Faculdade de Engenharia da Universidade do

Porto

Departamento de Engenharia Electrotécnica e de

Computadores

Sistemas de Automação
Ramo de Automação, Produção e Electrónica Industrial

Especificação dos Trabalhos Práticos

2005/06
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Índice
Índice...................................................................................... 2
Introdução ................................................................................ 3
Funcionamento........................................................................ 3
Preparação da Massa ................................................................. 4
Preparação do Esmalte .............................................................. 6
Produção de Azulejos ................................................................ 7
Definições ................................................................................ 8
Subsistemas de Fabrico................................................................. 9
Sistema de Dosagem ................................................................. 9
Sistema de Diluição ................................................................. 12
Sistema de Agitação................................................................. 15
Sistema de Prensagem .............................................................. 19
Sistema de Cozedura ................................................................ 22
Sistema de Armazenagem .......................................................... 25

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Introdução

Este documento tem como objectivo apresentar para cada trabalho prático, a respectiva
especificação detalhada, indicando os vários modos de funcionamento e o comportamento em
situações de avaria.

Os trabalhos propostos na disciplina de Sistemas de Automação são baseados no

funcionamento de uma instalação industrial de fabrico de azulejos, cujo funcionamento é
descrito nas secções seguintes.

Funcionamento

O funcionamento da instalação industrial pode ser decomposto em três subsistemas que estão
associados a diferentes etapas do fabrico de um azulejo:

• Preparação da massa: A base do azulejo é produzida a partir de uma massa cerâmica

que é necessário preparar a partir de um conjunto de matérias-primas.
• Preparação do esmalte: O azulejo é coberto por um esmalte vidrado que é necessário
produzir a partir de um conjunto de matérias-primas.
• Produção do azulejo: Utilizando a massa, a base do azulejo é produzida, sendo
posteriormente coberta, numa das faces, pelo esmalte vidrado de forma a obter um
acabamento estético.

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Preparação da Massa
A massa cerâmica necessária à produção de azulejos é produzida a partir de quatro tipos de
matérias-primas: quartzo, feldspato, argila e caulino. A sua preparação exige que as
matérias-primas sejam misturadas numa determinada sequência e em determinadas
proporções.

Cada mistura de matérias-primas é realizada de acordo com a seguinte especificação:

1. Processamento do quartzo e do feldspato
I. Determinar a quantidade necessária de matéria-prima através de um sistema de
dosagem.
II. Triturar a matéria-prima num moinho industrial até obter um pó com
características dimensionais específicas.
2. Processamento do caulino e da argila
I. Determinar a quantidade necessária de matéria-prima através de um sistema de
dosagem.
II. Diluir a matéria-prima com água, em proporções pré-determinadas, em cubas de
mistura.

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3. Misturar o quartzo, feldspato, caulino e argila em tanques de agitação até obter uma
massa homogénea. A mistura é realizada da seguinte forma:

• Quartzo: 500 ± 20Kg

• Feldspato: 1500 ± 30Kg
• Caulino: 500 ± 20Kg
• Argila: 2000 ± 40Kg

4. Filtrar a massa de forma a eliminar elementos com dimensões indesejáveis.

5. Atomizar a massa de forma a retirar a humidade e obter uma pó fino e homogéneo.
6. Armazenar a massa atomizada em silos apropriados.

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Preparação do Esmalte

O esmalte necessário à cobertura dos azulejos é produzido a partir de um silicato, de acordo

com a seguinte especificação:

1. Determinar a quantidade necessária de silicato através de um sistema de dosagem.

2. Triturar o silicato num moinho industrial até obter um pó com características
dimensionais específicas.
3. Diluir o silicato com água, em proporções pré-determinadas, em tanques de agitação.
A diluição é realizada com 500 ± 5Kg de silicato.

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Produção de Azulejos
A partir da massa atomizada e do esmalte o azulejo é produzido de acordo com a seguinte
especificação:

1. Um sistema de prensagem dá a forma física ao azulejo a partir da massa atomizada.

2. O azulejo pré-formatado é colocado a secar numa estufa.
3. O esmalte é colocado sob uma das faces do azulejo.
4. O azulejo já esmaltado é cozido num forno, adquirindo a sua forma final.
5. O azulejo é sujeito a um controlo de qualidade.
6. O azulejo é embalado em embalagens apropriadas e posteriormente armazenado.

