição não é mais utilizada devido a evitar que trincheiras nas extremidades sejam utilizadas atualmente se
utilizam distribuições centrais retas com subdivisões que retornam por outra linha principal de forma que a temperatura
no fluido secundário se mantenha próxima da uniformidade.
Entre as soluções mais utilizadas atualmente, ambas utilizam tubulações de pequeno diâmetro localizadas
transversalmente com linhas principais de maior diâmetro responsáveis pela distribuição do fluido secundário, levando
em consideração que as linhas principais devem ser dimensionadas de forma a garantir a distribuição uniforme do fluido
para todas as linhas secundárias uniformizando também as trocas de calor entre a tubulação e a pista de gelo. Dois
arranjos para as linhas de piso são mais utilizadas: A “Figura 12 (a)” mostra o tipo de arranjo de dois tubos, geralmente
utilizado por diminuir a tensão causada pela movimentação do fluido na tubulação, na “Fig. 12 (b)” é apresentado um
modelo muito utilizado por proporcionar um fluxo de fluido com diferenças de temperatura entre a superfície de gelo
uniforme. Caso seja possível a tubulação de retorno deve ser colocada na mesma elevação que da tubulação de
distribuição à pista de gelo e com no mínimo duas saídas de ar para, desta forma, evitar o aprisionamento de ar e o
sistema de distribuição de água gelada é normalmente projetado para baixas velocidades de forma a eliminar a
necessidade de balanceamento de válvulas.
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(a) (b)
Figura 2.11: Modelos utilizados de tubulações secundárias para arenas de gelo: (a) Retorno de três tubos; (b) Retorno
de dois tubos (ASHRAE Handbook, 2014)
Tabela 2.12: Ilustração de uma matriz de decisão para o modelo de tubulação secundária a ser utilizado.
Peso Sistema A Sistema
B
Custo Inicial 1 5 4
Eficiência de Carga 1 6 5
Custo de Manutenção 2 4 7
Total 19 23
Em relação ao material utilizado na tubulação é recomendado pelo handbook da ASHRAE (2014) a utilização
de tubulação de distribuidores de PVC devido à sua fácil manutenção e mínima acumulação de geada em relação aos
distribuidores de aço, entretanto tubulações de PVC sofrem com fragilidade a baixas temperaturas, necessitando de
cuidados especiais incluindo ausência de impactos, exigindo que a operação seja cuidadosa.
2.3 CONCEITO ADOTADO

Para o sistema a ser projetado, será utilizado um ciclo de refrigeração indireto. Apesar da eficiência menor, e
da maior complexidade, quando comparado com um ciclo de refrigeração direto, este ciclo se mostra mais adequado ao
projeto, tendo em vista o grande comprimento de tubulação necessária.
Com a utilização de um sistema indireto, o fluido refrigerante primário, R717, amônia, fica restrito à casa de
máquinas, com a tubulação entre a casa de máquinas e a pista, e abaixo da pista, preenchida com uma mistura de água
com algum anticongelante. Como essa mistura estará sempre líquida, além de ser de baixo custo e não ser tóxica, os
prejuízos causados por um eventual vazamento são bastante reduzidos, além de a arena se tornar mais segura.
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O ciclo do fluído primário, Amônia, será composto por uma válvula de expansão, dois trocadores de calor, e
dois ou mais compressores.
Os compressores serão selecionados de modo que cada um deles tenha capacidade para manter a pista de gelo
em condições operacionais, os dois só serão acionados em conjunto para o congelamento de água inundada, na
formação do gelo onde uma capacidade maior de resfriamento é requerida, outra vantagem de ter mais de um
compressor é que no caso de falha de um, o segundo pode ser ligado para supri a falta do primeiro.
A condensação do ciclo de refrigeração do fluído primário será feita com água, que será resfriada por meio de
uma torre de resfriamento.
No ciclo do refrigerante secundário, após passar pela pista o fluído transitará por um tanque de formulação,
onde será feita a análise e controle da mistura água mais anticongelante. Em resumo o ciclo de refrigeração terá os
componentes apresentados na tabela 2.13.
Tabela 2.13 – Componentes ciclo de refrigeração.
Análise Resultado
Tipo de Ciclo Indireto
Refrigerante primário R717
Refrigerante secundário Água + glicol
Tipo de condensação Água com torre de resfriamento
Condensador Trocadores de casca e tubo
Evaporador Trocador de placas
Compressor Parafuso
Na figura 2.12, é demonstrado o desenho esquemático básico do conceito adotado para o projeto do ciclo de
refrigeração.
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Figura 2.12 - Ciclo de refrigeração
Componentes do ciclo:
1. Bomba;
2. Trocador de calor;
3. Compressor;
4. Tanque de formulação;
5. Torre de resfriamento;
6. Pista de gelo;
7. Válvula de expansão.
3 PROJETO TÉRMICO
3.1 CARGA TÉRMICA DE REFRIGERAÇÃO

Para realizar o cálculo de carga térmica da pista de gelo é necessário primeiramente ter conhecimento da
temperatura em que o gelo permanece em utilização. Esse valor é estabelecido pela ASHRAE e varia entre -3,2°C e
-5°C. Por questões de segurança optamos por considerar a condição mais crítica para o projeto, sendo nesse caso os
-5°C.
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Tabela 3.1 – Condutividade térmica e densidade de componentes puros
Com essa temperatura em mãos podemos calcular a densidade do gelo e a condutividade do gelo utilizando a
temperatura escolhida como input. A norma também dá recomendações de espessura da pista, variando entre 16 e
20mm. Pelos mesmos motivos, selecionamos a espessura como Sendo de 20mm.
Como as dimensões de uma pista de gelo já foram definidas, podemos assim calcular a área total e consequente
volume de gelo. Para isso foi utilizado o Software Solidworks para fazer um sólido nas dimensões da pista e
corretamente calcular a área da mesma.
Figura 3.1 – Sólido feito em SolidWorks para correta tomada da área

Todas as contas podem ser vistas com mais detalhes no Anexo 1 deste relatório, onde a planilha de cálculo
desenvolvida e utilizada pela equipe é apresentada. Aqui serão apresentados somente os resultados mais relevantes para
compreensão dos interessados. A Tabela 3.2 indica os resultados encontrados para as propriedades do gelo.
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Tabela 3.2 – Resultados encontrados para as propriedades do gelo
3.1.1 CARGA TÉRMICA PELAS PERDAS POR CONVECÇÃO

O próximo passo é calcular as perdas de calor da estrutura durante sua vida. Começando pela convecção
precisamos saber qual a Temperatura acima da região de gelo para poder calcular o gradiente de temperatura. Segundo
VILJANEN (2015), a temperatura varia de acordo com a figura a seguir.
Figura 3.2 – Variação da temperatura a várias alturas do gelo (VILJANEN, 2015)
Em vista da segurança do projeto, foi considerado a maior temperatura possível, sendo 11,2°C a 5m de altura,
como é visível na figura. A variação da temperatura é a diferença entre esta temperatura e a temperatura adotada para o
gelo.
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Segundo a ASHRAE (2010), o coeficiente de convecção nesse caso é dado por:

h conv=3,41+3,55∗V 3.1
Onde V é a velocidade do fluido na interface. Para tanto, foi considerado uma média de 0,5 m/s tendo em vista
a distribuição espaçada das pessoas ao longo da pista. A troca de calor por convecção é dada pela fórmula:
q conv =hconv∗A∗(T ambiente −T superf í cie ) 3.2
Sendo A a área da pista já obtida na seção anterior. Com isso obtemos os resultados apresentados na tabela a
seguir.
Tabela 3.3 – Carga térmica referente às perdas por convecção
3.1.2 CARGA TÉRMICA PELAS PERDAS POR RADIAÇÃO

O segundo fator a ser considerado são as perdas por radiação. Nesse caso, temos dois grandes emissores de
radiação para a pista. A primeira são as vinte mil pessoas dispostas na arquibancada. A segunda é o próprio teto da
arena que tem uma temperatura superior devido à interação com o Sol.
Para a ÇENGEL (2012), a emissividade relativa entre a pista de gelo e a pele das pessoas seria de 0,98. O
mesmo valor é válido para a troca entre o teto e a pista, segundo VILJANEN.
Já a temperatura média de emissões das pessoas foi considerada de 36°C, considerando que o ar faz pouca
influência e tendo em vista sempre a segurança. Para o teto foi considerada temperatura ambiente, de 25°C.
A transferência de calor é dada pela equação:
q rad =F∗hrad ∗A∗( T emiss ã o −T superf í cie ) 3.3
Onde F é o fator de forma do conjunto, dado pela norma da ASHRAE e hrad é o coeficiente de transferência de
calor por radiação. Este é dado por:
hrad =ε∗σ∗( T 2emissã o +T 2superf í cie )∗( T emiss ã o +T superf í cie ) 3.4
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Onde ε é a emissividade e σ a constante de Stefan-Boltaman. Com isso podemos calcular a transferência de

calor por radiação, mostrada na tabela a seguir.
Tabela 3.4 - Carga térmica referente às perdas por radiação
Há no sistema um terceiro emissor de radiação, que é o sistema de iluminação. Mas seu cálculo de carga
térmica foi realizado por outro procedimento. Para tal, foi necessário saber qual a potência da lâmpada, sua eficiência e
a quantidade das mesmas. Com isso, foi considerado que toda a energia luminosa produzida foi absorvida pela pista.
Com isso obtemos a tabela a seguir.
Tabela 3.5 – Potência absorvida pela pista
3.1.3 CARGA TÉRMICA DEVIDO À EVAPORAÇÃO

Além desses processos detalhados nas seções anteriores, há também as perdas devido à evaporação. A mesma
é dada pela fórmula:
q evap=hevap∗A∗ ( T ambiente −T superf í cie ) 3.5
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W
Onde h evap é o coeficiente de condensação que vale 0,9 , segundo VILJANEN para esse caso
K∗M 2
específico. Portanto obtemos a perda por evaporação mostrado na tabela a seguir.
Tabela 3.6 – Carga térmica devido à perda por evaporação
O último fator a ser considerado é a carga térmica necessária para o próprio congelamento da água antes da
utilização da pista. Para isso há troca tanto de calor sensível, quanto latente. A parte sensível é do processo de
resfriamento da água e do gelo da temperatura ambiente ao congelamento e do último a temperatura de operação. O
calor latente é trocado durante a mudança de fase da água. Sendo assim temos as equações:
q resf 1=m∗c 1∗( T inicial −T congelmento ) 3.6
q cong=m∗L 3.7
q resf 2=m∗c 2∗( T congelamento−T opera çã o ) 3.8
Onde m é a massa de água já calculada, c1 e c2 são os calores específicos da água e do gelo, respectivamente e
J
L é o coeficiente de calor latente. Segundo VILJANEN, c1 e c2 valem 4182 e 2050 , , respectivamente, já h vale
kg∗K
J
338000 . A temperatura inicial é a temperatura ambiente (25°C) e a temperatura final é a temperatura da
kg∗K
superfície (-5ºC).
A ASHRAE estabelece que o sistema de resfriamento precisa ser capaz de garantir que a pista esteja congelada
e em condições de uso em doze horas após o início do resfriamento, portento temos o tempo necessário para realizar a
operação. Com isso em mãos podemos calcular a carga devido ao resfriamento, mostrado na tabela a seguir.
Tabela 3.7 – Carga térmica devido ao resfriamento da pista
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3.1.4 COMPARAÇÃO ENTRE AS CARGAS TÉRMICA DE PREPARAÇÃO E OPERAÇÃO

A última consideração a ser feita são os dois regimes a que o sistema de operação é submetido. O primeiro é
carga referente à preparação da pista e o segundo é a carga referente à operação. Elas são diferentes porque as
transferências de calor citadas nas seções anteriores ocorrem em momentos distintos.
Não há pessoas assistindo a pista sendo congelada nem o sistema de iluminação deve estar funcionando para a
preparação da pista. Já em condições de operação a pista já foi congelada, mas entram os fatores citados. Portanto
ambas as situações foram consideradas e mostradas a seguir.
Tabela 3.8 – Comparação entre as condições de carga térmica
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Podemos ver pela tabela anterior que a carga da preparação é superior à de operação devido à grande
quantidade de gelo que é necessário ter preparado no tempo estabelecido pela norma. Por esse motivo, a condição de
preparação foi escolhida para a seleção de equipamentos do projeto.
Vale ressaltar que foi adotado o fator de segurança de 10% recomendado pela ASHRAE, o que dá origem à última linha
da tabela identificada com “carga segura”.
3.2 VAZÕES
O sistema de refrigeração da pista é dividido em dois sistemas relacionados. O primeiro fluido é o do sistema
principal de refrigeração, que realiza o ciclo de refrigeração. O segundo é o sistema de água gelada que troca calor
sensível com a pista.
Como foi calculada a carga térmica da pista, primeiro é necessário calcular a vazão do fluido refrigerante
secundário para então calcular a do primário.
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3.2.1 VAZÃO DO FLUIDO REFRIGERANTE SECUNDÁRIO

