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TCC Produção Aço - Porosidade Na Pele PDF
TCC Produção Aço - Porosidade Na Pele PDF
Rio de Janeiro
2009
Raul Rodrigues Pereira
Aluno do curso de Tecnologia em Processos Metalúrgicos
Matrícula 0613800008
RIO DE JANEIRO
DEZEMBRO DE 2009
Ajuste da composição química do aço CA-50
em usina siderúrgica semi-integrada.
Grau: ..................................
_______________________________________________________________________
Prof. Mauro Carlos Lopes Souza, DSc.
(Orientador)
_______________________________________________________________________
Prof. José Roberto Moreira Ribeiro Gonçalves, Esp.
_______________________________________________________________________
Prof. Helton Luiz Alves Costa , MSc.
1 - Introdução 7
2 - O estado da arte 8
2.1 - Aço 8
2.2 - Usinas siderúrgicas 8
2.3 - Aciaria 9
2.4 - Lingotamento contínuo 10
2.5 - Laminação 10
2.6 - Processo geral de produção em uma usina siderúrgica semi-integrada 11
2.6.1 - Processo, produção e equipamentos 11
2.6.2 - Pátrio de sucata 11
2.6.3 - Classificação de materiais metálicos 12
2.6.4 - Características gerais das sucatas 13
2.6.5 - Sucata com elementos de ligas 13
2.6.6 - Sucata de aço carbono 13
2.6.7 - Necessidade de preparação da sucata para a produção de aço 14
3 - Metodologia 15
3.1 - O processo de fabricação do aço 15
3.2 - Matérias primas usadas no Forno Elétrico a Arco (FEA) 16
3.3 - Principais etapas envolvidas no FEA 17
3.4 - O Forno Panela 20
3.4.1 - Objetivos do Forno Panela 21
3.4.2 - As principais vantagens econômicas podem ser resumida em 22
3.5 - Ajuste da composição química dos aços CA-50 em usina siderúrgica
semi-integrada 22
3.6 - Vazamento do aço líquido na panela 23
3.6.1 - Na temperatura pré-estabelecida 23
3.6.2 - Pouca escória no vazamento do aço líquido 23
3.6.3 - Quantidade de aço líquido na panela 24
3.6.4 - Adequação da composição química do aço 24
3.7 - Operação vazamento do aço líquido na panela 24
3.8 - Etapas para remoção de impurezas do aço 26
3.8.1 - Desoxidação 26
3.8.2 - Rinsagem 26
3.8.3 - Dessulfuração 27
4 - Resultados 29
4.1 - Operação de amostragem de temperatura e composição química 29
4.2 - Retirada de amostra e ajuste da composição química 29
4.3 - Informações técnicas do processo no Forno Panela 31
5 - Conclusão 32
6 - Referências Bibliográficas 33
Apêndice I 36
2 - O estado da arte
2.1 - Aço
Aço é uma liga metálica formada essencialmente por ferro e carbono, com percentagens
deste último variáveis entre 0,008 e 2,11%. Distingue-se do ferro fundido, que também é
uma liga de ferro e carbono, mas com teor de carbono entre 2,11% e 6,67%. A diferença
fundamental entre ambos é que o aço, pela sua ductibilidade, é facilmente deformável por
forja, laminação e extrusão, enquanto que uma peça em ferro fundido é fabricada pelo
processo de fundição, em moldes que produzem as peças em suas formas definitivas. [1]
No aço comum o teor de impurezas (elementos além do ferro e do carbono) estará sempre
abaixo dos 2%. Acima dos 2 até 5% de outros elementos já pode ser considerado aço de
baixa-liga, acima de 5% é considerado de alta-liga. O enxofre e o fósforo são elementos
prejudiciais ao aço, pois acabam por intervir nas suas propriedades físicas, deixando-o
quebradiço. Por isso seus teores devem sempre ser inferiores a 0,005% e estar presente no
aço em nível de traços. [2]
1) Usinas siderúrgicas integradas: São usinas que operam as três fases básicas: redução,
refino e laminação. Nas usinas integradas o combustível mais utilizado é o carvão mineral.
