Analise Preliminar Dos Riscos Ergonomicos PDF

XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens
avançadas de produção”
Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017.
APLICAÇÃO DA ANÁLISE
PRELIMINAR DE RISCOS (APR) EM
UMA PIZZARIA DA REGIÃO
METROPOLITANA DE CURITIBA
Carolina de Mattos Pellin (UTFPR)
cmpellin@ufpr.br
Adalberto Matoski (UTFPR)
adalberto@utfpr.edu.br
Fernanda Aparecida Henneberg (UTFPR)
fernandaa@utfpr.edu.br
Kaue Kauctz (UTFPR)
kaue.kauctz@gmail.com
Esta pesquisa tem como objetivo analisar e avaliar os riscos nas

atividades e processos de uma pizzaria localizada na região
metropolitana do município de Curitiba por meio de uma Análise
Preliminar de Risco (APR), com a finalidade de caracterizar os riscos
existentes da linha de produção, a probabilidade com que podem
acontecer, o níveis e intensidades dos riscos, bem como elencar as
recomendações pertinentes a cada um. Na revisão bibliográfica são
abordados os assuntos de gerenciamento de riscos e a metodologia
executiva da ferramenta de Análise Preliminar de Risco. A pesquisa se
caracteriza por ser exploratória, descritiva e avaliativa. Realizou-se
três visitas ao local de trabalho com o intuito de identificar os perigos
a serem analisados para caracterização da APR. Um fluxograma foi
criado para melhor visualização das atividades, além da descrição dos
processos e máquinas utilizados pelos trabalhadores. Com os
resultados da APR, observou-se a incidência de riscos físicos,
químicos, ergonômicos e de acidentes na linha de produção, entre eles
oito não toleráveis, necessitando de intervenção imediata. Portanto,
ressalta-se a importância da identificação de riscos existentes em uma
linha de produção como mecanismo de prevenção da acidentalidade,
melhorando a segurança, qualidade e consequentemente a
produtividade nas atividades desenvolvidas.
Palavras-chave: Análise Preliminar de Risco; Segurança do Trabalho;

