DINIZ, H. S. Caracterização de Juntas Soldadas Pelos Processos SMAW e FCAW em Um Aço PDF

CENTRO PAULA SOUZA
FACULDADE DE TECNOLOGIA DE ITAQUERA

PROFESSOR MIGUEL REALE
Caracterização de juntas soldadas pelos processos SMAW e FCAW em um aço

ferrítico ASTM A572 Grau 50 para aplicação estrutural
HENRIQUE SOUSA DINIZ
São Paulo
2017
CENTRO PAULA SOUZA
FACULDADE DE TECNOLOGIA DE ITAQUERA
PROFESSOR MIGUEL REALE
Caracterização de juntas soldadas pelos processos SMAW e FCAW em um aço

ferrítico ASTM A572 Grau 50 para aplicação estrutural
HENRIQUE SOUSA DINIZ
Trabalho realizado como projeto de

graduação do Curso de Tecnologia em
Mecânica: Processos de soldagem.
Orientador: Prof. Dr. Paulo Henrique Ogata
Co-orientador: Ms. Vitor Scarabeli Barbosa
São Paulo
2017
“No meio da dificuldade encontra-se a oportunidade”
Albert Einstein
AGRADECIMENTOS
Agradeço a Deus por me permitir trilhar mais esta etapa da minha vida e estar
presente nela todos os dias;
À minha mãe Maria de Fátima Rego Sousa, minha irmã Bruna Sousa Diniz e minha
namorada Amanda Cristofero pela paciência, auxilio e amor;
Aos meus orientadores Dr. Paulo Henrique Ogata e Ms. Vitor Scarabeli Barbosa;
Aos meus Professores da Fatec de Itaquera;
Ao Professor Dr. Claudio Ruggieri por conceder a oportunidade de realização do

estágio no NAMEF;
Aos colegas do NAMEF/Departamento de Engenharia Naval e Oceânica da USP:

Claudinei Ferreira, Cristiano Emílio, Diego Sarzosa, Kleber Bianchi, Rafael Savioli
Rodolfo Souza;
Ao Professor Dr. Sérgio Duarte Brandi pela autorização do uso dos equipamentos do
Laboratório de Soldagem e Junção;
Aos colegas do Departamento de Soldagem e Junção da USP: Dario Magno, Jaime

Casanova, Jefferson Carvalho e Rubelmar Maia;
Aos Professores Ms. Rodrigo Aragão e Douglas Morais pelo auxílio no início do
projeto.
À Proaqt pelas análises químicas;
Ao SENAI/Osasco, na pessoa do Prof. Dr. Paulo Eduardo Alves Fernandes, pela

colaboração na realização das juntas soldadas;
Aos meus amigos Arthur Santana e Zorailde Morais pelo auxílio no trabalho e
companheirismo.
RESUMO
Este trabalho visa avaliar a influência dos diferentes ciclos térmicos oriundos dos
processos por Eletrodo Revestido (SMAW) e Arame Tubular (FCAW) nas
características microestruturais das juntas soldadas e, dessa forma, correlacionar a
microestrutura com as principais propriedades mecânicas da junta soldada. A
análise comparativa envolve a utilização de consumíveis equivalentes entre todos os
processos de soldagem. O metal base (MB) utilizado na formação das juntas
consiste em um aço ARBL (Alta Resistência e Baixa Liga) classe ASTM A572 Grau
50. A escolha desses processos de soldagem se deve ao fato de serem amplamente
utilizados nos processos de fabricação e instalação de equipamentos bem como em
procedimentos de reparo e manutenção de componentes e estruturas (e.g., pontes,
dutos para a prospecção e transporte de óleo e gás, mecânica offshore, etc).
Contudo, todas as estruturas supracitadas exigem juntas soldadas de grande
responsabilidade estrutural, particularmente na Zona Afetada pelo Calor (ZAC), por
se tratar da região mais crítica. Inserido neste contexto, o trabalho visa caracterizar a
microestrutura da Zona Fundida (ZF) e da ZAC de cada junta soldada, bem como
mapear os dados de microdureza Vickers e também verificar alguns requisitos
normativos de tenacidade ao impacto Charpy e resistência a tração. As juntas
analisadas apresentaram Zonas Afetadas pelo Calor com diversas extensões e
granulometrias, bem como diferentes morfologias de fases ferríticas na ZF. Os testes
de impacto Charpy também evidenciaram comportamentos distintos, sendo que a
junta soldada SMAW na temperatura de 0° C absorveu praticamente o dobro da
energia em relação ao corpo de prova do processo FCAW. Entretanto, ambas as
juntas soldadas apresentaram resultados similares em relação aos limites de
escoamento e de resistência à tração.
Palavras Chave: Processos de Soldagem; Propriedades Mecânicas; Caracterização

Microestrutural; Aço ASTM A572 Grau 50.
ABSTRACT
The aim of this work is to evaluate the influence of the different thermal cycles from
Shielded Metal Arc Welding (SMAW) and Flux Core Arc Welding (FCAW) on the
microstructural characteristics of welded joints and, therefore, correlate them as the
main mechanical properties of welding metals. A comparative analysis involves the
use of equivalent consumables among all welding processes. The metal base (MB)
used to form joints in ARBL (High Strength and Low Alloy) stainless steel class
ASTM A572 Grade 50. The choice of welding processes to be widely used in the
manufacturing and installation of equipment as well as in the process of repairing and
maintaining components and structures (e.g., bridges, pipelines for oil and gas
exploration and transportation, offshore mechanics, etc.). However, all the
aforementioned structures require welded joints of great structural responsibility,
particularly in the Heat Affected Zone (HAZ), because it is the most critical region. In
the context, the work aims to characterize a microstructure of the ZF and ZAC of
each welded joint, as well as data of Vickers microhardness verify some normative
requirements of Charpy impact resistance and tensile strength. As analyzed joints
presented Heat Affected Zones with several extensions and granulometries, as well
as different ferrite phase morphologies in the ZF. The Charpy impact tests also
showed different behaviors, the SMAW process body at 0 ° C absorbed practically
double the energy in relation to the FCAW process test body. However, both welded
joints presented similar results in relation to yield limits and tensile strength.
Key Words: Welding Processes; Mechanical properties; Microstructural Analysis;

Steel ASTM A572 Grade 50.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Sistemas de ancoragem. ............................................................................ 1