2) Usinas siderúrgicas Semi-integradas: São usinas que operam duas fases básicas: refino e
laminação. Estas usinas partem do ferro gusa, ferro esponja ou sucata metálica adquiridos
de terceiros para transformá-los em aço nas aciarias elétricas e sua posterior laminação. O
insumo mais utilizado são as sucatas de aço. [5]
Os equipamentos empregados nesta etapa são a coqueria, que transforma o carvão mineral
em coque e o alto-forno, cujo produto final é o ferro-gusa. A segunda é denominada refino.
Nesta fase o ferro gusa é levado para a aciaria, ainda em estado líquido, para ser
transformado em aço, mediante queima de impurezas e adições de elementos de liga. O
refino do aço se faz em conversores a oxigênio que é um equipamento altamente eficiente
para converter ferro gusa em aço por meio da injeção de oxigênio. [4]
2.3 - Aciaria
A aciaria é um setor dentro de uma usina siderúrgica onde o ferro gusa a ser transferido da
unidade do alto-forno, ainda se encontra em estado líquido (ainda não é aço devido ao alto
teor de carbono em torno de 4%), para ser obter aço o ferro gusa necessita ser refinado. Na
aciaria de uma usina semi-integrada é utilizado um Forno Elétrico a Arco (FEA) para
fundir o material metálico (sucata) diferente da aciaria de uma usina integrada. O insumo
da aciaria de uma usina siderúrgica integrada é o gusa líquido (possui em torno de 4% de
carbono). Na aciaria ocorre o ajuste da composição química do aço e controle da
temperatura de saída para o lingotamento contínuo. [5]
Os LCs também podem produzir outros formatos e secções nos aços lingotados, podendo
ser produzidos blocos e placas que possuem maiores dimensões de secção que as barras
redondas. Para produzir blocos e placas necessita-se de máquinas com projetos específicos.
2.5 - Laminação
Figura 1) Fluxograma do Processo de Produção na Aciaria semi-integrada (CMC Steel Alabama 2009)[9]
O Pátio de Sucatas é o setor que prepara a carga metálica a ser utilizada na aciaria para o
processo de produção do aço. Neste setor, ocorre o recebimento de sucatas, por meio de
caminhões previamente pesados. As sucatas são classificadas, separadas e processadas por
meio de máquinas operatrizes. As principais máquinas são: pontes rolantes, guindastes,
prensas e tesoura móvel.
Fonte: NBR 8747 (Terminologia), Norma que define as formas utilizadas nos diversos tipos de sucata, em
função de sua classificação (NBR 8746).
É a que contém elementos de liga em sua composição química. Os elementos de liga mais
comumente encontrados são: o cromo (Cr), o níquel (Ni), vanádio (Va), molibdênio (Mo) e
cobre (Cu).
Não há valores exatos para definir quando uma sucata deve-se enquadrar no grupo de
sucatas com elementos de liga. Para efeito de especificação e controle, os teores dos
elementos anteriormente mencionados devem estar acima de 1,5% para que se enquadrem
como sucatas ligadas, tendo em vista que o ferro deve ser predominante no aço. [5]
Nesta sucata, também chamada sucata ferrosa, o ferro como na maioria dos aços é o
elemento predominante (em torno de 98% de Fe), seguido do carbono com teores abaixo
de 2,11%, podem ser encontrados os seguintes elementos na tabela a seguir:
Fonte: CHIAVERINI, Vicente, 1914 – Tecnologia mecânica / tratamento, 2a edição, São Paulo: Mc Graw-Hill,
1986.
As sucatas que necessitam ser preparadas são aquelas que são beneficiadas para aumentar a
densidade, reduzir impurezas (óxidos, silicatos, etc) e diminuir os elementos residuais (P,
S, etc). Os principais equipamentos utilizados para o beneficiamento de sucatas são:
PROCESSO PRODUTO
Maçaricos de Oxi-corte Maçaricada (Baixa Produção)
Prensa Pacote Pacotes (Média Produção)
Prensa Tesoura Tesourada (Alta Produção)
Shredder Shredded (Alta Produção)
Sucatas prontas para a utilização são aquelas que possuem materiais de constituição bem
definidos e conhecida e, como o próprio nome diz, não precisam de nenhum
beneficiamento para ser utilizada no processo de produção de aço.
