UNIVERSIDADE FEDERAL DO MARANHÃO - UFMA

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA - CCET

DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA QUÍMICA

QUÍMICA DOS PROCESSOS INDUSTRIAIS

São Luís - MA
2015
Jéssica Andreza Oliveira Rodrigues - 2012050760
Thiago Roger Fernandes Bastos - 2012043004
Evellin Enny Silva Bruzaca - 2012031184
Marlyson Costa Viegas - 2011009788
Danilo Braga Ribeiro - 2012027207

AÇÚCAR: PROCESSO DE PRODUÇÃO

Trabalho apresentado pelos alunos do

curso de Química Industrial para a
obtenção de nota na disciplina de
Química dos Processos Industriais,
ministrada pelo Prof. Dr. Victor
Mouchrek Filho.

São Luís
2015
SUMÁRIO

1- INTRODUÇÂO
Histórico: ciclo da cana de açúcar
Cadeia produtiva do açúcar
O mercado do açúcar
Tipos de açúcar
2- MATÉRIA PRIMA
3- PROCESSO DE PRODUÇÃO...................................................................................11
Recepção da matéria-prima..........................................................................................11
Limpeza da cana..........................................................................................................12
Moagem ou Difusão.....................................................................................................12
Tratamento do caldo....................................................................................................13
Caleação ou calagem................................................................................................13
Sulfitação..................................................................................................................13
Fosfatação................................................................................................................13
Carbonatação............................................................................................................14
Uso de óxido de magnésio.......................................................................................14
Evaporação do caldo....................................................................................................15
Cristalização.................................................................................................................15
Centrifugação...............................................................................................................16
Secagem.......................................................................................................................16
Armazenagem..............................................................................................................17
4- REFINAÇÃO..............................................................................................................18
Afinação.......................................................................................................................18
Centrifugação...............................................................................................................18
Dissolução....................................................................................................................18
Clarificação..................................................................................................................18
Clarificação mecânica- Diatomita é adicionada, o pH é ajustado e mistura é filtrada
em uma prensa..........................................................................................................19
Clarificação química- Baseada na utilização dos dois sistemas abaixo:..................19
Filtração.......................................................................................................................19
5- RESÍDUOS E SUBPRODUTOS DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO
AÇÚCAR E SEUS REAPROVEITAMENTOS.............................................................20
 Bagaço.........................................................................................................................20
Melaço.........................................................................................................................20
Torta de filtro...............................................................................................................20
6- CONTROLE DE QUALIDADE.................................................................................21
Análises de controle de qualidade...............................................................................22
Ferramentas de qualidade............................................................................................23
Boas práticas de fabricação (BPF)...............................................................................23
Procedimentos padronizados de higiene operacional (PPHO) e procedimentos
operacionais padronizados (POP)................................................................................24
Análise de perigos e pontos críticos de controle (APPCC).........................................24
7- QUALIDADE DO AÇÚCAR.....................................................................................25
Características físico-químicas....................................................................................25
Teor de sacarose...........................................................................................................25
Resíduo mineral fio......................................................................................................25
Dextrana.......................................................................................................................26
Índice de cor (ICUMSA).............................................................................................26
Teor de dióxido de enxofre..........................................................................................26
Teor de umidade...........................................................................................................26
Teor de ferro.................................................................................................................27
Características microbiológicas...................................................................................27
Características microscópicas......................................................................................27
Características sensoriais.............................................................................................27
ISO 22000:2005, segurança alimentar.........................................................................28
REFERENCIAS..............................................................................................................30
1- INTRODUÇÃO

Histórico: Ciclo do açúcar no Brasil

Durante muitos anos (séc. XVI a XVIII) a economia do Brasil, enquanto

colônia de Portugal, foi marcado pelo cultivo de cana de açúcar, num período que ficou
conhecido como ciclo do açúcar.

O primeiro engenho foi fundando por Martins Afonso de Souza em 1533, na

Capitania de São Vicente. E logo o cultivo se espalhou por todo o litoral brasileiro,
tendo um melhor desenvolvimento no Nordeste, nos locais onde atualmente se
encontram os Estados de Pernambuco e Bahia. A mão-de-obra utilizada nos engenhos
era composta sempre por escravos africanos e índios.

Além de ser vantajosa economicamente para Portugal, a atividade colaborava

com a colonização portuguesa no Brasil. Foi com esse intuito, de colonizar tendo um
retorno econômico satisfatório, que os portugueses instalaram engenhos em todas
as capitanias hereditárias, para que o cultivo de cana-de-açúcar fosse iniciado.

A sociedade da época era marcada pela prevalência das grandes propriedades

rurais, conhecidas como latifúndios, que eram propriedade dos senhores de engenho,
que detinham o poder político, econômico e social concentrado em suas mãos.

O sucesso no cultivo da cana-de-açúcar no Brasil despertou a cobiça do povo

Holandês, que chegou a invadir a Capitania de Pernambuco, na época a maior produtora
de açúcar, e capitania de São Vicente. Durante o período em que permaneceram nas
capitanias os holandeses se esforçaram para aprender como era feito o cultivo, para
depois poder tentar fazê-lo em outro lugar. Depois da expulsão das terras brasileiras, os
holandeses começaram a cultura de cana-de-açúcar nas Antilhas e tornaram-se
concorrentes dos brasileiros no mercado.

Com a concorrência dos holandeses, A economia açucareira começou a entrar

em crise na segunda metade do século XVII. Os holandeses se tornaram um forte
concorrente, pois vendiam o açúcar mais barato na Europa, além de controlarem o
transporte e comércio do produto. Desta forma, os holandeses conquistaram o mercado
consumidor europeu, iniciando uma forte crise na economia açucareira no Brasil. A
crise se acentuou ainda mais em meados do século XVIII, período em que a economia
brasileira passou a se voltar para o ouro da região das Minas Gerais. A região Sudeste

5
passou a atrair investimentos, a capital foi transferida de Salvador para o Rio de Janeiro
e o Ciclo do Açúcar chegou ao fim.

Cadeia Produtiva do Açúcar

O processo de fabricação de açúcar visa, de forma resumida, à extração do

caldo contido na cana, seu preparo e “concentração”, culminando com os vários tipos de
açúcares conhecidos, como: demerara, mascavo, cristal, refinado, líquido, etc.
Dentro desse processo de fabricação, podemos classificar uma usina de açúcar
como uma indústria de extração, uma vez que o açúcar já é produzido pela natureza,
através da cana, sendo somente concentrado no processo, nas suas várias modalidades.
A produção está inserida em área agrícola e industrial, estando sujeita às condições
ambientais, em primeiro lugar, que influenciam de forma dramática a qualidade da
matéria-prima, provocando ampla variação de seus parâmetros técnicos e de
fornecimento. Em segundo lugar, a produção apresenta elevado grau de complexidade,
pois envolve equipamentos dos mais variados tipos e tamanhos, geração de energia e
processos químicos e físicos. Esse ambiente, somado à variação do mercado, exige dos
profissionais constantes ações de interferência no processo que, não tendo o
conhecimento rápido e preciso do seu efeito nos produtos finais, incorrem em
subaproveitamento de equipamentos, perda de eficiência e subfaturamento.
Neste elo de fabricação, destacam-se o açúcar destinado diretamente ao
consumo humano, como também direcionado ao setor da indústria alimentícia. A menor
parcela do açúcar brasileiro é destinada ao mercado interno (37%), distribuído para as
indústrias de atacado e varejo. No caso do mercado externo, o açúcar é exportado tipo
Very Hight Polarization (VHP), que é utilizado como insumo no processo de refinação.
O mercado de açúcar atende ao comércio atacadista que, por conseguinte,
distribuirá o produto para o comércio varejista e indústria de alimentos que, por fim,
destinará o produto ao consumidor final. As empresas do setor agroindustrial brasileiro
vêm se deparando com uma nova realidade do mercado, no qual as exigências por
menores custos, diferenciação de produtos, confiabilidade e redução dos prazos de
entrega, melhoria no controle de qualidade e da flexibilidade para a diversificação
produtiva, têm propiciado a implementação de mudanças provenientes da necessidade
da inovação tecnológica e organizacional.