Figura 2 - Diagrama esquemático para determinar integridade estrutural. ................. 2
Figura 3 - Efeito da diminuição do tamanho do grão de ferrita nas propriedades
mecânicas. .................................................................................................................. 6
Figura 4 - Diagrama esquemático da influência da laminação controlada a quente em
aços de baixo teor de carbono e ARBL. ...................................................................... 7
Figura 5 - Diagrama de Graville, soldabilidade dos aços ARBL em função do teor de
carbono e do CEIIW. ..................................................................................................... 9
Figura 6 - Efeito do carbono equivalente na temperatura de pré-aquecimento
requerida para evitar trinas induzidas por Hidrogênio. .............................................. 10
Figura 7 - Microestrutura de um aço API X70. .......................................................... 12
Figura 8 - Microestrutura da zona fundida e seus respectivos microconstituintes..... 15
Figura 9 - Microestrutura aço ASTM A572 Grau 50 atacado com nital 2%. .............. 16
Figura 10 - Microestrutura das ZF. ............................................................................ 17
Figura 11 - Microestruturas da região de grãos grosseiros da ZAC. ......................... 17
Figura 12 - Microestrutura de diferentes regiões da ZAC. ......................................... 18
Figura 13 - Tamanho de grão em relação a distância do centro do cordão. ............. 20
Figura 14 - Efeito do porte de energia na junta soldada. ........................................... 21
Figura 15 - Esquema básico da interligação do equipamento SMAW. ...................... 22
Figura 16 - Esquema básico do funcionamento do processo SMAW........................ 22
Figura 17 - Esquema básico da interligação do equipamento FCAW. ...................... 25
Figura 18 - Esquema básico do funcionamento do processo FCAW. ....................... 25
Figura 19 - Vista frontal de um arame tubular. .......................................................... 26
Figura 20 - Pêndulo para ensaio de tenacidade ao impacto. .................................... 27
Figura 21 - Esquematização do momento do impacto. ............................................. 28
Figura 22 - Esquematização da superfície de fratura de uma amostra de ensaio de
tenacidade ao impacto Charpy-V mostrando as diversas regiões da fratura. ........... 28
Figura 23 - Mensuração do percentual dúctil na fratura de corpo de prova do ensaio
de tenacidade ao impacto Charpy-V. ........................................................................ 29
Figura 24 - Definição dos coeficientes na tangente hiperbólica da Equação 8. ........ 31
Figura 25 - Curva tensão-deformação de engenharia e verdadeira de aço AISI 1020
.................................................................................................................................. 31
Figura 26 - Usos e limitações de diferentes equações para construção de curvas de
tensão-deformação em ensaio de tração. ................................................................. 32
Figura 27 - Desenho da vista frontal da junta soldada. ............................................. 33
Figura 28 - Ângulo de inclinação inicial de cada peça. .............................................. 34
Figura 29 - Fonte Lincoln S350 Power Wave. ........................................................... 35
Figura 30 - Serra de Fita e Policorte. ........................................................................ 36
Figura 31 - Embutidora e Politriz. .............................................................................. 37
Figura 32 - Esteroscópio e microscópio. ................................................................... 38
Figura 33 - Espectrômetro de massa. ....................................................................... 39
Figura 34 - Pêndulo para ensaio de tenacidade ao impacto. .................................... 40
Figura 35 - Corpo de prova para ensaio de tenacidade ao impacto Charpy tipo A. .. 40
Figura 36 - Máquina de ensaio Universal. ................................................................. 41
Figura 37 - Desenho esquemático do dimensional do corpo de prova de tração. ..... 42
Figura 38 - Microdurômetro. ...................................................................................... 43
Figura 39 - Gráfico comparativo entre as diferentes fórmulas de Carbono equivalente
e percentual de Carbono. .......................................................................................... 46
Figura 40 - Diagrama de Graville, soldabilidade do ASTM A572 Grau 50. ............... 47
Figura 41 - Delimitação da faixa de pré-aquecimento do aço ASTM A572 Grau50 de
acordo com a metodologia de Lesnewich. ................................................................ 48
Figura 42 - Metalografia da vista transversal da junta SMAW atacada com Nital 2%.
.................................................................................................................................. 49
Figura 43 - Metalografia da vista transversal da junta FCAW atacada com Nital 2%.
.................................................................................................................................. 49
Figura 44 - Metal base com aumento de 100X.......................................................... 50
Figura 45 - Metal base com aumento de 1000X........................................................ 50
Figura 46 - Micrografia da zona de transição com ampliação de 50X da junta SMAW.
.................................................................................................................................. 51
Figura 47 - Micrografia da zona de transição com ampliação de 50X da junta FCAW.
.................................................................................................................................. 51
Figura 48 - Micrografia da ZACGR com ampliação de 500X da junta SMAW. .......... 52
Figura 49 - Micrografia da ZACGR com ampliação de 500X da junta FCAW. .......... 52
Figura 50 - Micrografia da ZACGG com ampliação de 500X da junta SMAW. ......... 53
Figura 51 - Micrografia da ZACGG com ampliação de 500X da junta FCAW. .......... 53
Figura 52 - Micrografia da zona fundida com ampliação de 500X da junta SMAW. .. 54
Figura 53 - Micrografia da zona fundida com ampliação de 500X da junta FCAW. .. 54
Figura 54 - Micrografia da zona fundida com ampliação de 1000X da junta SMAW. 55
Figura 55 - Micrografia da zona fundida com ampliação de 1000X da junta FCAW . 55
Figura 56 - Resultados do ensaio de tenacidade ao entalhe tipo V juntamente da
Curva de transição dúctil-frágil do metal base........................................................... 58
Curva de transição dúctil-frágil da junta SMAW. ....................................................... 60
Figura 58 - Fractografias da junta soldada SMAW. ................................................... 61
Curva de transição dúctil-frágil da junta FCAW. ........................................................ 63
Figura 60 - Fractografias da junta soldada FCAW. ................................................... 64
Figura 61 - Curvas de transição dúctil-frágil das juntas SMAW e FCAW. ................. 65
Figura 62 - Curvas de engenharia SMAW. ................................................................ 66
Figura 63 - Curvas verdadeira SMAW....................................................................... 67
Figura 64 - Curvas de engenharia FCAW. ................................................................ 68
Figura 65 - Curva verdadeira FCAW. ........................................................................ 68
Figura 66 - Curva de engenharia comparativa entre todos os ensaios tração. ......... 69
Figura 67 - Curva verdadeira comparativa entre todos os ensaios de tração. .......... 69
Figura 68 - Aspecto dúctil da superfície de fratura para cada condição de ensaio de
tração. ....................................................................................................................... 70
Figura 69 - Mapa de microdureza Vickers SMAW..................................................... 71
Figura 70 - Mapa de microdureza Vickers FCAW. .................................................... 72
Figura 71 - Gráfico comparativo entre as durezas das juntas SMAW e FCAW......... 73
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Simbologia adotada para microestrutura de aços ARBL. ......................... 11

Tabela 2 - Propriedades mecânicas do aço ASTM A572 Grau 50. ........................... 15
Tabela 3 - Composição química do aço ASTM A572 Grau 50. ................................. 16
Tabela 4 - Relação de A e B com percentual dúctil da frente da fratura. .................. 29
Tabela 5 - Especificações das juntas para todas as soldagens. ............................... 33
Tabela 6 - Parâmetros das soldagens. ...................................................................... 35
Tabela 7 - Processo de lixamento e polimento.......................................................... 37
Tabela 8 - dimensional de corpo de prova tamanho small-size................................. 42
Tabela 9 - Composição química da junta soldada. .................................................... 44
Tabela 10 - Resultados dos ensaios de tenacidade ao impacto Charpy - V do MB. . 57
Tabela 11 - Resultados dos ensaios de tenacidade ao impacto Charpy - V da junta
SMAW. ...................................................................................................................... 59
FCAW. ....................................................................................................................... 61
Tabela 13 - Resultados principais do ensaio de tenacidade ao entalhe tipo V. ........ 65
Tabela 14 - Tratamento estatístico e resultados entre todos ensaios de tração. ...... 70
Tabela 15 - Extremos de dureza das juntas soldadas. .............................................. 72
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
AC - Ferrita Acicular Alinhada
AF - Ferrita Acicular
API - American Petroleum Institute
ARBL - Alta Resistência e Baixa Liga
ASM - American Society for Metals
ASME - American Society of Mechanical Engineers
ASTM - American Society for Testing and Materials
AWS - American Welding Society
BF - Ferrita Bainítica
CCC - Cúbica de Corpo Centrado
CFC - Cúbica de Face Centrada
CVN - Tenacidade ao Impacto Charpy
CP - Corpo de Prova
E - Energia de Soldagem
FCAW - Arame Tubular
F - Ferrita
FP - Ferrita de Contorno de Grão
GF - Ferrita Bainítica Granular
HIC - Hydrogen Induced Cracking
HSLA - High Strength Low Alloy
JS - Junta Soldada
M - Martensita
M-A - Martensita-Austenita
MB - Metal Base
MO - Microscopia Óptica
MEV - Microscopia eletrônica de varredura
NAMEF - Núcleo de Mecânica da Fratura e Integridade Estrutural
OFC - Oxy-fuel Gas Cutting
QF Ferrita Quase-Poligonal
RGG - Região de Grãos Grosseiros
RGF - região de grãos finos
RGR - Região de Grãos Refinados
RIC - região intercrítica
RPM - Rotações por minuto
RSC - região subcrítica
SAW - Arco Submerso
SMAW - Eletrodo Revestido
UB - Bainita Superior
US - Patamar Superior
LB - Bainita Inferior
LS - Patamar Inferior
PF - Ferrita Poligonal
ZAC - Zona Afetada Pelo Calor
ZACRGG - Zona Afetada pelo Calor na Região de Grãos Grosseiros
ZACRGR - Zona Afetada pelo Calor Região de Grãos Refinados
ZF - Zona Fundida
ZFR - Zona Fundida com Refino de Grão

ZFSR - Zona Fundida sem Refino de Grão
WF - Ferrita de Widmanstätten
LISTA DE SÍMBOLOS
A(C) - Fator de correção para carbono equivalente
Al - Alumínio
Ar - Argônio
B - Boro
C - Carbono
CA - Corrente alternada
CC+ - Corrente contínua com polaridade inversa (eletrodo positivo)
CE - Carbono equivalente
CEIIW - Carbono equivalente proposto pelo Instituto Internacional de Soldagem
CEPcm - Carbono equivalente proposto por Y. Ito & K. Bessyo
CEYur - Carbono equivalente proposto por Yurioka
CELes - Carbono equivalente proposto por Lesnewich
CO2 - Dióxido de carbono
CO - Monóxido de carbono
Co - Cobalto
Cr - Cromo
Cu - Cobre
E - Módulo de elasticidade
Fe3C - Cementita
H - Hidrogênio
H2O - Água
I - Corrente
Mn - Manganês
Mo - Molibdênio
N - Nitrogênio
Nb - Nióbio
Ni - Níquel
P - Fósforo
Ƥ - Perlita
P’ - Perlita degenerada
S - Enxofre
s - Segundos
Si - Silício
Sn - Estanho
Tanh - Tangente Hiperbólica
Ti - Titânio
TiN - Nitreto de Titânio
TiO2 - Oxido de Titânio
U - Tensão
V - Vanádio
v - Velocidade de Soldagem
W - Tungstênio
Zr- Zircônio
α - Ferrita
αB - Ferrita bainítica granular
αB - Ferrita bainítica
αp - Ferrita poligonalαq Ferrita quase-poligonal