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Definições

• A interface com o processo industrial é realizada por intermédio de sensores e

actuadores.
• Os sensores podem ser analógicos (8 bits de resolução) ou digitais (On/Off).
• Os actuadores podem ser analógicos (8 bits de resolução) ou digitais (On/Off)
• Um alarme representa uma ocorrência fora do funcionamento normal, que deve ser
processada com total prioridade e em exclusivo em relação a quaisquer outros
procedimentos.
• Cada alarme é caracterizado por quatro atributos:
I. Início: evento que caracteriza a sua ocorrência.
II. Origem: hipótese para a sua ocorrência.
III. Acção: conjunto de procedimentos que devem ser executados após a sua
ocorrência.
IV. Fim: condição que define o seu fim.
• Os sinais de reset são activados por operadores externos ao sistema e são considerados
actuadores com saídas digitais.
• Nos dados operacionais é assumido que os elementos susceptíveis de exibirem
variações são modelados a partir de uma distribuição normal, com média igual ao valor
indicado e desvio padrão igual à variação.
• Os níveis máximos e mínimos de qualquer tanque correspondem respectivamente à sua
capacidade e a 0 (zero).

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Subsistemas de Fabrico
Sistema de Dosagem

Características
• O sistema de dosagem é constituído por um sistema de transporte, uma balança
hidráulica, uma comporta, uma sirene e um tapete de transporte.
• O sistema de transporte é utilizado para transportar matéria-prima para a balança,
através da utilização de dois carros de carga (DCR). O seu comando é digital.
• O sensores digitais (DSM) e (DSB) indicam respectivamente que os sistemas de carga se
encontram respectivamente na zona de matéria-prima e da balança. A carga e
descarga são realizadas de forma automática.
• A balança é utilizada para determinar a quantidade necessária de matéria-prima
através de uma pesagem, que é efectuada por intermédio de um sensor (DSP). O sensor
é analógico com escala 0-10V e sensibilidade de 100mV/20Kg.
• A comporta (DVE) situa-se na base da balança e é utilizada para o escoamento de
matéria-prima. O seu comando é digital.
• A sirene (DSI) é utilizada como alerta acústico. O seu comando é digital.
• O tapete (DTT) transporta a matéria-prima depois de pesada para posterior
processamento (diluição ou trituração). O seu comando é digital.

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Funcionamento
Sistema Transporte
1. O sistema de transporte (DCR) é activado até um carro atingir a zona de carga de
matérias-primas (DSM).
2. O carro é carregado, com uma carga variável, de forma automática. Após um intervalo
de tempo não superior a 10s, considera-se que o carro está carregado.
3. O sistema de transporte (DCR) é activado até um carro atingir a zona da balança (DSB).
4. O carro é descarregado de forma automática. Após um intervalo de tempo não superior
a 5s, considera-se que o carro está carregado.
5. O sistema de transporte (DCR) é activado até um carro atingir a zona de carga de
matérias-primas (DSM), iniciando-se assim um novo ciclo.
Notas:
• Os tempos necessários para percorrer as distâncias entre os pontos de carga e
descarga e vice-versa, são diferentes.
• O sistema de transporte acciona simultaneamente ambos os carros.

Sistema Balança
1. Quando a quantidade necessária de matéria-prima no sistema de dosagem é atingida
ou excedida (medida por DSP e função do tipo de matéria-prima) inicia-se a fase de
descarga da balança.
2. A descarga da balança só é iniciada se o sistema a jusante (diluição ou trituração)
estiver livre (DJU). Caso contrário fica em espera. Durante esta fase também não
podem ser efectuadas novas descargas a partir do sistema de transporte (DCR).
3. Com o sistema a jusante livre (DJU), é iniciada a descarga. Durante esta fase a
comporta (DVE) é aberta e o tapete (DTT) é accionado.
4. Quando a quantidade necessária de matéria-prima for descarregada totalmente
(DSP=0) a comporta (DVE) é fechada. O tapete (DTT) deve parar 90 segundos depois.
5. O sistema está pronto para um novo processo de dosagem.

Notas:
• Os sistemas transporte e balança têm funcionamentos independentes, mas
necessariamente sincronizados.

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• Durante a descarga da balança, o sistema de carga dos carros deve continuar a

funcionar se existirem condições para tal.

Alarmes
Alarme 1
• Início: durante a fase de descarga da balança, o peso (DSP) da matéria-prima não
decresce ao ritmo de 500Kg/min.
• Origem: problemas na comporta (DVE) e/ou no tapete (DTT).
• Acção: fechar a comporta (DVE) e parar o tapete (DTT). Accionar o indicador acústico
(DSI) com uma frequência de 2Hz.
• Fim: o problema é reparado através de uma intervenção externa. Esperar pela
activação do sinal de reset (DRS). Continuar com a fase de descarga.