O fluido secundário, como dito na seção anterior, é o responsável por trocar calor com a pista, reduzindo a sua
temperatura até o congelamento e posterior mantimento da temperatura de operação. Este é constituído por uma mistura
entre água gelada e glicol em proporções oferecidas pelo fabricante.
Como a carga térmica encontrada necessária, determinada na última etapa, a pista necessita de uma capacidade
de refrigeração, arredondado, de 220 TR. Considerando as perdas da troca de calor que não ocorre somente com a pista,
foi determinando que o refrigerante deveria ser capaz de produzir 230 TR, sendo os 220 TR para a refrigeração, já
considerados os fatores de segurança.
Para garantir essa troca, foi estabelecido que a temperatura do fluido refrigerante não pode ser inferior a -5ºC
em nenhum ponto do trajeto, garantindo sempre a transferência de calor da pista para a serpentina. Para tal, foi
considerado que a temperatura de entrada na serpentina seria de -10°C, garantida pela refrigeração do sistema primário
e a saída seria com os -5°C mínimos.
O fluido refrigerante secundário selecionado foi o Dowtherm SR-1 devido a sua temperatura de operação entre
-37ºC e 121ºC, dentro do intervalo necessário para o estabelecido, além de apresentar um bom valor de calor específico
e condutividade térmica. A tabela a seguir ilustra os demais valores do fluido, assim como seus concorrentes e a tabela
seguinte um resumo dos valores selecionados.
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Tabela 3.9 – valores dos parâmetros do fluido refrigerante secundário
Tabela 3.10 – Valores relevantes do fluido refrigerante secundário
A água gelada passa por dois principais tipos de tubulações no processo. O primeiro tipo são os tubos
principais de carga e descarga que são os responsáveis por trazer e levar a água, respectivamente, para o sistema de
refrigeração primária. O segundo tipo são as serpentinas que efetivamente que trocam calor com a pista de diâmetro
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menor e em muito maior número. Para a distribuição da água foi selecionado o sistema de distribuição mostrado na
figura a seguir retirado da norma da ASHRAE.
Figura 3.3 – Sistema de distribuição “two pipe header and distribuition”

Pode-se ver que os tubos principais de carga e descarga passam pelo meio do comprimento da pista e as
serpentinas se estendem cobrindo toda a área. Foi considerado que o diâmetro das tubulações principais teriam 0,3
metros enquanto haveriam 220 serpentinas para cada lado da pista, todas com 0,05 metros de diâmetro.
Metade da pista tem 32 metros de comprimento, portanto cada serpentina teria 64 metros para ir e voltar
trocando calor e aumentando sua temperatura de -10°C para -5°C. Sendo assim, fomos capazes de calcular as vazões
mostradas na tabela a seguir.
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Tabela 3.11 – Troca de calor do fluido refrigerante secundário
3.2.2 VAZÃO DO FLUIDO REFRIGERANTE PRIMÁRIO, AMONIA – R717

Com base na carga térmica calculada na “Seção 3.1” e definidas as temperaturas de evaporação e condensação,
o próximo passo para o projeto do sistema de refrigeração da arena é o cálculo da vazão de fluido refrigerante. Para o
cálculo foram realizados os seguintes procedimentos:
● Simulação do ciclo de refrigeração padrão considerando -12º C como temperatura de evaporação e
38º C como temperatura de condensação;
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● Utilização do software EES, disponível para consulta no “Anexo 6.3” incluindo apresentação de
janela de resultados, para aquisição das propriedades termomecânicas da Amônia nos quatro estágios
do ciclo padrão, conforme apresentado no gráfico presente na “Fig 3.4”
● Com as variações de entalpia do ciclo calculadas e utilizando a carga térmica já calculada, utiliza-se a
equação a seguir para o cálculo da vazão mássica de refrigerante
Q ev
m ref = 3.9
qev
Figura 3.4 – Ciclo de Refrigeração Padrão R717

Ainda utilizando o código presente em anexo é possível calcular outras informações que serão utilizadas na
seleção dos materiais, como a razão de compressão de aproximadamente 5,5.
Com os cálculos realizados obtivemos a vazão mássica de fluido refrigerante, apresenta na equação a seguir:
m ref =0,2061 kg /s
3.3 SELEÇÃO DE EQUIPAMENTOS, ACESSÓRIOS E CASA DE MAQUINAS

A arena de gelo irá possuir uma casa de máquinas, espaço esse com 70 m² que será destino a abrigar os
equipamentos que irão garantir a produção e manutenção das camadas de gelo na pista e possuirá. A unidade de
refrigeração é composta por compressores, condensadores, evaporadores, válvulas de expansão e sistema de controle. A
figura 3.5 ilustra a planta do sistema.
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Figura 3.5 – Ciclo de Refrigeração Padrão R717
3.3.1 COMPRESSORES
Analisando os compressores do sistema, é necessária uma estimativa das potências para seu funcionamento
correto. A potência estimada equivale ao produto entre a vazão mássica que atravessa o compressor (0.2061 Kg/s) e a
variação de entalpia específica do fluido decorrente da compressão (251.3 kJ/Kg). Os compressores necessitam ter uma
potência de aproximadamente 51.8 kW. Foram selecionados os compressores do modelo SAB 120 M produzidos pela
empresa SABROE, possuindo 58 kW de capacidade de refrigeração. Os mesmos operam em uma faixa de entra baixa e
média/alta pressão de evaporação.
Figura 3.6- Compressor de parafuso modelo SAB120 M produzido pela empresa SABROE. Fonte: (Sabroe, 2014)
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Na Figura 3.7 constam características desse modelo de compressor.
Figura 3.7- Características do compressor selecionado.
3.3.2 CONDENSADOR
O condensador do ciclo do r717 será do tipo casca e tubo, visando que sua condensação será feita com água
resfriada pela torre, para atender as necessidades do ciclo de aproximadamente 233.000 kcal /hora, com base neste fato
foi selecionado o condensador APEMA da linha CST, figura 3.8.
Figura 3.8 – Condensador casca e tubo APEMA CST 17.
As dimensões e as demais propriedades do condensador são apresentadas na figura 3.9
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Figura 3.9 - Propriedades e dimensões do condensador Fonte: (Apema, 2016)
3.3.3 EVAPORADOR
O evaporador do ciclo do r717 será do tipo casco e tubo, mais indicado para o trabalho com amônia, para
atender as necessidades do ciclo é necessário que o trocador de calor possua uma capacidade de 190.000 kcal/hora,
baseado neste fato foi selecionado um evaporador no catálogo da capital refrigeração, modelo EV -75, na Figura 3.10.
Figura 3.10 - Evaporador casco e tubo EV-75. Fonte: (Apema, 2016)
As propriedades e dimensões do evaporador são apresentadas na figura 3.12, retirada do catálogo do

revendedor.
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Figura 3.11 - Propriedades e dimensões evaporador EV-75. Fonte: (CapitalRefrig, 2018).
3.3.4 VÁLVULAS DE EXPANSÃO

As válvulas de expansão selecionadas são fabricadas pela a empresa Danfoss. Sabendo que a capacidade de
refrigeração é de 220 kW e o que o sistema opera com amônia, o modelo escolhido foi o O68F5026 com código Akva
15-3 e com capacidade de 300 kW. As válvulas são representadas pela Figura 3.12.
Figura 3.12- Válvula de expansão eletrônica código Akva 15-3. Fonte: (Danfoss, 2018)
Abaixo são apresentadas algumas características desse tipo de válvula:

● Tolerância de tensão da bobina: +10 / –15%;
● Carcaça de IEC 529: Máx. IP 67;
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● Princípio de funcionamento: MLP (modulação por largura de pulso);

● Período recomendado: 6 segundos;
● Capacidade (R717): 125- 500 kW;
● Faixa de regulagem: 10 - 100%;
● Tipo de conexão: Solda;
● Temperatura do meio: -40- +60°C;
● Temperatura ambiente: -40- +50 °C;
● Vazão do assento da válvula: <0,02% do valor kv;
● Filtro: Externo 100 µm;
● Pressão máx. de trabalho: 42 bar g.

3.3.5 TORRE DE RESFRIAMENTO

Para selecionar uma torre de resfriamento, temos os dados de calor rejeitado pelo condensador (233000 kcal/h,
ou 62 TR), e a temperatura máxima de bulbo úmido para Brasília, de 22°C. Consultando catálogo da empresa Alfaterm,
foi selecionada a torre ASP-200/3/4/6-BGA, com uma capacidade de resfriamento de 67,5 TR para uma temperatura de
bulbo úmido de 24°C, estando confortavelmente dentro dos requisitos de projeto.
3.4 ALOCAÇÃO DE EQUIPAMENTOS E ACESSÓRIOS

Os equipamentos serão alocados em uma sala de máquinas em uma região adequada da arena, a 50 metros de
distância da pista, de acordo com os requisitos de projeto. Esta sala irá conter os conjuntos de bombas para água do
sistema secundário e da torre de resfriamento (quatro no total), posicionadas nas saídas dos trocadores de calor, como
mostrado na Figura 3.13.
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Figura 3.13 – Posicionamento das bombas em relação ao trocador de calor.

As bombas foram posicionadas de modo a aproveitar a disposição dos tubos, alinhados com as saídas do
trocador. A Figura 3.13 ilustra os componentes selecionados, mas não seus respectivos modelos comerciais, visto a não
disponibilidade dos modelos em CAD desses. As Figuras das seções 3.4 e 3.5 têm como objetivo mostras as disposições
dos componentes, sem especificamente representarem seus modelos comerciais. As tubulações foram emitidas, visto
que estes componentes serão selecionados mais adiante no trabalho.
Os dois compressores foram posicionados de modo a ter espaço o suficiente par aas tubulações tanto que
chegam do trocador, quanto as que são mandadas tanto para a torre quanto para a pista. Os dois compressores e a
válvula de expansão ficaram posicionados entre os trocadores de calor, reduzindo a tubulação e contribuindo para a
utilização de área na sala de máquinas, como na Figura, como ilustrado na Figura 3.14.
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Figura 3.14 – Disposição dos compressores, trocadores e válvula de expansão.
O trocador de calor mais afastado na Figura 3.14 é o condensador, enquanto que o mais próximo é o
evaporador. O primeiro faz a troca de calor entre a água que vai ser mandada para a torre e a amônia que se condensa. O
segundo realiza a troca calor entre a amônia evaporando e a água com glicol que irá refrigerar a pista. O compressor
recebe o vapor de amônia e envia para o condensador e a válvula de expansão (em amarelo e vermelho) recebe do
condensador e envia para o evaporador.
O último componente da sala de máquinas é o tanque que faz a conexão entre a água que está na tubulação sob
a pista e a água que passa pela bomba. Esta é responsável por garantir quem em dia mais quentes o fluído expandido
não trinque as serpentinas e tenha para onde escoar sem maiores consequências. O tanque e sua posição relativa à sala
estão ilustrados na Figuras 3.15 e no desenho esquemático da Figura 3.16, respectivamente.
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Figura 3.15 – Tanque de expansão.
Figura 3.16 – Desenho esquemático do tanque em relação a um envelope da sala de máquinas (linhas pretas e
cinzas). Cotas em milímetros.
A presença do tanque aumenta consideravelmente o tamanho da sala de máquinas, mas o espaço sobressalente
foi aproveitado para posicionamento da entrada da sala, o que é útil para inspeção e possível visitação por parte de
interessados. As figuras 3.17 e 3.18 ilustram a disposição dos componentes na sala de máquinas, ocultadas as
tubulações.
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Figura 3.17 – Sala de máquinas.
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Figura 3.18 – Vista superior da sala de máquinas.
Além da casa de máquinas haverá uma área destinada ao posicionamento da torre de refrigeração, que será
posicionada fora da arena, favorecendo a evaporação. A disposição de todos os componentes pode ser vista na figura
3.19 a seguir, já considerando a área da sala, a entrada, a pista vista no canto superior direito e a torre no canto superior
esquerdo. A distância entre a casa de máquinas e o centro da pista é de 50 metros. A posição relativa entre estes
componentes está explicitada na seção 3.5.
Pista de Gelo
Torre de resfriamento
Sala de Máquinas
Figura 3.19 – Disposição dos equipamentos na sala de máquinas e componentes adjuntos.
3.5 DEFINIÇÃO DE LAYOUT E ÁREAS NECESSÁRIOS

