4130 Laser Tig PDF

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Dados Internacionais de Catalogação-na-Publicação (CIP)

Divisão de Informação e Documentação
Souza Neto, Fabiana de
Caracterização mecânica e microestrutural de um aço AISI 4130 soldado pelo processo TIG e a LASER /
Fabiana de Souza Neto.
São José dos Campos, ano.
94f.
Dissertação de Mestrado – Curso de Ciências e Tecnologias Espaciais. Área de Física e Matemática

Aplicada – Instituto Tecnológico de Aeronáutica, 2016. Orientador: Prof. Dr. Antonio Jorge Abadalla;
coorientador: Prof. Dr. Milton Sergio Fernandes de Lima.
1. Aços. 2. Tratamentos térmicos. 3. Microestruturas. I. Departamento de Ciência e Tecnologia

Aeroespacial. Instituto Tecnológico de Aeronáutica. Divisão de Ciências e Tecnologias Espaciais. II. Título.
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA
SOUZA NETO, Fabiana de. Caracterização mecânica e microestrutural de um aço AISI
4130 soldado pelo processo TIG e a LASER. 2016. 94f. Dissertação de mestrado em
Ciências e Tecnologias Espaciais. Instituto Tecnológico de Aeronáutica, São José dos
Campos.
CESSÃO DE DIREITOS
NOME DO AUTOR: Fabiana de Souza Neto
TÍTULO DO TRABALHO: Caracterização Mecânica e Microestrutural de um Aço AISI 4130
Soldado pelo Processo TIG e a LASER.
TIPO DO TRABALHO/ANO: Dissertação / 2016.
É concedida ao Instituto Tecnológico de Aeronáutica permissão para reproduzir cópias desta

dissertação e para emprestar ou vender cópias somente para propósitos acadêmicos e
científicos. O autor reserva outros direitos de publicação e nenhuma parte desta dissertação ou
tese pode ser reproduzida sem a sua autorização (do autor).
________________________________
Fabiana de Souza Neto
Praça Romão Gomes 17/141 – Vila Adyanna
CEP: 12243-790, São José dos Campos – SP
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CARACTERIZAÇÃO MECÂNICA E MICROESTRUTURAL

DE UM AÇO AISI 4130 SOLDADO PELO PROCESSO TIG E A
LASER
Composição da Banca Examinadora:
Prof. Dr. Francisco Cristóvão Lourenço de Melo Presidente - ITA

Prof. Dr. Antonio Jorge Abdalla Orientador - IEAv/ITA
Prof. Dr. Milton Sérgio Fernandes de Lima Coorientador - IEAv/ITA
Profa. Dra. Maria Margareth da Silva Membro Interno - ITA
Prof. Dr. Rosinei Batista Ribeiro Membro Externo - ISPIC
ITA
iv
Dedicatória
“Aos meus pais, minhas filhas e irmã

que me deram todo apoio e incentivo
para que eu pudesse chegar até aqui.”
v
Agradecimentos
A Deus, acima de tudo e de todos, por me permitir viver este momento.
Aos meus pais José Luiz de Souza Neto e Sueli Antonia de Souza Neto, às
minhas filhas Beatriz Souza Julio e Laura Aboud Souza Viana, e à minha irmã Juliana
de Souza Neto pelo total apoio e carinho nas horas mais difíceis.
Aos meus orientadores Dr. Antonio Jorge Abdalla e Dr. Milton Sérgio
Fernandes de Lima pela orientação dedicada, pela total disponibilidade, pelos
ensinamentos transmitidos, pela paciência e, sobretudo, pela amizade.
Ao Mestre Flávio Araripe d’Oliveira, pelo fornecimento do material para os

corpos de provas do aço AISI 4130.
Aos servidores do AMR/IAE/DCTA, principalmente ao Dr. Olivério Moreira

de Macedo Silva pelo apoio com a metalografia e seus ensinamentos, que contribuiram
intensamente para a minha formação.
A todos os funcionários e alunos do Instituto de Estudos Avançados (IEAv) que

de alguma maneira colaboraram com o presente trabalho, em particular: Gilson Carlos
de Castro Correard, Joely Edson Ferraz, Israel Carvalho de Queiroz, Viviane
Teleginski, Daniele Chagas e, em especial, pela grande ajuda do Dr. Rafael Humberto
Mota de Siqueira.
vi
“No meio da dificuldade encontra-se a

oportunidade.”
Albert Einstein
vii
Resumo
Os aços de ultra-resistência são de grande importância na área aeronáutica, aeroespacial e
automotiva por apresentarem uma elevada tenacidade e resistência mecânica. O aço AISI
4130 encontra-se na classe dos aços de ultra-resistência, sendo muito usado em aviões de
pequeno porte, por resistir bem às tensões que são ocasionadas no pouso e na decolagem de
aeronaves. Estes aços são utilizados, por exemplo, no berço do motor e trem de pouso de
aeronaves de pequeno porte. Estes são equipamentos soldados e suportam grande
concentração de tensões, portanto, há necessidade do estudo aprimorado dos processos de
soldagem. Estes processos são importantes também em outras aplicações aeroespaciais como
foguetes e mísseis. Este trabalho compara dois processos de soldagem: um convencional TIG
(Tungsten Inert Gas) e outro automatizado a Laser, são dois métodos eficientes para união de
metais que apresentam diferenças nos resultados. As soldas foram realizadas em chapas com
1 mm de espessura, soldas em cheio, sem adição de material (autógena) em dois processos,
TIG e a Laser, para possibilitar uma comparação entre os processos. Foram realizados
tratamentos térmicos pós solda: inicialmente foi feito um revenido a 400ºC, este se mostrou
benéfico, melhorando a ductilidade do aço e reduzindo os efeitos de fragilização na região
soldada. No segundo tratamento, o aço foi revenido a 500ºC que, comparado com o anterior,
mostrou o mesmo efeito, mas com um leve aumento na dureza do material. No terceiro
tratamento, foi realizada a têmpera a óleo a 850ºC seguida de revenimento a 400ºC,
aumentando a resistência do material. Estes três tratamentos térmicos foram feitos após os
dois processos de soldagem e também no metal base, para avaliar a influência destes nas
propriedades mecânicas. Foi feita uma caracterização microestrutural por microscopia óptica
da Zona de Fusão (ZF) e Zona Termicamente Afetada (ZTA), observando-se a formação de
martensita na zona fundida nos dois processos de solda usados, porém, com diferenças entre
os tamanhos de grãos e microconstituintes devido às diferenças no aquecimento e na
velocidade de resfriamento. Observou-se que a espessura da região fundida e zona afetada
pelo calor no processo TIG foi aproximadamente dez vezes maior que a formada na solda a
Laser. O valor de dureza observado na ZF e na ZTA foi semelhante nos dois processos. As
propriedades mecânicas em tração após tratamento térmico (limites de escoamento e
resistência) mantiveram-se em níveis elevados, semelhantes ao do material base. Após o
tratamento de revenido a 400ºC houve uma recuperação na ductilidade do material,
principalmente no material soldado a Laser, mostrando a importância do procedimento.
Palavras-chave: AISI 4130; Solda TIG; Solda a Laser; Propriedades mecânicas.

viii
Abstract
The ultra-strength steels have a great demand in the aerospace and automotive industry
because of the high toughness and mechanical strength. The AISI 4130 steel is in the class of
ultra-strength steels widely used in small airplanes, since it has a good toughness for the
stresses caused in the landing and takeoff of aircraft. Because of this, it have been used, for
example, in the engine cradle and the landing gear. These processes are also important in
other aerospace applications such as rockets and missiles. Improvement in welding processes
are needed because these parts are usually welded and support large stress concentrators. This
work compares two welding processes for the AISI 4130 steel: conventional TIG (Tungsten
Inert Gas) welding and automated Laser welding leading to large differences in the results.
The welds were performed in 1mm thickness sheets, without filler material (autogenously), in
both cases, to enable a comparison between both processes. Three different heat treatments
were undertaken: First tempering at 400°C that proved to be beneficial, improving the steel
ductility and reducing the effects of embrittlement in the welded area second, tempering at
500°C, which had similar effect compared with the previous, but with a slight increase in the
hardness. Third, oil quenching at 850°C followed by tempering at 400°C, increasing both
strength and embrittlement. These three heat treatments were carried out after welding the
welding processes and also in the base metal, to evaluate their influence on the mechanical
properties. The fusion zone (FZ) and heat affected zone (HAZ) presented martensite
formation in the both processes, however with differences in the grains sizes and micro-
constituents due to differences in the heating and cooling rates. It was observed that the
thickness of the FZ and HAZ in the TIG process was approximately ten times larger than that
in the laser welding. The hardness values observed in FZ and HAZ was similar in both cases.
The tensile strength after heat treatment (yield and ultimate strength) remained at high levels
similar to the base material. After tempering at 400°C, there was a recover in ductility,
particularly in the laser FZ, showing the importance of the procedure.
Keywords: AISI 4130; TIG welding; Laser beam welding; Mechanical proprieties.
ix
Lista de Figuras
FIGURA 1.1: Montagem do berço do motor – T-25 Super Tucano ........................................ 18
FIGURA 1.2:Vant Acauã ......................................................................................................... 18
FIGURA 2.1: Microestrutura do aço ABNT 4130. ataque: nital 2 %. ..................................... 23
FIGURA 2.2: Diagrama de Tempo Temperatura Tranformação (TTT) do AISI 4130 baixo-
carbono, A – Austenita, F- Ferrita, C – Cementita, M – Matensita ......................................... 25
FIGURA 2.3: Temperatura de revenimento em relação a dureza – aço AISI 4142, M1, D2, D1
e C45.........................................................................................................................................29
FIGURA 2.4: Ilustração do tratamento térmico de têmpera seguido de revenimento. ............ 29
FIGURA 2.5: Microscopia óptica. Martensita em forma de ripas, característica de aços com
teor de carbono menor que 0,6%; são placas longas e finas tais como as lâminas de uma folha
. ................................................................................................................................................. 30
FIGURA 2.6: Ilustração do tratamento térmico de martêmpera seguido de revenimento........30
FIGURA 2.7: Ilustração do tratamento térmico de austêmpera. .............................................. 31
FIGURA 2.8: Microscopia óptica. Mostrando uma microestrutura bainítica (B), Martensita
(M) e Ferrita (F) com aumento reduzido. ................................................................................. 31
FIGURA 2.9: Microscópio eletrônico de varredura. Detalhe de uma agulha bainítica ........... 32
FIGURA 2.10: Diagrama de fase simplificado. Parte rachurada mostra as temperaturas de

recozimento ou de normalização. A linha vermelha é o teor de carbono típico da liga AISI
4130 .......................................................................................................................................... 33
FIGURA 2.11: Gráfico TTT aço AISI 4130. ........................................................................... 34
FIGURA 2.12: Curva de transformação em resfriamento contínuo - CCT.............................. 34
FIGURA 2.13. Diferentes regiões da solda e zona termicamente afetadas em um aço

hipoeutetóide ............................................................................................................................ 36
FIGURA 2.14: Esquema do processo de soldagem TIG. ......................................................... 39
FIGURA 2.15: Tipos de soldagem a laser: a) técnica de condução b) técnica de

penetração“Key Hole” 1) feixe do laser - 2) canal de vapor – 3) poça de fusão – 4) direção da
soldagem – 5) metal base – 6) zona fundida ............................................................................ 42
FIGURA 2.16: Soldagem a laser por penetração (energia concentrada, alta penetração e alta
vaporização) ............................................................................................................................. 42
FIGURA 3.1: Fluxograma das etapas do trabalho. .................................................................. 44

x
FIGURA 3.2: Desenho do corpo de prova para ensaio de tração (dimensões em mm). .......... 46
FIGURA 3.3: Gráfico esquematizando o tratamento de têmpera. ........................................... 47
FIGURA 3.4: Representação do tratamento de revenimento de 400 ºC e 500 ºC após a

realização da solda a laser e TIG. ............................................................................................. 48
FIGURA 3.5: Máquina usada para o processo de soldagem TIG ............................................ 49
FIGURA 3.6: Sistema utilizado para a realização da soldagem a laser. .................................. 50
FIGURA 3.7: Ilustrando Δx dentro da ZTA. (Caso da solda Laser) ........................................ 51
FIGURA 3.8: (a) Microdurometro - FM-700 Future Tech; (b) Perfil de dureza na amostra
soldada a laser. (ataque: nital) .................................................................................................. 52
FIGURA 3.9: Corpos de provas para teste de tração: (a) Soldado a TIG, (b) Material base e
(c) Soldado a laser .................................................................................................................... 53
FIGURA 4.1: Material base sem solda. (ataque: nital 2%) ...................................................... 57
FIGURA 4.2: Micrografias dos cordões de solda para a escolha dos parâmetros de potência e
velocidade do feixe de laser. (ataque: nital 2%) ....................................................................... 61
FIGURA 4.3: Dureza para determinação dos parâmetros do processo de solda a laser. ......... 62
FIGURA 4.4: Macroestrutura dos cordões de solda - (a) Processo de soldagem a laser (ataque:
ataque: metabisulfito), (b) Processo de soldagem a TIG (ataque: metabisulfito) .................... 64
FIGURA 4.5: Comparativo entre microconstituintes observados na (a) Soldagem TIG – ZF,
(b) Soldagem a Laser – ZF. ...................................................................................................... 65
FIGURA 4.6: Microgafias para a ZTA do (a) Processo de soldagem a TIG (ataque:
metabisulfito) e do (b) Processo de soldagem a laser (ataque: metabisulfito). ........................ 66
FIGURA 4.7: Microestrutura mostrando morfologia e tamanho de grãos na ZTA e ZF após o

processo de soldagem a TIG do aço AISI 4130. (ataque: picral) ............................................. 67
FIGURA 4.8: Microestruturas mostrando a morfologia e tamanho de grãos ZTA e ZF com o

processo de soldagem a Laser do aço AISI 4130 (ataque: picral) ............................................ 68
FIGURA 4.9: Dureza medida após as soldas, sem tratamento térmico ................................... 69
FIGURA 4.10: Dureza após as soldas com tratamento térmico de tevenimento à 400°C. ...... 70
FIGURA 4.11: Dureza após as soldas com tratamento térmico de revenimento à 500°C. ...... 70
FIGURA 4.12: Dureza após as soldas com tratamento térmico de tempera com revenimento à
400°C. ....................................................................................................................................... 71
FIGURA 4.13: Curvas tensão-deformação para o aço AISI 4130 – sem tratamento térmico. 72
xi
FIGURA 4.14: Curvas tensão-deformação em tração para o aço AISI 4130 após revenimento
a 400 ºC. ................................................................................................................................... 73
FIGURA 4.15: Gráfico de comparativos: tensão máxima X tensão de escoamento para todos
os casos ..................................................................................................................................... 75
FIGURA 4.16: Gráfico comparativo dos níveis de deformação (%) em cada caso. ................ 76
FIGURA 4.17: Aço AISI 4130 sem solda e sem tratamento térmico rompido em tração –
MEV (a) – mostrando a superfície de fratura; microscópio óptico (b) mostrando a lateral do
CDP rompido. ........................................................................................................................... 79
FIGURA 4.18: Aço AISI 4130 sem solda e revenido 400 ºC rompido em tração – MEV (a)–
mostrando a superfície de fratura; microscópio Óptico (b) mostrando a lateral do CDP
rompido..................................................................................................................................... 79
FIGURA 4.19: Aço AISI 4130 sem solda, revenido a 500 ºC rompido em tração – MEV (a)
mostrando a superfície de fratura; microscópio Óptico (b) mostrando a lateral do CDP
rompido..................................................................................................................................... 80
FIGURA 4.20: Aço AISI 4130 sem solda, temperado e revenido a 400 ºC, rompido em tração
– MEV (a) – mostrando a superfície de fratura; microscópio óptico (b) mostrando a lateral do
CDP rompido. ........................................................................................................................... 81
FIGURA 4.21: Aço AISI 4130 soldado com o processo TIG, sem tratamento térmico,
rompido em tração – MEV (a)– mostrando a superfície de fratura; microscópio óptico (b)
mostrando a lateral do CDP rompido. ...................................................................................... 81
FIGURA 4.22: Aço AISI 4130 soldado com o processo TIG com revenimento a 400 ºC,
rompido em tração – MEV (a) mostrando a superfície de fratura; microscópio óptico (b)
FIGURA 4.23: Aço AISI 4130 soldado com o processo TIG, com revenimento a 500 ºC,
rompido em tração – MEV (a) – mostrando a superfície de fratura; microscópio óptico (b)
FIGURA 4.24: Aço AISI 4130 soldado com o processo TIG com têmpera e revenimento a
400 ºC rompido em tração – MEV (a) – mostrando a superfície de fratura; microscópio óptico
(b) mostrando a lateral do CDP rompido. ................................................................................ 83
FIGURA 4.25: Aço AISI 4130 soldado com o processo laser sem tratamento térmico,
rompido em tração – MEV (a) - mostrando a superfície de fratura; microscópio óptico (b)
FIGURA 4.26: Aço AISI 4130 soldado com o processo laser com tratamento térmico de
revenimento a 400 ºC, rompido em tração – MEV (a)– mostrando a superfície de fratura;
microscópio óptico (b) mostrando a lateral CDP rompido. ...................................................... 85
FIGURA 4.27: Aço AISI 4130 soldado com o processo laser, com revenimento a 500 ºC,
xii
FIGURA 4.28: Aço AISI 4130 soldado com o processo Laser, temperado e revenido a 400 ºC,
xiii
Lista de Tabelas
TABELA 2.1: Composição química do AISI 4130 – (% em peso)......................................... 22
TABELA 3.1: Parâmetros usados para soldagem a TIG.......................................................... 48
TABELA 4.1: Composição química encontrada em análise e composições especificadas na