Alarme 2
• Início: durante a fase accionamento do sistema de transporte (DCR) os sensores (DSM)
e (DSB) não são activados ao fim de 1 minuto.
• Origem: o sistema de carga não está a funcionar.
• Acção: accionar a sirene (DSI).
• Fim: o problema é reparado através de uma intervenção externa. Esperar pela
activação do sinal de reset (DRS). Continuar o funcionamento normal.

Simulação - Dados Operacionais dos Processos Físicos Externos

Descrição Valor Variação
Carga de cada carro (kg) 200 20
Tempo entre cargas do carro (segundos) 60 10
Capacidade da balança (kg) 2000 0
Taxa de descarga da balança (kg/s) 50 5
Tempo de disponibilidade do sistema jusante (minutos) 2 0.1
Tempo de indisponibilidade do sistema jusante (minutos) 1 0.1

O estado do sistema a jusante alterna entre disponível e indisponível.

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Sistema de Diluição

Características

• O sistema de diluição é constituído por um silo de armazenamento, um tanque, uma

válvula de entrada, uma misturadora, uma válvula de saída e dois sensores de nível,
respectivamente máximo e mínimo.
• O silo é utilizado para armazenar a matéria-prima entre processos de diluição. Possui
uma comporta (DCP) na base que é utilizada para admissão de matéria-prima no
tanque. O seu comando é digital.
• O actuador digital (DSL) indica que o silo está livre.
• A misturadora é constituída por um conjunto de pás de mistura que são accionadas por
um motor eléctrico (DMP). O seu comando é analógico, com escala ±5V e sensibilidade
de 10mV/rpm.
• A velocidade de rotação da misturadora é medida por intermédio de um codificador
incremental (DSC). A sensibilidade deste sensor é de 10 impulsos/rotação.
• A válvula de entrada (DVA) é utilizada para a admissão de água necessária à diluição. O
seu comando é digital.
• A válvula de saída (DVS) é utilizada para escoamento da matéria-prima diluída. O seu
comando é digital.

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• Os sensores de nível máximo (DSS) e mínimo (DSI) são utilizados para detectar níveis
limites de matéria-prima diluída no tanque. As suas saídas são digitais.

Funcionamento
Sistema Silo
1. A dosagem transporta a matéria-prima até ao silo caso este esteja livre (DSL), através
do comando do tapete (DTT). O sensor digital (DTM) indica se o tapete está ou não em
movimento.
2. Após a paragem do tapete (DTM), a comporta (DCP) é aberta durante 30 segundos,
sendo seguidamente fechada.
3. Com a comporta (DCP) fechada, o silo está livre (DSL) para receber um novo
carregamento de matérias-primas vindas da dosagem.

Sistema Tanque
1. Após a paragem do tapete (DTM), a válvula de entrada (DVA) é aberta até o sensor de
máximo (DSS) ser activado, sendo seguidamente fechada. Começa a fase de diluição.
2. A fase de diluição é iniciada através do accionamento do motor (DMP) de acordo com a
seguinte especificação:
• Rampa de velocidade durante 30 segundos, entre 0 e 500rpm.
• Velocidade constante durante 30 segundos, a 500rpm.
• Rampa de velocidade durante 30 segundos, entre 500 e 0rpm.
3. Terminada a diluição segue-se a fase de escoamento da matéria-prima diluída. Esta
fase só é executada se o sistema o sistema a jusante (tanque de agitação) estiver livre
(DJU). Caso contrário fica em espera.
4. A fase de escoamento inicia-se com a abertura da válvula de saída (DVS). A válvula
mantêm-se aberta até o sensor de mínimo (DSI) ficar desactivado. Seguidamente é
fechada.
5. O sistema está pronto para um novo processo de diluição.
Notas:
• Os sistemas silo e tanque têm funcionamentos independentes, mas necessariamente
sincronizados.
• Durante a fase de diluição, o sistema de carga do silo deve continuar a funcionar se
existirem condições para tal.