Após a classificação das sucatas, o mesmo é alojado no pátio de sucatas e são separados
conforme as especificações de tamanho, composição química, formato e densidade. Para a
produção de um aço utiliza-se a sucata mais apropriada para o processo.
3 - Metodologia
3.1 - O processo de produção de aço
O FEA é considerado o elemento principal de toda a aciaria; todo processo pode ser
comprometido se o forno parar por um tempo considerável. Esta fusão é realizada por meio
da introdução no forno de três eletrodos de grafita, os quais originarão arcos voltaicos,
promovendo a fusão por efeito Joule. A temperatura média obtida é de cerca 3500ºC.
Devido a sua alta temperatura de trabalho, estes eletrodos feitos de carbono tendem a se
oxidar e consumidos quando aquecidos. Por isso, existe um contínuo fluxo de água
escoando pela superfície dos eletrodos promovendo uma isolação química e refrigeração
dos mesmos. O forno tem uma capacidade de alimentação de 100 toneladas.
Durante os dois carregamentos para o preparo do aço, os cestões levam 30% da massa total
em ferro gusa sólido e o restante em sucata já processada. O primeiro carregamento tem o
maior peso, pois acomodam, além da sucata, o ferro gusa sólido.
Durante a fusão, são introduzidas no forno duas lanças. Uma delas injetando oxigênio
gasoso e outra, coque. Os óxidos serão os compositores da escória. Esta será composta por
substâncias surgidas por afinidade de reação com o oxigênio, e suas componentes
metálicas são: alumínio, manganês, magnésio, silício, tungstênio, cromo e enxofre. Alguns
óxidos, os mais pesados, demoram a reagir e acabam não se precipitando em escória, os
óxidos possuem densidade menor que os correspondentes metais. Por isso, ficam
sobrenadantes. [3]
Após toda fusão, a escória flota e sai naturalmente por meio de uma porta. Neste momento,
no final de toda corrida, quase toda escória é expulsa e o conteúdo do forno atinge a sua
maior temperatura. A temperatura é medida por meio de um termopar descartável (que
funde rápido) que o robô imerge no banho por meio de uma lança. Termômetros medidores
de radiação infravermelho não são aplicáveis, pois não são capazes de medir a temperatura
do banho. A todo este processo, ocorrido no FEA, dá-se o nome de Refino Primário.
b) Gusa: Material produzido em Altos Fornos. Adicionado até 10% da carga fria, capaz de
elevar o percentual de carbono no banho e é isento de elementos químicos residuais (Cu,
Sn, Cr, Ni, Mo, etc).
d) Cal: Provém de uma rocha constituída de cálcio chamada calcário. É a mesma usada na
construção civil para pintar, fazer argamassa etc. É o formador de escória, captando
impurezas do banho (cal calcítica) e protegendo o revestimento refratário do ataque
químico (cal dolomítica) além de remover o P, S, Si, etc.
e) Energia: Elétrica (a mesma utilizada nas residências) e química através do uso moderado
de oxigênio e gás natural. Principal fonte de energia para a fusão é o calor do arco elétrico
estabelecido entre os eletrodos e a sucata.
II. Fusão: Após o primeiro carregamento inicia-se a fusão da carga. Quando a sucata
estiver suficientemente fundida, adiciona-se o segundo cestão. Realiza-se nova fusão e o
terceiro cestão é adicionado. Depois ocorre nova fusão da carga. A principal fonte de
energia para a fusão é o calor do arco elétrico estabelecido entre os eletrodos e a sucata.
Figura 5) Fusão em Forno Elétrico. (Introdução a siderurgia, 2007)[13]
III. Refino: Inicia-se após a última etapa de fusão. Possui a função de diminuir o teor de
carbono (descarburação) e de fósforo (desfosforação) do banho líquido. Para isto são
adicionados oxigênio e carbono através de lança manual ou por sistema automatizado, em
operação chamada de refino oxidante. O oxigênio reage com diversos elementos, formando
a escória do Forno. Oxigênio é injetado com carvão para formar CO na escória, formando
uma espuma. A espuma formada favorece a fusão, podendo aumentar a eficiência em mais
de 20%. A espuma protege o refratário do Forno do desgaste excessivo, reduz
consideravelmente o ruído provocado pelo arco elétrico e diminui a perda de calor para as
paredes do Forno. A desvantagem é o aumento da geração de gás CO.