SAE J404...................................................................................................................................56
TABELA 4.2: Propriedades mecânicas de dureza e tração do aço 4130 como recebido.........57
TABELA 4.3: Parâmetros escolhidos para os processos e TIG................................................58
TABELA 4.4: Variação de potência e velocidade para o processo a laser............................ 59
TABELA 4.5: Parâmetros usados para a escolha da melhor condição de soldagem: aspectos
visuais da solda no topo e na raiz..............................................................................................60
TABELA 4.6: Parâmetros utilizados na soldagem do aço 4130 nos processos a laser e TIG....... 63
TABELA 4.7: Dados dos ensaios de tração em todas as condições......................................... 73
TABELA 4.8: CDPs com as medidas da distância (mm) da ruptura e região.......................... 77

xiv
Lista de Abreviaturas e Siglas
AISI American Iron and Steel Institute

ESW Eletroslag welding
FZ Fusion Zone
GMAW Gas Metal Arc Welding
GTAW Gas Tungsten Arc Welding
HAZ Heat-Affected Zone
HV Hardness Vickers
LASER Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation
LBW Laser Beam Welding
MASER Microwave Amplification by Stimulated Emission of Radiation
MB Metal Base
MEV Microscopia Eletronica de Verredura
SAW Submerged Are Welding
SAE Society of Automotive Engineers
SEM Scanning Electron Microscopy
SMAW Shielded Metal Arc Welding
TIG Tugnstenio Inerte a Gas
TTO Tratamento
VANT Veículo Aéreo Não Tripulado
ZF Zona Fundida
ZTA Zona Termicamente Afetada
xv
Sumário
1 INTRODUÇÃO .............................................................................................................. 17
1.1 Motivação ................................................................................................................ 20
1.2 Objetivos .................................................................................................................. 20
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ...................................................................................... 21
2.1 Aço AISI 4130 ......................................................................................................... 21
2.1.1 Microestrutura AISI 4130......................................................................................... 23
2.2 Tratamentos Térmicos ........................................................................................... 24
2.2.1 Recozimento ............................................................................................................. 26
2.2.1.1 Recozimento total ou pleno………………………………………………………..26
2.2.1.2 Recozimento isotérmico ou cíclico................................................................... 26
2.2.1.3 Recozimento em caixa ...................................................................................... 27
2.2.2 Têmpera .................................................................................................................... 27
2.2.3 Revenimento ............................................................................................................. 28
2.2.4 Martêmpera............................................................................................................... 30
2.2.5 Austêmpera ............................................................................................................... 31
2.2.6 Tratamentos térmicos aplicado no aço AISI 4130.................................................... 32
2.2.7 Tratamento de têmpera e revenimento no aço 4130. ................................................ 35
2.3 Soldagem ................................................................................................................. 35
2.4 Processo de Soldagem - TIG .................................................................................. 37
2.4.1 Princípio de funcionamento ...................................................................................... 38
2.4.2 Vantagens ................................................................................................................. 39
2.4.3 Desvantagens ............................................................................................................ 40
2.5 Processo de soldagem a LASER ............................................................................ 40
2.5.1 Tipos de soldagem a laser......................................................................................... 41
2.5.2 Vantagens ................................................................................................................. 42
2.5.3 Desvantagens ............................................................................................................ 43
3 MATERIAIS E MÉTODOS .......................................................................................... 44
3.1 Controle do material recebido ............................................................................... 44
3.1.1 Análise química ........................................................................................................ 45
3.1.2 Exames metalográficos ............................................................................................. 45
3.1.3 Análises de propriedades mecânicas ........................................................................ 45
3.2 Caracterização Microestrutural ............................................................................ 46
3.3 Tratamento Térmico .............................................................................................. 46
3.3.1 Tratamento térmico de têmpera ................................................................................ 47
3.3.2 Tratamento térmico de revenimento ......................................................................... 47
3.4 Soldagem ................................................................................................................. 48
xvi
3.4.1 Soldagem pelo processo TIG.................................................................................... 48

3.4.2 Soldagem pelo Processo a Laser .............................................................................. 49
3.5 Cálculo do Aporte Térmico e Taxa de Resfriamento .......................................... 50
3.6 Ensaio de Dureza .................................................................................................... 52
3.7 Ensaios de Tração ................................................................................................... 52
3.7.1 Confecção de corpo de provas .................................................................................. 52
3.7.2 Analise da superfície de fratura ................................................................................ 54
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO ................................................................................... 55
4.1 Controle do Material Recebido ............................................................................. 55
4.1.1 Análise química ........................................................................................................ 55
4.1.2 Análises metalográfica ............................................................................................. 56
4.1.3 Análises de propriedades mecânicas ........................................................................ 57
4.2 Escolha dos Parâmetros dos Processos ................................................................. 58
4.2.1 TIG ........................................................................................................................... 58
4.2.2 LASER ..................................................................................................................... 58
4.3 Análises Metalográficas ......................................................................................... 63
4.3.1 Variações Microestruturais ....................................................................................... 64
4.4 Ensaio de Dureza .................................................................................................... 68
4.5 Ensaios de Tração ................................................................................................... 71
4.6 Análise de Fratura .................................................................................................. 76
4.6.1 Microscopia eletrônico de varredura (MEV)............................................................ 78
4.6.1.1 Aço AISI 4130 sem solda e sem tratamento térmico (como recebido)....................78
4.6.1.2 Aço AISI 4130 sem solda com revenimento a 400 ºC.............................................79
4.6.1.3 Aço AISI 4130 sem solda com revenimento a 500 ºC.............................................79
4.6.1.4 Aço AISI 4130 sem solda com têmpera e revenimento a 400 ºC............................80
4.6.1.5 Aço AISI 4130 soldado através do processo TIG sem tratamento térmico.............81
4.6.1.6 Aço AISI 4130 soldado por meio do processo TIG com revenimento a 400 ºC.....82
4.6.1.7 Aço AISI 4130 soldado por meio do processo TIG com revenimento a 500 ºC.....82
4.6.1.8 Aço AISI 4130 soldado por meio do processo TIG com têmpera e revenimento a 400 ºC..83
4.6.1.9 Aço AISI 4130 soldado por meio do processo laser sem tratamento térmico.........84
4.6.1.10 Aço AISI 4130 soldado por meio do processo laser com revenimento a 400 ºC..84
4.6.1.11 Aço AISI soldado por meio do processo laser com revenimento a 500 ºC...........85
4.6.1.12 Aço AISI 4130 soldado por meio do processo laser com têmpera e revenimento a
400 ºC..................................................................................................................................86
5 CONCLUSÃO…………………………………………………………………………87
6 SUGESTÕES DE TRABALHOS FUTUROS……………………………………….88
REFERÊNCIAS…………………………………………………………………………….89
17
1. Introdução
Antigamente se conceituava soldagem como “a junção de metais por fusão”, hoje em

dia é um processo de união essencial para a fabricação de uma grande variedade de
componentes de engenharia, que incluem grandes estruturas metálicas (como pontes e
navios), peças de aeronaves, vasos de pressão, tubulações, até pequenas peças de elevada
precisão, sendo assim, é mais bem conceituada “como uma operação que visa a união de duas
ou mais peças, assegurando na junta a continuidade das propriedades químicas e físicas”
(HARVILHA, 1999; CHIAVERINI, 1986).
Na área aeronáutica e aeroespacial, há uma procura constante por inovações, nos

processos de união por solda em substituição aos rebites, podendo reduzir significativamente
o peso das aeronaves, além de diminuir o retrabalho (CARDOSO et al, 2014;
NASCIMENTO, 2004). Nos dias de hoje, os maiores problemas de soldagem ocorrem
durante a manufatura e manutenção em aeronaves, sendo estes fatores os maiores
responsáveis pelos riscos e acidentes fatais (PAYNE, 1976; CARVALHO, 2009). Estudos
mostram que esse tipo de problema é oriundo do processo da união de materiais e acarreta o
surgimento de tensões residuais trativas pós-soldagem.
A fabricação de envelopes motores dos veículos lançadores de satélites envolve soldas

longitudinais e verticais para o fechamento dos domos esféricos e são processos de alta
responsabilidade e, normalmente, são associados a tratamentos térmicos posteriores (SAKAI,
2016; SILVA, 2014).
Basicamente, os projetos aeronáuticos levam em considerações as forças da gravidade

durante a decolagem e o pouso, mas durante o vôo as aeronaves são sujeitas a complexas
forças e uma variedade de frequências e magnitudes, como vibração do berço de motor
(NASCIMENTO, 2004; CARVALHO, 2009) e o no trem de pouso (SOUZA NETO, 2015),
como mostram Figuras 1.1 e 1.2, que são equipamentos com grande concentração de
soldagem. Há necessidade de se realizar estudos aprofundados que permitam melhorar os
processos de união e garantir a segurança dos equipamentos soldados. Neste sentido,
pesquisas mais detalhadas são fundamentais para se compreender e dominar o processo.
Um exemplo de sistema que usa esse processo de união é o trem de pouso de uma
aeronave de pequeno porte como o VANT (Veículo Aéreo Não Tripulado), como mostrado a
Figura 1.2, que, como já mencionado acima, estão sujeitos a cargas e esforços repetitivos das
18
mais variadas grandezas e frequências, envolvendo condições de aterrisagens e decolagens.

Estes são fabricados a partir da união de secções tubulares em aço martensítico AISI 4130,
sem tratamento térmico posterior, utilizando o processo convencional de solda. TIG (Tungsten
Inert Gas). Este componente pode também ser soldado por um processo automatizado a
Laser. Ambos os métodos de soldagem são eficientes para união de metais, porém apresentam
diferenças nos resultados, o processo a Laser pode trazer vantagens para as propriedades
mecânicas (SOUZA NETO, 2015). Neste trabalho, são usados dois tipos de processo de
soldagem, o processo TIG e LASER, estes processos serão analisados de forma comparativa.
Trem de
Pouso
FIGURA 1.1: Montagem do Berço do Motor – T- FIGURA 1.2:Vant Acauã (D’OLIVEIRA, 2014)
25 Super Tucano (NASCIMENTO; et al, 2011)
No processo TIG, também conhecido como GTAW (Gas Tungsten-Arc Welding), um

arco elétrico é estabelecido entre um eletrodo de tungstênio e a peça, em grande parte das
vezes necessita-se de um operador para realizar o procedimento (CHIAVERINI, 1986). Este
processo surgiu com a demanda da indústria aeronáutica nas soldagens de metais e ligas e
rapidamente ganhou outras aplicações, em virtude de ser um processo de fácil manipulação,
com resultados satisfatórios com menos defeitos de soldagem (arco estável, sem respingo,
sem escória, e de excelente qualidade), podendo ser usado com corrente contínua ou corrente
alternada.
O processo de soldagem a Laser surgiu na década de 50, é conhecido como Laser

Beam Welding (LBW), é um método que se utiliza da energia fornecida por meio de um feixe
de luz colimada (CARVALHO, 2009, DIETER, 1997). O processo a Laser vem mostrando
resultados satisfatórios, no entanto, há necessidade de se realizar pesquisas mais aprofundadas
19
para se compreender melhor o processo e como o material comporta-se diante desse processo
(SAKAI, 2015).
O aço AISI 4130 pode ser denominado como uma “liga de aço de baixo carbono”,
contém cerca de 0,30 % de carbono, o que faz dele um tipo de liga de aço com baixo teor de
carbono, tem cerca de 1 % de cromo e 0,2 % de molibdênio e outros elementos químicos,
como manganês e o silício. Este aço pode alcançar um limite de resistência à tração de 410
MPa até 965 MPa, com estrutura ferritica/perlitica, podendo atingir um limite de resistência à
tração de até 1650 MPa, com tratamentos térmicos convencionais de têmpera e revenido.
(ASM, 1990).
Após passar por processos de soldagem, o aço responde com um aumento na sua
dureza devido à têmpera (resfriamento rápido) que modifica sua microestrutura para
martensítica, com isso, aumenta a propensão para fissurações a frio e potenciais falhas no
local da solda sob condições de fadiga e outros esforços. A característica martensítica deste
material AISI 4130 ocorre devido a sua composição química e a tratamentos térmicos que
ocorrem devido às altas temperaturas desenvolvidas na zona fundida e imediações e o rápido
resfriamento nestas regiões (GHAZANFARI, 2012)
Uma das formas para obter modificações nas propriedades mecânicas dos aços é a
manipulação de elementos químicos, que no caso deste aço, são influenciados principalmente
pelo carbono, manganês e cromo (ASM, 1990). Para melhorar essas propriedades temos como
alternativa a possibilidade de realizar tratamentos térmicos específicos (CARVALHO, 2009;
SOUZA NETO, 2015).
Este trabalho estudou o comportamento mecânico e microestrutural do aço AISI 4130

soldado pelo processo convencional (TIG) e pelo processo a Laser (LBW). Foram realizadas
soldas em cheio, autógenas sem adição de material. Avaliaram-se os resultados por meio da
caracterização metalográfica, observando-se as diferenças entre microconstituintes, fases
formadas e também pela variação de dureza, sendo estas medidas feitas usando-se ensaios de
microdureza. Para a obtenção das propriedades mecânicas foram realizados ensaios de tração.
Com intuito de melhorar os resultados de resistência mecânica, para obter melhores
propriedades da região soldada (reduzir a fragilidade), foi realizado o tratamento térmico de
revenido, conduzido após a solda TIG e Laser.
20
1.1 Motivação
Esse trabalho foi motivado pelos seguintes fatos:
 Este é um aço de alta resistência que tem sido utilizado em aplicações que exigem
elevados níveis de resistência, como por exemplo, nas aplicações aeronáuticas e
aeroespaciais. A forma de união tradicional deste aço tem sido a solda TIG e a
solda a Plasma, porém acredita-se que a solda a laser possa conduzir a melhores
resultados que as soldas tradicionais. No entanto, há uma escassez de trabalhos
relacionados ao assunto, principalmente comparando a solda do aço AISI 4130
realizada pelos processos TIG e Laser;
 Há uma dificuldade de encontrar estudos com o processo a Laser para o aço AISI
4130, este é um processo relativamente novo e tem sido atualmente testado para
outros aços de alta resistência como os aços Maraging e o aço AISI 4340,
mostrando um bom potencial de aplicação.
1.2 Objetivos
Este trabalho tem como principais objetivos:
 Estabelecer um comparativo entre dois tipos de processos de soldagem, um

manual - TIG e outro automatizado - Laser;
 Realizar em ambos os processos a caracterização microestrutural das juntas

soldadas;
 Avaliar nas propriedades mecânicas a resposta do aço AISI 4130 a diferentes

tratamentos térmicos após as soldas;
 Caracterizar mecanicamente dos corpos de provas soldados pelos dois processos

por intermédio de ensaios de tração e de dureza.
21
2. Revisão Bibliográfica
Na indústria aeronáutica, em aeronaves de pequeno porte, usam-se aços de baixo

carbono, como o AISI 4130 utilizado para este estudo. A aplicação desses aços é destinada
para elementos importantes, que recebem grandes cargas estáticas ou dinâmicas, como
mísseis, trem de pouso e berço de motor. Sendo partes de alto risco e com necessidade de
cuidados especiais, a indústria aeronáutica está sempre a procura por inovações na junção
entre as suas partes. Assim, há a procura de modificações nos processos de soldagem como a
TIG, sendo uma solda manual, pela solda a Laser, automatizada e com grande precisão. Neste
trabalho será apresentado um comparativo desses processos no aço AISI 4130, e tratamentos
térmicos pós solda.
O aço 4130 é um dos aços comerciais, que tem em sua composição, além do carbono,
outros elementos de liga como o manganês, o silício, o molibdênio e elementos residuais
devido ao processo de fabricação, tais como fósforo, enxofre.
2.1 Aço AISI 4130
A liga do aço AISI 4130 é uma liga de cromo e molibdênio extensamente usada para a
fabricação de partes de aeronaves, combina boa soldabilidade, facilidade de fabricação e
temperabilidade média. É utilizada de preferência em fuselagens de tubos soldados como nos
trens de pouso e no berço de motor, normalmente em aeronaves de pequeno porte. Também
pode ser utilizado em bielas de automóveis, aletas e suporte de motores, acessórios, buchas,
engrenagens, parafusos, eixos, cilindros de gás, componentes da fuselagem, linhas hidráulicas
e peças de máquinas nitretadas. (GOBBI, 2009; NASCIMENTO, 2004; CARVALHO, 2009).
Este aço responde bem ao processo de nitretação, quando necessário, este tratamento pode
melhorar a resistência à corrosão e também ao desgaste por abrasão (GOBBI, 2009).
Para obter melhores resultados nas propriedades são acrescentados elementos de liga
como o Mn, o Cr, o Mo, o Si, o Ni, o Ti, etc. Esses elementos de liga alteram o ponto
eutetóide no diagrama de fases Fe-C e melhoram a temperabilidade do aço.
O carbono em torno de 0,3 % proporciona um aumento da resistência e na

temperabilidade do aço; quando associado ao cromo, proporciona um aumento do limite de
resistência à tração, sendo formador e estabilizador de carbonetos, e quando colocado em
grande quantidade aumenta a resistência à corrosão (ASM, 1990).
22
Além disso, o cromo é considerado um elemento importante no aço AISI 4130, por
estimular a formação de carbonetos, aumentando a resistência ao desgaste, bem como a
temperabilidade do aço. Ele permite que se reduza a velocidade crítica de resfriamento de
modo que a têmpera de aços com teores elevados de cromo seja feita preferencialmente em
óleo ou ar. A adição de cromo torna mais fina a granulação dos aços, o que aumenta a sua
resistência.
O molibdênio para os aços ferríticos é essencial, pois em altas temperaturas acima de