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Alarmes
Alarme 1
• Início: após a abertura da comporta (DCP) e da válvula (DVA) o sensor de máximo
(DSS) não é activado ao fim de 1 minuto.
• Origem: a comporta e/ou a válvula tem problemas na abertura.
• Acção: fechar a válvula (DVA) e a comporta (DCP) e considerar o sistema de
diluição indisponível para qualquer operação.
• Fim: o problema é reparado através de uma intervenção externa. Esperar pela
activação do sinal de reset (DRS). Continuar com a fase de diluição.
Alarme 2
• Início: após a abertura de válvula de saída (DVS), o sensor de mínimo (DSI) não é
activado ao fim de 2 minutos.
• Origem: problemas na válvula de saída.
• Acção: fechar a válvula de saída (DVS).
• Fim: o problema é reparado através de uma intervenção externa. Esperar pela
activação do sinal de reset (DRS). Continuar com a fase de escoamento do produto
diluído.

Simulação - Dados Operacionais dos Processos Físicos Externos

Descrição Valor Variação
Carga disponível antes do tapete (kg) 500 10
Tempo entre pedidos de descarga do sistema montante (minutos) 2 0.1
Taxa de carga do silo (kg/s) 100 5
Capacidade do silo (kg) 2000 0
Taxa de descarga do silo no tanque (kg/s) 50 1
Taxa de descarga de água no tanque (kg/s) 100 5
Capacidade do tanque (kg) 3000 0
Taxa de descarga do tanque (kg/s) 100 5
Tempo de disponibilidade do sistema jusante (minutos) 2 0.1
Tempo de indisponibilidade do sistema jusante (minutos) 1 0.1

O estado do sistema a jusante alterna entre disponível e indisponível.

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Sistema de Agitação

Características
• O sistema de agitação é constituído por quatro silos, um tanque, duas misturadoras,
uma válvula de saída, dois sensores de nível e um sensor de temperatura.
• Os silos de entrada são utilizados para armazenar matérias-primas já pré-processadas
(quartzo, caulino, feldespato e argila).
• Cada silo possui um sensor de nível mínimo (AIQ, AIC, AIF e AIA respectivamente), com
saída digital, e uma válvula de saída (AVQ, AVS, AVF e AVA respectivamente), que é
utilizada para escoar a matéria-prima, com comando digital.
• Um sensor digital (ADL) é utilizado para indicar que a carga dos silos foi concluída.
• O actuador digital (ATL) indica que os silos estão livres.
• As misturadoras são constituídas por um conjunto de pás de mistura que são
accionadas por dois motores eléctricos (AM1 e AM2). Ambos os comandos são digitais
• A válvula de saída (AVT) é utilizada para o escoamento da mistura de matérias-primas
pré-processadas. O seu comando é digital.
• Os sensores de nível máximo (ASS) e mínimo (ASI) são utilizados para detectar os níveis
limites da mistura no tanque. A sua saída é digital.
• O sensor de temperatura (AST) é utilizado para medir a temperatura do processo
durante a agitação. A sua saída é analógica na gama 0-5V e sensibilidade de 50mV/ºC.

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Funcionamento
Sistema Silo
1. Os silos são considerados livres (ATL) para uma nova operação de carga, quanto todos
estiverem vazios (AIQ, AIC, AIF e AIA).
2. Quando os silos estiverem livres (ATL), um sistema externo encarrega-se
automaticamente da respectiva carga com as quatro matérias-primas pré-processadas.
O fim desta tarefa é indicado por esse mesmo sistema através de um sensor (ADL).
3. É iniciada a fase de mistura das matérias-primas através da abertura dos silos
respectivos (AVQ, AVS, AVF, AVA).
4. Quando cada silo ficar vazio, a respectiva válvula de saída deve ser fechada (AIQ, AIC,
AIF e AIA).

Sistema Tanque
1. Terminada a descarga das matérias-primas no tanque, inicia-se a fase de agitação
activando as misturadoras (AM1, AM2). As misturadoras funcionam em sincronismo de
acordo com os seguintes comandos:
AM1 AM2 Descrição
0 0 Paradas
0 1 Sentido directo lento
1 0 Sentido directo rápido
1 1 Sentido inverso

2. A sequência de operação das misturadoras é a seguinte:

• 15 segundos, sentido directo lento
• 20 segundos, sentido directo rápido
• 30 segundos, sentido directo lento
• 20 segundos, sentido inverso
3. Terminada a fase de agitação, inicia-se a fase de escoamento através da abertura da
válvula de saída (AVT). Esta fase só é executada se o sistema a jusante (filtragem)
estiver livre (TJU). Caso contrário fica em espera.
4. Durante a fase de escoamento a válvula de saída (AVT) mantêm-se aberta até o sensor
de nível mínimo (ASI) ficar desactivado.
5. O sistema está pronto para um novo processo de agitação.