O posicionamento da sala de máquinas e torre de refrigeração foi selecionado de reduzir o máximo possível a
necessidade de tubulação e evitar a construção de mais área no subterrâneo. Suas posições são ilustradas na figura 3.20
a seguir, indicados pelas áreas azul e verde da figura.
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Figura 3.20 - posicionamento da sala de máquinas (azul) e torre de resfriamento (verde)
Podemos ver pelo projeto arquitetônico que não há suporte viável no topo na arena, por esse motivo, optou-se
por posicionar a torre de forma discreta no topo do hall de entrada, indicado em verde na figura anterior. Como este é
alto o suficiente, a beleza da faixada não será comprometida porque a torre não será visível do solo. A casa de máquinas
na área azul será posicionada próxima à pista, mas isolada acusticamente para evitar o incômodo dos frequentadores da
arena.
A área necessária para abarcar todos os equipamentos e tubulações é indicado na próxima figura, totalizando
uma área de 32,4 m2.
Figura 3.21 – Vista superior com área ocupada pela sala de máquinas, com cotas em milímetros.
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A altura necessária para a porta e os equipamentos totalizou 2,2 m, com portas deslizantes de 3 metros de
comprimento, como ilustrado na figura 3.21 a seguir. Com isso podemos calcular a área superficial para a aquisição do
isolamento acústico.
Figura 3.22 – Vista lateral da sala de máquinas, evidenciando as dimensões da porta de acesso.
Para o isolamento acústico serão utilizados uma camada de células de 30cmx 30cm de espuma acústica ao
longo de toda as paredes e teto da sala. O perímetro da sala é de 2280cm, multiplicado pela altura obtemos uma área
lateral de 570000 cm2. Somado com a área do teto, que é a mesma da base, obtemos a área total de 894000 cm 2. Com
isso obtemos a necessidade de 994 células de espuma. Considerando que se compra o conjunto de 12 células e que cada
um custa 20 reais, serão comprados 84 pacotes de espuma, totalizando um gasto de R$1655,50 com o isolamento
acústico.
Figura 3.23 – Célula de isolamento acústico.
3.5.1 CONTROLE DE ACESSO

O acesso à sala de máquinas será efetuado através de cadastramento biométrico dos engenheiros e técnicos
responsáveis pela manutenção e inspeção do maquinário presente na sala, de modo a garantir que apenas pessoas
especializadas ou acompanhadas de um especialista possam adentrar no ambiente.
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Para esse controle será utilizada o sistema Biometrico 5YBX6 da ZKTeco. Este necessita tanto da inserção de
uma senha quanto da apresentação da digital ou um cartão individual de cada dono. Este sistema será acoplado a um
sistema de porta magnética que libera o acesso quando os requisitos são cumpridos.
Figura 3.24 – Sistema biométrico 5YBX6 da ZKTeco.
Além disso, a parte interior da sala de máquianas deverá conter uma câmera acompanhando o funcionamento
das máquinas e realizando o controle de quem entra em quem sai do ambiente. Para tal foi selecionado a câmera
Intelbras Hibrida 1010 Ahd Externa, para realizar o monitoramento, tendo em vista que não há necessidade de grande
resolução pois as inspeções serão realizadas presencialmente e por fornecer uma mobilidade suficiente para visualizar
tanto a porta quanto os equipamentos.
Figura 3.25 - Câmera Intelbras Hibrida 1010 Ahd Externa.
3.5.2 SENSORES DE TOXICIDADE

Por questões de segurança, o ambiente interno deverá conter sensores responsáveis por disparar alarmes na
central de comando em caso de vazamento de fluido refrigerante (amônia no caso) e em caso de incêndio. Os
responsáveis deverão ser acionados e as pessoas na arena deverão ser evacuadas imediatamente.
Para tal, foi selecionado o Sensor de Gás MQ-135 para Gases Tóxicos, mostrado na Figura 3.25. Sua alta
sensibilidade garante uma rápida resposta ao sistema de monitoramento da qualidade do ar de um ambiente com riscos
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de presença de gases nocivos à saúde. Seu tamanho reduzido proporciona a capacidade de ser instalado em pequenos
espaços como o da sala de máquinas.
Figura 3.26 – Sensor de gás MQ-135
Seu funcionamento é simples, quando a concentração de gases nocivos à saúde como Amônia (NH3), Óxidos
de Nitrogênio (NOx), Benzeno (C6H6), Dióxido de Carbono (CO2), Álcool Etanol (C2H6O) e/ou fumaça ficam acima
do nível ajustado pelo potenciômetro, a saída digital DOUT fica em estado alto, se abaixo do nível, fica em estado
baixo. Quando a condição de alto é atingida, são acionados os microcontroladores e relés da sala de comando, avisando
os responsáveis para dar início ao procedimento de evacuação.
3.6 CONSUMO DE ENERGIA ESTIMADO

Para a estimativa do consumo de energia é necessário primeiro distinguir entre os dois modos de operação do
sistema de refrigeração da pista de gelo conforme explicitado na seção 3.1, sejam eles: modo de preparação onde a água
é congelada a partir do seu estado líquido e modo de operação onde o objetivo do sistema de refrigeração é manter o
gelo em temperatura constante. Em relação à carga térmica em cada um dos modos, tem-se:
Q pr=715 kW
Q op=526 kW
Utilizando estes dados e o código presente confeccionado no EES, em anexo, é possível encontrar a potência
necessária dos compressores para a operação e preparação da pista de gelo, conforme apresentado a seguir:
W cp , preparação =168.3 kW
W cp ,opeparação =123.8 kW
Levando em consideração que a arena é utilizada para treinos fechados de segunda a sexta-feira das 6h às 22h
e para eventos e competições aos finais de semana das 8h às 18h e também considerando que a recomendação da
ASHRAE, citada na seção 3.1.3, é que a água seja congelada no intervalo de tempo de 12 horas, é preciso assumir que
mesmo quando não estando em uso a arena deve ser mantida operando visto que não há tempo suficiente para o
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descongelamento e congelamento entre um uso e outro. Sendo assim será considerado que após as 12 horas iniciais de
congelamento a pista será mantida congelada o tempo todo, exceto quando houver necessidade de manutenção. Durante
os treinos fechados, não há a carga por radiação do público (equivalente a 35% da carga térmica de operação), e durante
o período da noite, não há a carga por radiação tanto do público quanto da iluminação (equivalentes a 37% da carga
térmica de operação, combinados). Deste modo, temos, para uma semana:
Tabela 3.12: Consumo de energia semanal do ciclo de refrigeração.
Período noturno Treinos fechados Competições
Percentual da carga de
63% 65% 100%
operação
Potência consumida 78 kW 80,5 kW 123,8 kW
Horas por semana 68 h 70 h 20 h
Energia consumida
5304 kWh 5635 kWh 2476 kWh
por semana
Deste modo, temos um consumo semanal de energia de 13415 kWh pelo ciclo de refrigeração. Também temos
que, durante as 12 horas necessárias para congelar o gelo da pista, são gastos 2020 kWh. Além disso, também é
necessário considerar a energia consumida pela torre de resfriamento (4 kW) e pelo sistema de bombeamento (a ser
calculado após a definição de todas as tubulações, na seção 4). O consumo de energia pelo ventilador da torre de
resfriamento totaliza 672 kWh, operando ininterruptamente. Deste modo, considerando a tarifa comercial da
Companhia Energética de Brasília, CEB, vigente no mês de abril de 2018, para estabelecimentos com consumo mensal
superior a 1000 kWh/mês, de R$ 0,6249222/kWh, temos:
Tabela 3.13: Custos de operação da pista, desconsiderando os gastos com bombeamento.
Custo de congelamento do gelo R$ 1292,09
Custo semanal de operação normal R$ 8803,28
4 PROJETO MECÂNICO
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4.1 TUBULAÇÕES
4.1.1 TUBULAÇÃO PRIMÁRIA – FLUIDO REFRIGERANTE

O material recomendado para utilização nas tubulações para transporte de amônia é o aço-carbono. Alguns
requisitos necessários para uma tubulação de amônia são:
● A tubulação de amônia e seus acessórios deverão ser instalados conforme a norma ANSI/IIAR 2-2008.
Todos os elementos de aperto (ex.: parafusos e porcas de flanges e tampas) sujeitos a pressão deverão ser
periodicamente inspecionados quanto ao torque de aperto adequado.
● Todos os reparos em juntas deverão ser anotados no livro de registros de manutenção e reparos.
● Toda a tubulação não isolada deve ser inspecionada periodicamente quanto a sinais de corrosão.
● Todo encaminhamento da tubulação em uma determinada instalação deverá ser inspecionado
periodicamente para certificação de que não haja trechos expostos a possíveis avarias devido a choques de
veículos em trânsito (ex. empilhadeiras, caminhões).
● Toda tubulação de amônia deve ser marcada e sinalizada de maneira apropriada para indicar a utilidade
(ou aplicação) de determinado trecho de tubulação, e setas indicadoras do sentido de fluxo. Para nossa
aplicação, decidimos seguir o guia de identificação da IIAR Bulletin 114 – 1991: Guidelines for
Identification of Ammonia Refrigeration Piping and System Components.
Para o dimensionamento da tubulação do ciclo de refrigeração (conexões entre os componentes do ciclo)
iremos utilizar o cálculo do diâmetro através do conceito de velocidade econômica, que leva em consideração a relação
do custo do material com o custo da energia perdida por atrito. Os dados referentes as velocidades econômicas para a
amônia estão dispostas na tabela 4.1.
Tabela 4.1 – Velocidades econômicas para amônia (ASHRAE)

Intervalos Recomendados Valor adotado (m/s)
Linha de descarga 10 a 18 m/s 14
Linha de sucção 4,5 a 20 m/s 13
Linha de líquido Inferior a 1,5 m/s 1
Assim, utilizando os dados para a velocidade econômica presentes na Tabela REF-1 calcula-se o diâmetro de
cada linha através da Eq. REF-2
ṁ
√
Deco = 4
πρV eco
4.1
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Utilizando o software EES para obter dados referentes as propriedades do fluido em cada um dos pontos da
tubulação, presentes na tabela 4.2, e utilizando a vazão mássica calculada anteriormente para cada compressor de
0,36155 kg/s.
Tabela 4.2: Propriedades da Amônia nos diversos trechos da tubulação

Tubulação Massa Específica (kg/m³)
Linha de liquido 587.4
Linha de descarga 7.888
Linha de sucção 2.391
Desta forma é possível calcular, através da Equação 4.2, os diâmetros através do método da velocidade
econômica conforme apresentado na tabela 4.3, selecionando o diâmetro comercialmente disponível imediatamente
superior.
Tabela 4.3: Diâmetros por velocidade econômica

Tubulação Diâmetro Calculado (mm) Diâmetro Selecionado
Linha de liquido 27,54 1
1 ”
8
Linha de descarga 65.92 2 ¾”
Linha de sucção 115,4 5"
Os valores apresentados na tabela anterior na linha de sucção e descarga do compressor são válidos para cada
compressor individualmente, sabendo que ambos os compressores utilizados atuam em paralelo sabe-se que
compartilham a linha de sucção e descarga na entrada do condensador (após descarga) e na saída do evaporador (antes
da sucção), os valores para estes diâmetros, mantendo a mesma velocidade econômica, são apresentados na tabela 4.4.
Tabela 4.4: Diâmetros por velocidade econômica.