450ºC pode melhorar a resistência à deformação destes aços.
O manganês, quando presente no aço de baixo teor de carbono que é o caso do

AISI 4130, se dissolve na ferrita, aumentando sua dureza e resistência mecânica, assim, tem a
finalidade de aumentar a dureza pela formação de solução sólida.
Os elementos fósforo e enxofre são elementos residuais que permanecem no aço

devido ao processo de fabricação. Estes elementos reduzem a ductilidade do aço em altas
temperaturas, ambos são considerados impurezas e devem ser mantidos em teores bem
reduzidos (menor 0,04 %) (CHIAVERINI,2008).
A Tabela 2.1 mostra a composição típica do aço AISI 4130.
TABELA 2.1: Composição Química do AISI 4130 – (% em peso) (ASM, 1990).
AISI C Mn P S Si Ni Cr Mo V
4130 0.28–0.33 0.40–0.60 0.035 0.040 0.15–0.35 … 0.80–1.10 0.15–0.25 …
Esse material é amplamente utilizado devido a sua resistência, ductilidade e resistência

à corrosão. Esse tipo de aço também exibe excelente rigidez e alongamento. Ao contrário das
outras ligas, as propriedades físicas do aço cromo-molibdênio 4130 não se alteram com o
tempo, no processo conhecido como envelhecimento. A ausência desse envelhecimento torna
o aço 4130 uma escolha natural para aplicação onde a segurança é essencial, como ocorre na
fabricação de componentes de aviões. O processo de união nos componentes é de grande
importância, deve-se garantir que propriedades mecânicas mantenham-se elevadas de maneira
que ofereça segurança e durabilidade (SILFVAST, 2004).
O aço AISI 4130 pode ser denominado uma “liga de aço de baixo carbono”, este tipo
de aço, após passar por processos de soldagem responde com um aumento na sua dureza
23
devido à têmpera que modifica sua microestrutura para martensítica, com isso, aumenta a
propensão para fissurações a frio e potenciais falhas no local da solda sob condições de fadiga
e outros esforços. Para melhorar essas propriedades temos como alternativa a possibilidade de
realizar tratamentos térmicos específicos.
2.1.1 Microestrutura AISI 4130
A microestrutura do aço AISI 4130 pode ser modificada de acordo com o tipo de
tratamento térmico usado. Após o tratamento térmico o material pode apresentar formação de
ferrita-perlita, ferrita-bainita ou martensita, dependendo do tratamento térmico ou
termomecânico utilizado durante ou após a conformação da chapa (TOTTEN; BATES;
CLINTON, 1993), modificando significativamente as propriedades mecânicas do aço.
O material AISI 4130, sem qualquer tipo de tratamento térmico e como recebido para
este trabalho, é composto das regiões perlíticas (escuras) e ferríticas (claras) e martensita,
conforme mostrado na Figura 2.1.
Perlita
Ferrita
FIGURA 2.1: Microestrutura do aço ABNT 4130. (Ataque: nital 2 %)

24
2.2 Tratamentos Térmicos
Tratamento Térmico é um ciclo de aquecimento e resfriamento realizado nos aços,

dentro das condições de temperatura, tempo, atmosfera e velocidade de esfriamento, com o
objetivo de alterar as suas propriedades físicas e mecânicas, sem mudar a forma do produto
(CHIAVERINI, 2008).
A escolha do tratamento térmico tem como o objetivo determinar as propriedades

mecânicas e modificação das microestruturas do aço, aliviando tensões, aumento ou
diminuição da dureza, aumento da resistência mecânica, melhorar a ductilidade,
usinabilidade, resistência ao desgaste, resistência a corrosão, ou resistência ao calor. A
predominância desses fatores é escolhida a partir do emprego do material ou do produto que
será usado, assim deve-se estudar melhor os tipos dos tratamentos térmicos a serem aplicados
(CHIAVERINI, 2008).
Esse ciclo de resfriamento e aquecimento dos aços pode ocorrer de várias formas,
sendo aquecidos e após resfriados dentro do próprio forno desligado ou em alguns casos
podem ser resfriados um pouco mais rapidamente sendo mergulhado em água e óleo. Nestes
últimos, o resfriamento é bastante rápido sendo o caso de têmpera, após a têmpera sempre é
importante a realização do revenimento, essa escolha vem com o objetivo a ser atingido para
o emprego específico do aço (CHIAVERINI, 2008).
Para a realização do tratamento térmico desejado é importante conhecer a curva de

transformação tempo temperatura (TTT) do aço estudado. Na Figura 2.2 pode-se observar que
para obter uma microestrutura totalmente martensítica a velocidade de resfriamento precisar
ser alta o suficiente para não cortar o cotovelo da curva, na temperatura de 540 °C, neste caso,
o tempo de resfriamento deve ser menor que 1,5 s. Se o tempo for maior que 1,5 s para atingir
essa temperatura haverá formação de outras fases. Por exemplo, estima-se pelo gráfico que
num tempo de 10 s para atingir essa temperatura haverá a formação de 50% da fase bainítica
(ASM, 1990).
25
Dureza
*Temperatura estimada dia semana
Tempo (s)
FIGURA 2.2: Diagrama de Tempo Temperatura Tranformação (TTT) do AISI 4130

baixo-carbono, A – Austenita, F- Ferrita, C – Cementita, M – Matensita (Adaptado de
MARTIESSEN; WARLIMONT, 2005)
O aquecimento é realizado normalmente acima da temperatura crítica, essa situação de

aquecimento ajuda os aços que estão em estado de tensão interna ou possuam tensões
residuais a eliminar. Quanto maior a temperatura, maior a segurança de que se tenha a
completa dissolução das fases no ferro gama, por outro lado será maior o tamanho dos grãos
de austenita, podendo não transformar por completo após resfriamento (CHIAVERINI, 2008).
O resfriamento determina a estrutura do material e, como consequência, as suas

propriedades, dependendo da velocidade deste resfriamento pode-se obter de perlita grosseira
até martensita, essas modificações não dependem somente da velocidade de resfriamento, mas
também da composição química do material.
Este ciclo de tratamento térmico, de aquecer e esfriar, são aplicados com a finalidade
de amolecimento ou endurecimento do aço. O amolecimento é feito para redução da dureza,
remoção de tensões residuais, melhoria da tenacidade, aumento do tamanho do grão ou
alteração das propriedades magnéticas do aço. As principais formas de tratamento térmico
para se obter o amolecimento do aço são: recozimento de recristalização, recozimento pleno,
recozimento de esferoidização, normalização e o revenimento (SHACKELFORD, 2008).
Os tratamentos térmicos que visam o endurecimento dos aços são feitos para aumentar
a resistência mecânica, a resistência ao desgaste e a resistência à fadiga. Sendo fortemente
26
dependente do teor de carbono do aço, a presença de elementos de liga possibilita o

endurecimento de peças de grandes dimensões, o que não seria possível quando do uso de
aços comuns ao carbono. Os principais tratamentos de endurecimento são: têmpera,
austêmpera, e martêmpera (DRUMMOND, 2015).
2.2.1 Recozimento
O recozimento é um tratamento térmico onde a dureza é reduzida. A partir de altas

temperaturas, é feito o resfriamento com velocidade adequada (normalmente no próprio
forno), alterando as propriedades mecânicas como resistência e ductilidade e elétricas, assim
como a microestrutura. São aplicados quando se deseja melhorar a condição de trabalho
(usinagem, estampagem, etc) no trabalho a frio. Este processo tem como resultados a
recuperação, recristalização e crescimento de grãos.
O tratamento térmico de recozimento abrange os seguintes tratamentos específicos:

recozimento total ou pleno, recozimento isotérmico e cíclico, recozimento em caixa
(CALLISTER, 2012).
2.2.1.1 Recozimento Total ou Pleno
Constitui no aquecimento do aço acima da zona crítica, durante um tempo suficiente

para se ter a solubilização do carbono e dos elementos de liga no ferro gama, seguindo de um
resfriamento lento, realizado mediante o controle da velocidade de resfriamento do forno ou
desligando-se o mesmo e deixando que o aço resfrie ao mesmo tempo que o forno. A
temperatura para recozimento pleno é de aproximadamente 50ºC acima do limite superior da
zona crítica - linha A3 - para aços hipoeutetóides e acima do limite inferior - linha A1 - para
os hipereutetóides. Os microconstituintes que resultam do recozimento pleno são: perlita e
ferrita para aços hipoeutetóides, cementita e perlita para aços hipereutetoídes e perlita para os
aços eutetóides.
2.2.1.2 Recozimento Isotérmico ou Cíclico
Seguido do aquecimento do aço nas mesmas condições que para o recozimento total,
seguindo de um resfriamento rápido até uma temperatura situada dentro da porção superior do
27
diagrama de transformação isotérmico, onde o material é mantido durante o tempo necessário

a se produzir a transformação completa.
Em seguida, o resfriamento até a temperatura ambiente pode ser apressado. Os

produtos resultantes desse tratamento térmico são também perlita e ferrita, perlita e cementita
ou só perlita. A estrutura final, contudo, é mais uniforme que no caso do recozimento pleno.
2.2.1.3 Recozimento em Caixa
Tratamento utilizado para a proteção de grande número de peças de aço, de modo a

impedir que a superfície acabada das mesmas seja afetada por oxidação ou outro efeito típico
de tratamento térmico. As peças - tais como tiras de chapas laminadas a frio, portanto no
estado encruado - são colocadas no interior do forno, em recipientes vedados. Geralmente faz-
se aquecimento lento a temperaturas abaixo da zona crítica, variando até 600ºC.
2.2.2 Têmpera
A têmpera é uma prática comum para o aumento da dureza dos aços e seu processo é
iniciado com o aquecimento até a temperatura austenítica e posterior resfriamento rápido. A
partir da região austenítica o aço transforma para martensita, uma fase frágil, que dificulta a
sua aplicabilidade por sua alta fragilidade.
A fragilidade das microestruturas martensíticas é devido a certo número de fatores

(ASM,1990):
 distorção da rede causada pelos átomos de carbono aprisionados nos sítios

octaédricos da Martensita;
 segregação de átomos de impurezas nos contornos de grão da Austenita;
 formação de carbonetos durante a têmpera;
 tensões residuais produzidas pela transformação adifusional da Austenita.
O meio de têmpera pode ser óleo, água, salmoura ou mesmo ar. A velocidade do
resfriamento, nessas condições, dependerá do tipo de aço, da forma e das dimensões das
peças.
28
2.2.3 Revenimento
Como discutido anteriormente a têmpera transforma a microestrutura do material em

martensita, uma fase dura, porém muito frágil. Assim, para amenizar este efeito, se reaquece o
aço a uma temperatura abaixo de 727ºC, e mantém por um tempo previamente estabelecido na
qual a transformação de fase de equilíbrio de α (ferrita) e Fe3C (Cementita) seja possível e
tornará o material menos frágil.
Conforme a temperatura de revenido escolhida para a condição do aço desejada,

verificam-se as seguintes transformações (CHIAVERINI, 2008).
- Entre 25 ºC e 100 ºC: primeiro estágio - ocorre uma redistribuição do carbono em

direção das discordâncias; essa pequena precipitação localizada do carbono pouco
afeta a dureza. O fenômeno é predominante em aços de alto carbono;
- Entre 100 ºC e 200 ºC: segundo estágio - ocorre precipitação de carboneto de ferro,
de fórmula Fe3C e reticulado hexagonal; este carboneto pode estar ausente em aços
de baixo carbono e de baixo teor em liga; a dureza começa a cair;
- Entre 200 ºC e 350 ºC: terceiro estágio - ocorre transformação de austenita retida
em ferrita e cementita; a transformação ocorre somente em aços-carbono de médio e
alto teor de carbono, o processo de perda de dureza continua;
- Entre 250 ºC e 700 ºC: quarto estágio – formação de ferrita e cementita, ocorre uma
recuperação da subestrutura de discordâncias; carbonetos esferoidais se precipitam
na matriz de ferrita equiaxial, podendo ainda ocorrer o endurecimento secundário,
isso ocorre quando na composição química do aço existem elementos formadores de
carbonetos como o Cr, V, W, Ti.
Entre 600 ºC a 700 ºC, ocorre recristalização e crescimento de grão; a cementita

precipitada apresenta forma nitidamente esferoidal; a ferrita apresenta forma equiaxial; a
estrutura é frequentemente chamada “esferoidita” e caracteriza-se por ser por muito tenaz e de
baixa dureza.
Podem-se observar na Figura 2.3 as modificações de dureza em relação ao tempo de

revenimento dos aços AISI 4142, M1, D2, D1 e C45. Mostra que o aumento da temperatura
do revenido reduz a dureza do aço (ASM, 1991).
29
Temperatura de Revenimento, ºF
Dureza HRC
Temperatura de Revenimento, ºC
FIGURA 2.3: Temperatura de Revenimento em relação a Dureza – aço AISI 4142,

M1, D2, D1 e C45. (ASM, 1991).
O tratamento térmico de revenimento sempre acompanha outros tratamentos térmicos

como a têmpera (Figura 2.4). Devido ao rápido resfriamento, do processo de têmpera, podem
resultar em empenamentos e trincas na peça devido ao resfriamento não uniforme (durante a
têmpera), o revenimento irá promover um alívio das tensões internas e auxiliará na
ductilidade do material.
FIGURA 2.4: Ilustração do Tratamento térmico de Têmpera seguido de Revenimento

(CIMM, 2014)
A Figura 2.5 mostra uma estrutura típica de martensita revenida. Esta estrutura confere
ao material os mais elevados níveis de dureza e resistência.
30
FIGURA 2.5: Microscopia óptica. Martensita em forma de ripas, característica de aços

com teor de carbono menor que 0,6%; são placas longas e finas tais como as lâminas de uma
folha (DRUMMOND, 2015).
2.2.4 Martêmpera
Devido aos efeitos indesejados do tratamento térmico de têmpera, uma solução para o
não aparecimento das trincas ou distorções, é o tratamento térmico de martêmpera. Neste
tratamento, o resfriamento rápido é interrompido logo acima da temperatura Mi (início de
formação de martensita) e mantido até que toda a peça tenha adquirido a mesma temperatura e
então, faz-se o resfriamento mais lento para que a transformação martensítica ocorra de
maneira uniforme, veja Figura 2.6.
FIGURA 2.6: Ilustração do Tratamento térmico de Martêmpera seguido de

Revenimento. (CIMM, 2014)
31
2.2.5 Austêmpera
A aplicação do tratamento de Austêmpera também é uma outra alternativa para evitar

deformações ou fissuras durante o resfriamento da têmpera. Neste caso, também se resfria a
peça até próximo à temperatura Mi, porém, mantém-se nesta temperatura por um tempo mais
longo, até que toda austenita se transforme em bainita, conforme mostrado no gráfico da
Figura 2.7.
FIGURA 2.7: Ilustração do Tratamento térmico de Austêmpera. (CIMM, 2014)
A estrutura bainítica tem propriedades mecânicas intermediárias entre a estrutura

perlítica e a martensítica. Como o resfriamento não é tão brusco, como o necessário para a
formação da martensita, a estrutura bainítica é menos tensionada internamente e pode
dispensar o tratamento posterior de revenimento. A Figura 2.8 mostra uma microestrutura
bainítica vista no microscópio óptico. Como esta estrutura é muito refinada, formada por
ferrita bainítica e fina dispersão de carbonetos, torna-se necessário o uso do microscópio
eletrônico de transmissão. A Figura 2.9 mostra uma imagem de uma agulha bainítica.
FIGURA 2.8: Microscopia óptica. Mostrando uma microestrutura bainítica (B),