Mercado do Açúcar

Cultivada em centenas de países, a cana-de-açúcar é uma das principais

culturas do mundo, e representa uma importante fonte de mão de obra no meio rural

6
nesses países. Apesar desta difusão mundial, cerca de 80% da produção do planeta estão
concentradas em dez países.

figura 1 – dados da produção de cana pelo mundo. Fonte: FAO, 2008

Pela tabela acima, observa-se que Brasil e Índia correspondem juntos, por
pouco mais da metade da cana produzida mundialmente. Esse fato assume especial
relevância quando se consideram possíveis expansões da produção de cana,
principalmente pela grande diferença de modelos de produção agrícola consagrados no
Brasil (concentrados em grandes produtores) e pela Índia (baseados em pequenos
produtores).
Em termos regionais, merece destaque o estado de São Paulo, que produz
próximo de 60% de toda a cana, açúcar e etanol do país. O segundo maior produtor é o
estado do Paraná, com 8% da cana moída no Brasil. Outros estados que no passado
foram tradicionais na produção de açúcar perderam importância relativa, como o Rio de
Janeiro e Bahia, que reduziram significativamente sua produção no contexto nacional da
oferta de açúcar.
Dos 31 milhões de toneladas de açúcar, o mercado nacional consome 11
milhões de toneladas, o equivalente a 37% da oferta. O grande centro consumidor é o
centro-sul, que concentra a parte da população e da capacidade de consumo, com
destaque para os estados das regiões sul e sudeste. O excedente produzido e não

7
consumido na economia doméstica encontra um mercado global estabelecido e disposto
a adquirir a produção brasileira. Em 2008, foram exportados 19,5 milhões de toneladas
de açúcar, com uma receita bruta de R$ 10 bilhões, com destino a 63 parceiros
comerciais do Brasil, como a Rússia, a Nigéria e a Arábia Saudita, respectivamente os
maiores importadores do açúcar brasileiro.

Tipos de Açúcar
No Brasil, os dois tipos de açúcar mais fabricados em escala industrial são o
açúcar cristal branco e o açúcar demerara. O açúcar cristal branco caracteriza-se por ser
um açúcar de alta polarização (99,3°S a 99,9°S). açúcar demerara se caracteriza por
apresentar cristais envoltos por uma película aderente de mel, o que lhe confere uma
menor polarização (96,5°S a 98,5°S). A diferença básica entre os dois processos situa-
se na fase de clarificação do caldo. Para o açúcar demerara, a clarificação é realizada
empregando-se apenas leite de cal, enquanto que para o açúcar cristal branco, são
empregados leite de cal e anidrido sulfuroso.
A polarização é a porcentagem em massa da sacarose aparente contida em uma
solução açucarada, determinada pelo desvio da luz polarizada ao atravessar esta
solução. As rotações na escala são designadas como graus sacarimétricos (ºS). Além do
açúcar cristal branco e o demerara vários tipos de açúcar são encontrados no mercado,
tanto na forma sólida como na forma líquida. abaixo estão alguns dos principais tipos de
açucares encontrados.

Açúcar Sólido
Açúcar refinado granulado: Puro, sem corantes, baixo teor de umidade ou
empedramento e com cristais bem definidos e granulometria homogênea. É mais usado
na indústria farmacêutica, em confeitos, xaropes de alta transparência e em misturas
secas. Possuem pureza elevada, granulometria uniforme (final, média ou grossa) e são
muito brancos.

a) b)

figura 2: açúcar cristal (a) e demerara (b).

8
 Açúcar demerara: Produto de cor escura, que não passou pelo refino. Os cristais
contêm melaço e mel residual da própria cana-de-açúcar. Com textura firme, não se
dissolve facilmente.
Açúcar mascavo: Úmido e de cor amarronzada, não passa pelo processo de
branqueamento, cristalização e refino. Tem sabor mais forte, assim como o melaço,
semelhante ao da rapadura. É utilizado para a produção de pães, bolos e biscoitos
integrais e granolas.
Açúcar orgânico: Açúcar de granulação uniforme, produzido sem qualquer
aditivo químico tanto na fase agrícola como na industrial, disponível nas versões clara e
dourada (visualmente similar ao demerara). Segue padrões internacionais e certificação
por órgãos competentes.
Açúcar Very High Polarization (VHP): O açúcar VHP é o tipo mais exportado
pelo Brasil. É mais claro que o demerara e apresenta cristais amarelados. No seu
branqueamento não há a utilização de anidrido sulfuroso.
Açúcar light: É constituído pela mistura de açúcar refinado e edulcorantes. Tem
proporcionalmente menor conteúdo calórico e maior poder adoçante do que o açúcar
refinado.

Açúcar Líquido
Xarope simples ou açúcar líquido: O açúcar líquido é um adoçante natural de
sacarose apresentado na forma líquida em uma solução inodora, límpida e cristalina,
obtido pela dissolução de açúcar sólido em água, com posterior purificação e
descoloração, o que garante a esse produto alta transparência e limpidez. É usado pela
indústria farmacêutica e alimentícia, aplicado onde a ausência de cor é essencial, como
bebidas claras, balas e outros confeitos. Em geral, possui concentração de 66,7 a 67,3%
de sólidos de açúcar solúveis em água (Brix).

figura 3- xarope simples

9
 Xarope de açúcar invertido: O açúcar líquido invertido é um adoçante natural
constituído pela mistura de glicose, frutose e sacarose. Pode ser produzido a partir de
inversão ácida, inversão enzimática e inversão catiônica (resinas). Apresenta-se na
forma líquida em uma solução límpida e ligeiramente amarelada, com odor e sabor
característicos e com alto poder adoçante. Em geral, possui concentração de 76 -78% de
açúcar sólido diluído (Brix).

2- MATÉRIA-PRIMA

A cana-de-açúcar (Saccharum spp.) é considerada uma das culturas mais

importantes do ponto de vista econômico e social no Brasil. O país é também o maior
produtor mundial de açúcar e álcool de cana-de-açúcar e se destaca como o maior
exportador.
A produção de cana-de-açúcar está inserida em área agrícola e industrial,
portanto, estando sujeita às condições ambientais, que influenciam de forma
dramática a qualidade da matéria-prima, provocando ampla variação de seus
parâmetros técnicos e de fornecimento.
Fatores como diversificação das variedades, tipos de variedade (precoce,
média, tardia), maturação, tratos culturais, condições climáticas, longevidade
do canavial, tipo de solo, qualidade e quantidade de fertilizantes aplicados,
quantidade e qualidade da vinhaça aplicada, horário da queima, tipo de
colheita, condições de transporte e armazenamento, determinam a qualidade
da matéria-prima que será processada.
A qualidade da cana industrial é comprometida pela quantidade de impurezas
carreadas com a cana-de-açúcar nas fases de corte e carregamento. A quantidade de
impurezas (mineral e orgânica),é afetada pelas condições climáticas, aumentando em
períodos chuvosos. A presença de impurezas na matéria prima obriga a realização da
lavagem da cana para o processamento, operação esta que é feita com investimentos e
perda de sacarose.
A deterioração, que a cana-de-açúcar sofre especialmente após o corte, aumenta
a perda de açúcar, formas essas que são a tecnológica, fisiológica e microbiológica,
sendo esta última decorrente da atividade microbiana inoculada após a queima ou corte.