αW - Ferrita de widmanstätten
α'M - Martensita
γ - Austenita
γr - Austenita retida
𝜂 - Eficiência de transferência de calor do arco elétrico para a chapa
°C - Graus Celsius
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 1
1.1. Objetivos ............................................................................................................... 3
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ................................................................................. 4
2.1. Metalurgia física dos aços carbono ...................................................................... 4
2.1.1. Aços de alta resistência e baixa liga .............................................................. 5
2.1.2. Aço ASTM A572 Grau 50 ............................................................................. 15
2.1.3. Soldagem de aço ASTM A572 Grau 50. ...................................................... 16
2.2. Processos de soldagem...................................................................................... 19
2.2.1. Processo SMAW .......................................................................................... 21
2.2.2. Processo FCAW ........................................................................................... 24
2.3. Ensaios mecânicos ............................................................................................. 26
2.3.1. Ensaio de tenacidade ao impacto Charpy-V ................................................ 26
2.3.1.1. Curva de transição dúctil-frágil.................................................................. 30
2.3.2. Ensaio de tração .......................................................................................... 31
3. MATERIAIS E MÉTODOS .................................................................................. 33
3.1. Processo de soldagem ....................................................................................... 33
3.2. Ensaios metalográficos e químico ...................................................................... 36
3.3. Ensaios Mecânicos ............................................................................................. 39
3.3.1. Ensaios de tenacidade ao impacto Charpy-V .............................................. 39
3.3.2. Ensaio de tração .......................................................................................... 41
3.3.3. Ensaio de microdureza Vickers .................................................................... 43
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES ........................................................................ 44
4.1. Composição química das juntas soldadas e carbono equivalente ...................... 44
4.2. Metalografia das juntas soldadas ....................................................................... 48
4.3. Ensaios mecânicos das juntas............................................................................ 56
4.3.1. Ensaio de tenacidade ao entalhe tipo V ....................................................... 56

4.3.2. Ensaio de tração .......................................................................................... 66
4.3.3. Ensaio de microdureza Vickers .................................................................... 71
5. CONCLUSÕES ................................................................................................... 74
6. REFERÊNCIAS .................................................................................................. 75
1. INTRODUÇÃO
Os aços estruturais ferríticos são largamente utilizados na produção de

equipamentos industriais e na concepção de estruturas de engenharia (e.g., vasos
de pressão, pontes, dutos para a prospecção e transporte de óleo e gás, sistemas
de ancoragem de unidades de exploração e produção de petróleo, etc) como pode
ser visto na Figura 1. Particularmente, o aço ASTM A572 se destaca por sua
versatilidade de aplicação aos mais variados setores (construção naval, construção
civil, construção mecânica, etc.) e tipos de estruturas (caldeiras, tubos de grande
diâmetro, pontes rolantes, máquinas agrícolas, pontes metálicas, etc). Kodur e Aziz
(2015) ressaltam que os aços de alta resistência e baixa liga proporcionam um
melhor desempenho em relação os aços carbono convencionais em termos de
resistência mecânica, soldabilidade e resistência à corrosão.
Figura 1 - Sistemas de ancoragem.
Fonte: Adaptado de Gonçalves e Costa (2002).
Os aços estruturais ferríticos podem apresentar microestruturas ferríticas de

diferentes morfologias dependendo da rota de resfriamento durante e após o
processo termomecânico de laminação. Além desses processos de laminação,
operações de soldagem também podem afetar significativamente a microestrutura
desses aços devido aos ciclos térmicos associados aos processos de soldagem. A
composição química desempenha um fator chave na obtenção de microestruturas
ferríticas particularmente interessantes. Nesse contexto, pequenas adições de
elementos de liga, quando associada à rota de laminação, atuam efetivamente na
formação de uma microestrutura refinada capaz de conferir aos aços ferríticos uma
1
elevada resistência mecânica associada a uma elevada tenacidade. Esses aços
estruturais ferríticos contendo pequenas adições de elementos de liga são
comumente denominados de ARBL ou HSLA (Alta Resistência e Baixa Liga do
inglês High Strength Low Alloy Steel).
Devido ao baixo teor de carbono, os aços microligados apresentam uma boa
soldabilidade, fazendo dessa classe de aço uma opção vantajosa quando se deseja
aliar elevada resistência mecânica a uma boa soldabilidade. Esses aços estruturais,
quando soldados pelos processos convencionalmente utilizados na indústria (e.g.,
SMAW e FCAW, etc), também podem apresentar uma vasta quantidade de
morfologias microestruturais, com isso requer uma análise para a identificação das
morfologias. A junta soldada desempenha forte influência no comportamento
mecânico da estrutura e, frequentemente, constitui na região mais crítica durante a
vida operacional do componente uma vez que tal região tem uma elevada
heterogeneidade microestrutural além de ser uma região mais susceptível ao
aparecimento de defeitos. Devido à sua importância nas estruturas de engenharia,
há um elevado rigor nas normas de projeto e fabricação de componentes soldados
que visam assegurar uma junta soldada de elevada confiabilidade operacional ao
estabelecer critérios metalúrgicos e mecânicos rigorosos no controle de qualidade
durante e após a sua formação, como pode ser observado na Figura 2.
Figura 2 - Diagrama esquemático para determinar integridade estrutural.
Fonte: Adaptado de Gyasi e Kah (2016).

2
Conforme destacado por Farneze et al. (2009), dependendo das condições
operacionais em que os materiais são expostos, torna-se necessário o
desenvolvimento tecnológico tanto nos processos de fabricação quanto nos
processos de manutenção. Esse desenvolvimento é particularmente interessante
nos procedimentos de reparo, uma vez que tais procedimentos empregam
soldagens em diversos componentes, principalmente naqueles que são submetidos
a severas condições de trabalho. Diante desta necessidade, Jorge et al. (2015)
deixa evidente que devido à ascensão nas atividades de exploração de óleo e gás,
está ocorrendo uma crescente demanda pelo fornecimento de aços estruturais de
alta resistência. Uma vez que essa demanda está associada inevitavelmente a uma
maior quantidade de projetos e fabricação de juntas soldadas, torna-se necessário
realizar estudos que envolvam análises microestruturais (e.g., tipo de fase, tamanho
de grão, morfologia dos grãos, presença de inclusões, etc.) em juntas soldadas
obtidas por diferentes processos de soldagem visando, dessa forma, estabelecer
uma forte correlação da microestrutura com o comportamento mecânico da junta.
1.1. Objetivos
Este trabalho faz uma caracterização microestrutural e mecânica duas juntas

soldadas obtidas por diferentes processos de soldagem a partir do aço estrutural
ferrítico classe American Society for Testing and Materials (ASTM) A572 Grau 50
visando correlacionar os principais aspectos microestruturais ao comportamento
mecânico de tais juntas soldadas. Dessa forma, é possível realizar uma análise
exploratória referente aos processos de fabricação, aspectos microestruturais e
comportamento mecânico do material, complementares, a saber:
• Avaliar a soldabilidade dos três processos de soldagem: Eletrodo Revestido
(SMAW) e Arame Tubular (FCAW).
• Analisar as propriedades mecânicas a partir dos ensaios de tração,
tenacidade ao impacto Charpy com entalhe tipo-V e microdureza Vickers.
• Caracterizar a microestrutura das juntas soldadas por meio de métodos
metalográficos tais como quantificação de fase e de inclusões, medição de
tamanho de grão e identificação das principais morfologias ferríticas.
3
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1. Metalurgia física dos aços carbono
O aço carbono consiste em uma liga metálica formada principalmente por Fe e