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Notas:
• Os sistemas silo e tanque têm funcionamentos independentes, mas necessariamente
sincronizados.
• Durante a fase de agitação, o sistema de carga dos silos deve continuar a funcionar se
existirem condições para tal.

Alarmes
Alarme 1
• Início: durante a fase de agitação o sensor de nível máximo (ASS) é activado
continuamente durante um intervalo de 10 segundos.
• Origem: excesso de matérias-primas no tanque.
• Acção: parar ambas as misturadoras (AM1, AM2). Considerar que o sistema de agitação
está indisponível para qualquer operação.
• Fim: o excesso de matéria-prima é retirada através de uma intervenção externa.
Esperar pela activação do sinal de reset (ARS). O sistema está disponível para
continuar o processo de agitação.
Alarme 2
• Início: durante as fases de mistura e agitação o sensor de temperatura (AST) detecta
uma temperatura superior a 70ºC.
• Origem: procedimento de mistura errado.
• Acção: parar o processo. Considerar que o sistema de agitação está indisponível para
qualquer operação.
• Fim: a temperatura (AST) é inferior a 50ºC. O sistema está disponível para continuar o
processo.

Simulação - Dados Operacionais dos Processos Físicos Externos

Descrição Valor Variação
Carga disponível para cada silo (kg) 500 10
Tempo entre pedidos de descarga do sistema montante (minutos) 2 0.1
Taxa de carga dos silos (kg/s) 100 5
Capacidade dos silos (kg) 2000 0

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Taxa de descarga dos silos no tanque (kg/s) 50 1

Capacidade do tanque (kg) 3000 0
Taxa de descarga do tanque (kg/s) 100 5

A temperatura da agitação (T) é função da temperatura ambiente, carga do tanque (C), da

duração da agitação (D) e de factores ambientais (A), de acordo com a seguinte expressão:

T = Tambiente + 0.1×C× (1-exp(-0.1×D))×A em que A = Distribuição_Normal(1,0.1)

com T em ºC, C em Kg e D em segundos.

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Sistema de Prensagem

PPF

Características
• O sistema de prensagem é constituído por uma válvula de entrada, um silo para massa
atomizada, dois sensores de nível, uma válvula de saída, uma prensa, dois sensores de
posição e um tapete transportador.
• A válvula de entrada (PVE) é utilizada para controlar a admissão de massa atomizada
ao silo. O seu comando é digital.
• Os sensores de nível máximo (PSS) e mínimo (PSI) são utilizados para detectar
respectivamente os níveis máximos e mínimos de massa atomizada no silo. As suas
saídas são digitais.
• A válvula de saída (PVS) é utilizada para controlar a admissão de massa atomizada à
prensa. O seu comando é digital.
• Um tapete transportador (PTC) é utilizado para transportar os azulejos entre as várias
fases do seu fabrico. Em condições normais de funcionamento está permanentemente
activado, contudo pode ser também comandado por outros subsistemas a jusante. O
seu comando é digital.
• A prensa é utilizada para produzir azulejos a partir de um molde que é preenchido com
massa atomizada.
• O movimento da prensa é comandado pelos actuadores (PDE) no sentido descendente,
e (PSU) no sentido ascendente. Os seus comandos são digitais.

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• A pressão exercida pela prensa é controlada pelo actuador hidráulico (PPF), a sua
entrada é analógica na gama 0-5V e sensibilidade de 100mV/Kg.
• A pressão exercida pela prensa é detectada pelo sensor (PPP). A sua saída é analógica
na gama 0-5V e sensibilidade de 100mV/Kg.
• Os sensores de posição inferior (PSB) e superior (PSC) indicam respectivamente as
posições inferiores e superiores da prensa. As suas saídas são digitais.

Funcionamento
Sistema Silo
1. Se existir massa atomizada no silo (sensor PSI activo), o tapete (PTC) estiver activado
(PTM) e a prensa estiver na posição superior (PSC), a válvula de saída (PVS) é aberta
durante 5 segundos.
2. Se o silo ficar vazio (sensor PSI inactivo) a válvula de entrada (PVE) é aberta,
permitindo a entrada de massa atomizada. A válvula de entrada mantêm-se aberta até
que o sensor de nível máximo (PSS) fique activo.