Martensita (M) e Ferrita (F) com aumento reduzido (ABDALLA; et al.,2006).
32
Martensita
Cementita
Ferrita
FIGURA 2.9: Microscópio Eletrônico de varredura. Detalhe de uma agulha bainítica

(CALLISTER JUNIOR; RETHWISCH, 2008)
2.2.6 Tratamentos Térmicos Aplicado no Aço AISI 4130
Na Figura 2.10 são apresentadas as temperaturas de transformação para o aço

contendo 0,3 % de carbono, como no caso do AISI 4130. Desta forma observa-se melhor qual
serão as fases formadas e suas respectivas temperaturas de transformação.
O aço AISI 4130 normalmente necessita de tratamentos térmicos, especialmente pós-

soldagem, devido a sua fragilidade característica da estrutura martensítica formada na zona
fundida. O tratamento térmico de revenimento torna-se necessário, pois contribui para a
melhoria das propriedades mecânicas e mudanças microestrutural (SOUZA NETO, 2015).
Um dos tratamentos térmicos mais usados pós-soldagem é o revenimento ou têmpera

com resfriamento a óleo com posterior revenimento. O tratamento térmico de têmpera
promove a formação de martensita e o revenimento posterior alivia as tensões internas e
recupera a tenacidade do aço.
33
Temperatura (ºC)
Temperatura (F)
Perlita
α + Perlita Perlita
+ Fe3C
Porcentagem de C (%)
FIGURA 2.10: Diagrama de fase simplificado. Parte rachurada mostra as temperaturas de

recozimento ou de normalização. A linha vermelha é o teor de carbono típico da liga AISI
4130 (TOTTEN; BATES; CLINTON, 1993)
Na Figura 2.11, para se obter uma estrutura totalmente martensítica, o resfriamento

deverá ser rápido o suficiente para não cortar o cotovelo da curva TTT, portanto deverá
atingir uma temperatura abaixo de 500ºC em torno de 1,5 s. O diagrama mostrado ilustra uma
gama de possibilidades de microestruturas a serem formadas, em função da velocidade de
resfriamento. Para um resfriamento mais lento podemos ter a transformação da austenita (A)
em ferrita (F), ou uma combinação de ferrita e cementita (C), compondo a perlita (P). Assim,
na maioria dos casos de tratamentos térmicos a formação depende da velocidade de
resfriamento. A formação total da fase martensítica (M) vai depender de alguns fatores como,
do material, da velocidade e como está sendo resfriado. O diagrama mostra também, para o
aço AISI 4130, o início da formação de martensita, a temperatura onde há a formação de 50 %
e 90 % de martensita. No AISI 4130 devido à presença de molibdênio e cromo, há um
incremento na dureza do aço.
34
Dureza HCR
Temperatura
Diagrama
*Tempo Estimado
Tempo, s
FIGURA 2.11: Gráfico TTT aço AISI 4130 (TOTTEN; BATES; CLINTON, 1993).
O gráfico da Figura 2.12 mostra que diferentes microconstituentes podem ser

formados, alternando-se a velocidade de resfriamento, influenciando diretamente nas
estruturas e propriedades mecânicas, alterando a dureza, resistência e ductilidade dentre outras
características. (EMANIMAN; KOWKABI, 2010; ASM, 1990). A diferença entre o gráfico
da Figura 2.11 para o mostrado na Figura 2.12 é que o resfriamento do gráfico de Figura 2.12
ocorre de modo contínuo (CCT), enquanto o da Figura 2.11 o resfriamento é isotérmico
(TTT).
Temperatura ºC
Temperatura ºF
Tempo, s
FIGURA 2.12: Curva de transformação em resfriamento contínuo - CCT.

(ASM, 1990)
35
2.2.7 Tratamento de Têmpera e Revenimento no Aço 4130.
Para realização de têmpera no aço AISI 4130 deve se elevar e manter o aço na
temperatura de austenitização, cerca de 855 ºC, e posteriormente resfriar este aço em água ou
óleo. Para que a estrutura se torne totalmente martensítica a taxa de resfriamento deve ser
cerca de 170 ºC.s -1 ou superior. (ASTM, 1990)
Com este tratamento há a formação de martensita com elevada resistência mecânica, e,

aumento na dureza, porém, este aumento na dureza será acompanhado de uma redução na
ductilidade e aumento da fragilidade.
Para evitar os efeitos indesejáveis da fragilidade da fase martensítica é aconselhável

realizar o tratamento térmico de revenimento após a têmpera. Para a realização deste
tratamento utiliza-se uma faixa de temperatura entre 200 ºC a 700 ºC. Nas temperaturas muito
baixas não se consegue uma melhoria na ductilidade, para temperaturas muito elevadas ocorre
um amolecimento excessivo, com perda na resistência mecânica. (CHIAVERINI, 1986;
ASTM, 1990)
Conforme a aplicação a que se destina o aço será aplicado uma combinação de tempo
e temperatura, para obter uma microestrutura que conduza às propriedades mecânicas
desejadas. Desta forma, para se obter uma elevada tenacidade é preciso combinar uma elevada
resistência e boa ductilidade. O revenimento da martensita melhora a tenacidade e é realizado
em uma temperatura e por um tempo que permita atingir os níveis desejáveis (KOU, 2002).
2.3 Soldagem
Neste trabalho usar-se-á o processo de soldagem por fusão, e durante a realização

deste processo regiões adjacentes do metal base serão submetidos a ciclos térmicos cujas
temperaturas afetam certa área. Nestas condições, podem-se esperar alterações
microestruturais, em relação ao material original, ao longo de sua seção transversal. Desta
forma, em uma solda por fusão, pode-se considerar a existência de três regiões básicas (Figura
2.13):
 Zona Fundida (ZF): região onde o material foi fundido durante a soldagem e
caracterizado por temperaturas de pico superiores ou iguais à sua temperatura de
fusão (LANCASTER, 1997);
36
 Zona Termicamente Afetada (ZTA): região não fundida do metal base, mas cuja
microestrutura e propriedades foram alteradas pelo ciclo térmico de soldagem. As
temperaturas de pico são superiores a uma temperatura crítica (Tc) característica
do metal base. Dependendo da severidade do ciclo térmico, a ZTA pode
apresentar diferentes características metalúrgicas e propriedades mecânicas
(LANCASTER,1997);
 Metal Base (MB): Regiões mais afastadas da solda que não foram alteradas pelo
ciclo térmico (LANCASTER,1997).
FIGURA 2.13. Diferentes regiões da solda e zona termicamente afetadas em um aço

hipoeutetóide (ZEEMANN, 2006).
A maioria dos processos de soldagem por fusão é caracterizada pela utilização de

uma fonte de calor intensa e localizada, que afeta o material dependendo do processo a ser
utilizado. Esta energia concentrada pode gerar pequenas regiões com temperaturas elevadas,
altos gradientes térmicos, variações bruscas de temperatura e, consequentemente, extensas
variações de microestrutura e propriedades em um pequeno volume de material. As
37
modificações de microestruturas e propriedades mecânicas, dependem de algumas variáveis

dos processos de soldagem, como por exemplo o aporte térmico que é uma energia induzida
no processo (MESSLER, 1999) e a taxa de resfriamento.
O aporte térmico, conhecido, ou em inglês Heat Input, quantifica a energia gerada pelo
processo de soldagem por unidade de comprimento (J/cm ou J/mm).
Para se calcular o aporte térmico, usa-se a relação entre a potência (P) e a velocidade
de soldagem (V). Podendo influenciar diretamente no tempo de resfriamento e, portanto, na
microestrutura da solda e propriedades mecânicas. A escolha do aporte térmico está
relacionada ao tipo de material a ser soldado (MESSLER, 1999).
O aporte térmico gera grandes alterações na ZTA, afetando as propriedades mecânicas

do material, podendo levar à formação de grãos grosseiros nesta região, tornando-a uma área
fragilizada.
Outro fator é a taxa de resfriamento, sendo considerada a quantidade de calor que

atravessa uma determinada região por unidade de tempo, em nosso trabalho foi avaliado a
variação da temperatura que percorre uma determinada distancia, entre a zona fundida e o
material base. Esta taxa é importante pois se relaciona diretamente com o diagrama CCT do
material a ser soldado e nos auxilia a prever que tipo de fase ou microconstituinte irá aparecer
na microestrutura final.
2.4 Processo de Soldagem - TIG
O processo de soldagem TIG (Tungsten Inert Gas) é um processo que foi

desenvolvido na década de 40 para soldagem de aços inoxidáveis e de ligas de alumínio e
magnésio; atualmente, é utilizado para soldar praticamente todos os metais. Utiliza-se, para
efetuar união, um eletrodo sólido de tungstênio não consumível. Em alguns casos é
necessário adicionar um metal de adição na poça de fusão, para melhorar as características da
região soldada. (MODENESI, 2000 e 2008).
A soldagem TIG produz uma solda limpa e de alta qualidade. Como não é gerada
escória, a chance de inclusão da mesma no metal de solda é eliminada e a solda não necessita
de limpeza no final do processo, assim pode ser usada para quase todos os metais. O processo
pode ser manual ou automático, sendo largamente utilizado para solda com alumínio e com
ligas de aço inoxidável, onde a integridade da solda é de extrema importância. É também
38
utilizada para juntas de alta qualidade em indústrias nucleares, químicas, aeronáuticas e de

alimentos. (LANCASTER, 1997)
Neste tipo de solda, um grande número de elétrons é emitido do polo negativo para o
polo positivo em uma fração de segundos. O processo de emissão dos elétrons e suas
respectivas colisões geram um arco extremamente quente. Para que isto aconteça o eletrodo
deve possuir excelentes qualidades termiônicas, ou seja, ele deve alcançar temperaturas
suficientemente altas para causar a emissão de elétrons por agitação térmica sem que seja
consumido.
A soldagem TIG pode ser feita utilizando corrente contínua (CC) ou corrente alternada
(CA). Cada uma dessas alternativas irá influenciar fortemente os mecanismos de emissão de
elétrons e consequentemente as características de soldabilidade.
No caso das ligas de alumínio é formado óxido de alumínio que dificulta ou mesmo
impede a soldagem. Para resolver esse problema se faz o uso de corrente alternada, a qual
associa as propriedades de limpeza da corrente CC+ e de penetração da CC- a cada meio
ciclo.
2.4.1 Princípio de Funcionamento
A soldagem TIG pode ser um automatizado ou manual, sendo o mais usado o manual,
como o usado neste trabalho. Este é considerado um dos mais complicados de todos os
processos comuns de soldagem utilizados pela indústria, devido à necessidade de destreza do
operador, para manter um pequeno arco e prevenir que o eletrodo não encoste-se à peça de
trabalho. Quando o tipo de soldagem necessita de metal de adição o operador precisará
utilizar as duas mãos dificultando ainda mais o processo (uma mão segura a tocha de
soldagem, outra o arame do metal de adição). Neste trabalho, a solda não terá metal de adição.
O mecanismo de aquecimento é relacionado ao arco voltaico que se forma em meio a

um gás inerte, e que tem a função de proteger tanto o eletrodo quanto o metal fundido, além
da criação de um caminho ideal para a passagem da corrente de soldagem. A proteção do
eletrodo e da zona de fusão é conseguida com a utilização de gases inertes, tais como o
Argônio (Ar) e o Hélio (He) (QUITES, 2002; STREET, 1990).
Sendo o potencial de ionização dos gases argônio e hélio respectivamente 15,7 e

24,5 eV, é mais fácil ionizar o argônio que o hélio e a abertura torna-se mais fácil, ao mesmo
tempo que a queda de tensão ao longo do arco é menor, com este gás. Na Figura 2.14 tem-se
39
um esquema do processo de soldagem TIG. O equipamento básico consiste de uma fonte de

energia (corrente continua e/ou corrente alternada), tocha com eletrodo de tungstênio, fonte de
gás de proteção e um sistema para a abertura do arco (geralmente um ignitor de alta
frequência). Este ignitor ioniza o meio gasoso, dispensando a necessidade de tocar o eletrodo
na peça para a abertura do arco o que pode causar contaminação.
FIGURA 2.14: Esquema do processo de soldagem TIG. (ESAB, 2016)
2.4.2 Vantagens
Este processo tem a vantagem de apresentar (INFOSOLDA, 1997):

 cordões de solda de alta qualidade;
 sem escória e sem respingos e pode ser empregado em todas as posições e tipos
de junta;
 admite um controle preciso do aporte térmico, a soldagem TIG é a mais adequada
para unir metais de pequena espessura, para fazer cordões em componentes
sensíveis ao calor, para trabalhos de manutenção e também para soldar pontos em
chapas finas;
 produz soldas de qualidade superior, geralmente livres de defeitos, ótimas
propriedades mecânicas e acabamento;
 permite excelente controle na penetração de passes de raiz;
 pode produzir excelentes soldagem autógenas (sem adição) a altas velocidades;
 permite um controle preciso das variáveis da soldagem;
40
 permite um controle independente da fonte de calor e do material de adição;

 pouca geração de fumos.
2.4.3 Desvantagens
Como desvantagem este processo apresenta os seguintes itens (INFOSOLDA, 1997):

 o trabalho só pode ser realizado em local coberto ou protegido;
 se utilizada no campo, a soldagem TIG sofre a influência da circulação de ar no
local e a proteção fornecida pelo gás inerte é prejudicada;
 para chapas grossas sua produtividade é baixa.
2.5 Processo de Soldagem a LASER
A palavra LASER é a sigla que forma a palavra “Light Amplification by Simulated

Emission of Radiation”, a tradução significa Amplificação da Luz através da emissão de luz
estimulada. Dentre as várias possibilidades de utilização do LASER como cortes, tratamentos
de superfície e outros, a soldagem consiste num processo importante, eficiente e tem se
mostrado vantajoso em muitas aplicações industriais (LANCASTER, 1997).
No presente estudo, utilizou-se um laser a fibra, que possui alta qualidade do feixe
com um comprimento de onda de 1,07 μm, tornando-o apropriado para soldagem e corte de
metais. Em um laser a fibra de Yb:vidro, o meio ativo é contido na própria fibra, ou seja, um
núcleo de sílica dopada com itérbio e revestido de sílica não dopada. Este tipo de laser pode
atingir até 40 kW de potência, porém, devido ao seu aparecimento recente, existem poucas
aplicações em processamento de materiais até o momento (CARVALHO, 2009; CARDOSO;
et al, 2014). O meio ativo do laser usado é uma fibra óptica dopada com terras-raras, como
itérbio, túlio ou érbio. O bombeamento é geralmente realizado por diodos. O comprimento do
meio de ganho (fibra) é extremamente grande. O meio pode suportar vários kW de emissão,
pois a alta relação comprimento/diâmetro permite boa extração de calor. A distorção do feixe
é minimizada pelo guia de onda (fibra). Um equipamento típico é feito de uma fibra de vidro
multi-camada dopada por itérbio com emissão entre 1.07 e 1.08 μm, ou por túlio com λ entre
1.7 e 2.2 μm ou érbio com λ igual a 1.54 μm. Extremamente estáveis, sem manutenção por
mais de 20.000 horas, têm qualidade de feixe excepcional (LIMA, 2008).
41
2.5.1 Tipos de Soldagem a Laser
A soldagem a laser, também conhecida como Laser Beam Welding (LBW), utiliza a
energia fornecida por meio de um feixe de luz colimada, aquecendo o material a temperaturas
entre o ponto de fusão e vaporização do material.
De acordo com a intensidade do processo, pode-se se obter dois tipos de soldagem:

penetração e condução (CARDOSO, 2015; CARVALHO, 2009, SIQUEIRA, 2016)
 Técnica por condução
Tendo uma intensidade de potência abaixo de 105 W.cm-2. Essa soldagem ocorre
quando a densidade de energia não é suficiente para a vaporização e somente para fusão,
ocorrendo a soldagem por condução, que tem um mecanismo extremamente semelhante ao
dos processos de soldagem convencionais. Assim o mecanismo desse processo, o material de
base é aquecido pelo feixe de laser até sua temperatura de fusão, sendo sua temperatura na
superfície igual ou inferior a de vaporização. A partir daí a quantidade de energia do feixe
absorvida pela superfície penetra no material por condução térmica, Figura 2.15a. Em geral, a
solda por condução não obtém muita profundidade de penetração e possui um perfil circular.
A sua aplicação limita-se para juntas de espessura inferior a 1 mm. A eficiência energética do
processo é reduzida, boa parte da potência do laser é perdida por condução. No entanto, o
cordão de solda por condução tem um bom acabamento e apresenta poucos defeitos de
soldagem (SIQUEIRA, 2016).
 Técnica por Penetração "keyhole"
Com uma intensidade de potência na ordem de 106 W.cm-2, existe a formação de um

canal (Keyhole) entre as superfícies a serem soldadas. A alta densidade do feixe cria o canal,
como consequência do equilíbrio entre densidade, viscosidade e pressão metalostática. A
vantagem da soldagem por penetração é que permite alta razão de aspecto (relação entre
comprimento e largura do cordão) e a secção transversal da solda tem formato em “V”,
conforme Figura 2.15b e 2.16.
Com a alta densidade de potência, o material fundido ao redor da cavidade vai

preenchendo à medida que o feixe se movimenta ao longo da junta (SIQUEIRA, 2016).
42
FIGURA 2.15: Tipos de Soldagem a Laser: a) Técnica de Condução b) Técnica de