C. A adição de C aumenta a resistência mecânica e a dureza do aço, mas em
contrapartida também causa uma perda na ductilidade e quando em elevados
teores, prejudica a soldabilidade. Há três fases que são formadas em condições de
equilíbrio:
Austenita (Ferro-γ): é uma fase que pode ser encontrada em qualquer
concentração de carbono. No entanto, o aço deve estar em uma temperatura acima
de 727 °C (acima da linha A1). O ferro-γ possui uma estrutura cristalina do tipo
cúbica de face centrada (CFC) e, dessa forma, não possui propriedades magnéticas.
A austenita é o ponto de partida para vários tratamentos térmicos nas ligas de aço,
pois a partir da sua decomposição é possível formar várias fases e constituintes
dependendo da taxa de resfriamento.
Ferrita (Ferro-α): é uma fase que pode ser encontrada em aços que
contenham um baixo teor de carbono ou em ferro puro. O ferro-α possui uma
estrutura cristalina cúbica de corpo centrado (CCC) e tem a capacidade de
solubilizar apenas 0,022% de C a 727 °C. Essa fase caracteriza-se por apresentar
uma baixa dureza, entretanto é a mais tenaz e mais maleável, além de possuir
propriedades magnéticas.
Cementita (Fe3C): é uma fase constituída de carboneto de ferro (Fe3C) que é
gerado na microestrutura do aço a partir do momento que a solubilidade do carbono
na ferrita é excedida. Essa fase contém 6,67% de C e apresenta uma estrutura
cristalina ortorrômbica. A cementita é caracterizada por apresentar uma elevada
dureza, elevada resistência, porém apresenta uma baixa ductilidade.
Perlita: é um constituinte que possui 0,77% de C e é formado a partir do
resfriamento da austenita fazendo com que se decomponha em ferrita e cementita.
Os dois núcleos crescem em um sistema cooperativo e com isso formando lamelas
alternadas de ferrita e cementita. Devido ao fato de ser constituída por duas fases
4
possui características intermediária, portanto mais dura e resistente que a ferrita,
porém mais branda e maleável que a cementita.
2.1.1. Aços de alta resistência e baixa liga
Os aços de alta resistência e baixa liga, tem como sua principal diferença a
quantidade de elementos químicos em sua liga, tais como: silício, cromo, fosforo,
molibdênio, vanádio, titânio, nióbio, alumínio, etc. De acordo com Brockenbrough e
Merritt (2005), os aços estruturais são classificados em diferentes categorias que
são baseadas na composição química, resistência mecânica, processo de
fabricação e tratamento térmico.
De acordo com Gao (2010) os aços ferríticos são fundamentais para a
construção de vasos de pressão, tubulações e outros componentes que têm um
papel crucial nas usinas nucleares comerciais atuais e nas do futuro também. Os
principais elementos de liga são:
Carbono (C): é o elemento que possui o alto custo benefício devido até certo
ponto melhorar as propriedades mecânicas com um baixo custo.
Enxofre (S): possui a capacidade de se ligar facilmente com o Mn formando
partículas de segunda fase do tipo MnS, está partícula fragiliza o aço.
Fósforo (P): tem a capacidade de endurecer a ferrita por meio de precipitação,
além disso aumenta a resistência a corrosão, entretanto, diminui a ductibilidade.
Manganês (Mn): é um dos principais elementos endurecedores de ferrita,
principalmente quando presente acima de 1%, é responsável pela alta resistência e
tenacidade no aço
Nióbio (Nb): é o melhor elemento para o mecanismo de refino de grão,
gerando melhor tenacidade, resistência à tração e dureza para o aço.
Silício (Si): tem a função desoxidante e eleva a tensão de escoamento.
Titânio (Ti): auxilia o refino de grão, consequentemente auxiliando na melhora
das propriedades mecânicas.
Vanádio (V): este elemento contribui para o endurecimento dos aços ARBL a
partir da precipitação de finas partículas.
Com a adição dos elementos de liga juntamente com processamento
termomecânico de acordo com Luz (2004) é possível obter o refino de grão e
5
endurecimento por precipitação. Um processamento termomecânico muito utilizado
é a laminação controlada a quente que consiste em desenvolver uma estrutura
austenítica altamente deformada que se transforma em uma estrutura ferrítica
equiaxial de grãos finos durante o resfriamento. Para auxiliar os processos
termomecânicos é importante que se tenha pleno conhecimento do fenômeno da
precipitação para alcançar os requisitos de propriedades mecânicas desejadas ao
material.
Os elementos Nb, V e Ti (SKOBIR, 2011; KOU, 2003) são formadores de
carbonetos e nitretos. As partículas finas de carboneto ou nitreto destes metais
quando precipitados no contorno de grão tendem a dificultar o movimento dos
contornos de grãos, impedindo crescimento do grão. A redução do tamanho de grão
nos aços ARBL e sua complexa microeestrutura, melhora as propriedades
mecânicas, como pode ser visto na Figura 3. Isso é interessante porque
normalmente a dureza dos aços aumenta à medida que sua resistência mecânica
aumenta. Entre os carbonetos e nitretos de Nb, V e Ti, o nitreto de titânio (TiN) é
mais estável; isto é, tem a menor tendência a decompor e dissolver a altas
temperaturas. Isso torna mais eficaz a limitação da extensão do crescimento de
grãos na soldagem.
Figura 3 - Efeito da diminuição do tamanho do grão de ferrita nas propriedades

mecânicas.
Fonte: Adaptado de Skobir (2011).

6
As propriedades desejáveis dos aços ARBL (SKOBIR, 2011) são obtidas
basicamente através do refinamento do grão de ferrita e pela precipitação dos
elementos de liga, para a produção econômica, é necessário maximizar esses
efeitos com vários tipos de processamentos termomecânicos controlados (Figura 4)
devido uma parcela predominante de produtos de aço sejam fabricados por meio de
laminação.
Figura 4 - Diagrama esquemático da influência da laminação controlada a quente em

aços de baixo teor de carbono e ARBL.
Fonte: Adaptado de Skobir (2011).
O cálculo do carbono equivalente possui a função principal de mensurar a

indução de trinca por Hidrogênio do inglês Hydrogen Induced Cracking (HIC),
entretanto existem outras funções associações que podem ser feitas com por
exemplo: resistência a tração, dureza, etc.
Marques e Modenesi (2014) afirmam que um aço estrutural moderno com teor
de carbono <0,16% e microligado deve utilizar a formula de carbono equivalente do
7
International Institute of Welding (IIW) ou como também pode ser chamada CEIIW
(Equação 1), este método não prevê a formação de trincas induzidas por hidrogênio,
devido superestimar a necessidade de pré-aquecimento para aços microligados.
𝑀𝑛 𝐶𝑟+𝑀𝑜+𝑉 𝐶𝑢+𝑁𝑖
𝐶𝐸𝐼𝐼𝑊 = 𝐶 + + + (1)
6 5 15
De modo que novas expressões foram propostas Yurioka (1983) desenvolveu

uma formula para o carbono equivalente CEYur (Equação 2) que é mais precisa
devido considerar mais elementos de liga e ter o fator de correção A(C) (Equação 3)
em relação as do CEIIW e CEPcm (Equação 4).
𝑆𝑖 𝑀𝑛 𝐶𝑢 𝑁𝑖 𝐶𝑟+𝑀𝑜+𝑁𝑏+𝑉
CEYur = C + A(C) × (24 + + 15 + 20 + + 5𝐵) (2)
6 5
𝐴(𝐶) = {0,75 + 0,25 × tanh[20(𝐶 − 0.12)] (3)
𝑆𝑖 𝑀𝑛+𝐶𝑢+𝐶𝑟 𝑁𝑖 𝑀𝑜 𝑉
𝐶𝐸𝑃𝑐𝑚 = 𝐶 + 30 + + 60 + + 10 + 5𝐵 (4)
20 15
Uma das funções da equação do CEIIW é de juntamente com o diagrama de

Graville, Figura 5; que foi desenvolvido por Graville, B. A. em 1978 tendo a função
de associar a soldabilidade de aços ARBL com o carbono equivalente. Graville
classificou uma ampla gama de aços em diferentes categorias; nomeadamente, fácil
de soldar, soldáveis e difíceis de soldar, com base no seu teor de carbono e CEIIW.
Zona inválida: Região não favorável para soldagem.
Zona I: Um aço com baixo teor de carbono e com baixo CEIIW e isso garante a
maior segurança em relação a susceptibilidade a trinca sob todas as condições de
soldagem.
8
Zona II: Os aços que se enquadram em um nível de carbono moderado, mas
baixo CEIIW apresentam menor susceptibilidade a trinca.
Zona III: Os aços com alto teor de carbono e alta liga (CE elevado) são
categorizados como altamente suscetíveis a trincas.
Figura 5 - Diagrama de Graville, soldabilidade dos aços ARBL em função do teor de

carbono e do CEIIW.
Fonte: Adaptado de Datta et al. (2002).
Um dos problemas mais complexos da soldagem de aços é a susceptibilidade

a trincas induzidas por Hidrogênio ou do inglês Hydrogen-induced cracking (HIC) ou
como também é conhecido como trincamento a frio. Algumas abordagens dependem
de tabelas empiricamente derivadas que listam os aços e procedimentos de
soldagem recomendados, incluindo aqueles para pré-aquecimento e pós-
aquecimento, entretanto, a norma permite para uma mesma classificação de aço,
diferentes composições químicas, por este motivo essas tabelas não são precisas,
mas servem para dar uma noção do que poderá estar acontecendo.
Lesnewich (1993) propôs o realizar um cálculo de carbono equivale (CELes) de

acordo com a Equação 5 juntamente com a Equação 6 onde a temperatura
resultante é em °C para descobrir uma aproximação de forma rápida do pré-
9
aquecimento necessário para evitar o HIC. Na Figura 6 mostra uma tendência de
uma relação linear entre a o CELes e a temperatura de pré-aquecimento embora haja
uma dispersão considerável.
𝑀𝑛 𝑆𝑖 𝑁𝑖 𝐶𝑟 𝑀𝑜
𝐶𝐸𝐿𝑒𝑠 = 𝐶 + + 24 + 40 + + (5)
6 5 4
𝑇𝑜 = 200 × 𝐶𝐸𝐿𝑒𝑠 (6)
Figura 6 - Efeito do carbono equivalente na temperatura de pré-aquecimento

requerida para evitar trinas induzidas por Hidrogênio.
Fonte: Adaptado de Lesnewich (1993).
Devido à complexidade da microestrutura de aços alta resistência e baixa liga

após serem submetidos a qualquer processo de soldagem e a dificuldade de
10
identificação de suas fases e microconstituintes originaram discussões em relação à
nomenclatura dos mesmos (SILVA, 2009; SHIN et al., 2006; THE WELDING
INSTITUTE ABINGTON HALL, 1985). Na Tabela 1 foi reunida diversas
nomenclaturas da literatura para uma melhor compreensão da microestrutura.
Tabela 1 - Simbologia adotada para microestrutura de aços ARBL.
Símbolo Nomenclatura
α ou F Ferrita primária
FP Ferrita de contorno de grão
αp ou PF Ferrita poligonal intergranular
αq ou QF Ferrita quase-poligonal
αfc ou FC Ferrita com carboneto agregado
αc ou AC Ferrita acicular alinhada
αB ou GF ou GB Ferrita bainítica granular = Ferrita granular
α0B ou BF Ferrita bainítica
αw ou WF Ferrita de Widmanstätten
AF Ferrita acicular
γr Austenita retida
MA Constituinte martensita-austenita
αM ou M Martensita
Bu ou UB Bainita superior
BL ou LB Bainita inferior
P Perlita
P’ Perlita degenerada
Fonte: Adaptado de Silva (2009); Shin et al. (2006) e The Welding Institute Abington Hall (1985).
Shin et al. (2006) realiza tratamentos térmicos em um aço API (American