Tubulação Diâmetro Calculado (mm) Diâmetro Selecionado
Entrada do condensador 93,23 4”
Saída do evaporador 163.20 6 ½"
Com o diâmetro inicial calculado, é possível se calcular as se os de diâmetro satisfazem o projeto. Para isso, os
comprimentos equivalentes, referente às conexões, válvulas e o comprimento nominal da tubulação a seguir:
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● Comprimento equivalente da linha de líquido: 8,9m

● Comprimento equivalente da linha de sucção: 10,3m
● Comprimento equivalente da linha de descarga: 3m
Com estes comprimentos equivalentes, calculou-se a perda de carga considerando tubulação de cobre para
refrigeração e os resultados são apresentados na tabela 4.5, com procedimentos presentes no memorial de cálculo, em
anexo.
Tabela 4.5: Perda de carga na tubulação
Perda de carga (m)
Linha de descarga 1.999
Linha de sucção 4.013
Linha de líquido 1.219
Imagem ilustrativa da disposição dos diâmetros da tubulação podem ser encontradas nos anexos.
4.1.2 TUBULAÇÃO DE AGUA GELADA

Em tubulações para congelamento de arena que utilizam fluido secundário, como o caso apresentado, utiliza-se
(conforme mencionado em seção anterior) a recomendação (ASHRAE, 2014) da utilização de tubulação de aço macio
com diâmetros variando entre 20 a 25 mm ou tubulações de polietileno de parede de fina com diâmetros de 25 ou
32mm, também sendo utilizadas tubulações de UHMW de polietileno de mesmo diâmetro. Levando em consideração os
cuidados já mencionados em relação à fragilidade do PVC, exigindo suficiente cuidado na instalação e utilização. Para
este projeto optou-se pela utilização para cada caminho de serpentina de tubo de diâmetro interno de 20mm feito de
polietileno de paredes finas, visto que em relação à sua fragilidade será utilizada tanques de expansão para evitar que o
polietileno sofra impactos após a expansão de água gelada.
Escolhido o diâmetro e conhecendo, conforme apresentado em seção anterior, que cada lado da arena possuirá
220 caminhos de serpentinas com passe duplo, espaçados 75mm entre cada passe e com espaçamento de 100mm entre
serpentinas adjacentes, conforme apresentado na Fig. SOS-1.
Calculando a vazão necessária, considerando a velocidade econômica de 1m/s, para cada bifurcação da
tubulação é de 3,1416x10-4 m3/s. Após isso, calcula-se o diâmetro necessário para as tubulações de fornecimento e
retorno de 220mm com vazão necessária total de 0,13823 m³/s, todos os cálculos para os diâmetros e perda de carga
estão apresentados nos anexos em memorial de cálculo.
Embasado nos dados calculados pode-se calcular as perdas de carga para a tubulação, os cálculos estão
disponíveis nos anexos na seção memorial de cálculos, os dados da perda de carga de cada seção estão disponíveis na
Figura 4.1.
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Figura 4.1: Modelo esquemático da tubulação abaixo da arena – Dimensões em mm
Pode-se ver que os tubos principais de fornecimento e retorno passam pelo meio do comprimento da pista e as
serpentinas se estendem cobrindo toda a área. A norma recomenda espaçamentos entre as serpentinas com uma
distância variando entre 75 até 125 mm e, conforme mencionado anteriormente, para este projeto será escolhido a
distância de 100mm de espaçamento entre serpentinas e 75mm para espaçamento entre passes, a distância entre passes
foi decidida como menor visto que a temperatura da água no passe de volta é levemente superior ao passe de ida, desta
forma diminuir a distância entre passes é uma forma de compensar esta diferença na temperatura.
Conforme apresentado na Figura 4.1, a tubulação é composta por dois dutos principais responsáveis por
fornecer e retornar a água gelada para as serpentinas que por sua vez são responsáveis por trocar calor com a pista de
gelo. A tubulação de fornecimento e retorno é conectada a sala de máquinas localizada no subsolo da arena à 100m de
distância, conforme apresentado esquematicamente na Figura 4.2.
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Figura 4.2– Modelo esquemático da tubulação entre a arena e sala de máquinas
A tabela 4.6 apresenta o resumo dos resultados obtidos para a tubulação de água gelada.
Tabela 4.6: Resumo dos resultados: Tubulação de Água Gelada

Parâmetro Valor
Diâmetro das serpentinas 20mm
Diâmetro tubulação de fornecimento e retorno 220mm
Comprimento médio de cada passe 32m
Comprimento médio de cada serpentina 64m
Comprimento tubulação de fornecimento e retorno 130m
Número de serpentinas 440
Espaçamento entre passes 75mm
Espaçamento entre serpentinas 100mm
A tabela 4.6 apresenta as perdas de carga calculadas. Vale notar que cada serpentina possui 2 curvas de 90°,
uma entrada normal e uma saída de canalização. As tubulações de fornecimento e retorno possuem 440 tês de passagem
direta cada (um por serpentina).
Tabela 4.7: Resumo das perdas de carga da tubulação de água gelada

Parâmetro Valor
Perda de carga distribuída nas serpentinas 10m
Comprimento equivalente da curva em 90° 0,5m
Comprimento equivalente da entrada normal 0,4m
Comprimento equivalente da saída de canalização 0,9m
Perda de carga total nas serpentinas 12,3m
Perda de carga distribuída no fornecimento e retorno(cada) 0,9m
Comprimento equivalente do T com passagem direta 0,8m
Perda de carga total no fornecimento e retorno (cada) 353m
Perda de carga total da tubulação 718,3m
4.1.3 TUBULAÇÃO DE ÁGUA DE CONDENSAÇÃO

Analisadas as tubulações de água fria e fluído primário, necessita-se dimensionar e selecionar adequadamente
os diâmetros e materiais dos tubos de água de reposição. Segundo o Handbook da ASHRAE (2008), os tubos
recomendados para aplicações em sistemas de refrigeração e aquecimento são os seguintes tubos ilustrados pela figura
4.3
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Figura 4.3: Recomendações de Tubos (ASHRAE,2008)
Observando-se o primeiro item do guia de recomendação (água de recirculação) e tendo os dados do fabricante
da torre de resfriamento, torna-se possível o dimensionamento dos diâmetros de entrada e saída de água na torre de
resfriamento, bem como o tipo de material necessário para que a tubulação opere corretamente. Os dados do fabricante
da torre de resfriamento podem ser observados na figura 4.4 abaixo:
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Figura 4.4: Catálogo do fabricante da Torre de Resfriamento (ALFATERM,2016)
O modelo escolhido na torre de resfriamento foi o ASP-200, sendo as suas conexões de entrada e saída de água
(X e Y), com diâmetros nominais de 4 polegadas ou 101,6 mm. Logo, definidos os diâmetros pelo fabricante, escolhe-
se o material Aço A53 B ERW segundo recomendação da ASHRAE (2008). Além da definição de material e diâmetro
das tubulações, estimou-se a distância entre a torre de resfriamento e a casa de máquinas, sendo o valor definido para as
mesmas de: 16 metros. O layout final da tubulação de água de condensação é ilustrado pela figura 4.5.
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Figura 4.5: Layout da Tubulação de condensação.
4.2 SUPORTES E BASES

É necessário definir de que forma os dispositivos do sistema vão ser sustentados, incluído os dutos
dimensionados. A sustentação adequada garante o bom funcionamento e a segurança de todos os componentes.
4.2.1 DIMENSIONAMENTO ESTRUTURAL DAS TUBULAÇÕES

Os possíveis esforços que atuam nas tubulações podem ser classificados em cargas de serviço, cargas
ocasionais e em cargas de expansão. As cargas de serviço são provenientes das forças presentes na operação normal do
sistema, como é o caso dos esforços devido ao peso do tubo, fluido, acessórios e à pressão interna da tubulação. Dentro
das cargas ocasionais, temos os esforços causados devido vento, atividades sísmicas, vibrações transientes e manobras
de válvulas, que não estão constantemente atuando sobre o sistema. Já as cargas de expansão podem ser causadas pelo
deslocamento térmico do sistema e pelas tensões de montagem, por exemplo.
No projeto do sistema de tubulação, alguns fatores foram considerados de modo a reduzir os esforços. Os
suportes são posicionados próximos aos locais de maior solicitação, procurou-se dar flexibilidade ao sistema, absorver
vibrações e diminuir os atritos nos suportes.
De modo a garantir a estabilidade mecânica da tubulação elementos são selecionados para absorver esforços
adicionais na tubulação do edifício. São eles as braçadeiras dentadas, acessórios de ancoragem e blocos de ancoragem,
conforme a Figura 4.8:
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Figura 4.8: Conjunto de fixadores utilizados em tubulações.
As braçadeiras dentadas são empregadas em locais com mudança de direção ou sentido.
Figura 4.9 - Conjunto de abraçadeiras dentadas em numa seção de desvio da tubulação
As abraçadeiras empregadas na tubulação da figura 4.8 são como a da 4.10.
Figura 4.10 - Abraçadeira (SAINT–GOBAIN CANALIZAÇÃO, 2007)
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Para as seções onde a tubulação assume orientação horizontal, faz-se necessário o uso de suportes de
ancoragem Figura 4.11, de modo a absorver esforços devido ao empuxo.
Figura 4.11: Suporte de ancoragem (SAINT–GOBAIN CANALIZAÇÃO, 2007).
Deste modo, o suporte de ancoragem trava a parte superior da coluna e suporta a tubulação de queda. O supor
de ancoragem da © Saint–Gobain Canalização é provido de um anel de elastômetro que se opõe à transmissão dos
ruídos resultantes da passagem do efluente.
De forma geral, os fixadores devem obedecer às recomendações expostas na Tabela 4.8:
Tabela 4.8: Recomendações para utilização dos suportes
Número de suportes
Interior dos Exterior dos
Colunas para qualquer elemento reto de:
Edifícios Edifícios
1 (ponta/bolsa)
Comprimento > 2,70m 1
2 (ponta/ponta)
Comprimento > 1m - 1
Comprimento < 1m 1 -
Colunas para qualquer acessório tipo: - -
Junções 1 1
Mudanças de direção> 45° 1 1
Redes horizontais: - -
Comprimento > 2m 2 2
Acessórios ou comprimento < 2m 1 1
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Para fixações horizontais, os suportes não devem possuir espaçamento superior a 0,75 da ponta do tubo,
conforme ilustrado na Figura 4.12:
Figura 4.12: Distância da ponta do tubo para instalação de suporte em trechos horizontais.
Já a fixação de colunas possui a seguinte configuração:
Figura 4.13: Fixação dos suportes em coluna

Abaixo na Tabela 4.9 é apresentado o espaçamento entre os suportes para tubos de aço de acordo com o
diâmetro nominal da tubulação e tipo de serviço.
Tabela 4.9: Espaçamento máximo sugerido entre os suportes
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Para a sustentação dos dutos de ar serão utilizados trapézios de dutos. Este tipo de suporte é adaptável a
qualquer duto retangular, sendo necessário apenas procurar um que se adapte a espessura do duto utilizado. A principal
vantagem deste sistema é eliminar a necessidade de uma estrutura mais robusta para a sustentação, economizando
espaço e tornando o sistema mais leve.
O trapézio escolhido foi o da empresa Gripple e este pode ser utilizado em chapas de aço que vão de 0,6 mm a
1,5 mm de espessura, além de possuir borracha rugosa na superfície que entra em contato com o duto, o que previne
vazamentos. A Gripple possui modelos que suportam carga de até 90 kg com um fator de segurança de 5:1.
Figura 4.13 – Trapézio de Duto (GRIPPLE)
Na Figura tem-se um trapézio de duto sustentando um duto retangular.
Figura 4.14: Trapézio de duto preso a um duto retangular (GRIPPLE)
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A instalação é feita utilizando-se três pontos de fixação em que são utilizados parafusos, como apresentado na
Figura 4.15 abaixo. Além disto, cada trapézio possui um pino que é utilizado para tornar o nivelamento do duto mais
rápido.
Figura 4.15: Esquema de montagem com trapézio de duto (GRIPPLE)
Após a fixação dos trapézios, o sistema será fixado a uma superfície de concreto próximo a tubulação com a
utilização de cabos de aço. Na superfície de concreto será utilizado um sistema conhecido como stud que é ideal para
ser utilizados em estruturas de concreto. Será utilizado um parafuso especial, que recebe o nome de stud, fixado a laje e,
do stud, sairá o cabo de aço que fica preso diretamente ao trapézio.
Figura 4.16: Stud (GRIPPLE)
Abaixo é representado o processo de instalação de um Stud.
Figura 4.17: Instalação do Stud (GRIPPLE)
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4.3 ISOLAMENTO
Isolantes são materiais de baixo coeficiente de condutividade térmica, que tem como objetivo reduzir as trocas
térmicas indesejáveis e manter a temperatura da parede externa do isolante (lado quente) próxima à do ambiente, a fim
de evitar problemas de condensação. Normalmente são produzidos em materiais porosos, uma vez que sua elevada
resistência térmica se deve à baixa condutividade de ar contido em seus vazios.
A finalidade do isolamento do frio, ou calor, é reduzir as trocas térmicas indesejáveis e, manter a temperatura
da parede externa do recinto isolada, próxima a do ambiente, afim de evitar problemas de condensação, no caso de
ambientes frios.
4.3.1 PROPRIEDADES
Um bom isolante deve apresentar as seguintes qualidades:
● Ter baixa condutividade térmica;
● Ter boa resistência mecânica;
● Não sofrer fisicamente influência da temperatura em que é aplicado;
● Não ser combustível;
● Ser imputrescível;
● Ter baixa permeabilidade ao vapor d’água;
● Ter baixo custo.
4.3.2 ISOLANTES COMERCIAIS
A Tabela 4.10 relaciona alguns materiais isolantes usados na refrigeração, com as respectivas propriedades.
Tabela 4.10: Propriedades de alguns Isolantes térmicos
Isolante Cortiça Fibra de Poliestureno Poliuretano