Penetração“Key Hole” 1) Feixe do Laser - 2) Canal de Vapor – 3) Poça de fusão – 4) Direção
da Soldagem – 5) Metal Base – 6) Zona Fundida (PIRES, 2006)
FIGURA 2.16: Soldagem a Laser por penetração (energia concentrada, alta penetração e alta
vaporização). (O autor).
2.5.2 Vantagens
As principais vantagens do processo de soldagem a laser em comparação com os

processos convencionais são as seguintes (KANNATEY, 2009; CARVALHO, 2015):
43
 Alta razão entre profundidade e largura, variando entre 3:1 e 10:1;

 O calor total fornecido é baixo e altamente localizado, resultando em pouca
distorção e zonas termicamente afetadas bem estreitas;
 Processo sem contato;
 Os campos magnéticos ou passagem de ar não afetam o feixe, portanto, não exige
que o processo seja feito em vácuo, como no caso da soldagem por feixe de
elétrons;
 Dependendo do tipo de laser, o acesso para a região da solda é fácil, uma vez que
o feixe pode ser facilmente direcionado em regiões de difícil acesso;
 Capacidade para soldar materiais dissimilares;
 Capacidade de controle da densidade de potência pelo ajuste do foco. Processo
facilmente automatizado;
 Relativamente mais rápido em relação aos processos de soldagem mais
convencionais;
 Resistência da solda relativamente alta comparado aos processos mais
tradicionais de soldagem.
2.5.3 Desvantagens
Como todo o processo de soldagem, esse processo tem suas desvantagens, são
(KANNATEY, 2009; CARDOSO, 2015):
 Altas taxas de resfriamento. O calor fornecido baixo e altamente localizado

resulta em altas taxas de resfriamento que podem provocar têmpera em
determinados tipos de materiais, como aços de alto carbono e alguns aços liga;
 Devido ao efeito do primeiro item, pode ter a necessidade de preaquecimento do
material ou por tratamentos térmicos pós-soldagem, para a redução deste efeito;
 Com o tamanho pequeno da fonte de calor e da poça líquida, há necessidade de
que as partes a serem soldadas apresentem juntas precisas, requerendo boa
preparação da junta entre as peças que serão soldadas;
 Alto investimento inicial para compra do equipamento;
44
3. Materiais e Métodos
O material utilizado para desenvolver este trabalho foi o aço AISI 4130 em forma de
chapa, com espessura de 1 mm, doado pelo IAE – Instituto Aeronáutica e Espaço. Esse
material foi escolhido pela importância deste na indústria aeroespacial, sendo utilizado na
confecção dos trens de pouso de aeronaves leves como os Veículos Aéreos Não Tripulados
(VANT).
Todas as etapas utilizadas durante a parte experimental deste trabalho são mostradas
na Figura 3.1.
FIGURA 3.1: Fluxograma das etapas do trabalho.
3.1 Controle do Material Recebido
Para garantir que o material recebido possua as características metalúrgicas e

dimensionais estabelecidas, foram realizadas análise química, caracterização microestrutural,
conforme norma ASTM E3, e analisadas as propriedades mecânicas de tração, norma ASTM
E 8 M, e dureza, norma ASTM E384.
45
Os resultados dos ensaios mecânicos do material recebido serão usados como

referência e para efeito comparativo com os resultados apresentados após a soldagem a Laser
e TIG e após os tratamentos térmicos pós-soldagem utilizados neste trabalho.
3.1.1 Análise Química
As análises químicas do material como recebido foram realizadas no laboratório da

Divisão de Materiais (AMR) do IAE/DCTA, obtendo-se os seguintes elementos: C, S, P, Si,
Mn, Cr, Ni e Mo. As técnicas usadas para determinação do C e S foram obtidos por
combustão direta e os demais elementos foram obtidos por fotometria e espectrometria de
absorção atômica.
3.1.2 Exames Metalográficos
Os exames foram realizados nas amostras recebidas, foram feitas com o auxílio de um
o microscópio óptico marca Zeiss Axio Imager A2m, com o auxílio da câmera AXIOCAM e
do software AXIOVISION da empresa ZEISS, tendo sido avaliada a microestrutura e
caracterização dos microconstituintes presentes no material como recebido. Para análise de
detalhes microestruturais foi utilizado um Microscópio Eletrônico de Varredura (MEV) da
Hitachi modelo TM-1000.
3.1.3 Análises de Propriedades Mecânicas
Para as propriedades mecânicas foram executados dois tipos de ensaios: de tração e

microdureza. Os ensaios de tração foram realizados na Divisão de Fotônica – IEAv (Instituto
de Estudos Avançados), em uma máquina universal de ensaios (Emic, modelo DL 100kN),
com capacidade máxima 10000 kgf (100kN). Estes ensaios foram realizados em temperatura
ambiente de 24°C ± 6°C, com aplicação de carga de forma gradativa com uma velocidade de
deformação na ordem de 1 mm/min.
Os corpos de provas para os ensaios de tração foram confeccionados em uma

máquina de eletroerosão obedecendo a critérios estipulados pela norma ASTM E 8 M subsize,
mostrado na Figura 3.2.
46
1,0
FIGURA 3.2: Desenho do corpo de prova para ensaio de tração (dimensões em mm).
Nos ensaios de microdureza foram realizadas medidas na escala Vickers (HV) por
microindentação, utilizando a carga de 100 gf e tempo de 10 s, com o objetivo de obter o
perfil de dureza das amostras. Para esta finalidade foi utilizado um microdurômetro digital
FM-700 Future Tech,
O perfil de microdureza foi obtido realizando medidas a partir do material base,

passando pela ZTA, deslocando em sentido a ZF, até chegar ao metal base do outro lado do
cordão de solda.
3.2 Caracterização Microestrutural
As análises microestruturais foram realizadas conforme norma ASTM E3, com

amostras retiradas tanto no sentido vertical como no sentido longitudinal de soldagem. As
amostras foram embutidas em baquelite e lixadas com lixas d´água de granulometria 250,
400, 600, 800, 1200, 1500 e 2000. Em seguida, as amostras foram polidas em duas etapas,
primeiramente com solução de alumina (1µm) e em seguida com solução de sílica coloidal
(0,1µm). Os reagentes utilizados foram: o reagente PICRAL (4g de ácido pícrio e 96 g de
álcool etílico), nital (2g de ácido nítrico e 98g de álcool etílico) e metabisulfito (10g
metabisulfito de sódio e 90g de agua destilada), em temperatura ambiente.
3.3 Tratamento Térmico
Foram realizados os seguintes tratamentos térmicos, antes e após a soldagem do aço:

 Metal Base (antes da solda): revenimento a 400 ºC e a 500 ºC;
 Metal Base (antes da solda): têmpera e revenimento a 400 ºC;
 Após soldagem TIG e Laser: revenimento a 400 ºC e a 500 ºC:
 Após soldagem TIG e Laser: têmpera e revenimento a 400 ºC.
47
3.3.1 Tratamento Térmico de Têmpera
No tratamento térmico de têmpera foi utilizado um forno tipo mufla da marca

BRASIMET, modelo Koe 40/25/65 com temperatura máxima de 1000 ºC, localizado na
Divisão de Materiais (AMR) no IAE/DCTA.
O tratamento térmico de têmpera foi realizado logo após a soldagem dos corpos de
prova, consistiu no aquecimento do material até a temperatura de 850 ± 5 ºC, com
permanência de 1 hora, em atmosfera não controlada, e resfriamento ao óleo. Este tratamento
está representado na Figura 3.3.
850ºC
1h
Temperatura (ºC)
Resfriamento
em óleo
Tempo (h)
FIGURA 3.3: Gráfico esquematizando o tratamento de Têmpera.
3.3.2 Tratamento Térmico de Revenimento
Para a realização do ciclo de tratamento térmico de revenimento foi utilizado um forno

tipo mufla da marca BRASIMET modelo K400 com temperatura máxima de 1300 ºC,
localizado na Divisão de Materiais (AMR) do IAE/DCTA.
O ciclo de revenimento consistiu no aquecimento do material até a temperatura

escolhida e manutenção por 2 horas. Neste trabalho foram escolhidas duas temperaturas de
revenimento:
 400º ± 5°C com uma permanência de 2 horas e

 500º ± 5°C com uma permanência de 2 horas
48
Os dois processos foram realizados ao ar em temperatura ambiente, estes tratamentos

estão representado na Figura 3.4.
Os tratamentos de revenimento propostos foram utilizados nas duas situações abaixo:
 Nos CDPs sem solda e nos CDPs após soldagem TIG e Laser;
 Nos CDPs que receberam a têmpera.
500 ºC Permanência de 2h
Temperatura ( ºC)
400 ºC Permanêcia de 2h Resfriamento ao ar
Tempo (h)
FIGURA 3.4: Representação do Tratamento de Revenimento de 400 ºC e 500 ºC após
a realização da solda a laser e TIG.
3.4 Soldagem
3.4.1 Soldagem pelo Processo TIG
A máquina de solda TIG usada neste trabalho está instalada na Escola Senai Santos
Dumond, em São José dos Campos, é da marca Miller XMT 304 CC/CA. A solda foi feita
manualmente utilizando uma potência de 148 W e velocidade de 1,65 mm.s-1, corrente
contínua de 20 A. O gás argônio foi usado com a finalidade de proteção do eletrodo de
tungstênio e para a proteção da solda. A Tabela 3.1 mostra os parâmetros utilizados para a
realização da soldagem pelo processo TIG. A Figura 3.5 mostra a máquina de soldagem
utilizada para o processo à TIG.
TABELA 3.1: Parâmetros usados para soldagem a TIG.
Processo Potência (W) Velocidade (mm.s-1) Tensão (V) Corrente (A)
TIG 148 1,65 7,4 20

49
FIGURA 3.5: Máquina usada para o processo de soldagem TIG.
Estes parâmetros foram escolhidos baseados na experiência do soldador da escola

SENAI Santos Dumond.
3.4.2 Soldagem pelo Processo a Laser
O Laser a fibra utilizado neste trabalho está instalado no Laboratório Multiusuário de

Desenvolvimento e aplicações de Lasers e Óptica (DedALO), do IEAv. Trata-se de um Laser
de 2 kW de potência média (IPG, Modelo YLR-2000) dotado de uma fibra de saída com 50
μm de diâmetro e 5 metros de extensão. Uma unidade de acoplamento de fibras faz a conexão
de uma segunda fibra com 100 μm de diâmetro e 10 metros de comprimento que será
utilizada nos processos de soldagem. A fibra secundária é conectada a um colimador óptico
formando o sistema de acoplamento do feixe. Este Laser está inserido numa cabine de
processamento em alumínio (3 x 3 x 3 m) equipada com sistemas de gases auxiliares de
processo e de exaustão de fumos. A Figura 3.6 mostra o equipamento utilizado para o
processo de soldagem a Laser. Nos ensaios, foi utilizado um bocal de gás circular posicionado
manualmente com cerca de 3 mm do diâmetro com fluxo de 30 l/min de gás argônio para a
proteção da solda, e outro bocal para a proteção da cabeça do laser com gás nitrogênio. O
sistema de gases de processo comporta outros tipos diferentes de gás: nitrogênio, oxigênio,
argônio e hélio.
Os parâmetros de soldagem controlados neste estudo foram a potência e a velocidade,

para a escolha dos melhores parâmetros, de acordo com Carvalho (2009).
50
FIGURA 3.6: Sistema utilizado para a realização da soldagem a laser. (NASCIMENTO,2016)
3.5 Cálculo do Aporte Térmico e Taxa de resfriamento
O aporte térmico foi calculado através da Equação 3.1:
P
A=___ (3.1)
v
Assim, (A) aporte térmico (J.mm-1), (P) potência (W) e (v) velocidade (mm.s-1), para
cada processo a potência foi utilizada de forma diferente. No caso do processo de soldagem a
Laser a potência usada foi a potência nominal do Laser, conforme testes anteriores. Para o
processo de soldagem da TIG, a potência foi calculada através da Equação 2.2, onde tensão
(V) e corrente (i):
P=V.i (3.2)
Para taxa de resfriamento, foi considerada a região entre a zona fundida (ZF) e
material base, e zona afetada pelo calor (ZTA), esta distância, largura da ZTA, é considerada
da distância Δx, por onde o fluxo de calor atravessa.
51
Ṫ = G.v (3.3)
Onde,
ΔT
G = ____ (3.4)
Δx
portanto,
ΔT . v
Ṫ = ___ (3.5)
Δx
Onde Ṫ = Taxa de resfriamento (ºC.s-1)
ΔT = variação de temperatura na ZTA (ºC)
v = velocidade de soldagem (mm. s-1)
Δx = variação no comprimento da ZTA (mm)
G = gradiente térmico (ºC.mm-1)
O valor de ΔT foi calculado de forma aproximada, considerando a temperatura no
limite entre a ZF e ZTA, próximo a temperatura e difusão do aço (1500 ºC) e no limite entre a
ZTA e o material base, como a temperatura abaixo da qual não ocorre a transformação de
fases (700 ºC).
Conforme Figura 3.7, para a solda a laser Δx foi considerada aproximadamente 0,2
mm e para a solda TIG, 2 mm. Foi considerado o valor médio na região central da solda para
a escolha do Δx.
ZF
Δx
ZTA
ZTA
FIGURA 3.7: Ilustrando Δx dentro da ZTA. (Caso da solda Laser).

52
3.6 Ensaio de Dureza
Foram realizadas medidas de dureza Vickers (HV) por microindentação com o

objetivo de se obter o perfil de dureza das amostras. Para esta finalidade foi utilizado um
microdurômetro digital FM-700 Future Tech, com penetrador piramidal de base quadrada e
ângulo entre faces de 136º, do tipo Vickers, Figura 3.8 (a).
No presente estudo, a carga utilizada foi de 100 gf e com tempo de microindentação de

10 segundos. As medidas foram realizadas na direção transversal ao cordão de solda,
abrangendo o MB, a ZTA e a ZF, nas chapas apenas soldadas e após os tratamentos térmicos.
Figura 3.8 (b), ilustra o perfil de dureza na amostra soldada a Laser. Foram realizadas
as medidas de dureza na direção transversal ao cordão de solda, a distância entre as
microindentações foi cerca de 0,05 mm, na direção horizontal e vertical.
A dureza no material base é em média 250±8 HV, e a comparação foi realizada

tomando como base este valor de dureza do material base.
(a) (b)
FIGURA 3.8: (a) Microdurometro - FM-700 Future Tech; (b) Perfil de dureza na amostra
soldada a Laser. (ataque: nital).
3.7 Ensaios de Tração
3.7.1 Confecção de corpo de Provas
Os corpos de provas (CDPs) para os ensaios de tração foram confeccionados segundo

a norma ASTM E 8 M.
53
Os CDPs soldados e não soldados foram preparados para os testes de tração, no

sentido longitudinal a laminação da chapa e foram divididos em três situações: Metal base,
aço soldado a laser e aço soldado a TIG, sendo que 3 CDPs para cada situação receberam
tratamentos térmicos específicos e três não receberam tratamentos térmicos. A Figura 3.9
mostra corpos de prova utilizados nas seguintes situações:
 Cdps do metal base tratados termicamente e não tratados termicamente;

 Cdps soldados com o processo TIG - tratados termicamente e não tratados
termicamente;
 Cdps soldados no processo a Laser - tratados termicamente e não tratados
termicamente.
Tratados/Não tratados Tratados/Não tratados Tratados/Não tratados
(a) (b) (c)

Soldado a TIG Material Base Soldados a Laser
FIGURA 3.9: Corpos de provas para teste de tração: (a) Soldado a TIG, (b) Material
Base e (c) Soldado a Laser.
Nos ensaios de tração foram avaliados os seguintes parâmetros:
 Limite de Escoamento: foi utilizado como critério do limite elástico a interseção

da curva tensão - deformação com a linha reta paralela à parte elástica, deslocada
em 0,2 % no eixo de deformação. Representando a tensão necessária para gerar
essa pequena quantidade de deformação plástica;
 Limite de Resistência à tração: quando a deformação plástica continua em

tensões acima da tensão limite de escoamento chegando até um máximo, o valor
máximo é considerado o Limite de Resistência;
54
 Alongamento percentual: calculado pela variação percentual no comprimento da

região útil do corpo de prova, antes e após rompimento, é calculado dividindo-se
a variação de comprimento pelo comprimento inicial e multiplicando-se por cem.
3.7.2 Analise da Superfície de Fratura
As análises das superfícies de fraturas apresentadas após os ensaio mecânicos foram

feitas no laboratório da Divisão de Materiais do IAE/DCTA com o auxílio do Microscópio
Eletrônico de Varredura (MEV) da Marca LEO, modelo 435 VPi, utilizando a técnica de
elétrons secundários, com esta análise foi possível analisar detalhes da topografia e visualizar
a morfologia da superfície de fratura. Foram avaliados os mecanismos de fratura para o aço
AISI 4130 sem solda e com solda (TIG e Laser), para as diversas condições de tratamentos
térmicos.
Foi também analisado, por microscopia óptica, a região lateral da superfície de fratura
para avaliar se ocorreu deformação plástica, evidenciado pela redução de área e pelo
alongamento dos grãos próximos à superfície de fratura.
55
4. Resultados e Discussão
Os resultados e a discussão são apresentados de forma comparativa, entre os processos

de soldagem a Laser, TIG e o metal base, material sem solda e foram divididos em etapas:
 Parametrização dos processos de soldagem;