Industria Alimentícia.
1. Introdução
A indústria alimentícia é responsável pelo emprego de grande número de funcionários diretos
e indiretos. Neste cenário, verifica-se uma crescente necessidade de otimização da linha de
produção em cozinhas de restaurantes, aliando o controle de qualidade do produto final ao
processo produtivo. Portanto, em restaurantes, medidas de saúde e segurança implementados
na linha de produção são essenciais para a excelência e sucesso no segmento.
Ao se tratar de segurança, não se pode deixar de lado a ocorrência de qualquer condição
insegura, devendo todas serem analisadas para que se evite novos acontecimentos. De acordo
com Tavares (2012), entre as análises técnicas gerenciais em programas de controle de
perdas, destaca-se a Análise Preliminar de Riscos (APR), classificada como uma análise
inicial qualitativa e quantitativa, onde ocorre a determinação dos riscos na fase de concepção
ou desenvolvimento de um produto ou sistema, que poderão causar acidentes em sua fase
operacional. Contudo, segundo Faria (2011), a APR também pode ser utilizada como
ferramenta de revisão geral de segurança, avaliando de tempos em tempos os riscos do
processo que possam não ter sido levantados anteriormente.
Desta forma, este artigo tem como objetivo avaliar as necessidades de saúde e segurança em
uma pizzaria da região metropolitana de Curitiba, a fim de evitar e/ou reduzir os riscos de
acidentes. Serão analisados e caracterizados os riscos e perigos inerentes às atividades
desenvolvidas dentro da empresa, com o propósito de gerar recomendações através de uma
Análise Preliminar de Riscos, descrevendo os Equipamentos de Proteção Individual (EPI’s)
que possam ser necessários para o desenvolvimento das atividades, entre outras medidas que
possam melhorar a segurança dentro do ambiente de trabalho.
2. Referências bibliográficas
2.1 Gerenciamento de riscos
De acordo com Gonçalves (2000), a Gestão de Riscos pode ser definida como a aplicação
sistemática de estratégias, procedimentos e práticas com o objetivo de identificar os perigos e
analisar, avaliar e controlar os riscos de acidentes.
Para Fruhauf et al (2005), a Gestão de Riscos constitui o aspecto essencial a ser levado em
consideração na política de prevenção integrada definida pelas empresas na implementação
de Sistemas de Gestão de Segurança e Saúde no Trabalho.
Já Patrício (2013) menciona que a gerência de riscos tem por prioridade e como principal
característica a não ocorrência do acidente ou quase acidente, ou seja, preconiza a ausência de
acontecimentos e infortúnios indesejáveis no exercício das atividades. O objetivo de se
realizar uma técnica de análise de riscos é permitir um conhecimento detalhado sobre os
riscos atuais de um objeto (processo, máquina, sistema ou subsistema), e desencadear um
processo de planejamento, construção, operação, e controle apropriado para minimizar
antecipadamente os riscos.
Neste contexto, são considerados riscos os agentes físicos, químicos, biológicos, ergonômicos
e de acidentes, que possam causar danos à saúde do trabalhador, em razão de sua natureza,
e/ou concentração, e/ou intensidade e/ou tempo de exposição a este agente.
Riscos físicos são os agentes de risco que normalmente necessitam de uma fonte de
transmissão (geralmente o ar) para se propagar. Esses agentes têm capacidade de alterar o
ambiente físico do local, sendo nocivos e podendo gerar lesões crônicas (ROCHA et al.,
2011).
Saliba (2015) destaca que os agentes físicos são as diversas formas de energia as quais os
trabalhadores estão expostos, geralmente subdivididos em: ruído, vibrações, pressões
anormais, temperaturas extremas (calor e frio), radiações ionizantes e não ionizantes, bem
como o ultrassom e o infrassom.
Já os riscos químicos, de acordo com Denardi (2015), são riscos causados por substâncias
químicas presentes no ambiente de trabalho que poderão entrar em contato com o corpo
humano interagindo em ação localizada ou generalizada. Os riscos químicos são substâncias
em forma de: gases, vapores, aerodispersóides e líquidos. As vias de ingresso dos agentes
químicos podem se dar pela pele, pela via digestiva, e principalmente pelos pulmões.
Os riscos biológicos ocorrem por meio de fungos, algas, vírus, bactérias e vermes, sendo que
a transmissão aos trabalhadores ocorre através do contato, inalação, pela ingestão de água
contaminada, entre outros (SALIBA, 2015).
São considerados riscos ergonômicos: esforço físico, levantamento de peso, postura
inadequada, controle rígido de produtividade, situação de estresse, trabalhos em período
noturno, jornada de trabalho prolongada, monotonia e repetitividade, imposição de rotina
intensa (ODA et al, 1998.)
Na categoria de riscos de acidentes destaca-se aqueles decorrentes das situações adversas nos
ambientes e nos processos de trabalho que envolvem arranjo físico, uso de máquinas,
equipamentos e ferramentas, condições das vias de circulação, organização e asseio dos
ambientes, métodos e práticas de trabalho, entre outros (SAMPAIO, 1998).
Riscos mecânicos ou de acidentes atuam em determinados pontos do ambiente de trabalho e
geralmente acontece a manipulação direta pelo operador dos agentes geradores de risco, o
que pode ocasionar lesões graves e imediatas. (ROCHA et al., 2011).
Saboia (2015) cita que esses agentes são orientados pela Norma Regulamentadora 12, a qual
estabelece critérios e medidas para garantir a integridade do trabalhador para a prevenção de
acidentes e doenças ocasionados por máquinas e equipamentos.
2.2 Análise preliminar de risco
A análise preliminar de risco, de acordo com Cardella (1999) consiste em uma técnica de
identificação de perigos e de riscos que visa identificar eventos com predisposição a situações
de incidentes ou acidentes, além de estabelecer medidas de controle. O objetivo da APR pode
ser área, sistema, procedimento, projeto ou atividade, e a sua metodologia consiste em
verificação da linha de produção, levantamento de causas, possíveis consequências,
frequência de ocorrência, e classificação do grau de risco. Os riscos podem ser classificados
em riscos triviais, toleráveis, moderados, relevantes e intoleráveis.
Também conhecida como PHA – Preliminary Hazard Analysis em inglês – em geral é a
primeira técnica aplicada durante a análise de riscos de sistemas em fase de concepção e/ou
projeto, principalmente quanto ao uso de novas tecnologias que necessitam de maiores e
melhores informações sobre os seus riscos (GOMES et al, 2011).
Ainda, é com a APR que é possível identificar em uma linha de produção já existente, os
riscos físicos, químicos, biológicos, ergonômicos e de acidentes aos quais os trabalhadores
estão expostos, relevando aspectos que muitas vezes não foram percebidos inicialmente, a
partir de uma revisão geral de segurança.
Para Tavares (2012), na análise preliminar de riscos efetua-se uma revisão geral de aspectos
de segurança em um formato padrão, com a caracterização dos riscos para a priorização das
ações. Assim, quanto mais prejudicial ou maior for o risco, mais rapidamente deve ser
solucionado.
Para que na análise da APR seja feita a priorização das ações que são mais prejudiciais e com
maior risco, destaca-se a primeira etapa da metodologia da APR, no quadro 1, onde elenca-se
o grau das severidades das possíveis consequências de uma linha de produção com
possibilidade de acidentes.
Quadro 1 – Categorização dos Riscos (Severidade)
Fonte: FRUHAUF et al. (2005)
Já em relação às categorias de risco referentes à de frequência, Queiroz (2013) apresenta os