Petroleum Institute) X70, esse tipo de aço é uma ARBL que possui aplicações bem
específicas. Os tratamentos térmicos realizados geraram diferentes morfologias de
ferrita que também podem ser encontradas em juntas soldadas devido o processo
de soldagem gera em um tratamento térmico não intencional na região próxima ao
11
cordão de solda. As microestruturas encontradas por Shin et al. (2006) podem ser
vistas na Figura 7 e correlacionadas com as denominações presentes na Tabela 1.
Figura 7 - Microestrutura de um aço API X70.
Fonte: Adaptado de Shin et al. (2006).
12
Além das nomenclaturas apresentadas na Tabela 1 também é possível
identificar as morfologias ferríticas do metal de solda com as nomenclaturas
apresentadas pelo IIW (1986). O sistema foi elaborado a partir da análise de fase e
de constituinte por meio da microscopia óptica com ampliação de 500 vezes. Abaixo
uma breve explicação sobre cada morfologia de grão que pode ser encontrada na
zona fundida segundo o IIW (1986):
• Ferrita Primária (PF): O sistema elaborado pelo IIW classifica a morfologia

equiaxial como ferrita primária e a distingue em duas formas de ocorrência:
Ferrita de Contorno de Grão - PF(G): Ferrita proeutetóide equiaxial ou

poligonal que se desenvolve ao longo dos contornos de grão austeníticos.
Apresenta-se sob a forma de veios nos contornos de grão da austenita.
Ferrita Poligonal Intragranular - PF(I): Ferrita poligonal que não está

associada ao contorno de grão da austenita prévia, mas sim localizada em
seu interior e cujo tamanho é maior que as ripas de ferrita acicular ou de
ferrita de segunda fase localizadas em sua vizinhança.
• Ferrita Acicular (AF): Apresenta-se sob a forma de pequenos grãos não

alinhados de ferrita contidos em grãos austeníticos prévios. Possui uma fina
morfologia e contornos de alto ângulo além de apresentar uma alta
concentração de discordâncias que são responsáveis pela sua alta
tenacidade e ductilidade. A sua nucleação é favorecida pela presença de
inclusões.
• Ferrita com Segunda Fase (FS): A sua ocorrência pode ser dada sob duas
formas distintas:
Ferrita com Segunda Fase Alinhada - FS(A): O seu crescimento pode

ocorrer diretamente do contorno de grão da austenita ou a partir de grãos de
13
ferrita de contorno de grão formados previamente. A sua formação ocorre em
uma direção bem definida sob a forma de ripas grosseiras e paralelas de
ferrita com razão dimensional de forma superior a 4:1. Quando observados
por microscopia ótica, podem se assemelhar a ferrita de Widmanstätten e a
bainita (superior e inferior).
Ferrita com Segunda Fase não Alinhada - FS(NA): É formada por ferrita
que circunda completamente microconstituintes (carbonetos ou o constituinte
MA - (MartensitaAustenita) ou ripas isoladas de ferrita acicular. Essa ferrita,
ao contrário da FS(A), não se apresenta alinhada paralelamente.
• Agregado Ferrita-Carboneto (FC): Constituinte formado por uma fina

estrutura de ferrita e carbonetos, o que inclui ferrita com carbonetos
interfásicos e perlita.
• Martensita (M): Colônias de martensita maiores que as laminas adjacentes

de ferrita. Essas colônias são formadas a partir de elevadas taxas de
resfriamento. Quanto maior o tamanho do grão austenítico prévio, maior será
a tendência para a transformação por cisalhamento, uma vez que a curva
TTT (Tempo-Temperatura-Transformação) estará mais deslocada para a
direita suprimindo parcialmente ou totalmente a nucleação da ferrita. Pode se
apresentar sob a forma de:
Martensita ripada - M(L)
Martensita maclada - M(T)
Na Figura 8 é possível relacionar as diferentes morfologias ferríticas com as

definições supracitadas.
14
Figura 8 - Microestrutura da zona fundida e seus respectivos microconstituintes.
Fonte: Adaptado do IIW (1986).
2.1.2. Aço ASTM A572 Grau 50
Segundo a norma ASTM A572/A572M - 15 (2015) o aço ARBL ASTM A572 é

microligado ao nióbio e vanádio. Silvestre et al. (2012) complementa dizendo que tal
ligação aumenta propriedades tais como resistência mecânica e dureza, devido ao
nióbio que em pequenas proporções tem a capacidade de refinar a microestrutura,
além de impedir a recristalização durante a laminação controlada a quente e com
isso ocorre a precipitação como partículas muito pequenas. Na Tabela 2 e na Tabela
3 podem ser observadas as propriedades mecânicas e a composição química.
Tabela 2 - Propriedades mecânicas do aço ASTM A572 Grau 50.
Limite de escoamento (MPa) Resistência a tração (MPa) Alongamento (%)
345 450 18
Fonte: Adaptado de ASTM A572/A572M - 15 (2015).
15
Tabela 3 - Composição química do aço ASTM A572 Grau 50.
C (%) Mn (%) Si (%) P (%) S (%) Nb (%)
<0,23 0,45-1,35 <0,40 <0,04 <0,05 0,005-0,05

Fonte: Adaptado de ASTM A572/A572M - 15 (2015).
Como pode ser observado na Figura 9 o aço ASTM A 572 Grau 50 possui
uma estrutura constituída por ferrita (fase clara) e perlita (constituinte escuro). Esta
microestrutura tem uma forma bandeada devido ao processo de laminação. Outra
característica muito importante deste aço é o tamanho de grão o qual influencia
diretamente nas propriedades mecânicas.
Figura 9 - Microestrutura aço ASTM A572 Grau 50 atacado com nital 2%.
Fonte: Jorge et al. (2015).
2.1.3. Soldagem de aço ASTM A572 Grau 50.
A soldagem do aço ASTM A572 Grau 50 não possui grandes diferenças em

relação a outros aços ARBL convencionais. Jorge et al. (2015) realizou um trabalho
visando a influência do aumento do aporte de energia no processo SAW, onde fez
16
diversas constatações dentre elas o aumento do tamanho de grão na ZF (Zona
Fundida), como pode ser visto nas Figura 10, e esse aumento do aporte de energia
acarretou em uma queda nas propriedades mecânicas da junta.
Figura 10 - Microestrutura das ZF.
Outra constatação feita por Jorge et al. (2015) foi a que o aumento do aporte
de energia fez com que se formem diferentes morfologias ferríticas, como pode ser
visto na Figura 11.
Figura 11 - Microestruturas da região de grãos grosseiros da ZAC.
17
Devido as diferentes regiões presentes dentro da ZAC Jorge et al. (2015)
realizou a divisão em: RGG (Região de grãos grosseiros); RGF (região de grãos
finos); RIC (região intercrítica); RSC (região subcrítica), como pode ser visto na
Figura 12.
Figura 12 - Microestrutura de diferentes regiões da ZAC.
18
2.2. Processos de soldagem
A soldagem é um processo complexo que depende de diversas variáveis

(e.g., tensão, corrente, velocidade de deslocamento, etc.), mediante isso
Albuquerque et al. (2011) afirma que as características metalúrgicas do metal de
solda e da ZAC dependem, além da composição química dos consumíveis, dos
parâmetros, procedimentos e processos de soldagem utilizados.
De acordo com Wainer, Brandi e Mello (2004) na soldagem a arco elétrico é

utilizado Equação 7 para determinar o aporte de energia.
𝑈×𝐼
𝐸 = η×( ) (7)
𝑣
Onde:
J
E: Energia de soldagem (mm)
𝜂: Eficiência de transferência de calor do arco elétrico para a chapa
U: Tensão (V)
I: Corrente (A)
v: Velocidade de soldagem (mm/s)
O crescimento de grãos na ZAC também pode ser explicado com a ajuda de

ciclos térmicos, como mostrado na Figura 13, as regiões da ZAC mais próximas da
zona fundida, sofreram maior efeito das altas temperaturas, que acarretará em um
crescimento do grão que está diretamente ligado com o tempo que o metal base é
exposto ao recozimento.
19
Figura 13 - Tamanho de grão em relação a distância do centro do cordão.
(a) Diagrama de fases

(b) Ciclos térmicos
(c) Tamanho de grão
Fonte: Adaptado Kou (2003).
Segundo Kou (2003) com o aumento da entrada de energia de soldagem por

unidade de comprimento da solda, ou seja, a relação entre o Heat Input e a
velocidade de soldagem afeta diretamente o comprimento da ZAC e o tamanho dos
grãos contidos nela e quanto maior o tempo exposto acima da temperatura de
recristalização Tx maior será a queda nas propriedades mecânicas da junta, como
por exemplo: tenacidade ao impacto, resistência a tração, dureza, etc. (Figura 14).
20
Figura 14 - Efeito do porte de energia na junta soldada.
(a) Largura da ZAC

(b) Ciclos térmicos da ZAC
(c) Propriedades mecânicas.
Fonte: Adaptado de Kou (2003).
2.2.1. Processo SMAW
O processo eletrodo revestido normalmente é executado de maneira manual,

mas também pode ser executado de maneira semiautomática. O processo consiste
no contato de uma alma metálica que é coberta com um revestimento com o metal
base, a partir disso um arco elétrico é aberto que cria uma poça de fusão composta
pela alma metálica, revestimento e metal base, o revestimento por ter uma menor
densidade se desloca para parte superior da poça gerando escória protetora.
21
O processo por ser usualmente executado de maneira manual e sua
interligação é a mais simples, portanto necessita de poucos equipamentos (e.g.
fonte, porta eletrodo e cabos), como pode ser visto na Figura 15.
Figura 15 - Esquema básico da interligação do equipamento SMAW.
Fonte: Modenesi e Marques (2015).
Este processo não necessita de um alimentador de fluxo e nem de cilindro de

gás a proteção é feita através do revestimento do eletrodo, conforme a Figura 16.
Figura 16 - Esquema básico do funcionamento do processo SMAW.