10
 A qualidade da matéria-prima está diretamente ligada ao desempenho dos
processos industriais, fundamentais na obtenção de rendimentos satisfatórios e
qualidade do produto final.
Com a colheita mecanizada, muitos problemas poderão ser reduzidos, mas
ocorrem outros que também interferem no processo. A qualidade dos processos de
cozimento depende muito da qualidade da cana-de-açúcar entregue
na fábrica. As matérias-primas que podem sofrer de alguma forma perdas por inversão
de sacarose, com certeza, vão dificultar e reduzir o desempenho
dos cozedores e afetar o cozimento, devido à presença de outros açúcares
não-cristalizáveis.

3- PROCESSO DE PRODUÇÃO

O processo de fabricação de açúcar visa, de forma simplificada, à extração do

caldo contido na cana, em seu preparo e “concentração”, o que acarreta os vários tipos
de açúcares conhecidos.
Dentro desse processo de fabricação, podemos classificar uma usina de açúcar
como uma indústria de extração, uma vez que o açúcar já é produzido pela
natureza, através da cana, sendo ele somente concentrado no processo, nas
suas várias modalidades. O processo de produção do açúcar envolve especificamente
etapas físicas e químicas.
A produção de açúcar é divida em várias etapas, sendo assim, iremos dividir em
recepção da matéria-prima, limpeza da cana, moagem ou difusão, extração do caldo,
tratamento do caldo, evaporação do caldo, cristalização, centrifugação, secagem do
açúcar e finalmente a armazenagem.
Recepção da matéria-prima

Temos inicialmente a pesagem da cana que se dá o peso através da diferença

entre o peso do veículo antes e depois da descarga da cana; em seguida será feito uma
amostragem que nesse processo é utilizado um amostrador por sonda horizontal ou
vertical. O tubo é introduzido 2 m na cana retirando uma amostra que será analisada
laboratorialmente para a determinação dos açúcares totais recuperáveis (ATR), ou seja,
o tanto de açúcar que a cana possui e por último temos a estocagem que é feita para
suprir possíveis faltas por motivo de chuva ou por falha no transporte, e também por
poder haver eventuais quebras e avarias nos silos e nas mesas alimentadoras.

11
Limpeza da cana

As etapas essenciais na limpeza efetiva da cana colhida manualmente são:

abertura no feixe que é geralmente efetuada por um tambor nivelador situado acima da
passagem da cana, formando um colchão de cana de aproximadamente 2 ou 3 colmos de
espessura. Está operação é realizada para garantir uma boa limpeza dos colmos;
Remoção de pedras, seixos e areia, esta limpeza é feita através de um banho hidráulico,
no qual as pedras os seixos e a areia por possuir maior densidade vão para o fundo;
lavagem que ocorre em uma esteira por um fluxo turbulento de água eliminando a terra
pelas ranhuras da rampa e também temos a remoção de impurezas fibrosas que se
constitui na redução de ponteiros, folhas e raízes, é feita por meio de rolos eliminadores
de impurezas. A cana colhida mecanicamente segue diretamente para o picador.

Moagem ou Difusão
O objetivo desta etapa é aumentar a capacidade das moendas através da
diminuição do tamanho da cana e rompimento da estrutura da cana facilitando a
extração do caldo e moagem. As vantagens da etapa de preparo da cana no desempenho
do processo são: aumento do rendimento da usina; regularidade de alimentação das
moendas; redução do consumo de energia; homogeneização do teor de fibras nas canas;
redução do desgaste e quebra das moendas.
Os equipamentos necessários para preparação da cana são: picador que são
geralmente usados picadores de facas do tipo niveladoras (regulariza e uniformiza a
carga de cana) e cortadoras (reduz a massa heterogênea de cana em massa uniforme e
homogênea); desfibrador no qual consta de um carter cilindro em fundição provido em
seu interior de um rotor com série de martelos oscilantes que trabalham sobre barras
desintegradoras. A cana picada é alimentada no equipamento pela parte superior e é
descarregada triturada pela parte inferior.
A extração do caldo da cana consiste no processo físico de separação da fibra
(bagaço), sendo feito, fundamentalmente, por meio de dois processos: moagem ou
difusão.
Na extração por moagem, a separação é feita por pressão mecânica dos rolos da
moenda sobre o colchão de cana desfibrada, durante a passagem do bagaço de uma
moenda para outra é realizada a adição de água para auxiliar na extração da sacarose.
Na difusão, a separação é feita pelo deslocamento da cana desintegrada por um
fluxo contracorrente de água. Com a utilização de difusores obtém-se eficiência de

12
extração da ordem de 98%, contra os 96% conseguidos com a extração por moendas. O
bagaço produzido é utilizado como combustível nas caldeiras. A desvantagem do uso
dos difusores é que estes carregam mais impurezas com o bagaço para as caldeiras,
exigindo maior limpeza das mesmas devido à pior qualidade do bagaço.
Nesta etapa é onde ocorrem os maiores índices de contaminação. Os equipa
mentos devem ser mantidos sempre limpos e em bom estado de conservação,
uma vez que por eles passam toda a matéria-prima e esta recebe diversos
tipos de preparos e exposições da sacarose.
Para manter a sacarose livre de microrganismos, deve-se manter uma assepsia
contínua e eficaz, evitando assim o contato das moléculas de sacarose com
os microrganismos que a destroem, transformando-a em outros açúcares
não cristalizáveis.
Os cuidados para evitar a proliferação de contaminações bacterianas são de
fundamental importância para a conservação e obtenção da sacarose dispo
nível na matéria-prima.
Tratamento do caldo

Para remover as impurezas grossas, o caldo é inicialmente peneirado, e em

seguida tratado com agentes químicos, para coagular parte da matéria coloidal (ceras,
graxas, proteínas, gomas, pectinas, corantes), precipitar certas impurezas (silicatos,
sulfatos, ácidos orgânicos, Ca, Mg, K, Na) e modificar o ph.
Existem cinco métodos utilizados no processo de clarificação do caldo de cana.
Eles são os seguintes:
Caleação ou calagem (uso de cal virgem (CaO)): O objetivo da caleação é a
reação com o sulfito e com o ácido fosfórico (P 2O5), formando sulfito e fosfato de
cálcio, que são insolúveis em pH neutro. Após a adição de leite de cal, a mistura é
aquecida com vapor d’água a alta pressão e as impurezas contidas no caldo formam uma
borra que é separada do caldo, através de decantadores, que fazem a separação através
das diferenças de densidades. O pH do caldo atinge a faixa de 7,2 a 7,8;
Sulfitação (uso de anidrido sulfuroso (SO2)): Auxilia na redução do pH,
diminuição da viscosidade do caldo, formação de complexos com açúcares redutores,
preservação do caldo contra alguns microrganismos, prevenção do amarelamento do
açúcar (cristal branco) por algum tempo durante o armazenamento;