cinco níveis da categoria, descritos no Quadro 2.
Quadro 2– Categorização dos riscos (Frequência)
Fonte: Queiroz (2013)
Ao se realizar as categorizações com o Quadro 1 (Severidade) e o Quadro 2 (Frequência), ao

cruzar as informações, pode-se apresentar a matriz para avaliação qualitativa de risco dos
perigos identificados, conforme o Quadro 3 apresentado por Queiroz (2013).
Quadro 3 – Matriz dos riscos
Fonte: Queiroz (2013).

Logo, para o cálculo do Índice de Risco, inicia-se com a classificação do grau de severidade,
de acordo com o Quadro 1. Segue-se para Quadro 2, especificando a graduação da frequência
de cada perigo. Para obter os Índices de Riscos e os níveis de ações necessárias, multiplicam-
se os graus obtidos nos dois primeiros quadros, encontrando na matriz de riscos os níveis dos
riscos. Desta forma, a sigla obtida deverá ser utilizada no Quadro 4 para obtenção dos
resultados e recomendações (FARIA, 2011)
Os significados de cada categoria de risco são descritos no Quadro 4, apresentado por
Queiroz (2013), onde Risco Não Tolerável é representado pela sigla NT, Risco Moderado é
representado pela sigla M, significa Moderado e Risco Tolerável é representado pela sigla T.
Quadro 4 – Descrição dos níveis de risco.
Fonte: Queiroz (2013)
3. Metodologia
Primeiramente se fez um diagnóstico do local para a caracterização dos riscos inerentes às
atividades executadas no estabelecimento. Com o material levantado, foi elaborada uma
Análise Preliminar de Riscos (APR). Para a realização do diagnóstico, realizou-se três visitas
ao estabelecimento.
Nas visitas à empresa, foram analisados os processos produtivos realizados no ambiente de
trabalho. A primeira visita teve por objetivo observar o modo que se realizava as tarefas sem
interferir nas mesmas. A segunda visita teve o intuito de questionar os funcionários a respeito
de acidentes no trabalho, sendo que o histórico de acidentes foi utilizado como base para a
elaboração da APR. A última visita serviu o propósito de fotografar o ambiente interno da
pizzaria, as máquinas e as posições de trabalho dos funcionários para embasar a análise
correta dos riscos encontrados.
A pesquisa se caracteriza por ser exploratória, descritiva e avaliativa, pois exigiu o
conhecimento do local de pesquisa, observação da linha de produção e registro, para então
elaborar as análises de risco.
3.1 Fluxograma de funcionamento da pizzaria