22
De acordo com Modenesi e Marques (2015) o eletrodo é formado por um
núcleo (alma) metálico, que varia de 250 a 500 mm de comprimento, revestido por
uma camada de minerais (argila, fluoretos, carbonatos, etc) e/ou outros materiais
(celulose, ferro ligas, etc), com um diâmetro total típico entre 2 e 8 mm.
Os dois elementos que constituem o eletrodo tem funções bem distintas, a

alma do eletrodo conduz a corrente elétrica e serve como metal de adição e o
revestimento possui diversas utilidades, tais como: protege a poça de fusão e o
metal de solda contra a contaminação pela atmosfera; altera características
operacionais, mecânicas e metalúrgicas ao eletrodo e à solda; facilita a abertura e
estabilizar o arco elétrico; possibilita reações de refino metalúrgico, tal como
desoxidação; facilita a remoção da escória e controlar suas propriedades físicos e
químicas; permite soldagem nas diversas posições; auxilia na estabilidade do arco;
diminui a velocidade de resfriamento da solda; possibilita a utilização de diversos
tipos de corrente e polaridade.
Segundo a norma ASTM SFA-5.1/SFA-5.1M (2007) os eletrodos de aço

carbono podem possuir principalmente três tipos de revestimentos, que são:
Celulósico: é constituído basicamente por celulose e por isso gera uma

elevada quantidade de gases (e.g. CO2, CO, H2 e H2O) e não deve ser ressecado,
esses gases geram uma atmosfera redutora que protege o metal fundido. De acordo
com Modenesi e Marques (2015) devido ao alto nível de hidrogênio no metal de
solda depositado impede o uso em estruturas muito restritas ou em materiais
sujeitos a trinca por hidrogênio, outras características são: alta penetração, pouca
escória que pode ser facilmente destacada. Esse tipo de revestimento é muito
utilizado em tubulações na progressão descendente, e em passe de raiz.
Rutílico: o revestimento apresenta até 50% de rutilo, ou seja, oxido de titânio

(TiO2). Segundo Modenesi e Marques (2015) podem ser utilizados tanto em CC
como em CA em qualquer posição, possuem uma escória abundante de rápida
solidificação e facilmente destacável, além de ter uma Média e baixa penetração.
Devido o metal de solda pode apresentar um alto nível de hidrogênio requer
ressecagem a uma temperatura relativamente baixa, para que o metal de solda não
apresente porosidades grosseiras.
23
Básico: são constituídos principalmente por carbonatos (de cálcio e de outros
elementos) e de fluorita, devido a decomposição desses elementos é gerado o CO 2
que protege a poça de fusão. Modenesi e Marques (2015) afirmam que a escória
exerce uma ação metalúrgica benéfica sobre a solda, dessulfurando-a e reduzindo o
risco de formação de trincas de solidificação, devido não possuir substâncias
orgânicas em sua formulação e se manuseado corretamente, produz soldas com
baixo teor de hidrogênio, minimizando os riscos de fragilização e trincamento por
este elemento, isso ocorre, pois, o eletrodo é altamente hidroscópico, requerendo
cuidados especiais na sua armazenagem. Devido possuir uma média penetração o
cordão apresenta boas propriedades mecânicas e com isso é indicado para
aplicações de grande responsabilidade.
2.2.2. Processo FCAW
O processo de soldagem arame tubular consiste em um arco elétrico que é

gerado entre a peça e a ponta do arame, com isso gerando uma poça fundida.
Marques (2014) afirma que por ser semelhante aos processos GMAW e SMAW
unindo suas melhores características sendo a alimentação contínua de arame, fluxo
contido dentro do arame com função de proteger a poça, desoxidar e refinar o metal
de solda. Segundo Farneze et al. (2009) “Em se tratando do aspecto da
produtividade dos processos em questão, os fundamentos que justificam a maior
produtividade da soldagem realizada com arame tubular em relação ao eletrodo
revestido, estão associados a uma melhor eficiência e taxa de deposição, somadas
a um alto ciclo de trabalho, onde tais características estão sendo melhoradas,
através de novas formulações dos tipos de ﬂuxos para arames tubulares”.
O processo possui um equipamento complexo devido necessitar do

alimentador de arame e em muitos casos precisa de cilindro de gás como pode ser
observado na Figura 17.
24
Figura 17 - Esquema básico da interligação do equipamento FCAW.
Uma característica muito importante que pode ser observada na Figura 18 é o

fato do arame tubular mesmo contendo um fluxo interno ainda necessita de uma
proteção gasosa em grande parte dos casos.
Figura 18 - Esquema básico do funcionamento do processo FCAW.
Fonte: Adaptado de Modenesi e Marques (2015).
Os consumíveis utilizados são: arame tubular e gás de proteção (depende do

tipo do arame e do fabricante). De acordo com a norma ASTM SFA-5.20/SFA-5.20M
(2007) os arames tubulares utilizam unidades usuais do EUA/SI e são classificadas
25
de acordo com as propriedades mecânicas do metal de solda. Na Figura 19 pode
ser visto o fluxo sendo revestido pele metal, com isso gerando o arame tubular.
Figura 19 - Vista frontal de um arame tubular.
Em relação as diferentes secções transversais dos arames segundo Marques,

Modenesi e Bracarense (2014), possuem um maior custo devido à complexidade de
sua fabricação, por outro lado apresentam diversos benefícios como, melhores
características operacionais, maior regularidade na transferência metálica e maior
área metálica gerando uma maior taxa de deposição.
2.3. Ensaios mecânicos
2.3.1. Ensaio de tenacidade ao impacto Charpy-V
O ensaio de tenacidade ao impacto Charpy-V no inglês Charpy-V notch energy

(CVN ou CVE) é comumente aplicado em aços que exibem comportamento
mecânico que varia de acordo com a temperatura, o ensaio consiste na medição da
26
quantidade de energia absorvida durante a fratura de um corpo de prova. Muitas
vezes aplicado em: estruturas soldadas, tubulações, vasos de pressão, setor naval,
etc.
O dispositivo pêndulo fornece um método simples para quantificar a energia

necessária para fraturar o corpo de prova, está energia é definida como tenacidade
à fratura, como a Figura 20 ilustra, o pêndulo é liberado de uma altura y e balança
através da amostra para uma altura y2. Supondo atrito entre os componentes do
equipamento e arrasto aerodinâmico insignificantes, a energia absorvida pela
amostra é igual à diferença de altura, o peso do pêndulo, e um dispositivo mecânico
eletromecânico simples na máquina converte a diferença de altura para uma leitura
direta da energia absorvida (ANDERSON, 2005).
Figura 20 - Pêndulo para ensaio de tenacidade ao impacto.
Fonte Adaptado de Anderson (2005).
Devido ser um ensaio dinâmico, ou seja, um ensaio de rápida execução, um

dos intuitos do Dowling (2012) foi esquematizar de maneira ilustrativa como o ensaio
de tenacidade ao impacto ocorre (Figura 21).
27
Figura 21 - Esquematização do momento do impacto.
Fonte: Adaptado de Dowling (2012).
Após o impacto pode ser analisada à superfície de fratura por um

esteroscópio, sendo mensuradas as dimensões de A e B (mm) conforme pode ser
visto na Figura 22.
Figura 22 - Esquematização da superfície de fratura de uma amostra de ensaio de

tenacidade ao impacto Charpy-V mostrando as diversas regiões da fratura.
Entalhe
Região inicial da fratura
Lábio de Região instável Lábio de

cisalhamento da fratura cisalhamento
Região final da fratura
Fonte: Adaptado da norma ASTM E23 (2016).

28
Após mensurar as dimensões de A e B deve-se ser correlacionado com a
Tabela 4 e com isso será obtido o percentual de fratura dúctil presente na superfície.
Tabela 4 - Relação de A e B com percentual dúctil da frente da fratura.
Dimensão A (mm)
Dimensão B (mm)
Na Figura 23 é apresentado uma caracterização de superfícies de fratura que

foram designados com padrões pela norma ASTM E23 (2016).
Figura 23 - Mensuração do percentual dúctil na fratura de corpo de prova do ensaio

de tenacidade ao impacto Charpy-V.