13
 Fosfatação (uso de ácido fosfórico (P2O5)): A fosfatação auxilia na remoção de
materiais corantes e parte dos colóides do caldo;
Carbonatação (uso de anidrido carbônico (CO2)): É um método usado na
produção de açúcar de beterraba e muito pouco citado para açúcar de cana. Nesse
processo há precipitação de carbonato de cálcio, que englobará as matérias primas
corantes e as gomas, tornando um complemento da clarificação;
Uso de óxido de magnésio: Estes agentes químicos sob efeito da temperatura,
provocam a formação de precipitados que promovem a remoção das impurezas sem
afetar o teor de sacarose.
Alguns processos vêm substituindo com eficiência o sulfito pelo ozônio (O 3).
A mistura é, então, aquecida com vapor de água até temperaturas em torno
de 105°C, com os objetivos de diminuir a viscosidade do fluido, facilitando a
decantação e promover a formação de uma quantidade maior de aglomerados
coloidais, que precipitarão no decantador, formando o lodo de sedimentação
que será posteriormente filtrado. O caldo clarificado é enviado para o setor de
evaporação.
As consequências do emprego do caldo tratado de forma deficiente são:
problemas de incrustação na etapa de evaporação e formação de cristais de sacarose
impuros. É necessário submeter a borra a uma filtragem adicional, para isso são
empregados filtros prensa ou filtros rotativos. O pH do caldo varia de 5 a 6. A acidez
aumenta nas canas queimadas, doentes, praguejadas, cortadas a mais de 24 horas, verdes
e passadas.

14
 Figura 4: Fluxograma do processo de tratamento de caldo.

Evaporação do caldo
Constitui o primeiro estágio de concentração do caldo tratado. A evaporação do
caldo é feita para que a concentração do xarope fique entre 60 e 70º brix, sendo
recomendado 65º brix (valor do teor de sólidos solúveis contidos no caldo). A
quantidade de água removida na evaporação é cerca de 80% em peso do caldo ou
aproximadamente 70 – 80% do peso da cana.
Devido a necessidade de economia de vapor, esta evaporação é feita em
evaporadores com múltiplo efeito concorrente, isto é, o vapor gerado na caixa de
evaporação precedente é utilizado como fonte de aquecimento para a caixa
posterior. Esta seção também fornece a água condensada para alimentação
das caldeiras.
Um xarope de boa concentração é produto de extrema importância no setor
de cozimento. Quando sua concentração é baixa, muito são os efeitos negativos,
provocando aumento do consumo de vapor e do tempo de cozimento,
bem como perdas de capacidade dos equipamentos.
Cristalização

O xarope resultante dos evaporadores passa então para os cozedores, também

chamados de vácuos, vasos muito semelhantes aos evaporadores em simples efeito, ou
seja, cada vaso recebe independentemente uma carga de vapor, através de um
distribuidor de vapor, levando o xarope até a supersaturação tomando consistência de

15
mel. Ao começar a se formar os cristais de açúcar que após crescerem em tamanho e
aumentarem o volume da massa cozida é descarregado nos cristalizadores, onde se
completa a cristalização do açúcar. O principal objetivo da cristalização é produzir a
maior porcentagem possível de cristais e produzir um açúcar uniforme com cristais do
tamanho desejado.
A separação da sacarose das impurezas associadas nas soluções sacarinas é
o objetivo fundamental na fabricação de açúcar. Este objetivo é alcançado
através da cristalização da sacarose, que é subsequente à separação dos cristais por meio
de força centrífuga, pois outras impurezas já foram eliminadas
na fase de clarificação.
A presença de não-açúcares nos méis exerce influência adversa no processo
da cristalização. A separação da sacarose dos não-açúcares, por meio da
cristalização, exige repetidas cristalizações, tantas quantas sejam economicamente
possíveis.
Centrifugação

Com o melaço tecnicamente esgotado, é necessário separá-lo dos cristais para

obter o açúcar propriamente dito. Esse processo de separação do licor-mãe dos cristais
de açúcar é realizado pelo sistema de centrifugação através de turbinas centrífugas. O
objetivo da centrifugação consiste basicamente na separação do melaço que envolve os
cristais de açúcar. Sob a força centrífuga o melaço sai através das perfurações e dirige-
se à caixa dos méis.
A centrifugação do açúcar é uma etapa fundamental para obtenção de um
produto de qualidade. O conhecimento das máquinas, equipamentos e técnicas corretas
envolvidas é fundamental para obter desta operação o máximo de eficácia, qualidade e
segurança.
As centrífugas podem ser em batelada que normalmente utilizada na produção
de açúcar cristal, demerara e VHP. Nesse processo ocorre primeiramente a remoção do
mel em excesso, depois a expulsão adicional do mel e por ultimo a redução do filme de
mel ao redor dos cristais e contínuas que geralmente é utilizada para açúcares
intermediários que são refundidos. Possui a desvantagens de quebrar os cristais de
açúcar, produzindo poeiras que passam com o melaço através da tela.

16
Secagem

Quando o açúcar possui umidade elevada, sua deterioração é acelerada,

resultando em maiores perdas. O inverso também é verdadeiro. No caso do
açúcar demerara, devido ao seu processo de centrifugação, seu teor de água
situa-se na faixa de 0,5-2%.
Assim, independentemente do tipo de açúcar, faz-se necessária à realização
da secagem do açúcar de tal forma que a sua umidade seja reduzida aos
níveis de 0,1-0,2%.
Nesta fase o melaço é enviado para a fabricação de álcool, enquanto o açúcar é
destinado ao secador para a retirada da umidade contida nos cristais. O processo de
secagem consiste basicamente das etapas de evaporação e, resfriamento até a
temperatura de ensaque por uma corrente de ar contraria ao deslocamento do açúcar,
formada por um ventilador de capacidade adequada.
O ar servido carregado de pó de açúcar é enviado por meio de dutos a um
sistema de separação de pó, onde poderá haver perdas de açúcar para a atmosfera. A
temperatura do açúcar na saída dos secadores deve ser mantida preferencialmente na
faixa de 30 a 40ºC para que não ocorra amarelamento e empedramento do açúcar no
período de estocagem. Os secadores mais utilizados são: Secador de Tambor Rotativo
(Secador Horizontal) e Secador Vertical de Bandejas.
Os secadores podem ser horizontais ou verticais, sendo que seus comprimentos
e capacidades de secagem são variáveis.
Armazenagem

Após a secagem o açúcar é recolhido a uma moega com fundo afunilado, que o
despeja diretamente no saco localizado em cima de uma balança, realizando, portanto, a
operação de ensaque e pesagem.
Embalagens de 50 a 1.500 kg podem ser encontradas nas usinas. As sacas de
50 kg, bastante comuns, podem ser de algodão, polietileno e mistura de algodão e
polietileno. As embalagens maiores, também conhecidas como big-bag, são construídas
em polietileno e destinam-se ao fornecimento de grandes quantidades a indústrias de
alimentos (doces e refrigerantes). Os produtos para exportação podem ser
acondicionados nesses ou em outros tipos de embalagens, dependendo do produto, do
mercado de destino e das finalidades. Assim, no caso do açúcar demerara, utilizam-se
sacos plásticos impermeáveis visando a impedir a deterioração do produto, uma vez que

17
o filme de licor-mãe (que envolve os cristais) é higroscópico e possibilita o
desenvolvimento de bactérias que podem trazer prejuízos a qualidade do açúcar.
O açúcar também pode ser guardado a granel, uma das características marcantes
desse sistema é a maior lentidão dos possíveis processos de deterioração quando se
compara com o armazenamento em sacas. Nesse sistema, o açúcar das porções laterais
torna-se úmido e forma uma camada protetora, a qual atua como barreira à penetração
de umidade nas porções centrais. Quanto maior a espessura da camada protetora, mais
lentamente ocorrerá à infiltração de umidade.