No fluxograma, destaca-se a rotina de trabalho da pizzaria ao longo dos dias, descrevendo
como são desenvolvidas as suas atividades, conforme pode ser visualizado na Figura 1.
As 7 horas da manhã inicia as atividades de limpeza do salão e da cozinha. Entre as 9 horas e
às 14 horas acontece o recebimento dos ingredientes e materiais, a higienização e a
armazenagem dos ingredientes.
O período da tarde consiste basicamente no preparado dos ingredientes e término das
atividades iniciadas pela manhã, e após este período a pizzaria é aberta ao público às 18
horas. As atividades desenvolvidas a partir deste horário se refere a produção e

comercialização das pizzas.
Os pedidos de pizza acontecem de três formas diferentes: pelo telefone, no balcão ou no
salão. Após o recebimento dos pedidos começa a preparação e aquecimento da pizza, e ao
término da pizza, é feita a entrega. A entrega é feita no balcão, salão ou na casa do cliente e
então é realizado o pagamento. Ao fim do dia começa a limpeza dos instrumentos da cozinha
que terá continuação no dia seguinte.
Figura 1 – Fluxograma de atividades da pizzaria
Fonte: os autores (2017)

3.2 Estrutura da pizzaria

Este tópico tem o propósito de apresentar o ambiente de trabalho do estabelecimento, bem
como nele destacar os principais equipamentos utilizados no preparo dos alimentos.
Começando pela higienização dos alimentos, podemos observar na Figura 2 os tanques
utilizados na lavagem dos vegetais.
Figura 2 – Tanques de lavagem de verduras
Fonte: os autores
A armazenagem dos alimentos e materiais é realizada em uma sala com diversas estantes, que
são compostas por quatro níveis diferentes de alturas. Separando os materiais mais pesados
nos níveis inferiores das estantes e os mais leves nos níveis superiores, conforme é
apresentado na Figura 3.
Figura 3 – Local de armazenamento de mercadorias
Fonte: os autores
Um equipamento importante para destacar é a máquina de ralar embutidos, onde é ralado a
calabresa e os queijos, conforme pode ser visualizado na Figura 4.
Figura 4 – Máquina de ralar embutidos.
Fonte: os autores
Ainda no processo de preparo dos ingredientes, cabe ressaltar a máquina de fatiar embutidos,
conforme apresentada na Figura 5.
Figura 5 – Máquina de fatiar embutidos
Fonte: os autores
A Figura 6 tem por objetivo apresentar o porta-balcão que é o meio utilizado pelos
funcionários para se ter acesso ao ambiente de produção do estabelecimento. Também é
utilizado pelos garçons para reposição das bebidas dos clientes.
Figura 6 – Porta-balcão fechada (à esquerda) e aberta (à direita)
.
Fonte: os autores
4. Resultados e discussões
A primeira atividade analisada conforme é a limpeza da cozinha e do salão. Entre os riscos de
acidentes identificados neste processo, destaca-se tem o piso escorregadio. Observa-se
também a presença de risco químico por conta da utilização dos produtos de limpeza. Foram
indicadas, as recomendações de instalação de fitas antiderrapantes no chão e a utilização de
EPI’s.
Na atividade de recebimento dos ingredientes e dos materiais, constatou-se risco ergonômico,
devido ao intenso esforço físico; e risco de acidente, devido à possibilidade de queda dos
materiais do caminhão. A recomendação indicada foi a instrução da correta forma de receber
os materiais e ingredientes, além da restrição de pessoal não autorizado a permanecer no local
de recebimento.
Em uma das atividades mais importantes, segundo o ponto de vista da saúde alimentar dos
clientes, destaca-se a limpeza dos alimentos onde detectou-se a presença de risco químico,
que se deve a utilização de produtos químicos; riscos biológicos, pela possibilidade de
animais peçonhentos; e por fim ergonômico, pela condição da postura do corpo referente ao