Figura 8) Fusão total da carga e vazamento do forno elétrico a arco (UCAR CARBON COMPANY , 2001)
[15]
A partir deste instante, o conteúdo do forno, agora aço, é vazado em uma panela, a qual já
está posicionada – e previamente aquecida para minimizar os choques térmicos – cuja
função é receber o aço fundido. O Trolley, porta panela, será o meio responsável pelo
transporte da panela entre a primeira e a segunda fase. A segunda fase em que ocorrerá o
refino do aço é chamado de Forno-Panela, Forno LF ou FP, pois é neste que ocorrerá todo
procedimento de reaquecimento e homogeneização de substâncias.
Nessa etapa do processo, o aço fundido receberá uma mistura de outros elementos a fim de
atingir a especificação do produto solicitado. Um exemplo típico é a adição de ligas ferro-
sílicio (FeSi), ferro silício manganês (FeSiMn) e vanádio (V), podendo-se ainda mais
carburante para atingir a composição correta. Após a adição, de um gás inerte para
rinsagem, jateado a partir do fundo da panela, ocorre a homogeneização do aço. Pode-se
utilizar como gás inerte o nitrogênio ou argônio. Todo este procedimento, ocorrido no
Forno Panela por cerca de 30 minutos, recebe o nome de Refino Secundário.
Todo e qualquer controle, seja elétrico, hidráulico ou pneumático, é feito por operadores,
localizados em cabines protetoras, as quais possibilitam a visão de toda a corrida ou
vazamento de aço. No Forno-Panela, existem também outros três eletrodos de grafita, a fim
de manter a temperatura da mistura por efeito Joule. Uma amostra deve ser coletada e
analisada por um operador para verificação da composição do tipo de aço. As amostras
coletadas são resfriadas, esmerilizadas a fim minimizar rugosidades, colocada em um
queimador e então analisadas por meio de um espectrômetro.
Caso o aço ainda não esteja no padrão determinado, uma correção deve ser realizada no
banho ainda no Forno-Panela; as taxas de correção dos componentes variam de acordo
com o produto final. Neste instante, no final de todo o processo de fornos, deve ocorrer o
vazamento de aço a uma temperatura média de 1560ºC.
Para garantir a homogeneidade do banho durante toda a corrida, o aço é “borbulhado” com
argônio ou nitrogênio (gases inertes) através de plug poroso no fundo da panela, para
garantir uniformidade térmica e química do banho e auxiliar a flotação de inclusões e
escória. A este procedimento dá-se o nome de rinsagem.
3.6.1– No momento do vazamento a panela, deve estar, segundo a gíria siderúrgica “quase
branca”, ou seja, deve estar muito bem aquecida. Panelas aquecidas apresentam menores
perdas de temperatura do aço liquido. Pois não haverá muita troca de calor entre o aço e a
panela. [6]
A panela deve ficar pouco tempo na frente do forno, aguardando o vazamento, para
minimizar as perdas de temperatura para o ambiente. Caso contrário a panela perderá
temperatura prejudicando o ciclo. [7]
A composição química somente estará adequada após o refino secundário do aço que
ocorre no Forno Panela.
Carbono (C) - O aço é vazado com o carbono compreendido entre 0,03% e 0,12 %. Este
carbono deve estar abaixo do mínimo de composição química (0,42% como será visto mais
a adiante), para permitir o trabalho metalúrgico (adição de ligas, ligar o Forno Panela,
trabalho com escórias etc). Este aumento de carbono ocorre devido às ligas e fluxantes
conterem carbono. Além disso, como os eletrodos são de grafita (carbono), estes também
cedem carbono ao banho metálico.
Enxofre (S) - O enxofre já deve ser vazado do FEA com teores abaixo da faixa máxima.