Vidro expandido expandido
Densidade (Kg/m3) 100-150 20-80 10-30 40
Condutibilidade térmica 0,032 0,030 0,030 0,020

(Kcal/mh°C)
Resistência à passagem de Regular Nenhuma Boa Boa

água
Resistência à 20 1, 70 100
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difusão de vapor, e em 5
relação ao ar parado
Segurança ao fogo Pobre Boa Pobre Pobre
Resistência à compressão 5.000 Nenhuma 2.000 3.000

(Kgf/m2)
Custo Relativamente Baixo Relativamente Alto

alto alto
4.3.2 CÁLCULO DA ESPESSURA DO ISOLAMENTO

A espessura do isolamento, a adotar numa instalação frigorífica, é normalmente calculada a partir da expressão
da resistência térmica. Assim para o caso de uma parede plana teremos:
Rt=T x Q= 1Ks= 11S+lkS+12S 4.2
Os coeficientes 1 e 2 correspondem à transmissão de calor entre a parede e o ar e, podem ser tomadas como:
● 1(interior) = 7 a 15 Kcal/m²hºC (Dependendo da movimentação do ar).
● 2(exterior) = 25 Kcal/m²hºC
O T é a diferença de temperatura entre o ambiente refrigerado e o exterior. Uma solução rápida para o cálculo
da espessura do isolamento, consiste em considerar com efetiva apenas a camada isolante, desprezando-se a favor da
segurança as demais resistências térmicas (paredes de alvenaria, etc).
Nestas condições a expressão da resistência térmica global da parede, torna-se:
Rt=TQ=1KS x likiS 4.3
Adota-se como orientação definir valores de Q/S=kT , que classifica-se de acordo com a qualidade de
isolamento:
Tabela 4.11: Qualidade de isolamento
Classificação do Valores de Q/S Kcal/m²h

isolamento
Excelente 8
Bom 10
Aceitável 12
Regular 15
Mau >15
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Visando evitar a condensação superficial a temperatura externa da parede não deve ser inferior a temperatura
de orvalho do ambiente.
Para as tubulações, foi utilizada como isolamento térmico tubos de espuma elastomérica. Elas apresentam uma
condutividade térmica baixa para as temperaturas de aplicação em questão e é um material de fácil instalação, o que
reduz ao máximo os custos de mão de obra. Na Figura 1 encontram-se as características do isolamento térmico
selecionado.
Figura 4.18 – Características dos tubos de espuma elastomérica (ISAR,2014)
Tabela 4.12 – Valores de espessura para isolamentos térmicos em tubulações (ISAR, 2014)
Diâmetro nominal (Polegadas) Diâmetro externo (mm) Espessura (mm)
1 33,7 25
1¼ 42,4 25
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1½ 48,3 25
2 60,3 25
2½ 76,1 25
3 88,9 25
3½ 104,3 25
4 114,3 25
5 139,7 25
6 165,1 40
8 219,1 40
10 273,1 40
Para o isolamento dos dutos do ar selecionamos um painel constituído por lã de vidro, aglomerada com resina
sintética e revestida em uma das faces com papel Kraft aluminado reforçado, ela deve ser aplicada na face externa dos
dutos metálicos para ar condicionado.
O isolamento selecionado apresenta alta performance térmica e seu revestimento reforçado proporciona maior
resistência mecânica durante a instalação. Ela é também totalmente impermeável.
Selecionamos o Isoflex RT1.0 pela sua baixa resistência térmica e pela segurança. Pela norma NBR 9442, ela é
classificada como Classe A quanto ao seu comportamento ao fogo por ser combustível e pelo seu uso como
revestimento.
A Tabela 4.13: Valores de espessura para isolamentos térmicos em tubulações
Referência Espessura Comp x Larg (m x Área Resist. Térmica

(mm) m) (m²) C/W
Isoflex 38 25 x 1,2 30 1,0

RT1.0
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Figura 4.20: Isoflex RT Manta para dutos (ISAR, 2014)
A fixação do Isoflex RT no duto é feito por meio de cintas, que deverão ser de material plástico para não
danificar o revestimento.
5 ACIONAMENTO, AUTOMAÇÃO E CONTROLE
5.1 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO E OPERAÇÂO

Devido à complexidade de todo o projeto, a operação das diversas máquinas e válvulas manualmente é
extremamente difícil. Pensando nisso, foi planejado um sistema auxiliar de acionamento e controle para possibilitar que
parâmetros de atuação do sistema, como pressão nas bombas e temperaturas nos evaporadores, sejam rapidamente
avaliados e então operados, até mesmo remotamente, dependendo da função. Essa análise e operação será dada em um
programa conectado a um computador localizado na administração da arena.
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Sensores são dispositivos utilizados para medir grandezas físicas que são convertidas em sinais elétricos por
transdutores associados que então podem ser interpretados por uma interface computacional. Inicialmente, serão
utilizados sensores indutivos de proximidade em todas as válvulas de expansão, de bloqueio, de controle, de retenção e
de boia) para fornecer imediatamente ao operador a informação sobre a situação da válvula. Esse tipo de sensor atua em
porta lógica e tem como função diferenciar duas situações distintas, nesse caso se a válvula está aberta ou fechada.
Além de utilizados nas válvulas, esses sensores serão colocados também nos compressores, evaporadores e na
condensadora para informar sobre seu funcionamento imediato.
Além dos sensores de posição, outros sensores serão necessários nos evaporadores, compressores e na
condensadora. Nestas máquinas, serão colocados sensores de temperatura e pressão, que forneçam valores imediatos
para essas grandezas no sistema de controle. Para nossa aplicação, os sensores de temperatura serão termostatos, cuja
função é medir a temperatura na máquina em questão e mantê-la regulada. No caso dos evaporadores e da
condensadora, o termostato terá também um dispositivo de acionamento elétrico para regular a temperatura da máquina
conforme imposto no sistema operacional remoto. No caso do compressor, não haverá necessidade de um sistema de
acionamento pois a temperatura não pode ser diretamente alterada. Além dessas funções, o termostato pode ainda servir
para enviar um alerta ao sistema de controle quando uma das máquinas passar a operar em condições adversas,
acelerando o processo de reparo.
O sistema de controle do sistema é bastante simples, consistindo de duas chaves gerais, uma para o circuito de
água fria e outra para o circuito de água quente, dois controladores de temperatura Novus N321, responsáveis por
manter a temperatura do fluído de trabalho dentro de uma faixa desejável ligando ou desligando o aquecedor e o
compressor do circuito de refrigeração, e dois termômetros digitais Novus N320.
Quando ligadas as chaves gerais, as bombas são acionadas, iniciando a circulação do fluído de trabalho e
permitindo que o operador selecione a temperatura em que cada circuito irá operar através dos controladores. Tanto a
temperatura atual e a temperatura programada para a saída do fluido podem ser vistas no mostrador dos controladores
N321, ilustrado na figura 5.2 e com parâmetros mostrados na figura 5.3.
Figura 5.1 – Controlador N321
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Figura 5.2 – Dados do N321

Os termômetros N320 são responsáveis por informar ao operador qual é a temperatura com que o fluido está
retornando para a máquina, possuindo as mesmas dimensões e princípios de funcionamento com especificidades
listadas na figura 5.3.
Figura 5.3 – Dados do N320
Os sensores de temperaturas estão posicionados na tubulação que passa através do painel de controle, pois é o
ponto mais próximo do equipamento que está sendo testado que os sensores poderiam ser posicionados sem que os
mesmos ficassem expostos a eventuais danos.
Desta forma tem-se como definir a lógica de controle. E para o projeto proposto nesse trabalho foi-se definido
um modelo de lógica de controle que abrange os requisitos de projeto e se aplica à máquina independente do layout
feito, como ilustrado na figuras 5.4.
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Figura 5.4: Sistema de Controle
5.1.2 PARÂMETROS DO SISTEMA

Cada um dos sensores deverá estar atento às faixas de operação de cada um dos sistemas relacionados a
refrigeração da pista, respondendo em caso de qualquer funcionamento inesperado. Para tal, os sensores serão
posicionados no sistema de refrigeração como ilustrado na figura 5.7, onde cada quadrado vermelho é um sensor de
temperatura e cada verde de pressão.
Figura 5.5: Disposição dos sensores na pista