 Caracterização da microestrutura do material base, dos cordões de solda (zona
fundida - ZF) e da zona termicamente afetada pelo calor (ZTA), discutindo a
alteração no tamanho dos grãos, tipos de microconstituintes e morfologia da
região;
 Comparativo dos valores de dureza antes e após os tratamentos térmicos,

analisando a mudança na dureza do material e discutindo a necessidade de se
realizar os tratamentos térmicos pós-soldagem;
 Comparativo das propriedades mecânicas em tração antes e após os tratamentos

térmicos, nos aços com solda e sem solda, como forma de compreender as
alterações produzidas pelos tratamentos térmicos.
 Análise das superfícies de fratura dos corpos de prova ensaiados em tração.
4.1 Controle do Material recebido
4.1.1 Análise Química
A Tabela 4.1 mostra as porcentagens em peso para os elementos químicos do aço

4130, obtidos conforme a análise química realizada e os valores especificados pela norma,
SAE J404 Rev. 2000.
56
TABELA 4.1: Composição química encontrada em análise e composições

especificadas na SAE J404 (SAE, 2000).
Elementos Encontrado (%) SAEJ 404 (%)

Carbono (C) 0,315 ± 0,006 0.28–0.33
Manganês (Mn) 0,51±0,04 0.40–0.60
Fósforo (P) 0,009±0,001 <0.030
Enxofre (S) 0,017 ± 0,002 <0.040
Silício (Si) 0,29±0,02 0.15–0.35
Níquel (Ni) 0,050±0,002 -
Cromo (Cr) 0,86±0,03 0.80–1.10
Molibdênio (Mo) 0,19±0,02 0.15–0.25
Comparando, os valores encontrados nas análises químicas e os previstos pela norma,

estes estão de acordo com as especificações.
4.1.2 Análises Metalográfica
Os exames realizados para a análise da microestrutura do material recebido foram

realizados com amostras retiradas no sentido longitudinal.
A microestrutura da Figura 4.1 mostra que a estrutura não é homogênea, pois há

diferentes constituintes, mostrando a formação de martensita e ferrita acicular, há presença de
ferrita (grãos brancos) e perlita (grãos mais escuros). Estas características garantem ao aço
uma resistência superior a estrutura apenas perlítica e um bom alongamento, superior ao da
estrutura apenas martensítica. Essas características podem ser observadas na Figura 4.1 e as
propriedades na Tabela 4.2.
57
Perlita
Martensita e Ferrita Acicular Ferrita
FIGURA 4.1: Material Base sem solda. (ataque: nital 2%).
4.1.3 Análises de Propriedades Mecânicas
O material base, antes de ser submetido à soldagem, apresentou as propriedades em

tração mostrados na Tabela 4.2. A tabela apresenta também os valores de dureza inicialmente
observados para o aço 4130 na forma como foi recebido.
TABELA 4.2: Propriedades Mecânicas de Dureza e Tração do Aço 4130 como Recebido
Limite de Limite de Resistência Alongamento(%)

Dureza Vickers (HV)
Escoamento (MPa) (MPa)
670 ± 10 990 ± 20 26± 1 250 ± 8
Os valores observados na Tabela 4.2 estão de acordo com os encontrados por outros
autores (ASM,1990). Os limites de resistência do aço AISI 4130 com estrutura totalmente
perlítica podem ser da ordem de 800 MPa ou próximos a 1600MPa para estruturas totalmente
58
martensítica. A microestrutura inicial é multi constituída, as diversas fases presentes mantém

a resistência mecânica em nível elevado, cerca de 1000 MPa e com um grande alongamento
percentual, cerca de 25%. A contribuição principal para o alongamento vem da fase ferrítica,
fase clara distribuída pela microestrutura (Figura 4.1). A dureza em torno de 250 HV também
tem forte contribuição da fase ferrítica.
4.2 Escolha dos Parâmetros dos Processos
Como este trabalho envolve dois diferentes processos de soldagem, a escolha dos
parâmetros foi realizada de forma diferente, conforme discutido a seguir.
4.2.1 TIG
Os parâmetros de utilização do processo TIG foram escolhidos através do

conhecimento e experiência do soldador, a Tabela 4.3 mostra os parâmetros usados outros
detalhes do processo foram apresentados no item 3.4.1 do procedimento experimental.
TABELA 4.3: Parâmetros Escolhidos para os Processos e TIG.
Processo Potência (W) Velocidade (mm/s) Tensão (V) Corrente (A)
TIG 148 1,65 7,4 20
4.2.2 LASER
Os parâmetros de utilização do processo de soldagem a Laser foram estudados

previamente por Carvalho (2009) e Cardoso (2014), porém para os aços AISI 4340 e 300 M,
que contém teores de liga superiores aos apresentados pelo aço 4130. Estudou-se então uma
faixa de variação dos parâmetros de velocidade do feixe de laser e potência, próximos aos
utilizados por Carvalho (2009) e Cardoso (2014). Foram testadas sete condições, com
variação de potência e velocidade e, como variável de resposta, foram analisados os aspectos
relacionados à morfologia, à microestrutura e à dureza desenvolvida na região soldada.
A escolha foi feita principalmente por análise visual, observando a parte superior e
inferior da solda, correlacionando estas estruturas com os parâmetros envolvidos no laser. As
duas principais características que determinaram a escolha dos parâmetros foram: apresentar
59
aparência homogênea, sem sangria e atingir a profundidade necessária. Os parâmetros gerais

usados como teste para escolher os melhores parâmetros são mostrados na Tabela 4.4.
TABELA 4.4: Variação de Potência e Velocidade para o processo a Laser.
Condições Potência Velocidade

(W) (mm/s)
CDP A 1000 50
CDP B 500 50
CDP C 750 50
CDP D 750 40
CDP E 750 60
CDP F 750 70
CDP G 750 80
Para realizar as análises da qualidade das soldas a laser com os parâmetros informados
na Tabela 4.4 foi observado inicialmente, de forma visual, o corpo de solda após soldagem.
Posteriormente, foram utilizados ensaios de dureza e análises microestruturais.
As análises visuais levaram em conta o aspecto da parte superior e inferior da chapa,

defeitos de solda visíveis, a quantidade de sangria, se a penetração da solda foi satisfatória, se
houve perda de material e a regularidade das bordas da zona fundida. Estas análises estão
sintetizadas na Tabela 4.5. Após as análises das condições, conclui-se que a condição “E” era
a mais satisfatória, conforme discriminado na Tabela 4.5.
60
TABELA 4.5: Parâmetros usados para a escolha da melhor condição de soldagem:

aspectos visuais da solda no topo e na raiz.
Condições Potência Velocidade Aporte térmico Parte Superior - Parte Inferior -

(W) (mm/s) (J/mm) Aspecto da Solda Aspecto da Solda
(Topo) (raiz)
A 1000 50 20 Alta intensidade Sangria
B 500 50 10 Boa - sem Nada

penetração
C 750 50 15 Forte - perda de Satisfatória – fusão
material
D 750 40 18,8 Idem a C Sangria
E 750 60 12,5 Boa Satisfatória – fusão
F 750 70 10,7 Boa – perda de Satisfatória – fusão

material
G 750 80 9,4 Solda Irregular Limite
As análises da microestrutura foram feitas por polimento e ataque químico com Nital 2
%. As micrografias das seções transversais dos cordões de solda dos CDPs A, B, C, D, E, F,
G (Tabela 4.5), estão dispostas na Figura 4.2. Observando cada uma destas imagens, conclui-
se:
 CDP A – observa-se uma concavidade na superfície superior e sangria na parte
inferior da peça, indicando uma alta intensidade da energia utilizada; há a
formação das regiões fundidas (ZF) e afetadas pelo calor (ZTA);
 CDP B – observa-se que não houve penetração em toda a espessura da peça,
portanto apresentando solda inconsistente devido à baixa intensidade de energia;
há a formação das regiões da solda ZTA e ZF;
 CDP C – na análise da micrografia há formação regular das regiões ZTA e ZF;
 CDP D – com certa sangria e perda de material, mesmo com a formação de todas
as regiões da solda ZTA e ZF;
 CDP E – formação bem uniforme das regiões de solda ZTA e ZF, e boa
penetração;
 CDP F – formação com sangria, mostrando perda de material. A imagem conta
com marcas do ensaio de dureza;
 CDP G – alto volume sangria e concavidade.
61
Poro
ZTA ZTA
ZTA
ZF
ZTA ZF
CDP A: 1000 W, 50 mm.s-1 CDP B: 500 W, 50 mm.s-1
ZTA
ZTA
ZTA
ZTA
ZF
ZF
CDP C: 750 W, 50 mm.s-1 CDP D: 500 W, 40 mm.s-1
ZF
ZTA ZTA
ZF
CDP E: 750 W, 60 mm.s-1 CDP F: 750W, 70mm.s-1
ZTA ZTA
ZF
Poro
CDP G: 750 W, 80 mm.s-1
FIGURA 4.2: Micrografias dos cordões de solda para a escolha dos parâmetros de potência e
velocidade do feixe de laser. (ataque: nital 2%).
62
Embora haja certa semelhança nas imagens transversais das soldas realizadas nos
corpos de prova C (50 mm.s-1) e E (60 mm.s-1), ao analisarmos ao longo do cordão de solda,
notamos que a perda de material por sangria é superior quando a velocidade é de 50 mm.s-1.
Ao aumentar a velocidade para 60 mm.s-1, há uma redução no aporte térmico e, por
conseguinte, na sangria na raiz da solda. Foi escolhido, portanto a condição E, potência de
750 W e velocidade 60 mm.s-1.
Nos ensaios de dureza, realizados na direção transversalmente à solda, passando pelo

material de base, ZTA e ZF, Figura 4.3, observou-se que, para todos os CDPs soldados, há
uma elevação nos valores de dureza de cerca de 250 HV, do material base, para uma faixa
entre 600 e 700 HV na ZF. Esta elevação ocorre devido à formação de martensita na zona
fundida. Porém, o perfil de dureza é semelhante, independentemente da condição
experimental apresentada na Tabela 4.5. Nota-se também um alargamento da ZF e ZTA,
conforme se aumenta o aporte térmico (Tabela 4.5). Foi, portanto, decisivo na escolha do
melhor parâmetro com o menor aporte térmico, pela análise visual mostrada pela microscopia
óptica (Figura 4.2).
ZF
Dureza
ZTA ZTA
MB MB
Comprimento
FIGURA 4.3: Dureza para determinação dos parâmetros do processo de solda a Laser.
63
A Tabela 4.6 mostra os parâmetros escolhidos e aplicados na soldagem a laser e na

soldagem a TIG neste trabalho. Nota-se que o aporte térmico do processo TIG ultrapassa sete
vezes o valor estimado para o processo laser. Este fator deve influenciar as dimensões
relativas da ZFs e ZTAs.
TABELA 4.6: Parâmetros utilizados na soldagem do aço 4130 nos processos a Laser e TIG.
Tensão (V) Corrente (A) Aporte

Velocidade
Processo Potência (W) térmico
(mm/s)
(J/mm)
Laser 750 60 -- -- 12,5
TIG 148 1,65 7,4 20 89,7
4.3 Análises Metalográficas
A Figura 4.4 apresenta macrografias dos dois processos segundo os parâmetros

escolhidos no presente estudo. Verifica-se na Figura 4.4 (a), em que encontra-se o cordão de
solda a Laser com aproximadamente 0,8 mm (ZF=0,4 mm e ZTA=0,2 mm). Na Figura 4.4 (b)
observa-se o cordão de solda TIG com medidas 8 mm (ZF=4 mm e ZTA=2 mm), que
aproximadamente 10 vezes maior que a solda TIG sendo que as dimensões da ZFs e ZTAs
aumentam de um caso para outro, conforme o aporte térmico aumenta do laser para o TIG,
conforme Tabela 4.6. Outro fenômeno notado na Figura 4.4 (b) (solda TIG) é o aparecimento
de empenamento, fato que pode inviabilizar o processo de produção de diversas peças e
equipamentos.
64
(a)
(b)
FIGURA 4.4: Macroestrutura dos cordões de solda - (a) Processo de soldagem a Laser
(ataque: ataque: metabisulfito), (b) Processo de soldagem a TIG (ataque: metabisulfito).
4.3.1 Variações Microestruturais
Os dois processos têm a formação da fase martensítica nas ZF e parte da ZTA após a
soldagem, mesmo com diferentes velocidades nos processos de soldagem, taxas de
resfriamento e aporte térmico.
No processo TIG, observa-se na ZF os grãos com tamanhos maiores, Figura 4.5 (a),
que podem reduzir a resistência. Por outro lado, observando o processo de soldagem Laser,
Figura 4.5 (b), as estruturas dos grãos e microconstituintes são menores. Observa-se também
que na zona fundida, nos dois processos de solda, há a formação de dendritas equiaxias (no
centro do cordão de solda) ou colunares (nas extremidades). Porém deve-se considerar que as
altas taxas de resfriamento do processo a Laser irão também induzir a fragilidade. Torna-se,
portanto, importante a realização de revenido pós solda, com a finalidade de reduzir a
fragilidade.
65
Ataque: Nital 2% Ataque: Picral

(a) (b)
FIGURA 4.5: Comparativo entre microconstituintes observados na (a) Soldagem TIG –

ZF, (b) Soldagem a Laser – ZF.
Observando detalhadamente a ZTA em ambos os casos, Figura 4.6 (a), há evidências

de tamanhos de grãos diferenciados na solda TIG (mais grosseiros) e Laser (mais finos,
Figura 4.6 (b)). Uma estimativa da taxa de resfriamento pode ser obtida a partir das dimensões
das ZTAs, da seguinte forma:
Sabe-se que, conforme o diagrama TTT (Figura 2.2), o intervalo no qual se forma a
ZTA se situa entre a temperatura solidus do aço (1500°C) e a linha A1 (800°C). Considerando
a medida da ZTA para o caso TIG e Laser, 2 mm e 0,2 mm, respectivamente, obtém-se um
gradiente térmico na ZTA de GTIG=350 °C.mm-1 e Glaser=3500 °C.mm-1. Multiplicando estes
valores pela velocidade de soldagem, obtém-se a taxa de resfriamento estimada para ambos os
processos: ṪTIG= 578 °C.s-1 e Ṫlaser= 210.000 °C.s-1 Portanto, estima-se que a taxa de
resfriamento é 360 vezes mais no caso do laser, acarretando as mudanças microestruturais
observadas.
66
MB
ZTA ZF
(a)
ZF
ZTA
MB
50 µm
(b)
FIGURA 4.6: Microgafias para a ZTA do (a) Processo de soldagem a TIG (ataque:
metabisulfito) e do (b) Processo de soldagem a Laser (ataque: metabisulfito).
A Figura 4.7 mostra micrografias que permitem analisar as características

microestruturais da região de solda realizada pelo processo TIG. A imagem 4.7.a mostra o
aspecto geral da região da solda, a micrografia 4.7.b mostra a estrutura dendrítica na ZF, com
aspecto poligonal no centro da solda e mais alongado nas laterais. As micrografias de 4.7.c a
4.7.f mostram imagens da ZTA, a partir de uma região próxima à ZF (4.7.c), em que se nota
um crescimento de grão acentuado, os quais vão reduzindo de tamanho conforme se
distanciam da ZF. Próximo à interface com o material de base (4.7.f), nota-se que o grão se
assemelha ao material base, mostrado na Figura 4.5.g. Resultados semelhantes foram
67
encontrados por Silva (2014) e por Sakai (2015) ao estudarem a soldagem de aços pelos
processos a TIG e a plasma.
FIGURA 4.7: Microestrutura mostrando morfologia e tamanho de Grãos na ZTA e ZF após o

processo de soldagem a TIG do aço AISI 4130. (ataque: picral).
As micrografias mostradas na Figura 4.8, mostram a região da solda realizada pelo

processo a Laser. A Figura 4.8.a mostra uma imagem geral da solda, nota-se que a ZF e a
ZTA apresentam uma tamanho bem mais reduzido que a observada na solda pelo processo
TIG devido à taxa de resfriamento. Este fato também justifica o tamanho médio de grãos
observado no processo de solda TIG. No centro da solda (ZF) a estrutura dendrítica também é
mais refinada, como pode ser visto na Figura 4.8.b e, o crescimento de grão na ZTA é
bastante reduzido, conforme visto na Figura 4.8.c.
Cardoso (2015) encontrou morfologias e fases semelhantes na ZTA e ZF de aços de

ultra-alta resistência, 300M e 4340 soldados pelo processo a Laser. Lancaster (1997) e
Zeemenn (2006) fazem observações semelhantes com relação ao crescimento de grãos
próximo a ZF.
68
FIGURA 4.8: Microestruturas mostrando a morfologia e tamanho de grãos ZTA e ZF com o

processo de soldagem a Laser do aço AISI 4130 (ataque: picral).
4.4 Ensaio de Dureza
Após a realização da solda, as medidas de dureza Vickers foram realizadas em

amostras nas seguintes condições:
 Sem tratamento térmico;