Sistema Prensa
1. Após a massa estar no molde, a prensa é activada para descer (PDE). Quando o sensor
inferior (PSB) for activado a prensa pára e mantêm-se nesta posição durante 10
segundos.
2. Durante a prensagem a pressão exercida deve subir de acordo com uma função de
segundo grau entre 0 Kg (0s) e 25 Kg (10s).
3. A prensa é activada para subir (PSU). Quando o sensor superior (PSC) for activado a
prensa pára e mantêm-se nesta posição até ser necessário prensar um novo azulejo.
4. Um sistema automático coloca o azulejo no tapete (PTC) transportador.
5. O sistema está pronto para um novo processo de fabrico da base do azulejo.

Notas:
• Os sistemas silo e prensa têm funcionamentos independentes, mas necessariamente
sincronizados.
• Durante a fase de prensagem, o sistema de carga do silo deve continuar a funcionar se
existirem condições para tal.

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Alarmes
Alarme 1
• Início: após a abertura da válvula de entrada (PVE), o sensor de nível máximo (PSS)
não é activado ao fim de 1 minuto.
• Origem: problemas na válvula de entrada e/ou nos silos de massa atomizada.
• Acção: fechar a válvula de entrada (PVE).
• Fim: o problema é reparado através de uma intervenção externa. Esperar pela
activação do sinal de reset (PRS). Continuar o funcionamento normal.

Alarme 2
• Início: durante a prensagem a pressão exercida sobre a massa atomizada (PPP) excede
30Kg.
• Origem: problemas no accionamento da prensa.
• Acção: parar todos os movimentos da prensa. Considerar que o sistema de prensagem
está indisponível para qualquer operação.
• Fim: o problema é reparado através de uma intervenção externa. Esperar pela
activação do sinal de reset (PRS). Continuar o funcionamento normal.

Simulação - Dados Operacionais dos Processos Físicos Externos

Descrição Valor Variação
Taxa de carga do silo (kg/s) 100 5
Capacidade do silo (kg) 2000 0
Taxa de descarga do silo (kg/s) 0.020 0.005
Tempo de subida da prensa (segundos) 10 1
Tempo de descida da prensa (segundos) 10 1
Massa utilizada para fabricar um azulejo (kg) 0.1 0

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Sistema de Cozedura

Características
• O sistema de cozedura é constituído por um forno onde são colocados contentores com
os azulejos já cobertos com esmalte, para serem cozidos.
• O forno é constituído por uma porta de entrada, um câmara de cozedura, um sistema
de aquecimento, um sensor de temperatura, um sistema de circulação de ar, um
sistema de exaustão, um indicador luminoso e uma porta de saída.
• A porta de entrada permite o acesso dos contentores com azulejos por cozer ao
interior do forno. Um sensor (CSE) é utilizado para indicar se a porta está fechada ou
não. A saída do sensor é digital.
• O sistema de aquecimento é constituído por um conjunto de resistências de
aquecimento (CAQ) dispostas ao longo da câmara de cozedura. O seu comando é
realizado por intermédio de um controlador PID, que aceita uma referência analógica
de temperatura com escala 0-10V e sensibilidade de 20mV/ºC.
• O sensor de temperatura (CST) é utilizado para medir a temperatura no forno. O sensor
é analógico com escala 0-10V e sensibilidade de 20mV/ºC.
• O sistema de circulação de ar é constituído por um sistema de ventilação (CCA) que
permite a circulação de ar quente no interior do forno. O seu comando é digital.
• O sistema de exaustão (CEX) permite a retirada de ar quente do interior do forno. O
seu comando é digital.

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• O indicador luminoso (CLF) é utilizado para indicar as operações no forno.

• A porta de saída permite o acesso dos contentores com azulejos já cozidos ao sistema
de triagem e embalagem. Um sensor (CSS) é utilizado para indicar se a porta está
fechada ou não. A saída do sensor é digital.

Funcionamento
Sistema Forno
1. O processo de cozedura dos azulejos começa quando as portas de entrada (CSE) e de
saída (CSS) são fechadas.
2. O sistema de circulação de ar (CCA) é activado e o sistema de exaustão (CEX)
desligado. O indicador luminoso (CLF) é activado com um sinal de frequência 1Hz.
3. Inicia-se a sequência de cozedura.
4. Durante a fase de arrefecimento, as resistências de aquecimento (CAQ) são desligadas,
o sistema de exaustão (CEX) deve ser ligado.
5. Terminada a fase de cozedura, os sistemas de circulação (CCA) e exaustão (CEX)
devem ser desligados. O indicador luminoso (CLF) é activado continuamente até a
porta de saída ser aberta (CSS).
6. O sistema está pronto para um novo processo de cozedura.