Figura 5: Fluxograma do processo industrial da produção do açúcar.

4- REFINAÇÃO

O açúcar demerara, um produto ligeiramente amarelado com 97,8% de sacarose

e 0,25% de umidade, obtido diretamente das usinas de fabricação do açúcar de cana,
contém cristais envolvidos por melaço e mel residual. Com textura firme, não se
dissolve facilmente e turva os líquidos aos quais é adicionado.
Antes do consumo, o açúcar demerara deve passar pelo processo industrial de
refinação ou branqueamento. Tal processo visa à transformação do açúcar bruto
(demerara) em açúcar refinado, um produto de elevada pureza e brancura, sem corantes,
com baixo teor de umidade, com cristais bem definidos e granulometria homogênea
(açúcar refinado granulado) ou cristais com granulometria mais fina e dissolução rápida
(açúcar refinado amorfo).
O progresso e o aperfeiçoamento dos métodos de refinação transformaram o
açúcar num produto orgânico de pureza incomparável, com aproximadamente 99,96%
de sacarose em base anidra.
O processo de refinação do açúcar se subdivide nas seguintes etapas:
18
Afinação

Primeira etapa da refinação, em que os cristais do açúcar são tratados com um

xarope concentrado com aproximadamente 60 a 80 Brix, com o objetivo de remover-se
o filme aderente de mel, que é dissolvido por esse xarope. Essa etapa é realizada em
misturadores homogeneizadores.
Centrifugação

Após a afinação, a mistura é encaminhada a uma centrífuga, na qual o xarope é

removido e a torta de açúcar é borrifada com água.
Dissolução

A torta de açúcar é dissolvida, sob aquecimento, com água doce proveniente do

desdoçamento de equipamentos de todos os setores da refinaria em um dissolvedor. Tal
equipamento contém uma serpentina, dentro da qual circula vapor, e rotores do tipo
hélice, responsáveis pela agitação. O açúcar derretido ou dissolvido apresenta
temperatura entre 70 e 80 ºC, pH entre 7 e 7,4 e concentração de 66,8 a 68, 3 Brix.
Clarificação

O açúcar dissolvido é submetido à clarificação ou defecação. Esse processo visa

à remoção de corantes presentes na calda. Tais corantes podem ser: clorofila, caroteno,
xantofilas e flavonóides. A cor ou os corantes presentes no açúcar também podem
derivar de certos não açúcares da cana, que em condições normais, são incolores,
porém, ao reagirem com outras substâncias formam a matéria colorida. Esse grupo de
substâncias pode ser representado pelos polifenóis, aminoácidos e compostos ferrosos.
Outro fator responsável pela coloração da calda é o aquecimento da sacarose, a
temperaturas elevadas (>140°C), que desencadeia complexas reações químicas
originando produtos fortemente coloridos. A termólise causa a desidratação das
moléculas de açúcar com a introdução de dupla ligação e formação de anéis anidros.
Ligações duplas conjugadas absorvem luz e produzem cor. Os anéis insaturados
condensam-se formando polímeros de coloração escura, denominados caramelos.
O processo de clarificação pode ser mecânico ou químico.

19
 Clarificação mecânica- Diatomita é adicionada, o pH é ajustado e mistura é
filtrada em uma prensa.

Clarificação química- Baseada na utilização dos dois sistemas abaixo:

Clarificador a espuma: o licor a ser tratado contém bolhas de ar injetadas e entra

no clarificador com aproximadamente 65ºC. Com o aquecimento há formação de
espuma, que sobe à superfície levando consigo grande parte das impurezas presentes no
licor. O licor, então clarificado, reduzido de matéria corada em torno de 25-45%, é
filtrado e alvejado.
Carbonatação: ao magma de açúcar é adicionado gás carbônico, o que leva à
formação de um precipitado de carbonato de cálcio. Este, por sua vez, adsorve e
incorpora grande parte das substâncias que conferem cor ao caldo. Na sequência, o
precipitado é separado por filtração do licor clarificado.
Filtração

O licor clarificado, apesar de estar livre de substâncias insolúveis, ainda contém

quantidades consideráveis de impurezas dissolvidas. O licor pode ser filtrado por meio
da passagem por colunas contendo resinas trocadoras de íons, tanques de carvão de
ossos ou carvão ativado. O carvão ativado não remove as impurezas inorgânicas, como
o carvão de ossos, mas tal eliminação pode ser feita por meio das resinas trocadoras de
íons, que além desta função removem a cor e os cátions e ânions que ocasionariam
incrustações no equipamento.
Após os processos de filtração, o xarope de açúcar é concentrado até um certo
grau de supersaturação para receber a semeadura de uma quantidade determinada de
açúcar fino. Os cristais crescem com taxas controladas de evaporação, ebulição e
agitação. Esse procedimento é realizado em evaporadores-cristalizadores a vácuo.
A massa cozida é enviada a um misturador e em seguida às turbinas, onde os
cristais são separados do xarope (que volta ao processo para recuperação do açúcar),
lavados e lançados no tanque de depósito do açúcar úmido. O açúcar úmido é seco,
posteriormente, em um granulador por meio da passagem de ar quente em
contracorrente. Os cristais secos são peneirados e classificados de acordo com o
tamanho e então embalados para distribuição.

20
5- RESÍDUOS E SUBPRODUTOS DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO
AÇÚCAR E SEUS REAPROVEITAMENTOS

Bagaço

É um resíduo fibroso da extração do caldo pelas moendas. A quantidade

produzida depende do teor de fibra da cana processada, apresentando, em média, 46%
de fibra e 50% de umidade, resultando, aproximadamente, em 280 quilos de bagaço por
tonelada de cana processada. Suas principais aplicações são: como combustível para
caldeira, produção de celulose, compensado ou material isolante, como alimento de
gado confinado. A sobra de bagaço pode ser vendida para outras indústrias.
Melaço

Mel esgotado do qual não é mais possível extrair açúcar por razões técnico-
econômicas. É o principal subproduto da indústria do açúcar, sendo produzido na
proporção de 40 a 60 quilos por tonelada de cana processada. No Brasil, devido ao
elevado teor de açúcares totais e demais componentes, o melaço é utilizado,
principalmente, na fabricação de álcool etílico, por meio da fermentação alcoólica na
presença de micro-organismos como os da espécie Saccharomyces cerevisiae. A
sacarose presente no melaço é convertida em glicose e frutose pela enzima invertase das
leveduras e, posteriormente, transformadas em etanol (obtido por destilação simples ou
fracionada) e dióxido de carbono.
O melaço de cana também é aproveitado em outros processos biotecnológicos
como matéria-prima para a produção de proteína, rações, levedura prensada para
panificação, antibióticos, entre outros.
Torta de filtro

É a mistura do lodo com bagacinho de cana que saíram do processo de filtragem.