Para cada uma das regiões de interesse foi inserido um sensor responsável por realizar a tomada de dados. Os
que começam pela letra A referem-se ao fluido refrigerante primário, a letra B trata do secundário e a C da água que vai
para a torre de resfriamento. A segunda letra refere-se ao tipo de sensor, sendo que T representa um sensor de
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temperatura e P um de pressão. A última letra indica o sentido do fluxo pela ordem crescente da numeração, onde o
sistema A gira sem sentido anti-horário e os demais em sentido horário. Detalhadamente, são eles:
● AT1: Temperatura do fluido refrigerante primário antes de passar pelo evaporador;
● AT2: Temperatura do fluido refrigerante primário após passar pelo evaporador;
● AT3: Temperatura do fluido refrigerante primário antes de passar pelo condensador;
● AT4: Temperatura do fluido refrigerante primário após passar pelo condensador;
● BT1: Temperatura do fluido refrigerante secundário antes de passar pelo evaporador;
● BT2: Temperatura do fluido refrigerante secundário após passar pelo evaporador;
● BT3: Temperatura do fluido refrigerante secundário antes de entrar na pista;
● BT4: Temperatura do fluido refrigerante secundário depois de passar na pista;
● CT1: Temperatura da água da torre antes de passar pelo condensador;
● CT2: Temperatura da água da torre antes de passar pelo condensador;
● CT3: Temperatura da água da torre antes de passar pela torre;
● CT4: Temperatura da água da torre depois de passar pela torre;
● AP1: Pressão do fluido refrigerante primário antes de passar pelos compressores;
● AP2: Pressão do fluido refrigerante primário depois de passar pelo compressor A;
● AP3: Pressão do fluido refrigerante primário depois de passar pelo compressor B;
● AP4: Pressão do fluido refrigerante primário antes de passar pela válvula de expansão;
● AP5: Pressão do fluido refrigerante primário depois de passar pela válvula de expansão;
● BP1: Pressão do fluido refrigerante secundário antes de passar pelas bombas;
● BP2: Pressão do fluido refrigerante secundário depois de passar pela bomba E;
● BP3: Pressão do fluido refrigerante secundário depois de passar pela bomba F;
● BP4: Pressão causada pela coluna de água no tanque;
● CP1: Pressão da água da torre antes de passar pelas bombas;
● CP2: Pressão da água da torre depois de passar pela bomba C;
● CP3: Pressão da água da torre depois de passar pela bomba D;
● CP4: Pressão da água da torre no retorno da torre de resfriamento;
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A tabela 5.1 e 5.2 indicam as temperaturas e pressões de operação, respectivamente, em cada um dos pontos do
sistema. A primeira coluna representa qual sensor é a referência, a segunda é o valor de projeto, a terceira representa a
tolerância que o valor pode oscilar por variáveis aleatórias como temperatura do dia, ou umidade. A quarta coluna
representa a tolerância de suspeita, onde a operação pode continuar, mas um responsável deve realizar a inspeção para
identificar se há algum problema. A última coluna indica uma temperatura crítica onde certamente há algum problema
com o sistema e deve ser parado para manutenção.
Tabela 5.1: Valores das temperaturas em cada um dos pontos do sistema
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Tabela 5.2 – Valores das pressões em cada um dos pontos do sistema
5.2 CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO PARA O PROJETO DE ACIONAMENTO ELÉTRICO
Durante a operação normal do sistema, bem como para ligá-lo e desligá-lo, é necessário seguir uma determinada ordem
de procedimentos, de modo a garantir a segurança, e evitar danos ao sistema.
Para ligar o sistema, a ordem adequada de operações é a seguinte:
1. (Opcional) Ligar a bomba reserva do sistema de circulação do fluido refrigerante secundário e
verificar se ela está funcionando adequadamente. Desligá-la em seguida.
2. Ligar a bomba primária do sistema de circulação do fluido refrigerante secundário. Verificar se os
valores indicados pelos sensores de pressão desse sistema ficam suficientemente próximos dos
valores nominais. Caso seja constatado mal funcionamento de uma das bombas, não é necessário
interromper o funcionamento de todo o sistema.
3. (Opcional) Ligar a bomba reserva do sistema de circulação de água entre o condensador e a torre de
resfriamento e verificar se seu funcionamento está normal. Desligá-la em seguida.
4. Ligar a bomba primária do sistema de circulação de água. Verificar se os valores indicados pelos
sensores de pressão desse sistema se aproximam dos valores nominais. Case seja constatado mal
funcionamento de uma das bombas, não é necessário interromper o funcionamento do sistema. Este
passo pode ser realizado em paralelo com o passo 2.
5. Ligar o ventilador da torre de resfriamento, e verificar se seu funcionamento está normal.
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6. Ligar ambos os compressores do chiller, e verificar se a operação de ambos é normal. Como será
necessário congelar uma nova camada de gelo sobre a pista, a utilização de ambos os compressores é
necessária. Verificar se as pressões e temperaturas indicadas pelos sensores instalados no chiller estão
em valores normais.
7. Aguardar as temperaturas dos sistemas de circulação de água e fluido refrigerante secundário
chegarem aos valores de operação em regime permanente.
Para desligar o sistema, o processo á mais simples:
1. Desligar o compressor do chiller.
2. (Opcional) Ligar o segundo compressor do chiller para verificar se sua operação está adequada.
Desligá-lo em seguida.
3. Aguardar a temperatura de saída do condensador começar a abaixar. Desligar o ventilador da torre de
resfriamento, bem como as bombas do sistema de circulação de água. Este passo deve ser realizado
em paralelo com o passo 3.
4. Aguardar a temperatura de saída do evaporador começar a aumentar. Desligar as bombas do sistema
de circulação do fluido refrigerante secundário. Este passo deve ser realizado em paralelo com o
passo 2.
5. (Opcional) Verificar se as bombas reservas dos sistemas de circulação de água e fluido refrigerante
secundário estão funcionando de forma adequada.
Também é necessário estabelecer alguns protocolos para casos de falha de algumas partes do sistema.
Para o caso de falha no sistema de circulação do fluido refrigerante secundário, indicada pela queda de pressão em
alguma parte do sistema:
1. Desligar as bombas do sistema de circulação do fluido refrigerante secundário.
2. Desligar os compressores do chiller.
3. Aguardar a temperatura de saída do condensador começar a abaixar. Desligar as bombas do sistema
de circulação de água, bem como o ventilador da torre de resfriamento.
Para o caso de falha no sistema de circulação de água, indicada pela queda de pressão em alguma parte do sistema:
1. Desligar as bombas do sistema de circulação de água, bem como o ventilador da torre de
resfriamento.
2. Desligar os compressores do chiller.
3. Aguardar a temperatura de saída do evaporador começar a aumentar. Desligar as bombas do sistema de
circulação de fluido refrigerante secundário.
Caso haja falha do ventilador da torre de resfriamento, deve-se seguir imediatamente o procedimento normal
de desligamento do sistema, sem realizar as etapas opcionais. O mesmo vale para uma falha na válvula de expansão que
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não acarrete em vazamentos. Caso haja falha na do chiller indicada pela queda de pressão em algum dos sensores, ou
caso seja dectatado vazamento de amônia por um dos sensores instalados na casa de maquinas, deve-se desligar todo
sistema imediatamente, evacuar a casa de maquinas, e acionar pessoa especializado para lidar com a situação.
5.3 DEFINIÇÕES BÁSICAS PARA O PROJETO DE ACIONAMENTO ÉLETRICO

A tensão utilizada para todos equipamentos, trocadores de calor, compressores e bombas será em 220V, 60 Hz.
A instalação de alimentação elétrica será independente, com um o ponto de força junto aos equipamentos para fins de
instalação. Um quadro elétrico deverá ser colocado na sala de máquina. O quadro elétrico deve possuir chave
seccionadora com fusíveis e disjuntores termomagnéticos, de acordo com a NBR5410, a ligação dos componentes e o
quadro deverá ser feita por meio de eletrodutos galvanizados, conforme a norma.
5.3.1 COMPRESSORES
Os compressores utilizados são produzidos pela empresa SABROE, modelo SAB120M. Eles têm cada um,
58kW de potência utilizando amônia, e podem ser acionados por motores weg modelo W22 IR4 Super Premium, com
100 cv de potência. O fabricante fornece as seguintes características, contando que a voltagem de utilização será de a
220 V, apresentando na Tabela 6.3.1 (ANEXO)
Dada a potência elevada dos compressores, é necessário um cuidado no acionamento para evitar tensões de
partida elevadas.
Dessa maneira, será necessário preparar o sistema elétrico para a instalação de dois motores de 75W nominais,
trabalhando a 60Hz com 4 polos e uma corrente de partida de 1.346A cada, com método de partida direta. A figura XX
mostra os motores elétricos utilizados nos compressores.
Figura 5.6: Motor Elétrico WEG
5.3.2 BOMBAS
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As bombas utilizadas são produzidas pela Schneider, sendo que para o ciclo secundário temos duas bombas
modelo BC-23 R, com potencia de 12,2 cv, Tabela A.
Figura 5.7: Tabela sobre as características da Bomba BC-23 R

Fonte: http://www.schneider.ind.br/media/205092/tabela-2016-b-internet.pdf
Para o ciclo primário são duas bombas BC-22 R1A com 3 cavalos de potência, Tabela B
Figura 5.8: Tabela sobre as características da Bomba BC-22R1A

Fonte: http://www.schneider.ind.br/media/205092/tabela-2016-b-internet.pdf
Na tabela 6.3.3.2 (anexo) temos as características para instalações das bombas, sendo que a tensão de alimentação deve
ser de 220 V.
5.4 REGRAS BÁSICAS DE CONTROLE A SEREM IMPLEMENTADAS

Conforme definido anteriormente, haverá neste projeto duas formas de atuação distintas para o funcionamento do ciclo
de refrigeração, sejam elas:
● Modo de Congelamento: Nesta etapa ambos os compressores atuarão em conjunto e as Bombas
D’Água 1 e 2 devem ser acionadas simultaneamente para que a água posicionada na pista seja
congelada.
● Modo de operação: Nesta etapa, após detectada a formação completa do gelo apenas um compressor
deve ser acionado assim como a vazão de água com anticongelante deve ser diminuída operando
apenas com a Bomba D’Água 1.
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Para a correta interpretação destas regras apresentadas nesta seção e futura implementação do sistema de
controle é necessário ainda levar em consideração os valores para pressão apresentadas na “Tab. 5.1” e os valores para
temperatura apresentadas na “Tab. 5.2” além de verificar imagem ilustrativa apresentada na “Fig 5.4.1”, ou seja, além
de seguir estas regras apresentadas deve-se apresentar formas de sinalização para suspeitas de problemas e situações
críticas conforme apresentado nas tabelas citadas.
Figura 5.9: Lógica de Controle
Após estas considerações iniciais, são apresentadas a seguir as principais regras de controle que devem ser seguidas
para o projeto de controle, a lista de sensores pode ser observada através da Figura 5.9, presente no final das regras de
controle.
● Caso seja detectado pelo sensor BT5, posicionado em região capaz de aferir a temperatura na
superfície da pista de gelo, temperatura igual ou inferior à -5ºC significa que o gelo na arena está
completamente formado, neste caso deve-se desligar o “Compressor 2” para que a arena opere em
modo de “Operação” além de informar em sinal luminoso no painel próprio tal condição de operação.
● Se a temperatura no sensor BT5 for superior à -5ºC, indicando assim que partes da pista de gelo
podem ainda não estar completamente formadas, deve-se atuar os compressores 1 e 2 além das
bombas 1,2 e indicar sinal luminoso no painel próprio tal condição de operação “Modo de
Congelamento”
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● Se a diferença de pressão aferida entre P7 e P8 for superior à margem de erro instrumental, deve-se
acionar painel luminoso na seção de controle informando “Possível vazamento na tubulação
serpentinada”.
● Caso o nível detectado pelo sensor de água N1 seja menor que medida inicialmente deve-se indicar
aos operadores “Possível vazamento na tubulação Serpentinada”
● Caso o nível detectado pelo sensor de água N2 esteja próxima do nível mínimo de água de
condensação deve-se acionar válvula para “Reposição de água de condensação” visto que o nível de
água de condensação diminui e deve ser devidamente reposta.
● Os sensores AP1 e AP2 devem ser instalados na admissão e expulsão do compressor 1, de forma a
apresentar dados que possam ser utilizados para avaliar o desempenho do compressor 1 da mesma
forma que os sensores AP1 e AP3 devem ser instalados de forma a averiguar as mesmas informações
no compressor 2.
● A temperatura aferida através do sensor BT1 deve ser utilizada em conjunto com a temperatura
aferida pelo sensor BT5 e BT2 para definir se a temperatura da superfície do gelo está adequada e se é
necessário permanecer em modo de operação ou modo de congelamento, de acordo com os dados
presentes na Tabela 5.2.
● As temperaturas aferidas através dos sensores CT1 e CT2 devem ser utilizados para controlar o
atuador da bomba 2, caso a temperatura CT1 esteja abaixo do limite inferior ao presente na Tabela 5.2
deve-se desligar a bomba 4, pois nestas condições a água que retorna da torre de resfriamento e tá
abaixo do esperado, não necessitando assim da atuação simultânea das duas bombas.
● Caso as temperaturas BT3 e BT4 estejam próximas e abaixo do valor esperado, presente na tabela 5.2,
deve desligar a Bomba 2, pois esta diferença de temperaturas sendo inferior ao esperado significa que
está havendo pouca troca de calor na serpentina o que significa que a temperatura do gelo já está
próxima o suficiente da temperatura do fluido de água com anticongelante, necessitando assim de
menor vazão de água.
5.4.1 SEGURANÇA
● Em primeiro lugar os circuitos responsáveis por fornecer energia ao sistema de segurança devem
possuir quadros elétricos independentes de forma a atuar mesmo que ocorra falha no circuito principal
de operação.
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● Devem ser previstos sensores para detecção de amônia no ar (A1) e detectores de fumaça (F1)
localizados em posições adequadas dentro da sala de máquinas e, caso necessário, em regiões vizinhas
de forma a garantir a correta detecção destes poluentes.
● Caso haja detecção de amônia através do sensor A1 deve-se interromper o funcionamento do ciclo,
desligando simultaneamente os compressores e as bombas, além de interromper o fornecimento de
energia para a sala de máquinas e informar através de sinais sonoros e luminosos “possível presença
de amônia no ar” de forma a informar os operadores do risco à saúde para que possam, em tempo
hábil, tomar as medidas de segurança necessárias que considerarem propícias.
● Caso haja detecção de fumaça através do sensor F1 deve-se interromper o funcionamento do ciclo,
conforme apresentado no item anterior e indicar possível risco de incêndio.
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Figura 5.10: Modelo esquemático de disposição de sensores
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6. ANEXOS
6.1 MEMORIAL DESCRITIVO BÁSICO
6.1.1 CARGA TÉRMICA
Nome Símbolo Valor Unidade Outras unidades