tanque de lavagem. A utilização de EPI’s pode prevenir os dois primeiros riscos, e para o
último recomenda-se a utilização de pinças para se alcançar o fundo do tanque.
No processo de armazenagem dos materiais observou-se a existência de riscos de acidentes e
de riscos ergonômicos, conforme observado nas Figuras 7 e 8. O risco dos acidentes se deve
ao fato de algumas embalagens serem cortantes assim como a possibilidade da queda de
produtos da estante. A recomendação para o risco de acidentes é a utilização dos EPI’s além
da organização dos materiais nas prateleiras.
O risco ergonômico foi observado em duas situações: quando o funcionário se agacha para
apanhar algum material nos níveis inferiores das prateleiras e se “estica” na ponta dos pés
para poder alcançar os materiais nos níveis superiores. A recomendação é a correta execução
do agachamento e a utilização de suportes, como banco, para os funcionários poderem
alcançar os níveis superiores.
Figura 7 – Posição “arcada” no processo de estocagem.
Fonte: os autores
Figura 8 – Posição “na ponta dos pés” no processo de estocagem
Fonte: os autores
Durante o processo de preparação dos alimentos observou-se o risco de acidente, que se
repete diversas vezes devido a natureza dos equipamentos utilizados. A primeira identificação
deste risco é com a utilização da batedeira, onde existe a possibilidade de fraturar os dedos
e/ou as mãos. A recomendação é instruir os funcionários a correta utilização do equipamento.
O risco de acidente se repete com o manejo de facas, conforme pode ser observado na Figura
9. O recomendado para esta tarefa é vestir luvas com malha de aço.
Também se observa a presença de risco físico, caracterizado pelo de ruído oriundo dos
equipamentos utilizados na cozinha.
Figura 9 – Uso de faca no preparo dos ingredientes.
Fonte: os autores
Durante o processo é necessário utilizar as máquinas de ralar e de triturar embutidos. Tais
equipamentos apresentam o risco de corte, com o perigo de trituração de membros superiores.
Recomenda-se para evitar estes riscos a utilização do suporte que movimenta os alimentos
para a parte inferior da máquina, assim evitando a utilização de mãos. O recomendado na
limpeza das máquinas é executar a limpeza com a máquina desligada e o cabo fora da
tomada.
Pode ser observado na Figura 10 a execução da limpeza do equipamento.
Figura 10 – Operador limpando a máquina de fatiar embutidos
Fonte: os autores
Continuando o processo de preparação dos alimentos, identificou-se o risco de queimadura

devido o manejo de líquidos quentes. O recomendado é o manejo correto utilizando as duas
mãos nos recipientes que possuam líquidos quentes. Pode ser observado na Figura 11 a
situação do manejo dos alimentos com líquidos quentes.
Figura 11 – Funcionário lidando com alimentos e líquidos quentes

Fonte: os autores
O processo de recebimento dos pedidos de clientes apresenta o risco de queda, em razão de

uma escada com três degraus. A recomendação para evitar este risco é a pessoa se apoiar com
uma das mãos no corrimão. A Figura 12 registrou o momento de passagem através da escada.
Figura 12 – Garçom subindo degraus no salão
Fonte: os autores
Na atividade de preparo da pizza foi observado o risco ergonômico devido a postura incorreta
do corpo no preparo. O aconselhado é manter a postura adequada para evitar danos
ergonômicos.
A Figura 13 apresenta o processo de aquecimento das pizzas identificando o risco de acidente
e de risco físico, devido a possibilidade de queimadura e do calor. O recomendado é a
utilização dos EPI’s adequados.
Figura 13 – Forneiro preparando o forno a lenha.
Fonte: os autores
No exercício de entrega das pizzas foi detectado os riscos ergonômico e de acidentes, em