A sacarose contida na torta é dada como perda, pois não será mais processada. A torta de
filtro é produzida na proporção de 20 a 40 quilos por tonelada de cana, apresentando,
em média, 75% de umidade e é utilizada como fertilizante na lavoura por ser uma rica
fonte de fósforo

21
 Figura 6: Visão Geral do Aproveitamento da Cana de Açúcar
6- CONTROLE DE QUALIDADE

Verifica-se a necessidade crescente da indústria açucareira brasileira no

desenvolvimento ou aperfeiçoamento de processos que levem a obtenção de produtos
com melhor qualidade, tornando os competitivos, de forma a satisfazer as exigências do
mercado interno e externo. A qualidade da cana de açúcar exige que para o
processamento industrial o colmo deva estar maduro, recém cortado, limpo, com o
mínimo possível de ocorrência de broca e podridão vermelha. A maior incidência de
impurezas mineral ou vegetal também afeta a qualidade da matéria prima.
O controle de qualidade tem acompanhado o processo de evolução ocorrido na
maneira de administrar as empresas, incorporando outros aspectos na avaliação dos
produtos, não se restringindo apenas a qualidade intrínseca, ou seja, aos seus aspectos
técnicos, as especificações, aos materiais utilizados, e aos ensaios de confiabilidade. É
importante valorizar o processo de produção, a formação e o treinamento de equipes
multifuncionais, criando dessa forma um comprometimento de toda a empresa na busca
de melhores resultados através de uma adequação dos produtos à necessidade dos
clientes, proporcionando-lhes maior satisfação.
Nas últimas décadas surgiram diversas práticas e conceitos relacionados à gestão
da qualidade. Muitas dessas práticas foram desenvolvidas com o objetivo de auxiliar as
empresas a melhorar sua competitividade. Assim, várias organizações têm adotado
algum tipo de filosofia ou iniciativa para obter resultados direcionados ao controle e
gestão da qualidade. A gestão da qualidade exerce um papel de extrema importância na

22
indústria de alimentos, uma vez que o produto ofertado por este segmento pode pôr em
risco a saúde do consumidor, caso a sanidade deste produto não seja assegurada.
Na evolução da qualidade, a era da qualidade total abrange processos produtivos
controlados, empresas responsáveis e integradas na cadeia produtiva, com ênfase na
prevenção de defeitos e busca a qualidade assegurada. Ela trabalha os conceitos dos
custos dispensados com a qualidade, defeito zero e a confiabilidade do sistema. Os
programas de qualidade têm dois componentes: I) os conceitos e princípios
fundamentais que geram uma cultura organizacional propícia ao desenvolvimento da
melhoria contínua; e II) as inúmeras metodologias e ferramentas da qualidade.
A gestão da qualidade na indústria de alimentos deve incluir as boas práticas de
fabricação e higiene e a avaliação de riscos, visando à garantia da qualidade e a
segurança do alimento através da adoção de ferramentas específicas, tais como as
normas de BPF – Boas Práticas de Fabricação, as normas de Sistemas de Gestão da
Qualidade (ISO 9000) e o sistema APPCC – Análise de Perigos e Pontos Críticos de
Controle. O controle tem a finalidade de assegurar que o processo de produção
especificado no projeto da qualidade possa ser acompanhado durante a fase de
fabricação. Esse processo envolve homens, máquinas, matérias primas, procedimentos
de inspeção, e condições ambientais. Através desse enfoque é possível determinar as
possíveis fontes de problemas.
Análises de controle de qualidade

A qualidade da cana para a indústria não pode ser avaliada simplesmente pelo
seu teor de sacarose, ainda que seja o parâmetro mais importante, mas por todos os
fatores que têm consequências diretas da composição tecnológica da cana. Os
compradores de açúcar, principalmente as indústrias de alimentos e bebidas, têm
exigido além das especificações tecnológicas, como cor, granulometria e umidade, a
qualidade microbiológica do açúcar, que começou realmente a ser tratado como um
produto alimentício, uma vez que é a base essencial para a elaboração de diversos tipos
de alimentos e bebidas.
Um açúcar que estiver fora dos padrões microbiológicos de qualidade poderá
causar sérios prejuízos econômicos em virtude da deterioração, como também de saúde
pública, pela possível presença de microorganismos patogênicos. A qualidade dos
produtos derivados da cana de açúcar, está diretamente relacionada ao controle
microbiológico adequado, já que os microorganismos além de causar sérios prejuízos à

23
produtividade, também contribuem diretamente na deterioração do seu principal
produto, o açúcar.
As principais análises realizadas no processo de produção do açúcar:
Determinação de açúcares redutores totais;
 Determinação de impureza mineral e vegetal;

 Determinação de pol;

 Determinação de acidez do caldo;

 Determinação da Umidade;

 Determinação de granulometria;

 Determinação da cor;

 Contagem de Bastonetes e taxa de multiplicação

Ferramentas de qualidade

As ferramentas de qualidade utilizadas em indústrias de alimentos para atingir

um alto padrão de qualidade e confiabilidade são as Boas Práticas de Fabricação (BPF)
e o programa de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC). A
implantação destes programas tem como principal objetivo garantir a segurança de que
o consumo de um determinado alimento não causará danos quando preparado ou
consumido de acordo com seu uso intencional. A legislação atual para segurança de
alimentos, embora ampla e geral, deve ser adotada por todas as indústrias de alimentos e
aplicada por todas elas, adicionando-se, em alguns casos, de legislação específica para o
produto.
Boas práticas de fabricação (BPF)

As Boas Práticas de Fabricação são obrigatórias pela legislação brasileira, para

todas as indústrias de alimentos, e as portarias 326/97 e 368/97, do Ministério da Saúde,
estabelecem o "Regulamento Técnico sobre as Condições Higiênico Sanitárias e de
Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos Produtores de Alimentos"
As normas que estabelecem as chamadas Boas Práticas de Fabricação BPF
envolvem requisitos fundamentais que vão desde as instalações da indústria, passando
por rigorosas regras de higiene pessoal e limpeza do local de trabalho (tais como

24
lavagem correta e frequente das mãos, utilização adequada dos uniformes, disposição
correta de todo o material utilizado nos banheiros e o uso de sanitizantes) até a
descrição, por escrito, dos procedimentos envolvidos no processamento do produto.
Gerências, chefias e supervisão devem estar totalmente engajadas para o êxito do
programa, pois o planejamento, organização, controle e direção de todo o sistema
depende destes profissionais. Sendo necessários investimentos para a adequação das não
conformidades detectadas nas instalações e nas ações de motivação dos funcionários, o
comprometimento da alta administração torna-se fundamental.