29
2.3.1.1. Curva de transição dúctil-frágil
Os resultados obtidos do ensaio de tenacidade ao impacto Charpy-V

(NGUYEN-DUY, 1982) geralmente são utilizados para determinar uma curva de
transição dúctil-frágil. A iniciação e a propagação da trinca pode ser frágil, dúctil ou
uma combinação de ambas. Aços carbono apresentam um comportamento de
fratura dúctil no upper shelf (patamar superior), fratura frágil no lower shelf (patamar
inferior) e na transition zone (zona de transição) uma mistura de fratura dúctil e frágil.
Patamar superior - É uma superfície de fratura com um percentual dúctil igual ou

acima de 95%.
Patamar inferior - É a média de energia absorvida da menor temperatura feita no

ensaio.
Ericksonkirk e Shaikh (2008) baseando-se no modelo já proposto no EPRI-

NP-2428 desenvolveram a Equação 8, que com proposito realizar a calibração da
Curva de transição dúctil-frágil.
𝑇−𝐷
𝑌 = 𝐴 + 𝐵 × tanh ( ) (8)
𝐶
Y - é a variável em forma (CVE neste caso) Charpy V entalhe energia (CVE).
T - é a temperatura do teste.
A - é a média dos valores do patamar superior e inferior (US e LS), respectivamente

de Y.
B - é metade da diferença entre os valores dos patamares superior e inferior de Y.
C - é metade da faixa de temperatura de transição do patamar inferior para a

superior D - é a temperatura em Y = A.
Para simplificar a interpretação da Equação 8 de Ericksonkirk e Shaikh (2008)

também foi desenvolvido um gráfico com a definição dos coeficientes (Figura 24).
30
Figura 24 - Definição dos coeficientes na tangente hiperbólica da Equação 8.
Fonte: Adaptado de Ericksonkirk e Shaikh (2008).
2.3.2. Ensaio de tração
O ensaio de tração é realizado para determinar diversas propriedades do

material ensaiado, como por exemplo: limite de escoamento, resistência a tração e
alongamento, além de a partir dos resultados se calcular a curva verdadeira e curva
de engenharia como pode ser visto na Figura 25.
Figura 25 - Curva tensão-deformação de engenharia e verdadeira de aço AISI 1020

31
Dowling (2012) com o intuito de apresentar de modo simples as principais
equações para construção de curvas de tensão-deformação em ensaio de tração
juntamente com seus respectivos usos e limitações desenvolveu o diagrama
esquemático presente na Figura 26.
Figura 26 - Usos e limitações de diferentes equações para construção de curvas de

tensão-deformação em ensaio de tração.
32
3. MATERIAIS E MÉTODOS
3.1. Processo de soldagem
As juntas soldadas realizadas processos SMAW e FCAW seguem as

especificações da norma AWS D1.1/D1.1M (2010). Na Tabela 5 estão indicadas as
especificações dimensionais da junta.
Tabela 5 - Especificações das juntas para todas as soldagens.
Espessura da Dimensão da Abertura de raiz Altura de nariz

Ângulo do bisel
chapa (mm) chapa (mm) (mm) (mm)
25,4 635 x 150 3 2,5 30º
Fonte: Adaptado da norma AWS D1.1/D1.1M (2010).
A Figura 27 ilustra o desenho da junta soldada antes do processo de soldagem, o

respectivo desenho completa a interpretação da Tabela 5.
Figura 27 - Desenho da vista frontal da junta soldada.
A Figura 28 mostra a inclinação inicial da chapa que antecede o processo de

soldagem, essa técnica é feita para compensar a deformação inerente de processos
de soldagem.
33
Figura 28 - Ângulo de inclinação inicial de cada peça.
O metal de base utilizado nas juntas soldadas SMAW e FCAW consiste no

estrutural ferrítico ASTM A572 Grau 50, cuja composição química e os requisitos
mecânicos exigidos pela norma ASTM A572/A572M - 15 (2015) estão indicados nas
Tabelas 2 e 3.
O pré-aquecimento das juntas soldadas foi realizado com oxigás (OFC do

inglês Oxy-Fuel Gas Cutting) utilizando uma chama oxiacetilênica até as chapas se
estabilizarem a uma temperatura de 50°C. Durante o processo de soldagem as
temperaturas de interpasse variaram entre 50°C e 180°C.
As soldagens foram efetuadas por meio de um equipamento Lincoln S350

Power Wave, conforme Figura 26. Os consumíveis utilizados nos processos SMAW
e FCAW estão, respectivamente, indicados logo abaixo:
• Eletrodo revestido - a soldagem foi feita com a Fonte Lincoln S350 Power
Wave (Figura 29) e o eletrodo utilizado foi o AWS E7018 com diâmetro de 4
mm. Inicialmente, os eletrodos revestidos foram secados em estufa a 320 °C
por um período de 2 horas. O sentido adotado na soldagem foi puxando. No
total foram realizados 24 cordões, sendo que para cada cordão foram
utilizados 2 eletrodos.
• Arame tubular - a soldagem foi realizada com a Fonte Lincoln S350 Power
Wave (Figura 29) e o arame utilizado foi o AWS E71T-1M com diâmetro de
1,2 mm. O gás de proteção utilizado no processo foi a mistura
75%Ar/25%CO2. O sentido adotado na soldagem foi puxando. No total foram
realizados 16 cordões.
34
Figura 29 - Fonte Lincoln S350 Power Wave.
Fonte: Cortesia do Senai Osasco.
Os parâmetros de entrada dos processos SMAW e FCAW foram definidos,

respectivamente, com base nas no catalogo do fabricante. A Tabela 6 mostra os
valores dos parâmetros adotados bem como o aporte de energia calculado segundo
a Eq. 7.
Tabela 6 - Parâmetros das soldagens.
Aporte de
Corrente Tensão Velocidade Eficiência
Processos energia
(A) (V) (mm/s) (%)
(J/mm)
SMAW 181 23 3,61 80 922,55
FCAW (raiz) 186 23 3,61 80 948,03
FCAW
210 23,5 3,61 80 1093,63
(enchimento)
35
3.2. Ensaios metalográficos e químico
Para a realização da caracterização microestrutural das junta soldadas SMAW

e FCAW e posterior análise de microdureza Vickers, foi necessário preparar
pequenas amostras de cada junta soldada. As amostras foram preparadas seguindo
as recomendações da norma ASTM E3 (2011) (Standard Guide for Preparation of
Metallographic Specimens).
A etapa inicial deu-se a partir do corte da chapa soldada em segmentos
menores por uma serra de fita com lubrificante de refrigeração sintético solúvel em
água, conforme Figura 30 (A). Posteriormente, esses segmentos foram reduzidos
em pequenas amostras a partir do auxílio de uma cortadora metalográfica de
bancada, conforme Figura 30 (B).
Figura 30 - Serra de Fita e Policorte.
A B
Fonte: Cortesia da oficina mecânica da Politécnica da USP.
Após o corte das juntas soldadas em pequenas amostras, as mesmas foram

embutidas a quente com baquelite (Figura 31 (A)). Na sequência, as amostras
embutidas foram lixadas e polidas na politriz automática (Figura 31 (B)).
36
Figura 31 - Embutidora e Politriz.
A B
Fonte: Cortesia do Laboratório de Soldagem e Junção da Politécnica da USP.
As amostras foram lixadas e embutidas seguindo as etapas e parâmetros

listados na Tabela 7 até se obter uma superfície espelhada.
Tabela 7 - Processo de lixamento e polimento.
Lixa (#) ou Pano Rotação

Tempo Força
Passos com pasta de Base /Cabeçote Lubrificante
(min) (N)
diamante (µm) (RPM)
1° 220 # 8 190/150 Água 15
2° 9 µm 10 190/150 Álcool 15
3° 3 µm 10 190/150 Álcool 15
4° 1 µm 20 190/150 Álcool 15
A caracterização macroestrutural das juntas soldadas foi realizada a partir da

técnica macrográfica. A revelação da macrografia deu-se a partir do ataque químico
com Nital 10% durante 15 segundos. O ataque químico foi cessado mediante a
lavagem da amostra em água corrente seguida de secagem através da aplicação
combinada de álcool etílico e fluxo de ar quente. A análise macroestrutural foi
37
realizada com o intuito de avaliar a extensão da zona afetada pelo calor bem como a
morfologia dos grãos presentes na zona fundida do metal de solda. Já a
caracterização microestrutural deu-se a partir do ataque químico com Nital 2%
durante 10 segundos. A análise microestrutural teve como objetivo identificar as
diferentes morfologias ferríticas presentes na zona fundida do metal de solda. As
análises microestruturais foram realizadas no Laboratório de Caracterização
Microestrutural "Hubertus Colpaert" do Departamento de Engenharia Metalúrgica e
de Materiais da Escola Politécnica. Já as análises macroscópicas foram realizadas
no laboratório de de soldagem e Junção.
As imagens macroscópicas e microscópicas foram obtidas através do