decorrência de falta de iluminação adequada, e de acidentes oriundos do chão molhado
devido à chuva. O aconselhado conforme a autora é a utilização de EPI’s para prevenção dos
acidentes e verificar os níveis de iluminação do estabelecimento. A figura 14 ilustra esses
riscos ao apresentar os funcionários utilizando a porta-balcão.
Figura 14 – Funcionário na porta-balcão
Fonte: os autores
A última atividade do dia da pizzaria é a limpeza dos utensílios e equipamentos de cozinha,

onde constatou-se o risco de acidente, nas atividades de limpeza de facas, máquinas de ralar e
fatiar alimentos.
Instrui-se a utilização dos EPI’s como luvas com malha de aço e a execução da limpeza com
a condição das máquinas estarem com cabo de energia fora da tomada.
Desta forma, os Quadro 5 a seguir apresenta a Análise Preliminar de Riscos do ambiente

descrito.
Quadro 5 – Análise Preliminar de Riscos.
Fonte: os autores
Quadro 6 – Análise Preliminar de Riscos (continuação)

Fonte: os autores
Quadro 7 – Análise Preliminar de Riscos (Conclusão)
Fonte: os autores
5. Conclusão
Observou-se trinta e um riscos ocupacionais na linha de produção, entre eles, seis se
caracterizaram como toleráveis, ou seja, não houve necessidade de novas medidas para
prevenção dos riscos, apenas a continuação da fiscalização das atividades.
Acima de 54% dos riscos foram considerados como nível moderado, assim há exigência de
medidas adicionais com o intuito de reduzir os riscos.
Por fim constatou cerca de 25% de riscos considerados como não toleráveis. O atual controle
é insuficiente, então se exige métodos alternativos para diminuir o nível de intensidade destes
riscos.
Também se observou a cultura organizacional da empresa com relação a segurança e saúde no
trabalho. Destaca-se a necessidade de que todos os trabalhadores e principalmente os
proprietários sejam conscientizados sobre a necessidade de adequar os ambientes de trabalhos
e também a imediata aquisição dos EPI’s necessários, conforme especificados na tabela de
Análise Preliminar de Riscos.
REFERÊNCIAS
CARDELLA, B. Segurança no Trabalho e Prevenção de Acidentes: Uma Abordagem Holística: Segurança
Integrada à Missão Organizacional com Produtividade, Qualidade, Preservação Ambiental e
Desenvolvimento de Pessoas. São Paulo: Atlas, 1999.
DENARDI JUNIOR, Antônio. Higiene do Trabalho, Agentes Químicos. Abr. 2015. Slides de aula.
FARIA, Maila Teixeira. Gerência de riscos: apostila do curso de especialização em engenharia de
segurança do trabalho. Curitiba: UTFPR, 2011.
FRUHAUF, Dílson Valério; CAMPOS, Douglas Tadeu Ansolin; HUPPES, Mauro Nestor. Ponta Grossa, 2005.
Aplicação da ferramenta Análise Preliminar de Riscos – Estudo de caso indústria frigorífica de frangos.
Monografia do Curso de Especialização em Engenharia de Segurança do Trabalho da Universidade Estadual de
Ponta Grossa, 2005.
GOMES, Roger de Oliveira; Mattioda, Rosana Adami. Técnicas de Prevenção e Controle de Perdas em
Segurança do Trabalho – Um ajuste ao PDCA. Encontro Nacional de Engenharia de Produção. Belo
Horizonte, MG. 2011.
GONÇALVEZ, Edwar Abreu. Segurança e Medicina do Trabalho em 1.200 Perguntas e Respostas. 3ª Ed.
São Paulo, Editora LTR, 2000.
ODA, Leila, ÁVILA, Suzana. Et al. Biossegurança em Laboratórios de Saúde Pública. Brasília. Ministério da
Saúde, 1998.
PATRÍCIO, Renato Pickler. Adequação do FMEA para gerenciamento de riscos em obras de
infraestrutura, após a aplicação da Análise Preliminar de Risco na execução de muro de gabião. 2013, 66f.
Monografia de Conclusão do Curso de Pós Graduação em Engenharia de Segurança do Trabalho da
Universidade Tecnológica Federal do Paraná, 2013.
QUEIROZ, Willian F. L. de. Análise dos aspectos de segurança em um laboratório de corrosão: um estudo
de caso. 2013. 80 f. Monografia de Conclusão do Curso de Pós Graduação em Engenharia de Segurança do
Trabalho da Universidade Federal Fluminense, 2013.
ROCHA, F.B.A.; OLIVEIRA, L.F.A.; CAMPOS, M.C.; CARVALHO, R.J.M. Riscos do trabalho na indústria
de panificação: estudo de caso em uma panificadora de Natal-RN. Encontro Nacional de Engenharia de
Produção. Belo Horizonte, MG. 2011.
SABOIA, Renan Oliveira Furiatti. Utilização da Ferramenta de APR para a avaliação de riscos em uma
indústria produtora de blending para coprocessameto. 2015, 42f. Monografia de Conclusão do Curso de Pós
Graduação em Engenharia de Segurança do Trabalho da Universidade Tecnológica Federal do Paraná, 2015.
SALIBA, Tuffi Messias. Curso Básico de Segurança e Higiene Ocupacional. 6ª Edição, São Paulo, SP.
Editora LTDA. Mai. 2015.
SAMPAIO, J.C.A. Manual de aplicação da NR 18. São Paulo: PINI, 1998, 529p
TAVARES, José da Cunha. Noções de Prevenção e controle de perdas em segurança do trabalho. São
Paulo: Senac, 2012.