Temp. evaporação T_ev 261.00 K -12.00 ºC
Temp. condensação T_cd 323.00 K 50.00 ºC
Coeficiente de performace de
COP_ref 4.21 kW/kW 14.78 kW/TR
refrigeração
Temperatura da fonte quente T_q 308.00 K 35.00 ºC
Temperatura da fonte fria T_f 268.00 K -5.00 ºC
Propriedades do gelo
Coeficiente de transmissão de calor k 2.2537825 W/m*K
Densidade do gelo rho 917.5535 kg/m^3

espessura da parede x 20 mm
Área de transmissão superfície As 1865.06193 m^2
Volume V 37.3012386 m^3
34225.8820
massa de produto mp kg
3
Coef. de trans. de cal. na superfície Us 112.689125 W/m^2*K
Perda por Convecção

Temperatura acima do gelo Ta 284.2 K
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Dif. de temp. entre o gelo e a arena DT 16.20 K

Velocidade do ar v 0.50 m/s
coeficiente de convecção forçada hf 1.78 W/m^2*K
coeficiente de convecção natural hn 3.41 W/m^2*K
tranferência de calor por convecção q_conv 103127.81 W
Perda por radiação das pessoas

Temperatura média dos emissoes Te 309 K
emissividade relativa eps 0.98 -
contante de boltzman sig 0.00000006 W/m²K²²
coef. de transcal. por radiação torcedores hrad 5.36 W/m²K²²
Fator de forma F 0.46 -
transcal. por radiação das pessoas q_rad1 187040.57 W
Perda por radiação do teto

Temperatura média do tero Tt 2.98E+02 K
emissividade relativa eps 9.80E-01 -
contante de boltzman sig 5.67E-08 W/m^2*K^4
coef. de transcal por radiação do teto hrad 5.05E+00 W/m^2*K
Fator de forma F 8.00E-01 -

tranferência de calor por radiação do teto q_rad2 2.26E+05 W
transcal. por radiação das pessoas q_rad1 187040.5732 W

transcal. por radiação do teto q_rad2 226126.425 W
tranferência de calor por radiação q_rad 413167.00 W
Perda pela evaporação da água

Coeficiente de condensação hd 0.9 W/m^2*K
tranferência pela evaporação qev 27192.60294 W
Perda por radiação para a iluminação

Potência por lâmpada Pl 400 W
Eficiência ef 0.38 -
número de lâmpadas n 40 -
tranferência de calor pelas lâmpadas ql 9920 W
Carga devido ao resfriamento
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Temperatura inicial Ti 298 K

Temperatura final Tf 268 K
Temperatura de congelamento Tc 273 K
Temperatura intermediária Tin 274 K
calor específico resfriamento c1 4182 J/kg*K
calor latente h 338000 J/Kg
calor específico congelamento c2 2050 J/kg*K
calor de resfriamento q1 3435183327 J
calor de refriamento ao congelamento q2 143132638.6 J
calor de congelamento q3 11568348126 J
calor de resfriamento no congelado q4 350815290.8 J
calor do produto Q_p 15497479383 J
Tempo de congelamento t 43200 s
Carga térmica pelo congelamento q_p 358737.9487 W
Carga de preparação
Nome Valor Dimensão
Carga por convecção 103127.806 W
Carga por radiação do teto 226126.425 W
Carga por evaporação 27192.60294 W
Carga pelo resfriamento 358737.949 W
715184.782 W
Carga total
203.3592169 TR
Fator de segurança 1.100 -
Carga segura 223.695 TR
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Figura 6.1: Distribuição de carga de preparação
Carga de operação
Nome Valor Dimensão
Carga por convecção 103127.806 W
Carga por radiação das pessoas 187040.573 W
Carga por radiação do teto 226126.425 W
Carga por radiação da iluminação 9920.000 W
Carga total 526214.804 W
149.6265484 TR
Fator de segurança 1.100 -
Carga segura 164.589 TR
6.2 6.1.2 VAZÃO DO FLUIDO REFRIGERANTE
Figura 6.2: Distribuição de carga de operação 2

Código EES
R$ = 'R717'
Tcd = 38
Tev = -12
"Ponto 1"
T[1] = Tev
x[1]=1
P[1]=pressure(R$,T=Tev,x=x[1])
h[1]=enthalpy(R$,T=T[1],x=1)
s[1]=entropy(R$,T=T[1],x=1)
"Ponto 2"
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P[2]=pressure(R$,T=Tcd,x=0)
s[2]=entropy(R$,h=h[2],P=P[2])
T[2]=temperature(R$,h=h[2],P=P[2])
h[2]=enthalpy(R$,P=P[2],s=s[1])
"Ponto 3"
T[3] = Tcd
P[3]=P[2]
h[3]=enthalpy(R$,T=T[3],x=0)
s[3]=entropy(R$,T=T[3],x=0)
"Ponto 4"
h[4]=h[3]
x[4]=quality(R$,h=h[4],P=P[4])
s[4]=entropy(R$,h=h[4],P=P[4])
T[4]=temperature(R$,h=h[4],P=P[4])
P[4]=P[1]
"Só para fechar o gráfico"

h[5]=h[1]
P[5]=P[1]
"Variações de Entalpia"
q_cd=h[2]-h[3]
q_ev=h[1]-h[4]
w_cp=h[2]-h[1]
"COP"
COP=q_ev/w_cp
"Calculos"
Q = 220 "kW"
m_ref = Q/q_ev
W_comp = m_ref*w_cp
Resultados
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6.2 PMOC
6.2.1 EXIGENCIAS REFERENTES À LIMPEZA E PREPARÇÃO DE SUPERFICIES
Antes de iniciar a preparação para o sistema entrar em funcionamento, é necessário atentar aos seguintes itens, de modo
a garantir um funcionamento adequado ao sistema:
● Observar se no interior dos tubos e dutos existem respingos de solda ou algum elemento que possa atrapalhar o
escoamento do fluido.
● Antes de aplicar o isolamento à tubulação e dutos, garantir que as superfícies externas estão limpas, para
promover um isolamento eficiente;
● Verificar se todos os filtros estão adequadamente limpos.
● As pressões utilizadas durante a limpeza devem ser menores que as pressões de operação.
● Para a limpeza de resíduos à base de óleo devem ser utilizados panos humedecidos por solvente.
● Se for utilizar produtos químicos para fazer a limpeza precisa ter cuidado para não danificar os componentes e
no final precisa ser lavada completamente com água.
● Limpeza com escova metálica para ferrugens ou outras manchas.
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6.2.2 INSTRUÇÕES PARA TREINAMENTO DE PESSOAL DE OPERAÇÃO E MANUNTENÇÃO

Os cuidados a serem tomados durante a operação do equipamento são basicamente de se observar se o sistema
está funcionando sem defeitos graves e se está mantendo bom nível de balanceamento. A manutenção deve ser feita
periodicamente de acordo com as indicações dos fabricantes para manter a vida útil dos equipamentos e a saúde e
segurança das pessoas que circulam no ambiente climatizado.
Alguns itens relevantes de manutenção são:
● Observação constante, ao menos semanal, dos níveis de pressão nas tubulações, a fim de se detectar
vazamentos;
● Limpar mensalmente a tomada de ar externo, os filtros de ar, a bandeja de condensado e a casa de maquinas.
● Verificar também a necessidade de lubrificação dos compressores, ventiladores e outras partes mecânicas
moveis;
● Realizar uma limpeza ao menos uma vez no trimestre das serpentinas de aquecimento e de resfriamento e dos
equipamentos umidificadores.
● Caso encontre algum componente com defeito trocar ou reparar imediatamente o mesmo.
Deverá ser oferecido um curso especifico de treinamento em ar condicionado para o pessoal de operação, manutenção
do sistema e intervenção em casos de emergência. Em casos mais críticos, os responsáveis pela instalação do sistema
devem ser contatados imediatamente.
6.3 MEMORIAS DO CALCULO

Imediatamente, os cálculos foram resolvidos com o software EES e matlab. Os códigos utilizados estão
apresentados a seguir como no ponto de memorial descritivo básico onde todos resultados são mostrados.
E nesse algumas tabeles de propriedades usadas serão mostradas e tantos outros.
6.3.1 TABELAS DE PROPRIEDADES
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Figura 6.3: Propriedades de amônia saturada
6.3.2 GRAFICO DE PROPRIEDADES
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Figura 6.4: Diagrama pressão-entalpia para amônia
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6.3.3 ESPECIFICAÇÕES DE EQUIPAMENTOS
Tabela 6.4.1: características de compressores
Tabela 6.4.2: características de compressores
6.4 ESPECIFICAÇÕES DE COMPONENTES E MATERIAIS
6.4.1 COMPRESSOR
Serão apresentados os detalhes técnicos do compressor parafuso modelo SAB 120 M produzido pela empresa
SABROE, utilizado neste projeto.
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Figura 6.5: Indicação dos equipamentos do compressor
Na tabela abaixo 6.4.1 é feita a descrição de cada um dos componentes do compressor acima.
Tabela 6.4.3 – Tabela descritiva da figura 6.4.1
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Tabela 6.4.4 – Continuação da tabela 6.4.1
Figura 6.6: Esquema das tubulações e instrumentos do compressor
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Na tabela 6.4.3 é feita uma descrição do que está representado na figura 6.4.3 acima.
Tabela 6.4.5 – Tabela descritiva da figura 6.4.3
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Tabela 6.4.6: Continuação da tabela 6.4.3
Na tabela 6.4.4 abaixo são apresentadas as dimensões do compressor.
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Tabela 6.4.7: Dimensões do compressor
6.4.2 VÁLVULA DE EXPANSÃO
Na figura 6.7 são apresentados os detalhes técnicos da válvula de expansão eletrônica Danfoss código AKV
15-3, utilizado neste projeto.
Figura 6.7: características da válvula de expansão
Nas tabelas 6.4.e 6.4.7 são apresentadas as vazões e dimensões da válvula.
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Tabela 6.4.8: Vazões e dimensões da válvula
Tabela 6.4.9: Dados técnicos da válvula
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6.4.3 EVAPORADOR
Na figura 6.4.6 são apresentados os detalhes técnicos do evaporador casco e tubo APEMA EV-75, utilizado
neste projeto.
Figura 6.8: Dimensões e características do evaporador
6.4.4 CONDENSADOR
Serão apresentados os detalhes técnicos do condensador casca e tubo APEMA CST 17, utilizado neste projeto.
Figura 6.9: Dimensões e características do condensador
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Tabela 6.4.10: Especificações do condensador
6.4.5 TORRE DE RESFRIAMENTO
Na tabela 6.4.11 serão apresentados os detalhes técnicos da torre ASP-200/3/4/6-BGA da marca Alfaterm,
utilizado neste projeto.
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Tabela 6.4.11: Capacidade térmica da torre de resfriamento
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6.4.6 BOMBAS
Através das tabelas 6.4.10 e tabela 6.4.11 e da figura 6.10 serão apresentados os detalhes técnicos das bombas
utilizadas neste projeto. No ciclo primário serão utilizados um par de bombas BC-23R da empresa Schneider, enquanto
que no ciclo secundário será utilizado um par de bomba BC-22 R1A da mesma empresa.
Figura 6.4.6.1 – Conjunto de bombas modelo BC-23 da Schneider
Figura 6.10 – Conjunto de bombas modelo BC-22 da Schneider
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Tabela 6.4.12 – Características hidráulicas da bomba do ciclo primário
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Tabela 6.4.13 – características hidráulicas da bomba do ciclo secundário
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6.5. QUANTITATIVOS
Nesta etapa é demonstrado todas as quantidades de componentes utilizados no projeto. A tabela 6.5.1 abaixo,
representa todo o aspecto quantitativo levantado para o caso em estudo.
Tabela 6.5.1 - Equipamentos utilizados em projeto.
Equipamento Marca Modelo Quantidade
Compressor Sabroe - Johnson Controls SAB 120 M 2
Válvula de expansão Danfoss AKVA 15-3 2
Evaporador Apema EV -75 1
Condensador Apema CST-17 1
Torre de resfriamento Alfaterm ASP-200/3/4/6-BGA 4
Bombas do ciclo primário Schneider - Franklin Eletrics BC-23R 2
Bombas do ciclo secundário Schneider - Franklin Eletrics BC-22 R1A 2
Tubulações Cobresul Metais ∅ 250 mm 150m
Tigre PVC−∅ 30 mm 17280m
6.6 ORÇAMENTO PRELIMINAR