Sistema Controlador
1. A temperatura durante a fase de cozedura é controlada por intermédio de um
controlador PID externo, para o qual tem que ser enviados referências de temperatura.
2. A sequência de cozedura (CAQ) é a seguinte:
i. Esperar até a temperatura (CST) atingir 350ºC.
ii. Manter a temperatura em 350ºC durante 3 minutos.
iii. O aquecimento é desligado (fase de arrefecimento) até a temperatura ser
inferior a 40ºC.

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Alarmes
Alarme 1
• Início: a temperatura do forno (CST) excede 370ºC.
• Origem: problema no sistema de aquecimento.
• Acção: desligar as resistências de aquecimento (CAQ).
• Fim: a temperatura do forno desce para valores inferiores a 350ºC. Continuar o
processo de cozedura.

Alarme 2
• Início: as portas de entrada (CSE) ou saída (CSS) são abertas durante a fase de
cozedura.
• Origem: procedimento errado.
• Acção: parar todo o processo de cozedura, desligando as resistências de aquecimento
(CAQ) e a ventilação (CCA). Accionar o sistema de exaustão de ar (CEX), activar o
indicador luminoso (CLF) com um sinal de frequência 4Hz até que a temperatura (CST)
seja inferior pelo menos a 35ºC.
• Fim: os azulejos foram retirados do forno através de uma intervenção externa. Esperar
a activação do sinal de reset (CRS). Continuar com o funcionamento normal.

Simulação - Dados Operacionais dos Processos Físicos Externos

1. A evolução da temperatura no forno (T) após a acção do controlador externo, é
equivalente a um sistema de 1ª ordem em que se sabe o seguinte:
• Se o aquecimento for ligado a temperatura sobe até aos 350ºC em 90 segundos.
• Se o aquecimento for desligado e a exaustão ligada a temperatura desce dos 350ºC
até aos 25ºC em 3 minutos.
2. Em qualquer destas fases podem ocorrer perturbações externas com o seguinte
comportamento:
• Amplitude (ºC) dada por Distribuição_Normal(20,1)
• Duração (segundos) dada por Distribuição_Normal(10,1)

Durante a fase das perturbações a temperatura no forno é dada pela soma destes dois
efeitos.

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Sistema de Armazenagem

Características
• O sistema de armazenagem é constituído por um posto de entrada, um posto de saída,
um sistema de transporte, um armazém de produtos finais e um sensor luminoso.
• O armazém (ARM) é utilizado para armazenar os azulejos. Estes encontram-se
colocados em embalagens apropriadas. Possui 8 níveis verticais e as embalagens devem
ser colocadas de baixo para cima, na primeira posição livre, e retiradas de forma
inversa (FirstInLastOut).
• A existência de embalagens no posto de entrada é detectada pelo sensor digital (APE).
• A saída e embalagens faz-se pelo posto de saída através de um pedido externo (ASS). A
saída deste sensor é digital.
• A existência de embalagens no posto de saída é detectada pelo sensor digital (APS).
• O sistema de transporte (ATR) é constituído por uma plataforma capaz de movimentos
quer na horizontal, quer na vertical, controlados pelos seguintes subsistemas:

o Horizontal: o motor eléctrico (AMH) controla o movimento na horizontal. O

actuadores (AHE) e (AHD) controlam o movimento respectivamente no sentido
esquerda e direita. Ambos são digitais. Os sensores de posição (ASE) e (ASD)
indicam respectivamente os limites esquerdo e direito deste movimento.

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o Vertical: o motor eléctrico (AMV) controla o movimento na vertical. O

actuadores (AVS) e (AVD) controlam o movimento respectivamente no sentido
ascendente e descendente. Ambos são digitais. O sensor de posição (ASV) é
utilizado para detectar este movimento. Este sensor é um codificador
incremental que gera um impulso por cada nível vertical atingido (em qualquer
sentido). O número máximo de impulsos gerados é 9, correspondendo o primeiro
ao nível 0, onde se encontram os postos de entrada/saída.