 Com tratamento térmico de revenimento a 400 ºC e 500 ºC;
 Com Tratamento térmico de têmpera e revenimento a 400 ºC.
Para cada condição foi obtida uma resposta diferente:
 Após soldagem, amostra sem tratamento térmico:
A Figura 4.9 apresenta um comparativo entre as durezas medidas após a soldagem TIG e a
laser. Em ambos os casos, a dureza máxima na ZF se situou em torno de 650 HV. Esta dureza
69
é compatível com a estrutura martensítica e mostra que ela é o principal microconstituinte,

independentemente da taxa de resfriamento.
A solda a laser apresenta um decréscimo da dureza mais abrupto do que no caso TIG
(Figura 4.9) devido à maior concentração de energia, evidenciado pelo aporte térmico sete
vezes menor em comparação com o TIG.
FIGURA 4.9: Dureza medida após as soldas, sem Tratamento Térmico
 Após a soldagem, com tratamento térmico de revenimento a 400 ºC e 500 ºC
As Figuras 4.10 e 4.11 mostram que, para os dois tratamentos realizados, foi obtida uma
redução no valor de dureza de 650 HV para 480 HV em 400 °C, e em 500°C, para ambos os
casos. Não há diferença expressiva na diminuição da dureza entre 400 e 500°C.
70
FIGURA 4.10: Dureza após as soldas com Tratamento Térmico de Revenimento à 400°C.
FIGURA 4.11: Dureza após as soldas com Tratamento Térmico de Revenimento à 500°C.
71
 Com tratamento térmico de têmpera e revenido a 400°C.
Na Figura 4.12 observa-se que o tratamento de têmpera e revenido a 400 °C trouxe o

benefício da homogeneidade nos valores de dureza no corpo de prova, mantendo uma dureza
de em torno de 475 HV tanto na região da solda quanto MB, para ambos os processos. Foi
também eliminado as diferenças nas durezas observadas nas regiões do material base, zonas
termicamente afetadas e zona fundida.
FIGURA 4.12: Dureza após as soldas com Tratamento Térmico de Têmpera com
Revenimento à 400°C.
4.5 Ensaios de Tração
De forma semelhante aos ensaios de dureza, nos ensaios de tração as propriedades

mecânicas do material foram avaliadas, obtiveram-se assim, resultados comparativos em
todas as condições de tratamento térmicos estudadas.
Os ensaios de tração permitiram a determinação das seguintes propriedades mecânicas

do AISI 4130 (para as diversas condições dos tratamentos térmicos proposto e metal base): a)
limite de escoamento, b) limite de resistência e c) alongamento. A Figura 4.13 mostra um
72
exemplo do gráfico tensão-deformação obtido no ensaio de tração para o MB do aço AISI

4130 juntamente com as curvas de corpo de prova soldados sem tratamento térmico.
A figura 4.13 mostra que as propriedades mecânicas do material sem tratamento

térmico e soldados (TIG e Laser). Após a soldagem TIG e Laser perde-se em ductilidade,
demonstrando a necessidade de tratamentos térmicos posteriores, para melhorar a tenacidade
do material.
FIGURA 4.13: Curvas Tensão-deformação para o aço AISI 4130 – sem tratamento térmico.
A Figura 4.14 mostra que a aplicação do revenimento a 400 ºC por 2 horas melhorou
significativamente a ductilidade do aço soldado a Laser, aproximando do corpo de prova sem
o processo de soldagem onde ocorreu o envelhecimento do material com o tratamento
térmico. O envelhecimento é percebido devido a dois fatores: ocorreu o retorno do
escoamento descontínuo e aumento do limite de escoamento aproximadamente 10%. Este
tratamento de revenimento aplicado no aço soldado por TIG não teve o mesmo efeito
benéfico que o mesmo observado na solda Laser. Ao ser aplicado o tratamento de
revenimento na temperatura de 500 ºC, após os dois processos de soldagem, não ocorreu
melhoria na ductilidade, semelhante ao observado para a solda Laser, submetido a 400 ºC.
73
FIGURA 4.14: Curvas Tensão-deformação em tração para o aço AISI 4130 após revenimento
a 400 ºC.
Tabela 4.7 apresenta os valores consolidados das propriedades mecânicas para os CPs
ensaiados, para todas as condições de solda e tratamento térmicos propostos. Ao
compararmos os resultados de tração para o tratamento de revenimento a 500 ºC, observa-se
que não houve melhoria comparado com os valores encontrados para o revenimento a 400 ºC.
Por esta razão após a têmpera usamos o revenimento a 400 ºC.
TABELA 4.7: Dados dos ensaios de tração em todas as condições.

Deformação
Tipo de
Tipo de Tratamento σy (GPa) σmax (MPa) máxima
solda
(%)
Sem Revenido 670 ± 7 991 ± 4 26 ± 1
Revenido a 400° C 790 ± 50 950 ± 20 16 ± 1
MB
Revenido a 500°C 700 ± 20 850 ± 10 20 ± 2

Têmpera / Revenido 1203 ± 24 1236 ± 16 21 ± 2
Sem Revenido 690 ± 60 870 ± 70 10 ± 1
LASER
Revenido a 400° C 750 ± 60 930 ± 40 13 ± 1

Revenido a 500°C 720 ± 20 900 ± 10 11 ± 2
Têmpera / Revenido 1215 ± 19 1250 ± 15 18 ± 1
Sem Revenido 680 ± 10 910 ± 40 12 ± 2
Revenido a 400° C 789 ± 6 921 ± 9 9±1
TIG
Revenido a 500°C 733 ± 9 918 ± 8 10 ± 2

Têmpera/ Revenido 1202 ± 13 1240 ± 12 11 ± 1
74
O último tratamento aplicado foi o de têmpera e revenimento, em todos os corpos de

prova, soldado e não soldados, somente uma única vez. Os níveis no limite de escoamento e
limite de resistência no material base sem solda e nos corpos de prova soldado a Laser ou a
TIG aumentaram significativamente.
O resultado positivo na resistência mecânica do aço é relacionado à formação da fase

martensítica em toda a extensão da zona fundida, zona termicamente afetada e material base.
É interessante observar que esta homogeneidade foi também positiva para melhorar o
alongamento, no aço soldado a Laser, porém no aço soldado pelo processo TIG foi
indiferente, conforme observado na tabela 4.8.
A Figura 4.15 mostra de forma comparativa o limite de escoamento (σy) e limite de

resistência (σmax) para todas as condições estudadas, nota-se que os maiores valores são
observados para a estrutura martensítica revenida (têmpera e revenimento) e que os níveis de
tensão do material soldado são tão elevados quanto ao material base sem solda com o mesmo
tratamento térmico.
75
Tensão (MPa)
FIGURA 4.15: Gráfico de Comparativos: Tensão Máxima X Tensão de escoamento para

todos os casos.
Na Figura 4.15 nota-se também que os valores de limite de escoamento, nos três casos
estudados (MB, solda TIG e solda Laser) são mais elevados no tratamento de revenimento
feito a 400 ºC, indicando que esta temperatura é mais adequada para o tratamento, uma vez
que a maioria dos projetos mecânicos se baseia no limite de escoamento.
A Figura 4.16 mostra o comparativo do alongamento porcentual para as diversas

condições. As deformações observadas para o material sem solda são superiores ao material
76
soldado, mas as condições que mais se assemelham ao MB são as temperadas revenidas. Isso
acontece porque as regiões ZF, ZTA e MB, após este tratamento, passam a ter uma
microestrutura semelhante e com durezas compatíveis entre si, conforme mostra a Figura
4.12. Dentre os tratamentos de revenimento utilizados, o realizado a 400 ºC foi mais eficaz,
para a solda a Laser. Em termos de ductilidade, para a solda TIG, os tratamentos de
revenimento não trouxeram resultados satisfatórios.
Deformação (%)
FIGURA 4.16: Gráfico comparativo dos níveis de deformação (%) em cada caso.
4.6 Análise de Fratura
Após o ensaio de tração foram realizadas análises fractográficas nas amostras,

obtiveram-se assim resultados comparativos em todas as condições de tratamento térmico
estudada. Nas análises das superfícies de fratura analisou-se a presença de dimples, facetas de
clivagem e aparecimento de defeitos na soldagem, esses fenômenos serão explicitados nas
micrografias do item 4.6.1.
Na, Tabela 4.8, são mostrados os locais de rompimento por fratura em função dos
processos de soldagem TIG ou Laser.
77
TABELA 4.8: CDPs com as medidas da distância (mm) da ruptura e região.
Processo de Corpo de Prova Tratamento Local da

Soldagem Térmico Ruptura
TIG 4,7 Sem TTO ZTA
Revenido 400 ºC ZTA

4,0
11,5 Revenido 500 ºC Fora

ZTA
Têmpera com ZTA

Revenido 400 ºC
4,8
Laser Sem TTO ZF

ZTA
78

ZTA
8,6 Têmpera com Fora

Revenido 400 ºC ZTA
Observando nos CDPs da tabela 4.8 verifica-se que a ruptura ocorre na ZF ou fora da
ZTA na ausência de sem tratamentos térmicos. Após os tratamentos térmicos, principalmente
nos soldados a Laser, a fratura se afastou da ZTA e ZF, ocorrendo no material base,
demonstrando que o tratamento térmico aumenta a tenacidade em torno da região soldada.
Nos casos onde a trinca se situou longe da ZF, a fratura se caracterizou por dimples,
indicando que a ductilidade foi aumentada pelos tratamentos térmicos.
4.6.1 Microscopia Eletrônico de Varredura (MEV)
4.6.1.1 Aço AISI 4130 sem Solda e sem Tratamento Térmico (como recebido)
A Figura 4.17, mostra a micrografia por MEV de uma superfície de fratura de um

corpo de prova sem solda e sem tratamento térmico, observa-se o aparecimento de cavidades
características do micromecanismo de fratura dúctil, dimples, e sem facetas de clivagem. Na
Figura 4.17 (a) observam-se microcavidades que vão se agrupando, dando origem a vazios
maiores, até formar microtrincas e consequente ruptura. Após esta análise por MEV, foi feito
o embutimento da parte lateral do corpo de prova para observar a fratura após o ensaio de
tração. Na figura 4.17 (b) observa-se a fratura ocorreu a aproximadamente 45º, nota-se que os
grãos do material estão alongados, comprovando que houve deformação deste material,
durante a ruptura. Esta condição foi a que apresentou maior ductilidade nos ensaios de tração
(alongamento de 26 %).
79
(a) (b)
FIGURA 4.17: Aço AISI 4130 sem solda e sem tratamento térmico rompido em tração –
MEV (a) – mostrando a superfície de Fratura; Microscópio Óptico (b) mostrando a lateral do
CDP rompido.
4.6.1.2 Aço AISI 4130 sem Solda com Revenimento a 400 ºC
O corpo de prova sem solda, na condição com revenimento 400 ºC, mostrado na
FIGURA 4.18 tem resposta semelhante à condição anterior, apresentando dimples (figura
4.18 (a) na superfície da fratura). A Figura 4.16 (b) mostra a lateral do corpo de prova
rompido, com os grãos alongados devido a deformação plástica. Também nesta condição
evidencia-se a deformação plástica, compatível com a condição do material.
(a) (b)
FIGURA 4.18: Aço AISI 4130 sem solda e revenido 400 ºC rompido em tração – MEV (a)–
mostrando a superfície de Fratura; Microscópio Óptico (b) mostrando a lateral do CDP
rompido.
4.6.1.3 Aço AISI 4130 sem Solda com Revenimento a 500 ºC
Na terceira condição estudada com o corpo de prova sem solda, foi feito o tratamento
térmico de revenimento a 500 ºC logo após a soldagem. Observando os resultados de tração,
80
nota-se uma redução nos níveis de tensões. As micrografias das superfícies de fratura (Figura
4.19 (a)) mostra aparência de dimples e, grãos alongados nas figuras 4.19 (b), evidenciando
que ocorrem deformações antes da ruptura. Nesta condição são observadas pequena
quantidade de facetas de clivagem, conforme mostrado na Figura 4.19 (a), mas o predomínio
é de dimples.
Facetas de Clivagem
(a) (b)
FIGURA 4.19: Aço AISI 4130 sem solda, revenido a 500 ºC rompido em tração – MEV (a)
mostrando a superfície de Fratura; Microscópio Óptico (b) mostrando a lateral do CDP
rompido.
4.6.1.4 Aço AISI 4130 sem Solda com Têmpera e Revenimento a 400 ºC
Na quarta condição de ensaio no material sem solda, foi repetido o tratamento térmico
de revenido com 400 ºC, após o tratamento térmico de têmpera. Esse tratamento térmico
reorganiza a microestrutura proporcionando maior homogeneidade das propriedades
mecânicas, tornando semelhante a dureza do MB, ZTA e ZF. Para evitar a fragilidade fez-se
o revenimento após a têmpera melhorando a recuperação da ductilidade do material. Nas
microestruturas analisadas observou-se, na superfície de fraturas, a presença de dimples,
Figuras 4.20 (a) alongamento dos grãos, figuras 4.20 (b), informações compatíveis com a boa
ductilidade mostrada no ensaio mecânico, conforme mostrado na tabela 4.8. Nesta condição,
observa-se uma maior deformação, nos grãos próximos à superfície de fratura, devido aos
elevados níveis de tensões suportados nesta condição de tratamento térmico.
81
(a) (b)
FIGURA 4.20: Aço AISI 4130 sem solda, temperado e revenido a 400 ºC, rompido em tração
– MEV (a) – mostrando a superfície de Fratura; Microscópio Óptico (b) mostrando a lateral
do CDP rompido.
4.6.1.5 Aço AISI 4130 Soldado Através do Processo TIG sem Tratamento Térmico
A Figura 4.21 (a) mostra a micrografia obtida por MEV do corpo de prova unido com
o processo de soldagem a TIG, sem tratamento térmico, observa-se o aparecimento de
cavidades (dimples) e algumas facetas de clivagem, características de uma fratura do tipo
misto. Na figura 4.21 (b) nota-se que nos grãos do material há pouco alongamento,
comprovando que a ruptura deste material se deu com menor deformação (12 %) que o
material base sem solda, conforme mostrado na Tabela 4.8. Porém, o limite de resistência
ficou próximo ao do material base sem solda, houve uma pequena perda (cerca 8%).
Dimples Faceta de clivagem
(a) (b)
FIGURA 4.21: Aço AISI 4130 soldado com o processo TIG, sem tratamento térmico,
rompido em tração – MEV (a) – mostrando a superfície de Fratura; Microscópio Óptico (b)
mostrando a lateral do CDP rompido.
82
4.6.1.6 Aço AISI 4130 Soldado por meio do Processo TIG com Revenimento a 400 ºC
Na Figura 4.22 (b), nota-se uma irregularidade na superfície e alongamento nos grãos,
indicando a existência de deformação plástica, A Figura 4.22 (a) mostra a predominância de
dimples na superfície, porém há o aparecimento de facetas de clivagem, caracterizando uma
fratura do tipo mista. Nota-se ainda, nas imagens a ocorrência de coalescimento de vazios,
formando uma microtrinca.
Formação de micro Trinca
Facetas de Clivagem
(a) (b)
FIGURA 4.22: Aço AISI 4130 soldado com o processo TIG com revenimento a 400 ºC,
rompido em tração – MEV (a) mostrando a superfície de Fratura; Microscópio Óptico (b)
4.6.1.7 Aço AISI 4130 Soldado por meio do Processo TIG com Revenimento a 500 ºC
Na Figura 4.23 (b) observa-se uma superfície irregular com grãos alongados, com esta
fratura ocorreu a aproximadamente 45º, com deformação e redução de área. Na
Figura 4.23 (a) há predominância de dimples, porém, de forma semelhante à Figura 4.22 (a),
há a ocorrência de facetas de clivagem, caracterizando uma fratura do tipo misto.
83
Facetas de Clivagem
(a) (b)
FIGURA 4.23: Aço AISI 4130 soldado com o processo TIG, com revenimento a 500 ºC,
4.6.1.8 Aço AISI 4130 Soldado por meio do Processo TIG com Têmpera e Revenimento a
400 ºC
Nesta condição, após o processo de soldagem TIG, o aço foi submetido à têmpera e
aplicou-se novamente o tratamento térmico de revenido a 400 ºC. Comparando os dados da
Tabela 4.8, para esse tratamento térmico, os resultados para as propriedades em tração foram
satisfatórios e estão mais próximos dos apresentados para o material sem solda nesta mesma
condição de tratamento. Nas microestruturas analisadas observou-se, na superfície de fratura,
a presença de vários dimples, Figuras 4.24 (a), porém, há também a presença de facetas de
clivagem, caracterizando novamente o tipo de fratura mista. Ocorre alongamento dos grãos,
Figuras 4.24 (b) na borda da fratura, a direção de ruptura ocorreu a 45º, com aparência menos
irregular que as imagens anteriores.
Facetas de Clivagem
(a) (b)
FIGURA 4.24: Aço AISI 4130 soldado com o processo TIG com têmpera e revenimento a
400 ºC rompido em tração – MEV (a) – mostrando a superfície de Fratura; Microscópio
Óptico (b) mostrando a lateral do CDP rompido.
84
4.6.1.9 Aço AISI 4130 Soldado por meio do Processo Laser sem Tratamento Térmico
No processo de soldagem a Laser sem o tratamento térmico mostra uma ruptura