Cromo (Cr), cobre (Cu) e estanho (Sn) - O aço vazado já deve conter estes elementos
abaixo da faixa máxima permitida.
Nitrogênio (N) - O nitrogênio começa a ser introduzido na fusão no Forno Elétrico a Arco,
onde seu teor, em qual já é atingido as especificações químicas. Após o vazamento seus
teores tendem sempre a aumentar.
Hidrogênio (H) - Em geral, não consta nas especificações, porém, ele influi em muito, na
qualidade dos produtos lingotados. O hidrogênio sempre vai estar presente, pois, chega ao
aço através de produtos metálicos. Nos aços especiais, provoca um defeito chamado de
“flocos” (pequenas trincas internas nas barras) e “Pin Holes” nos aços comuns (pequenos
furinhos na superfície das barras). O hidrogênio é um elemento fragilizante para os aços,
pois, é muito pequeno e pode penetrar facilmente pela rede cristalina dos metais.
Oxigênio (O2) - O oxigênio que está dissolvido no ferro reage com o mesmo, formando
um óxido chamado de óxido de ferro (FeO).
A tabela 6 exibe os teores médios dos elementos residuais no aço em 100 t de aço vazado.
%C O2 ppm
0,05 600
0,10 300
0,20 150
Esses elementos são adicionados na forma de ferro ligas, ou compostos: manganês – FeMn
(ferro manganês), FeSiMn (Ferro silício manganês), carbono – carvão, grafite e coque,
silício – FeSi (ferro silício), SiC (carbureto de silício), alumínio - (Al), Cálcio – CaSi
(cálcio silício). Na ordem dos elementos, na escala de afinidade de combinação com o
oxigênio, os últimos têm mais facilidade de combinação que os primeiros.
3.8.2 - Rinsagem - Rinsagem é o procedimento de injetar gás inerte na panela com aço
líquido, via uma peça refratária, situada no fundo da panela, chamada de plug poroso. O
objetivo é criar uma corrente ascendente no meio metal líquido que tem várias funções
descritas a seguir
Figura 10) Borbulhamento de gás inerte pelo fundo da panela. (Introdução a siderurgia, 2007)[17]
A dessulfuraçao é efetuada pela remoção do enxofre contido no aço pela escória, ficando
nela fixado, sob a forma de sulfeto de cálcio. Porém, as condições para que isto ocorra
devem ser:
1 – Quanto maior for o CaO (cal) livre da escória, mais sulfeto se forma, Isto é obtido
controlando-se a relação de óxidos da escória (CaO/SiO2) no mínimo 2, chamada de
basicidade. A basicidade aumenta a possibilidade de formação de sulfetos ou obtenção de
baixo teor de enxofre no aço.
2- Quanto menor for o oxigênio dissolvido no aço, melhor será a transferência de enxofre
do aço para a escória.
3- Quanto menor a quantidade de oxigênio na escória, menor será o enxofre do aço. Por
isso é que também não deve passar escória do forno que tem alto oxigênio. O nível de
oxigênio da escória é controlado pelos teores de FeO + MnO, sendo estes óxidos
componentes da escória. Para reduzir o enxofre do aço, é preciso que a soma dos dois
esteja em cerca de 2%.
4- Para que a dessulfuração seja eficiente, é preciso que o aço esteja, no mínimo, na
temperatura especificada; não se consegue obter boa dessulfuração com temperatura baixa.
4 - Resultados
A amostra de aço é retirada através de uma lança, formando-se uma espécie de bolacha que
é retirada da lança ainda incandescente, com uma tenaz o operador pega a amostra e em
seguida coloca-se a bolacha numa pia com água para se solidificar. A bolacha é colocada
numa ferramenta chamada tesoura que serve para cortar a ponta da amostra. Em seguida
serão apresentados os procedimentos realizados para a retirada de amostra até o ajuste da
composição química do aço:
1º Retirada de amostra de aço do forno panela, através de uma lança;
2º Utiliza-se uma tenaz, a amostra é transferida para um reservatório de água para ser
resfriada. A amostra deve ser movimentada dentro do reservatório, para provocar um
resfriamento homogêneo.