Procedimentos padronizados de higiene operacional (PPHO) e procedimentos

operacionais padronizados (POP)
A (Portaria 326, de 1997, do Ministério da Saúde), exige para estabelecimentos
produtores e industrializadores de alimentos o manual de BPF, e sugere os PPHO para
que estes facilitem e padronizem a montagem do manual de BPF. Os PPHO
preconizados pelo FDA (Food and Drug Administration) constituíam, até outubro de
2002, a referência para o controle de procedimentos de higiene, até que a (Resolução
275 da ANVISA) estabeleceu, no Brasil, os POPs (Procedimentos Operacionais
Padronizados), que vão um pouco além do simples controle de higiene. São definidos
como procedimentos escritos de forma objetiva que estabelecem instruções sequenciais
para a realização de operações rotineiras e específicas na produção, armazenamento e
transporte de alimentos.
Análise de perigos e pontos críticos de controle (APPCC)

O Sistema APPCC constitui-se numa poderosa ferramenta de gestão, garantindo

uma dinâmica de efetivo controle dos perigos. É importante salientar que é uma
ferramenta que deve ser utilizada adequadamente e que a análise é especifica para cada
produto (ou grupo de produto) ou preparação considerada. O método deve ser revisto
sempre que novos perigos forem identificados ou quando ocorrer qualquer modificação
no modo de preparo ou incorporação de novos ingredientes. As empresas que utilizam o
APPCC têm como objetivo rastrear a segurança dos alimentos, ou seja, que não causam
danos à saúde do consumidor.
O plano APPCC baseia-se na identificação de perigos e controla-los. O PERIGO
poderá ser potencial, embora presente ou possível, o seu RISCO poderá ser baixo, dado
a tecnologia (medidas preventivas) empregada na fábrica em questão. É um sistema de
análise que identifica perigos específicos e medidas preventivas para seu controle,

25
objetivando a segurança do alimento, e, também os aspectos de garantia da qualidade e
integridade econômica. Baseia-se na prevenção, eliminação ou redução dos perigos em
todas as etapas da cadeia produtiva. Constitui-se de sete princípios básicos, a saber:
 Identificação do perigo;

 Identificação do ponto crítico;

 Estabelecimento do limite crítico;

 Monitorização;

 Ações corretivas;

 Procedimentos de verificação;

 Registros de resultados.

7- QUALIDADE DO AÇÚCAR

Como qualquer produto alimentício, a qualidade do açúcar é regida por

legislações específicas, as quais abordam características físico-químicas,
microbiológicas, microscópicas e sensoriais.
Características físico-químicas

As características físico-químicas do açúcar se relacionam principalmente aos

teores de sacarose ou polarização (pol), resíduos mineral fio, dextrana, índice de cor
(ICUMSA), teor de dióxido de enxofre, teor de umidade e teor de ferro.
Teor de sacarose

Na análise deste parâmetro, é verificada a pureza do produto, que está

relacionada à sua capacidade de adoçar. Menor teor de sacarose indica a presença de
açúcares redutores (glicose e frutose), dextrana, amido e cinzas. A especificação varia
de 98,5 a 99,8% dependendo do tipo de açúcar sólido.
Resíduo mineral fio

O ensaio de resíduo mineral fio ou teor de cinzas, como também é conhecido,

verifica o teor de impurezas (terra, areia, etc.) existentes na composição do produto que,
geralmente são provenientes da colheita da cana-de-açúcar. A não conformidade neste
ensaio, no caso de serem encontrados valores acima do limite da legislação, pode

26
representar alteração das características sensoriais do produto, conferindo-lhe uma
coloração mais escura e aspecto arenoso. A especificação varia de 0,04 a 0,2%.
Dextrana

É um polissacarídeo de alto peso molecular, formado pela deterioração

microbiológica da cana. Sua presença altera a pol do açúcar e alonga os cristais de
açúcar. Provoca o aumento da viscosidade das soluções açucaradas e reduz a taxa de
filtração, além de afetar o empacotamento e armazenagem do açúcar por mudança de
densidade aparente. Quando presente na produção de bebidas pode provocar turbidez, e
em balas altera a etapa de cristalização, enquanto em geleias pode alterar a consistência.
Índice de cor (ICUMSA)

Esta análise verifica se a coloração do produto está de acordo com a

classificação utilizada pelo fabricante no rótulo do produto. O termo ICUMSA refere-se
à Comissão Internacional para Métodos Uniformes de Análise de Açúcar. Quanto mais
baixo esse índice, mais claro, ou mais branco, é o açúcar. À medida que esse índice
aumenta, o açúcar vai adquirindo uma coloração mais escura.
A coloração do açúcar está diretamente relacionada: ao número de partículas
carbonizadas presentes, o que representa falha na higienização do equipamento que
entra em contato com o produto, uma vez que tais partículas são arrastadas durante o
processo de fabricação; e ao tamanho dessas partículas, ou seja, quanto menores as
partículas, mais branco é o açúcar e vice-versa. Um açúcar de cor mais escura na
produção de alimentos pode alterar além da cor, o sabor e o aroma dos produtos. A
especificação varia de inferior a 45 a inferior a 120.
Teor de dióxido de enxofre

Esse ensaio verifica a existência de resíduos de dióxido de enxofre (SO 2) no

açúcar refiado. O dióxido de enxofre é adicionado durante a etapa de clarificação do
açúcar. Este método é utilizado para o branqueamento do melado da cana, de coloração
escura. Entretanto, esse aditivo deve ser eliminado, dentro de limites toleráveis, até o
final do processo, pois, traços residuais de enxofre podem ocasionar alterações
sensoriais do produto, principalmente, de sabor e odor, além de reações alérgicas e dores
de cabeça, no caso de concentrações maiores.

27
Teor de umidade

O ensaio de teor de umidade verifica a quantidade de água presente no produto.

O açúcar, dada a sua baixíssima atividade de água, é classificado como produto estável
microbiologicamente. Da presença de água neste produto decorre o empedramento,
ocasionado pela aglomeração dos cristais, o que dificulta o seu uso. A especificação
varia de 0,04 a 0,4%.
Teor de ferro

Este ensaio verifica a presença deste elemento na composição do produto. O

ferro é considerado como contaminante natural de produtos de origem vegetal, dada a
sua presença no solo onde a matéria-prima é plantada. Entretanto, sua presença também
pode estar relacionada à má conservação dos equipamentos (ferrugem), podendo
contaminar o produto através do contato, seja durante a colheita, seja durante o
processamento da cana. A contaminação por ferro em grandes concentrações é
facilmente perceptível, pois altera o sabor do produto. Além disso, pode causar reações
gástricas como, por exemplo, acidez estomacal. A especificação é de no máximo 10
mg/kg para açúcar extra, especial ou superior.
Características microbiológicas

As análises avaliam a conformidade do produto em relação a contagem de

bolores e leveduras: máximo de 103 UFG/g e salmonela: ausência em 25 g. O açúcar
refiado é classificado como produto alimentício microbiologicamente estável, ou seja, a
incidência de contaminação dessa natureza neste tipo de alimento é muito pequena por
se tratar de produto com baixíssima atividade de água, o que inibe a proliferação de
microrganismos. Em relação às possíveis contaminações microbiológicas que o produto
pode vir a sofrer, a mais preocupante é a que se refere à contaminação por salmonela.
A contaminação por bactérias desta classe pode ocorrer através de manipulação
inadequada do produto ou através da matéria-prima utilizada e que, mesmo em
pequenas quantidades, pode causar, principalmente, problemas gastrointestinais e dores
de cabeça, seguidas de vômito, diarreia e febre. Dependendo da concentração ingerida,
pode levar a morte do indivíduo. A contaminação por bolor, considerado como
deteriorante em potencial de alimentos, está relacionada, principalmente, a problemas
de conservação e armazenamento do produto.