• Em qualquer sentido de movimento existem fins-de-curso que limitam os movimentos

possíveis.
• O indicador luminoso (ALU) é utilizado para indicar o estado do sistema.
• Um sensor de fim de curso (AFC) é utilizado para detectar que o movimento vertical
está na sua posição mais baixa (junto ao solo e aos postos de entrada/saída)

Funcionamento
Sistema de Pedidos
1. Um de dois pedidos, mutuamente exclusivos, podem acontecer: enviar (APE) ou retirar
(ASS) uma embalagem para/do armazém.
2. Se for colocada uma embalagem sob a mesa de entrada, esta é identificada pelo sensor
(APE). Se existir uma posição vaga no armazém (ARM) esta é colocada.
3. Um pedido de retirar uma embalagem é realizado através do sensor (ASS). Caso
existam embalagens no armazém, a última é removida e colocada no posto de saída.
4. Um processo automático, que demora no máximo 5 segundos, coloca/remove a
embalagem de/para o sistema de transporte (ATR), quando esta está colocada nos
postos de entrada, de saída ou no sistema de transporte.
5. Durante os movimentos do sistema de transporte (ATR) o indicador luminoso (ALU)
deve ser activado com um sinal de frequência 2Hz.

Sistema de Transporte
1. O sistema de transporte efectua dois tipos de operações – colocar ou remover
embalagens.
2. Colocar uma embalagem:

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i. Activar o subsistema horizontal (AMH) no sentido da esquerda até atingir o seu

máximo (ASE).
ii. Um processo automático, que demora no máximo 5 segundos, coloca a
embalagem do posto de entrada no sistema de transporte (ATR).
iii. Activar o subsistema vertical (AMV) no sentido ascendente (AVS) até atingir o
nível pretendido (ASV).
iv. Activar o subsistema horizontal (AMH) no sentido da direita até atingir o seu
máximo (ASD).
v. A embalagem é colocada por um processo automático, que demora no máximo
10 segundos.
vi. Activar o subsistema horizontal (AMH) no sentido esquerdo até atingir o seu
máximo (ASE).
vii. Activar o subsistema vertical (AMV) no sentido descendente (AVD) até atingir o
nível 0.
3. Remover uma embalagem:
i. Activar o subsistema horizontal (AMH) no sentido da esquerda até atingir o seu
máximo (ASE).
ii. Activar o subsistema vertical (AMV) no sentido ascendente (AVS) até atingir o
nível pretendido (ASV).
iii. Activar o subsistema horizontal (AMH) no sentido da direita até atingir o seu
máximo (ASD).
iv. A embalagem é removida por um processo automático, que demora no máximo
10 segundos.
v. Activar o subsistema horizontal (AMH) no sentido esquerdo até atingir o seu
máximo (ASE).
vi. Activar o subsistema vertical (AMV) no sentido descendente (AVD) até atingir o
nível 0.
vii. Activar o subsistema horizontal (AMH) no sentido da direita até atingir o seu
máximo (ASD).
viii. Um processo automático, que demora no máximo 5 segundos, remove a
embalagem do sistema de transporte (ATR) para o posto de saída

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Notas:
• Os sistemas de pedidos e armazenamento têm funcionamentos independentes, mas
necessariamente sincronizados.
• Durante a fase de armazenamento, o sistema de pedidos deve continuar a funcionar se
existirem condições para tal.
•
Alarmes
Alarme 1
• Início: durante o movimento vertical, o sensor de posição vertical (ASV) não gera
impulsos durante 5 segundos.
• Origem: problemas no sistema de transporte (ATR).
• Acção: mover o sistema para descer (AVD) e esquerda (AHE) durante até o sensor de
fim de curso (AFC) ser activado.
• Fim: o problema é reparado através de uma intervenção externa. Esperar a activação
do sinal de reset (ARS). Continuar com o funcionamento normal.
Alarme 2
• Início: durante a fase de descarga é colocada uma embalagem no posto de saída uma
embalagem (APS).
• Origem: procedimento errado.
• Acção: parar o sistema de transporte (ATR)
• Fim: a embalagem é retirada através de uma intervenção externa (APS). Continuar
com o funcionamento normal.

Simulação - Dados Operacionais dos Processos Físicos Externos

Descrição Valor Variação
Tempo de movimentação posto de entrada ↔ transportador (s) 5 0.1
Tempo de movimentação posto de saída ↔ transportador (s) 5 0.1
Número de níveis do armazém 8 0
Tempo médio do movimento vertical entre níveis (s) 4 0.1
Tempo médio do movimento horizontal (s) 3 0.1

O intervalo entre pedidos (minutos) é dado por: Distribuição_Normal(2,0.5).

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