O orçamento do projeto leva em consideração todos os preços de mercado relativos aos componentes utilizados
para a instalação do sistema de refrigeração. O preço de cada equipamento é multiplicado pela quantidade especificada
no item acima e, então, são somados todos os preços resultando em um orçamento médio geral para a instalação do
sistema.
Tabela 6.5.2 – Orçamento geral do sistema
Preço unitário Total (R$)
Equipamento Fabricante Quantidade
(R$)
Sabroe- Johnson
Compressor 15.000,00
Controls 02 30.000,00
Válvula de expansão Danfoss 240,00 02 480,00
Evaporador Apema 7000,00 01 7000,00
Condensador Apema 5000,00 01 5000,00
Torre de resfriamento Alfaterm 1900,00 02 3800,00
Bomba do ciclo primário Schneider 956,00
02 1912,00
Bomba do ciclo 02
Schneider 2900,00
secundário 5800,00
Tubulações, conexões e
Cobresul Metais 120 (por metro)
fixadores 150 18000,00
Tubulações Tigre 1,50 (por metro)
17280 25920,00
TOTAL ---- --- --- 97912,00
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6.7 ESTIMATIVA DE CUSTOS OPERACIONAIS
A avaliação de custos operacionais de projeto é um fator de essencial relevância para o andamento e efetivação
das instalações de componentes e materiais. A viabilidade econômica deve ser levada em consideração no momento em
que a seleção de todos os componentes, memorial de cálculo do sistema, análise estrutural, durabilidade dos
equipamentos e planejamento de manutenção do mecanismo utilizado forem definidos. A partir dessa verificação
financeira, deve-se optar por qual escolha de projeto será plenamente instalada no ambiente em função do capital inicial
investido e, principalmente, do consumo de energia elétrica.
Primeiramente, para a determinação do custo operacional do sistema de refrigeração a ser projetado, deve-se
obter uma estimativa do produto entre o consumo de energia elétrica e a respectiva tarifa cobrada pela concessionária
durante o período de tempo analisado. Para a caracterização deste parâmetro considerou-se valores de mercado
compatíveis com o ano de 2017, uma vez que há uma variação no custo de energia elétrica em função do tempo durante
o ano, por isso não se considera uma estimativa de cálculo o presente ano de 2018.
A tarifa média anual de energia elétrica estipulada especificamente pela concessionária de Brasília (CELPE),
que é aonde se localiza o projeto, no mês de março de 2015 foi de 0,5763775 R$/kWh.
Com base nesses dados e no custo médio total dos equipamentos da refrigeração, considerando toda a estrutura
de tubulações, isolamentos térmicos e suportes de fixação, pode-se obter o custo operacional anual médio do
equipamento (COT) por um modelo proposto por SOUZA, EDSON PALHARES DE; 2010, da Universidade Federal de
Itajubá, representado pela Eq. 6.7.1:
(6.7.1)
Onde,
COT – Custo operacional Total no mês considerado (R$/mês);
PMk(i) – Preço médio do equipamento utilizado (R$);
FRC – Taxa de juros real para o período considerado (Selic Maio/2018);
CMk(i) – Consumo médio mensal do equipamento (kWh/mês);
TR – Tarifa de energia elétrica da região (R$/kWh).
Preço estimado dos equipamentos R$ 57.992,00

Taxa Selic Maio/2018 0,52%
Consumo elétrico mensal estimado (Tabela 3.13) R$ 37.727,15
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A partir dos valores coletados para cada termo da equação acima, o custo operacional médio mensal do sistema, é
estimado em aproximadamente R$ 38.028,70
Tabela 6.7.1 – ASHRAE – Dados Climáticos
6.8 DESENHOS TECNICOS

6.9 DESENHOS EM 3D
6.10 REFERÊNCIAS
I. www.celuloseonline.com.br
II. https://pt.wikipedia.org/wiki/Desporto_de_inverno
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III. https://www.npr.org/sections/thetorch/2018/02/19/586476047/more-than-war-fighters-active-duty-
athletes-compete-in-olympics-bobsled-and-luge
IV. https://pt.wikipedia.org/wiki/Patinagem_no_gelo
V. https://www.olympicchannel.com/pt/sports/curling/
VI. http://www.lapresse.ca/sports/201311/24/01-4714072-le-canada-termine-2e-a-la-coupe-du-monde-de-
luge-digls.php
VII. http://www.wizard.com.br/blog/games/jogos-olimpicos-de-inverno/
VIII. https://pt.wikipedia.org/wiki/Jogos_Ol%C3%ADmpicos_de_Inverno
IX. http://www.meioemensagem.com.br/home/marketing/2018/02/09/brasil-abaixo-de-zero-e-com-
audiencia.html
X. http://www.cbdn.org.br/
XI. http://www.bac-lac.gc.ca/eng/discover/patents-1869-1919/Pages/item.aspx?IdNumber=156325&
XII. https://www.oficinadanet.com.br/post/13731-como-sao-feitas-e-decoradas-as-quadras-de-hockey
XIII. http://arenaguide.iihf.com/en/maintenance/refrigeration/index.php
XIV. http://www.ast-icerink-solarabsorber.com/en/cool-solutions/products/concrete-ice-rink.html
XV. http://www.meioemensagem.com.br/home/marketing/2018/01/23/esportes-no-gelo-e-na-neve-
aquecem-relacao- com-o-publico.html
XVI. http://www.cbdg.org.br/
XVII. http://www.carnotrefrigeration.com/en/case-studies/recreation-and-sports-2
XVIII. http://www.stowetoday.com/stowe_reporter/news/rink-revealed-details-of-jackson-arena-
replacement-emerging/article_1fa1ff90-08bd-11e2-9f93-0019bb2963f4.html
XIX. http://iceskatingresources.org/ConstructionDesignTips.html
XX. http://www.icebusiness.de/ice-rink-construction/?gclid=CjwKCAjw-
bLVBRBMEiwAmKSB8xFBJX7pPTpuG_0qIMIHv-
b97xwZLb1YFqSOmiZgmWuZySdHmkHE9hoC7fQQAvD_BwE
XXI. https://www.stowerec.org/about-stowe-arena/
XXII. FEM UNICAMP. O ciclo de refrigeração-unicamp. Disponível em:

<www.fem.unicamp.br/~em672/ciclo_refrigeracao_refrigerantes.doc>. Acesso em: 29 mar. 2018.
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XXIII. CARRIER DO BRASIL. Produtos. Disponível em: <http://www.carrierdobrasil.com.br>. Acesso em:

29 mar. 2018.
XXIV. THERMOS REFRIGERAÇÃO. Soluções. Disponível em: <http://www.carrierdobrasil.com.br>.

Acesso em: 29 mar. 2018.
XXV. CELULOSE ONLINE. Blog. Disponível em: <http:// www.celuloseonline.com.br>. Acesso em: 30

mar. 2018.
XXVI. http://www.icebusiness.de/ice-rink-planning-design/
XXVII. Disponível em:

http://www.sabroe.com/fileadmin/user_upload/Marketing/Brochures/Compressors/SAB_screws_smal
l_SB-3982_GB120dpi.pdf>. Acesso em: 04 abr. 2018.
XXVIII. http://www.capitalrefrig.com.br/evaporador-duplo-circuito-evd-050-evacon (evaporador) figuras C e

D
XXIX. Referências
XXX. http://www.apema.com.br/produtos-detalhes/casco-e-tubos/ (condensador ) – figura A
XXXI. http://www.apema.com.br/wp-content/uploads/2014/05/Condensadores-CST.pdf (propriedades

condensador ) Figura – B
XXXII. Disponível em: http://products.danfoss.com.br/productdetail/refrigeration/electrically-operated-

valves/akva-electric-expansion-valves-for-ammonia/akva-15/068f5026/#/>. Acesso em: 04 abr. 2018.
XXXIII. http://alfaterm.com.br/wp-content/uploads/2017/06/Tabela-ASP.pdf (catálogo da Alfaterm)
XXXIV. http://www.alpinaequipamentos.com.br/artigos/4/tabela-de-temperatura-de-bulbo-umido
(temperaturas de bulbo úmido)
XXXV. https://www.weg.net/catalog/weg/BR/pt/Motores-El%C3%A9tricos/Trif%C3%A1sico---Baixa-Tens
%C3%A3o/Uso-Geral/W22/W22-IR4-Super-Premium/W22-IR4-Super-Premium-100-cv-4P-250S-
M-3F-220-380-V-60-Hz-IC411---TFVE---B3D/p/13026802
XXXVI. Fonte: http://www.schneider.ind.br/media/205092/tabela-2016-b-internet.pdf
XXXVII.
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Universidade de Brasília │Faculdade de Tecnologia │ Departamento de Engenharia Mecânica

Graduação em Engenharia Mecânica

PROJETO de Refrigeração – Grupo 3

Aluno Matricula Nota

Brasília, 03 de Abril de 2018

Laboratório de Ar Condicionado e Refrigeração

1.1 ESTADO DE ARTE

Figura 1.1 - Pistas de Gelo Artificial

Figura 1.2 - Tubulação utilizada para refrigeração direta.

1.2 REVISÃO DE CONCEITOS TEÓRICOS E TECNOLÓGICOS

1.3 NORMAS TÉCNICAS APLICAVEIS

● ABNT NBR 13598 - Vasos de pressão para refrigeração;

● ABNT NBR 13971:2014: Sistemas de refrigeração, condicionamento de ar, ventilação e aquecimento

● ABNT NBR 15627-1:2008: Condensadores a ar remotos para refrigeração Parte 1: Especificação,

● ABNT NBR 15826 - Compressores para refrigeração;

● ABNT NBR 15960: 2011 - Fluidos frigoríficos - Recolhimento, reciclagem e regeneração;

● ABNT NBR 16069 - Segurança em sistemas de refrigeração;

● ABNT NBR 16235:2013: Dutos fabricados em painéis pré-isolados.

● ASHRAE 34-2013 - Aborda designação e classificação de segurança de fluidos refrigerantes;

● ASHRAE 15-1978- Trata a respeito da segurança em sistemas de refrigeração.

2.1 DIRETRIZES DE PROJETO

● Pista localizada no interior de uma arena coberta em Brasília/DF;

2.1.2 TEMPERATURA DE PROJETO

2.1.3 CARACTERISTICAS DA PISTA

Figura 2.1: Vidros temperado ( Dasul, vidros)

Figura 2.2: Vista em planta da pista de patinação.

2.1.4 CONDIÇÕES DE CONFORTO TÉRMICO

2.1.5 FLUIDOS REFRIGERANTES

2.1.6 SALA ESPECIAL PARA MÁQUINAS

Figura 2.5: Planta de refrigeração indireta da pista de gelo (Vaahterus, 2001).

2.2 ALTERNATIVAS DE SOLUÇÃO

2.2.1 CICLO DE REFRIGERAÇÃO E CONCEITOS GERAIS

Figura 2.6: Ciclo de Carnot com diagrama T-s correspondente.

Figura 2.7: Ciclo de refrigeração e seu diagrama p – h

Figura 2.8: Chiller

Figura 2.9: Torre de resfriamento.

2.2.2 TIPO DE SISTEMA – DIRETO OU INDIRETO

● Arrefecimento da estrutura de construção do bloco de gelo até a temperatura de operação. A

Peso Direta Indireta

2.2.3 FLUIDOS REFRIGERANTES PRIMÁRIO

Ponto de Ebulição, K Densidade, Kg/m³

R-407C 229,35 3,639 0/1610

Tabela 2.5: Matriz de comparação entre fluidos utilizados no sistema primário

Flamabilidade Toxicidade ODP GWP Familiaridade Total

2.2.4 FLUIDO REFRIGERANTE SECUNDÁRIO

Os principais estão listados na tabela a seguir:

Tipo de Refrigerante Características

Peso Etileno- Sais CO2

Figura 2.10. Capacidades de refrigeração x tecnologias dos compressores (PIMENTA, 2008).

Centrifug Alternativ Parafus

2.2.6 VÁLVULAS DE EXPANSÃO

Tabela 2.9: As características de condensadores

Peso Refrigerado a ar Evaporativo Refrigerado a água

Tabela 2.10: As características de condensadores

Peso Trocador casca e tubo Trocador de placas

Facilidade de manutenção 1,5 4 2

Tabela 2.11: As características de condensadores

Peso Trocador casca e tubo Trocador de placas

Total 11,5 13,5

2.2.9 TUBULAÇÃO SECUNDÁRIA

2.3 CONCEITO ADOTADO

Tabela 2.13 – Componentes ciclo de refrigeração.

Figura 2.12 - Ciclo de refrigeração