28
Características microscópicas

Esta análise verifica a presença de matérias estranhas no alimento, nocivas ou

não, qualquer que seja sua natureza, originadas de contaminação, em decorrência de
práticas inadequadas durante as fases de colheita, produção, processamento,
armazenamento, transporte e distribuição.
Características sensoriais

Esta avaliação, conforme definido na Resolução nº 12/78, avalia as propriedades

sensoriais inerentes ao produto e à matéria-prima. É verificado se tais propriedades não
foram alteradas durante o processo produtivo; por exemplo, verifica-se a presença de
traços residuais de enxofre no sabor e/ou odor do produto final, de sólidos em
suspensão, ou da presença de contaminantes naturais, como o ferro. As propriedades
sensoriais a serem verificadas são: aspecto, cor, odor e sabor. As propriedades
verificadas são:
 Aspecto – próprio do tipo de açúcar

 Cor – própria do tipo de açúcar

 Odor – próprio

 Sabor – doce

ISO 22000:2005, segurança alimentar

Na cadeia de produção de alimentos, incluindo a do açúcar, aplica-se a norma

NBR ISO 22000:2005, que especifica o sistema de gestão da segurança em alimentos,
focando a habilidade da empresa no controle de perigos, garantindo que o produto esteja
seguro, no momento do consumo pelo cliente, em toda a cadeia produtiva, e a
capacidade de seu recall (chamada pública e investigação do ponto de contaminação ou
falha e recolhimento do produto).
A ISO 22000:2005 certifica as empresas nos padrões de segurança alimentar,
buscando garantir que os processos de fabricação, equipamentos envolvidos, as
embalagens e condições de transporte interno e externo não exponham a algum risco a
saúde do consumidor ao entrar em contato, consumir ou transformar o produto final. A
abertura dos mercados globais, especialmente organizações pertencentes à União
Europeia, passaram a exigir certificação ISO de seus fornecedores. A qualidade evoluiu

29
para o que pode ser denominado hoje como Qualidade Total: a qualidade de toda a
transação, com prioridades e atividades mais afinadas com o cliente.

Vários são os benefícios da ISO 22000, entre elas estão: controle dos riscos e
determinação de medições preventivas eficientes; aumento da segurança do produto;
análise sistemática e realização de fluxos de processos seguros e eficientes em termos
de segurança e controle de processo de alimentos para detectar a tempo riscos
envolvendo higiene e segurança de embalagens; aumento da confiança do consumidor e
revendedor na segurança, qualidade e legalidade do produto; análise sistemática e
realização de fluxos de processos seguros e eficientes em termos de segurança e
controle de processo de alimentos para detectar a tempo riscos envolvendo higiene e
riscos perigosos de saúde para os consumidores.

8- CONCLUSÃO

Embora passe por diversas etapas, a qualidade do açúcar como produto final está
diretamente ligada à qualidade da matéria-prima que deve ser fornecida pelos
produtores. Além disso, a estocagem correta do produto é fundamental para que se
obtenha um açúcar de qualidade. Portanto deve-se procurar manter as características do
produto industrializado empregando um armazenamento coerente às necessidades de
temperatura e umidade do açúcar.

No que diz respeito ao reaproveitamento dos subprodutos e resíduos da produção

do açúcar destacam-se como soluções o uso do bagaço como combustível nas caldeiras
e da torta de filtro na fertilização da lavoura canavieira, diminuindo assim os custos de
produção. E também a utilização do melaço na fabricação do álcool etílico e venda dos
resíduos excedentes alcançando dessa forma a maximização dos lucros.

Quando a indústria segue todas as etapas de produção do açúcar de maneira

correta, atribuindo o reaproveitamento de seus subprodutos e resíduos, ela está dessa
forma evitando impactos ambientais, e respeitando as leis vigente.

30
REFERENCIAS

SHREVE, R. N.; BRINK, J. A. Indústrias de Processos Químicos, 4ªed. Editora

Guanabara Dois S.A., Rio de Janeiro, 1980.
DOJAS, F.; BATISTA, V. L.; MARQUES, M. O. A qualidade da cana-de-açúcar como
matéria-prima para a produção de açúcar. Nucleus, edição especial 2009.
ANDRADE, S.A.C.; CASTRO. S.B. Engenharia e tecnologia açucareira.
Departamento de Engenharia Química CTG – UFPE. 2006, Pernambuco.
PAYNE, J.H. Operações unitárias na produção de açúcar de cana; tradução Florenal
Zarpelon. São Paulo: Nobel S.A., 1989.
ALCARDE, A.R. Processamento da cana-de-açúcar. Empresa Brasileira de Pesquisa
Agropecuária – Embrapa. 2007, Brasília, DF.
VALE, M. C. DO; SANCHES, J. U. Segurança e Qualidade no Processo Industrial de
Açúcar. Tecnologia, 2014.
MACHADO, S. S. Tecnologia da Fabricação do Açúcar. Inhumas: IFG; Santa Maria:
Universidade Federal de Santa Maria, 2012.
HAMERSKI, F.; Estudo de variáveis no processo de carbonatação do caldo de cana-
de-açúcar. Curitiba, 2009.
BRAUNBECK, O.A.; MAGALHÃES, P.S.G.; Avaliação do desempenho de colhedoras
de cana-de-açúcar. Relatório interno, não publicado. p 26. 2005.

31
MAGD, H.; CURRY, A. (2003). ISO 9000 and TQM: are they complementary or
contradictory to each other?.The TQM Magazine, v. 15, n.4, p. 244-256, 2003.
SORDAN, J. E.; et al. Gestão da qualidade no setor sucroalcooleiro: um estudo sobre a
implantação de um sistema de gestão APPCC, 2006.
FAESARELLA, Eng. Ivete S., SACOMANO, J. B., CARPINETTI, L. C. R.. Gestão da
Qualidade: Conceitos e Ferramentas. Reimpressão. São Carlos, 2003.
OLIVEIRA, O. J. Gestão da Qualidade – Tópicos Avançados. São Paulo: Ed. Thomson,
2004. Indústrias de Processos Químicos

TOLEDO, J. C.; et al. Qualidade na indústria agroalimentar: situação atual e

perspectivas. Revista de Administração de Empresas. São Paulo, abr/jun, v. 40, n. 2, p.
90-101, 2000.
PARANHOS, S. B. Cana-de-açúcar: cultivo e utilização. Fundação Cargil, Campinas,
SP, v. 1, p 431, 1987.
Fermentec – Métodos Analíticos para o Controle da Produção de Açúcar e Álcool –3ª
Ed. 2003– FC3M27/03, FC3M28/03 e FC3M29/03.
CAPIOTTO, G. M.; LOURENZANI, W. L.; Sistema de gestão de qualidade na
indústria de alimentos: caracterização da norma abntnbriso 22.000:2006. In:
Sociedade Brasileira de Economia Administração e Sociedade Rural (sober), p 48, 2010.
BRASIL, MAPA, Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Portaria nº 326
– SVS/MS de 30 de julho de 1997 (Disponível
em:<www.agricultura.gov.br/arq_editor/file/Ministerio/.../pot%2046.doc> Acesso em:
07/06/2013.
BRUNO, Paulo. Alimentos seguros: a experiência do sistema S. Serviço Nacional de
Aprendizagem Comercial (SENAC), Rio de Janeiro, v. 36, n. 1, p.73-85, 2009.

32
33