5º A amostra é lixada com lixa número 36 (lixa grossa). Em seguida utiliza-se uma lixa
número 80 (mais fina), após a lixagem a amostra é esfriada num reservatório de água e
secada com ar comprimido. A parte que foi lixada não deve ter contato com nada que
possa transferir gorduras, graxas, sais, umidade, etc.
Quando o aço esta dentro dos padrões pré-determinados, não é necessário adicionar mais
elementos químicos, todavia a temperatura também deve estar dentro padrões, assim a
panela contendo aço líquido pode ser liberada para a próxima etapa da produção de aço.
Antes da panela de aço líquido ir para o LC, o Forno Panela tem que obter informações
sobre a corrida do aço realizado. A tabela abaixo exemplifica valores médios do FP obtidos
durante o refino secundário do aço.
Portanto quanto mais próximo a sucata estar da composição química do aço em questão
melhor será o rendimento no refino primário e no refino secundário. Também é importante
ressaltar a experiência do operador no controle do processo tanto no FEA e no FP para que
a produção tenha o objetivo alcançado. O produto final estará dentro das especificações
técnicas e atenderá as necessidades do cliente final.
6 - Referências Bibliográficas
[2] ARAUJO, L. A. Manual de Siderurgia – Produção. Editora Arte & Cultura, São Paulo:
vol.1. 1997.
[3] CAMPOS, V.F. Tecnologia de Fabricação do Aço, UFMG, Vol.1, Belo Horizonte,
1983
[4] Siderurgia da matéria prima ao aço laminado, Vitória –ES 2006 Autor: Marcelo Lucas
Pereira Machado; Engenheiro Metalurgista – UFF – RJ
[5] Introdução à Siderurgia, Autor: Marcelo Breda Mourão, São Paulo, ABM, ISBN: 85-
7737-015-1, Edição: 2007.
[6] Bandeira, Raul C. Losada, José Carlos H. Queimadores Horizontais Oxi-óleo para
aquecimentos de panelas de aciaria. Contribuição técnica à ABM para ser apresentada no
seminário sobre Aciaria –COAÇO – COREF, dezembro de 1986.
[7] Vatavuk, Paulo, Influência dos tempos de espera de uma panela sobre as perdas
térmicas do aço liquido. Contribuição Técnica a ser apresentada no Seminário de Aciaria,
Refratários e Fornos Elétricos em dezembro de 1989, Rio de Janeiro.
[8] Introdução aos Processos de Refino Secundário dos Aços, 2006; Rizzo, Ernandes
Marcos da Silveira; Assunto: SIDERURGIA; Páginas: 102; Editora/fornecedor: ABM
ISBN 85-86778-94-X.
[9] CMC Steel Alabama, Commercial Metals Company. – Disponível em
<http://www.cmc.com/cmcsteelal/The-Mini-Mill-Process.aspx> Acessado em 22 de
outubro de 2009
[11] Siemens VAI, Processes in the metals and mining industry – Disponível em
<http://www.industry.siemens.com/metals/en/processes> Acessado em 20 de outubro de
setembro de 2009
[13] Introdução à Siderurgia, Autor: Marcelo Breda Mourão, São Paulo, ABM, ISBN: 85-
7737-015-1, Edição: 2007.
[15] UCAR CARBON COMPANY , The evolution of arc furnace, highligts of new
Technologies, Columbia, 2001.
[17] Introdução à Siderurgia, Autor: Marcelo Breda Mourão, São Paulo, ABM, ISBN: 85-
7737-015-1, Edição: 2007.
[18] MSI, pirômetro digital – Disponível em
<http://www.msiautomacao.com.br/portfolio.html> Acessado em 10 de outubro de 2009.
Os pós e as escórias do processo siderúrgico são tratados para que possam se tornar
produtos adequados para aplicação em pavimentos, lastro ferroviário e na fabricação do
cimento portland muito utilizado na construção civil. Em algumas siderúrgicas os gases
gerados no processo são reaproveitados para fornecer calor ao processo de fusão do aço e
também na geração de energia elétrica em uma termelétrica acoplada a siderúrgica,
fazendo com o que uma usina siderúrgica possa ser auto-suficiente na questão do consumo
de energia elétrica.