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Esta pesquisa tem como objetivo analisar e avaliar os riscos nas

Palavras-chave: Análise Preliminar de Risco; Segurança do Trabalho;

Fonte: FRUHAUF et al. (2005)

Já em relação às categorias de risco referentes à de frequência, Queiroz (2013) apresenta os

Fonte: Queiroz (2013)

Ao se realizar as categorizações com o Quadro 1 (Severidade) e o Quadro 2 (Frequência), ao

Quadro 3 – Matriz dos riscos

Fonte: Queiroz (2013).

Quadro 4 – Descrição dos níveis de risco.

Fonte: Queiroz (2013)

3.1 Fluxograma de funcionamento da pizzaria

horas. As atividades desenvolvidas a partir deste horário se refere a produção e

Fonte: os autores (2017)

3.2 Estrutura da pizzaria

Figura 4 – Máquina de ralar embutidos.

Figura 5 – Máquina de fatiar embutidos

Figura 6 – Porta-balcão fechada (à esquerda) e aberta (à direita)

Figura 7 – Posição “arcada” no processo de estocagem.

Figura 8 – Posição “na ponta dos pés” no processo de estocagem

Figura 10 – Operador limpando a máquina de fatiar embutidos

Continuando o processo de preparação dos alimentos, identificou-se o risco de queimadura

Figura 11 – Funcionário lidando com alimentos e líquidos quentes

O processo de recebimento dos pedidos de clientes apresenta o risco de queda, em razão de

No exercício de entrega das pizzas foi detectado os riscos ergonômico e de acidentes, em

Figura 14 – Funcionário na porta-balcão

A última atividade do dia da pizzaria é a limpeza dos utensílios e equipamentos de cozinha,

Desta forma, os Quadro 5 a seguir apresenta a Análise Preliminar de Riscos do ambiente

Quadro 6 – Análise Preliminar de Riscos (continuação)

Quadro 7 – Análise Preliminar de Riscos (Conclusão)

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