característica de fratura frágil, sua ruptura foi na área central da ZF mostrando aspectos de
fragilidade no corpo de prova pós soldagem. Observa-se a Figura 4.25 (a) marcas de facetas
de clivagem. Na Figura 4.25 (b) observa-se que a fratura ocorreu exatamente ao centro da ZF,
demonstrando mais uma vez característica de fratura frágil, quase não se observa deformações
plásticas ou redução de área.
Facetas de Clivagem
(a) (b)
FIGURA 4.25: Aço AISI 4130 soldado com o processo Laser sem tratamento térmico,
rompido em tração – MEV (a) - mostrando a superfície de Fratura; Microscópio Óptico (b)
4.6.1.10 Aço AISI 4130 Soldado por meio do Pprocesso Laser com Revenimento a 400ºC
A condição seguinte mostra imagens da superfície de fratura do aço soldado a Laser

com tratamento térmico de revenido a 400 ºC, obteve-se melhora da ductilidade. Na Figura
4.26 (a) nota-se uma superfície coberta por dimples, predominando o micromecanismo de
fratura dúctil. A Figura 4.26 (b) mostra a superfície lateral do CDP com fratura ocorrendo a
aproximadamente 45º, indicando a ocorrência de fratura dúctil, e os grãos alongados,
demonstrando deformação do material antes de sua ruptura. É importante lembrar que a
ruptura, neste caso, ocorreu fora da ZF e da ZTA, mostrando a boa qualidade de junta
soldada.
85
(a) (b)
FIGURA 4.26: Aço AISI 4130 soldado com o processo Laser com tratamento térmico de
revenimento a 400 ºC, rompido em tração – MEV (a) – mostrando a superfície de Fratura;
Microscópio Óptico (b) mostrando a lateral CDP rompido.
4.6.1.11 Aço AISI 4130 Soldado por meio do Processo Laser com Revenimento a 500ºC
Mesmo com a perda de tensão de escoamento e tensão máxima comparada com o

tratamento térmico do revenimento a 400 ºC, Tabela 4.8, o micromecanismo de fratura se
manteve-se o mesmo, formação de dimples e colescimento de vazios, uma fratura dúctil,
conforme mostrado na Figura 4.27 (a). Na Figura 4.28 (b) nota-se uma fratura onde ocorreu
deformações e redução de área, os grãos próximos à fratura estão alongados, confirmando a
deformação do material antes da ruptura do corpo de prova.
(a) (b)
FIGURA 4.27: Aço AISI 4130 soldado com o processo Laser, com revenimento a 500 ºC,
86
4.6.1.12 Aço AISI 4130 Soldado por meio do Processo Laser com Têmpera e
Revenimento a 400ºC
Na quarta condição de ensaio no material com o processo de soldagem Laser, com

tratamento térmico de revenido a 400 ºC, após o tratamento térmico de têmpera. Nas
microestruturas analisadas observou-se na superfície de fraturas, a presença de dimples,
Figuras 4.28 (a) e alongamento dos grãos, Figuras 4.24 (b), informações compatíveis com a
boa ductilidade mostrada no ensaio mecânico. Após a têmpera e revenimento o aço soldado a
laser apresentou excelente resposta mecânica e alongamento, semelhantes ao aço 4130, sem
solda, submetido ao mesmo tratamento térmico, conforme mostrado na tabela 4.8.
(a) (b)
FIGURA 4.28: Aço AISI 4130 soldado com o processo Laser, temperado e revenido a 400 ºC,
87
5. Conclusão
Os processos de soldagens a Laser e a TIG mostram-se eficientes para a união do aço

AISI 4130, com uma redução em torno de 10% no limite de resistência.
O tratamento térmico pós solda de revenimento para a solda Laser, contribuiu para a
recuperação da ductilidade, a temperatura a 400 ºC mostrou-se mais eficaz, para elevar o
alongamento, que a temperatura de 500 ºC.
O tratamento térmico pós solda, de têmpera e revenimento, recuperou completamente

as propriedades mecânicas do aço, as propriedades em tração do material soldado, pelos dois
processos, são semelhantes ao material sem solda. Para este tratamento térmico específico, a
perda da ductilidade foi mais acentuada na solda a TIG.
Os valores de dureza encontrados na ZF são elevados em ambos os processos de solda

estudados, indicando que houve a formação de martensita (cerca de 650 HV).
Ambos os tratamento de revenimento (400 ºC e 500 ºC) reduziram a dureza da

martensita, propiciando um gradiente mais suave de transição entre a dureza da ZF (cerca de
500 HV) e o material base (aproximadamente 250 HV). Com o tratamento térmico de têmpera
e revenido houve uma homogeneidade na dureza entre as regiões da solda (cerca de 475 HV),
melhorando, por conseguinte, as propriedades mecânicas em tração do aço.
Comparando-se os corpos de prova soldados pelo processo TIG e Laser, considera-se

que o processo a laser tem vantagens sobre o processo TIG, por reduzir a região da ZF e ZTA,
reduzindo possíveis concentradores de tensões, defeitos e regiões de fragilidade. Após o
tratamento de revenimento, principalmente a 400 °C, o aço soldado a laser, além de manter a
resistência mecânica em níveis elevados, mostrou uma ductilidade superior. Outro fator
interessante de ser observado é que o aço 4130 soldado a laser, após ser revenido, rompe em
tração fora da ZF e ZTA, enquanto o soldado pelo processo TIG tende a romper na ZTA.
88
6. Sugestões de Trabalhos Futuros
1. Realizar o estudo das propriedades mecânicas em ensaios dinâmicos, em fadiga, por

exemplo. Acredita-se que o tratamento de têmpera e revenimento realizado possa
melhorar bastante este desempenho, por ter homogeneizado a microestrutura;
2. Estudar outros processos de solda como a plasma, que tem um melhor direcionamento
da tocha de plasma;
3. Estudar outros possíveis tratamentos térmicos pós soldagem, que possam melhorar a
homogeneidade da microestrutura da ZF e ZTA;
4. Estudar a realização de solda em temperaturas mais elevadas, na faixa de

transformação bainítica. Este procedimento poderia evitar a formação de martensita,
obter uma microestrutura mais regular, melhorando desta forma o desempenho da
junta soldada.
5. Utilizar diferentes ataques químicos para identificar as fases formadas na zona fundida
e zona termicamente afetada e aplicar programas de imagens para quantificar os
microconstituintes observados.
89
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FOLHA DE REGISTRO DO DOCUMENTO
1. 2. 3. 4.
CLASSIFICAÇÃO/TIPO DATA REGISTRO N° N° DE PÁGINAS
DM 29 de setembro de 2016 DCTA/ITA/DM-068/2016 94

5.
TÍTULO E SUBTÍTULO:
Caracterização mecânica e microestrutural de um aço AISI 4130 soldado pelo processo TIG e a LASER.
6.
AUTOR(ES):

7. INSTITUIÇÃO(ÕES)/ÓRGÃO(S) INTERNO(S)/DIVISÃO(ÕES):
Instituto Tecnológico de Aeronáutica – ITA

8.
PALAVRAS-CHAVE SUGERIDAS PELO AUTOR:
1. AISI 4130. 2.Solda TIG. 3.Solda a Laser.

9.PALAVRAS-CHAVE RESULTANTES DE INDEXAÇÃO:
Aços; Tratamentos térmicos; Microestruturas; Soldagem a laser; Comportamento mecânico; Industria

aeroespacial; Propriedades mecânicas; Metalurgia; Engenharia de materiais.
10.
APRESENTAÇÃO: X Nacional Internacional
ITA, São José dos Campos. Curso de Mestrado. Programa de Pós-Graduação em Ciências e Tecnologias
Espaciais. Área de Física e Matemática Aplicadas. Orientador: Antônio Jorge Abdalla; coorientador: Milton
Sergio Fernandes de Lima. Defesa em 23/09/2016.
11.
RESUMO:
Os aços de ultra-resistência são de grande importância na área aeronáutica, aeroespacial e automotiva por
apresentarem uma elevada tenacidade e resistência mecânica. O aço AISI 4130 encontra-se na classe dos aços de
ultra-resistência, sendo muito usado em aviões de pequeno porte, por resistir bem às tensões que são ocasionadas
no pouso e na decolagem de aeronaves. Estes aços são utilizados, por exemplo, no berço do motor e trem de
pouso de aeronaves de pequeno porte. Estes são equipamentos soldados e suportam grande concentração de
tensões, portanto, há necessidade do estudo aprimorado dos processos de soldagem. Estes processos são
importantes também em outras aplicações aeroespaciais como foguetes e mísseis. Este trabalho compara dois
processos de soldagem: um convencional TIG (Tungsten Inert Gas) e outro automatizado a Laser, são dois
métodos eficientes para união de metais que apresentam diferenças nos resultados. As soldas foram realizadas em
chapas com 1 mm de espessura, soldas em cheio, sem adição de material (autógena) em dois processos, TIG e a
Laser, para possibilitar uma comparação entre os processos. Foram realizados tratamentos térmicos pós solda:
inicialmente foi feito um revenido a 400ºC, este se mostrou benéfico, melhorando a ductilidade do aço e reduzindo
os efeitos de fragilização na região soldada. No segundo tratamento, o aço foi revenido a 500ºC que, comparado
com o anterior, mostrou o mesmo efeito, mas com um leve aumento na dureza do material. No terceiro tratamento,
foi realizada a têmpera a óleo a 850ºC seguida de revenimento a 400ºC, aumentando a resistência do material.
Estes três tratamentos térmicos foram feitos após os dois processos de soldagem e também no metal base, para
avaliar a influência destes nas propriedades mecânicas. Foi feita uma caracterização microestrutural por
microscopia óptica da Zona de Fusão (ZF) e Zona Termicamente Afetada (ZTA), observando-se a formação de
martensita na zona fundida nos dois processos de solda usados, porém, com diferenças entre os tamanhos de grãos
e microconstituintes devido às diferenças no aquecimento e na velocidade de resfriamento. Observou-se que a
espessura da região fundida e zona afetada pelo calor no processo TIG foi aproximadamente dez vezes maior que
a formada na solda a Laser. O valor de dureza observado na ZF e na ZTA foi semelhante nos dois processos. As
propriedades mecânicas em tração após tratamento térmico (limites de escoamento e resistência) mantiveram-se
em níveis elevados, semelhantes ao do material base. Após o tratamento de revenido a 400ºC houve uma
recuperação na ductilidade do material, principalmente no material soldado a Laser, mostrando a importância do
procedimento.
12.
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(X ) OSTENSIVO ( ) RESERVADO ( ) SECRETO

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ii

Dados Internacionais de Catalogação-na-Publicação (CIP)

Dissertação de Mestrado – Curso de Ciências e Tecnologias Espaciais. Área de Física e Matemática

1. Aços. 2. Tratamentos térmicos. 3. Microestruturas. I. Departamento de Ciência e Tecnologia

É concedida ao Instituto Tecnológico de Aeronáutica permissão para reproduzir cópias desta

CARACTERIZAÇÃO MECÂNICA E MICROESTRUTURAL

Fabiana de Souza Neto

Composição da Banca Examinadora:

Prof. Dr. Francisco Cristóvão Lourenço de Melo Presidente - ITA

“Aos meus pais, minhas filhas e irmã

A Deus, acima de tudo e de todos, por me permitir viver este momento.

Ao Mestre Flávio Araripe d’Oliveira, pelo fornecimento do material para os

Aos servidores do AMR/IAE/DCTA, principalmente ao Dr. Olivério Moreira

A todos os funcionários e alunos do Instituto de Estudos Avançados (IEAv) que

“No meio da dificuldade encontra-se a

Palavras-chave: AISI 4130; Solda TIG; Solda a Laser; Propriedades mecânicas.

FIGURA 1.1: Montagem do berço do motor – T-25 Super Tucano ........................................ 18

FIGURA 1.2:Vant Acauã ......................................................................................................... 18

FIGURA 2.1: Microestrutura do aço ABNT 4130. ataque: nital 2 %. ..................................... 23

FIGURA 2.4: Ilustração do tratamento térmico de têmpera seguido de revenimento. ............ 29

FIGURA 2.6: Ilustração do tratamento térmico de martêmpera seguido de revenimento........30

FIGURA 2.7: Ilustração do tratamento térmico de austêmpera. .............................................. 31

FIGURA 2.10: Diagrama de fase simplificado. Parte rachurada mostra as temperaturas de

FIGURA 2.11: Gráfico TTT aço AISI 4130. ........................................................................... 34

FIGURA 2.12: Curva de transformação em resfriamento contínuo - CCT.............................. 34

FIGURA 2.13. Diferentes regiões da solda e zona termicamente afetadas em um aço

FIGURA 2.14: Esquema do processo de soldagem TIG. ......................................................... 39

FIGURA 2.15: Tipos de soldagem a laser: a) técnica de condução b) técnica de

FIGURA 3.1: Fluxograma das etapas do trabalho. .................................................................. 44

FIGURA 3.3: Gráfico esquematizando o tratamento de têmpera. ........................................... 47

FIGURA 3.4: Representação do tratamento de revenimento de 400 ºC e 500 ºC após a

FIGURA 3.5: Máquina usada para o processo de soldagem TIG ............................................ 49

FIGURA 3.6: Sistema utilizado para a realização da soldagem a laser. .................................. 50

FIGURA 3.7: Ilustrando Δx dentro da ZTA. (Caso da solda Laser) ........................................ 51

FIGURA 4.7: Microestrutura mostrando morfologia e tamanho de grãos na ZTA e ZF após o

FIGURA 4.8: Microestruturas mostrando a morfologia e tamanho de grãos ZTA e ZF com o

TABELA 2.1: Composição química do AISI 4130 – (% em peso)......................................... 22

TABELA 3.1: Parâmetros usados para soldagem a TIG.......................................................... 48

TABELA 4.1: Composição química encontrada em análise e composições especificadas na

TABELA 4.3: Parâmetros escolhidos para os processos e TIG................................................58

TABELA 4.4: Variação de potência e velocidade para o processo a laser............................ 59

TABELA 4.7: Dados dos ensaios de tração em todas as condições......................................... 73

TABELA 4.8: CDPs com as medidas da distância (mm) da ruptura e região.......................... 77

Lista de Abreviaturas e Siglas

AISI American Iron and Steel Institute

3.4.1 Soldagem pelo processo TIG.................................................................................... 48

Antigamente se conceituava soldagem como “a junção de metais por fusão”, hoje em

Na área aeronáutica e aeroespacial, há uma procura constante por inovações, nos

A fabricação de envelopes motores dos veículos lançadores de satélites envolve soldas

Basicamente, os projetos aeronáuticos levam em considerações as forças da gravidade

mais variadas grandezas e frequências, envolvendo condições de aterrisagens e decolagens.

No processo TIG, também conhecido como GTAW (Gas Tungsten-Arc Welding), um

O processo de soldagem a Laser surgiu na década de 50, é conhecido como Laser

Este trabalho estudou o comportamento mecânico e microestrutural do aço AISI 4130

Esse trabalho foi motivado pelos seguintes fatos:

Este trabalho tem como principais objetivos:

 Estabelecer um comparativo entre dois tipos de processos de soldagem, um

 Realizar em ambos os processos a caracterização microestrutural das juntas

 Avaliar nas propriedades mecânicas a resposta do aço AISI 4130 a diferentes

 Caracterizar mecanicamente dos corpos de provas soldados pelos dois processos

Na indústria aeronáutica, em aeronaves de pequeno porte, usam-se aços de baixo

2.1 Aço AISI 4130

O carbono em torno de 0,3 % proporciona um aumento da resistência e na