estereoscópio (Figura 32 (A)) e do microscópio (Figura 32 (B)) utilizando os
aumentos de 50X, 200X, 500X e 1000X.
Figura 32 - Esteroscópio e microscópio.
A B
Fonte: Cortesia do Laboratório de Soldagem e Junção da Politécnica da USP e do PMT da USP.
Amostras adicionais foram utilizadas em análises de composição química por

espectroscopia de absorção atômica por chama. As análises foram realizadas
Durante os processos de soldagem devido ocorrer a adição de um material

que possui uma composição química diferente do metal base, é de grande
38
importância que seja realizado uma análise química na região do cordão e do metal
base para poder serem realizados os cálculos de CE, o equipamento que foi
utilizado é um espectrômetro de massa como pode ser visto na Figura 33.
Figura 33 - Espectrômetro de massa.
Fonte: Cortesia da Proaqt.
3.3. Ensaios Mecânicos
3.3.1. Ensaios de tenacidade ao impacto Charpy-V
Os ensaios de tenacidade ao impacto Charpy-V foram realizados de acordo

com as diretrizes da norma ASTM E23 (2016). No total foram ensaiados 73 corpos
de prova, os quais foram submetidos a uma ampla gama de temperaturas a fim de
caracterizar o comportamento dúctil-frágil do metal base e dos metais de solda
formados pelos processos SMAW e FCAW. Para a realização dos ensaios de
tenacidade ao entalhe tipo-V foi utilizado um pêndulo de impacto da marca Tinius
Olsen®, modelo IT 406 com display digital, de capacidade de 406 J e velocidade de
impacto de 5,5 m/s (Figura 34).
39
Figura 34 - Pêndulo para ensaio de tenacidade ao impacto.
Fonte: Cortesia do Laboratório de Mecânica Offshore (LMO) da EPUSP.
As dimensões dos corpos de prova foram baseadas na geometria padronizada

tipo A, conforme indicado na Figura 35.
Figura 35 - Corpo de prova para ensaio de tenacidade ao impacto Charpy tipo A.
Fonte Adaptado da norma ASTM E23 (2016).
Deve-se ressaltar que os corpos de prova foram extraídos no centro da

espessura da chapa e na orientação T-L (do inglês, transverse-longitudinal), uma
vez que a orientação do entalhe pode afetar significativamente os valores de energia
absorvida devido ao fenômeno da anisotropia no aço, principalmente nos aços
laminados a quente.
40
Os ensaios de tração foram realizados de acordo com as diretrizes da norma

ASTM E8/E8M-15a (Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic
Materials). No total foram ensaiados 5 corpos de prova em temperatura ambiente, os
quais foram extraídos e usinados, respectivamente, do centro da espessura e na
direção transversal da chapa. No caso do metal de solda, foram ensaiados 2 corpos
de prova para cada processo de soldagem.
Os ensaios foram realizados em uma máquina de ensaio universal (Figura 36)

para obter o gráfico tensão-deformação com isso as propriedades mecânicas, tais
como, limite de escoamento, resistência a tração e alongamento, além de a partir
dos resultados se calcular a curva real.
Figura 36 - Máquina de ensaio Universal.
Fonte: Cortesia do NAMEF da Politécnica da USP.
Os corpos de prova dos ensaios de tração foram feitos de acordo com a

norma AWS B4.0. (2007) no padrão small-size (tamanho pequeno) que, por sua vez,
é proporcional ao tamanho standard specimen (tamanho convencional). Na Figura
41
37 está representado o desenho esquemático dos corpos de prova do metal de
solda e na Tabela 8 as suas principais dimensões.
Figura 37 - Desenho esquemático do dimensional do corpo de prova de tração.
Fonte: Adaptado de AWS B4.0. (2007).
Tabela 8 - dimensional de corpo de prova tamanho small-size.
Dimensões
G - Comprimento 35 mm ± 0,127 mm
D - Diâmetro 9 mm ± 0,18 mm
R - Raio de filete mínimo 6 mm
A - Comprimento de redução de secção mínimo 44 mm
Fonte: Adaptado de AWS B4.0. (2007).
Em relação ao corpo de prova do metal base, foi utilizado a geometria padrão

tipo 3 especificada pela ASTM E8M (2015), conforme dimensões indicadas na
Tabela 9.
Tabela 8 - Dimensões do corpo de prova do metal base
Dimensões
G - Comprimento 62,5 mm ± 0,1 mm
D - Diâmetro 12,5 mm ± 0,2 mm
R - Raio de filete mínimo 2 mm
A - Comprimento de redução de secção mínimo 75 mm
Fonte: Adaptado da ASTM E8M (2015).
42
3.3.3. Ensaio de microdureza Vickers
O mapeamento da microdureza Vickers (HV 1,0) foi realizada pelo

microdurômetro modelo DuraScan 70 da marca Emco-Test (Figura 38) utilizando o
software do fabricante Ecos Workflow, versão V.2.11.0, para melhorar o gráfico foi
feito um tratamento dos dados pelo software OriginPro 9.0. O ensaio foi realizado de
acordo com a norma ASTM E92/E92M (2016), para mensurar a dureza na junta
soldada, esse procedimento consiste em realizar à aplicação de uma carga de 1 kg,
com um penetrador de diamante com formato de pirâmide de dimensões
conhecidas, sobre a superfície do corpo de prova a ser ensaiado, essa técnica foi
repetida aproximadamente 5000 de vezes por mapeamento.
Figura 38 - Microdurômetro.
Fonte: Cortesia do Laboratório de Soldagem e Junção da Politécnica da USP.
43
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES
Esta seção discute os resultados obtidos nas etapas de caracterização

microestrutural e mecânica das juntas soldadas formadas pelos processos SMAW e
FCAW. Parte dos resultados aqui apresentados é proveniente de trabalhos
colaborativos em que o autor pôde participar durante a sua realização de estágio na
EPUSP. Para maiores informações a respeito dos resultados dos ensaio de tração e
de tenacidade ao impacto Charpy-V, o autor sugere consultar Bianchi et al. (2016) e
Barbosa; Ruggieri (2016).
4.1. Composição química das juntas soldadas e carbono equivalente
As análises de composição química dos metais de solda e do metal base,

realizadas pelo ensaio de espectrometria de massa e o Carbono Equivalente por
diferentes métodos, estão dispostas na Tabela 9.
Tabela 9 - Composição química da junta soldada.
Análise (%)
Elementos Químicos
Metal base SMAW FCAW
C 0,1330 0,0550 0,0330
Mn 1,3400 1,5600 1,5520
Si 0,1390 0,5570 0,6040
P 0,0150 0,0200 0,0100
S 0,0050 0,0110 0,0100
Cr 0,0200 0,0700 0,0300
Ni 0,0080 0,0200 0,0160
Mo 0,0050 0,0200 0,0020
Al 0,0300 0,0020 0,0060
Cu 0,0100 0,0290 0,0380
Ti 0,0150 0,0090 0,0620
44
V 0,0330 0,0080 0,0150
Nb 0,0292 0,0043 0,0155
B 0,0004 0,0002 0,0036
Ca 0,0001 0,0000 0,0001
Co 0,0040 0,0030 0,0050
Pb 0,0010 0,0004 0,0005
Sb 0,0037 0,0034 0,0056
Sn 0,0004 0,0055 0,0037
Ta 0,0108 0,0058 0,0096
W 0,0013 0,0013 0,0013
Zn 0,0017 0,0009 0,0025
Zr 0,0013 0,0001 0,0019
Fe 98,1900 97,6100 97,5700
CEYUR 0,3361 0,2194 0,1966
CEPcm 0,2108 0,1597 0,1535
CEIIW 0,3691 0,3379 0,3047
CELes 0,3676 0,3577 0,3237
Abaixo alguns pontos importantes na Tabela 9:
• Baixas concentrações de P e S que evitam a formação de trincas a

quente;
• O metal de solda da junta FCAW possui um teor percentual de

Nb+V+Ti, elementos responsáveis pelo refino de grão
aproximadamente 77% maior em relação à junta SMAW que são os
principais elementos responsáveis pelo refino de grão;
• Apesar da maior concentração de elementos de liga na junta FCAW, é

a junta SMAW que possui um maior CE em todas as equações;
45
• A junta SMAW possui uma concentração dos elementos químicos C,
Mn, Cr, Ni, Si e Mo, aproximadamente 2% maior em relação à junta
FCAW, fator que corrobora para o maior CE da junta SMAW;
• O metal depositado das juntas soldadas apresenta um menor teor de C

e um maior teor de Mn em relação ao metal base, isso é feito devido
aumentar a soldabilidade da junta sem prejudicar as propriedades
mecânicas.
Uma peculiaridade que deve ser observada no gráfico da Figura 39, é o fato
do CE obtido pelo método do Yurioka (1983) o metal base tem um carbono
equivalente muito maior do que na zona fundida, esse fenômeno não ocorre nos
outros métodos utilizados, porque a equação de Yurioka (1983) é a única que utiliza
um fator de correção para aços ARBL.
Figura 39 - Gráfico comparativo entre as diferentes fórmulas de Carbono equivalente

e percentual de Carbono.
0,4 0,4
0,35 0,4
0,3 0,3
% Carbono equivalente
0,25 0,3
MB
% Carbono
SMAW
0,2 0,2
FCAW
Teor de Carbono MB
0,15 0,2
Teor de Carbono SMAW
Teor de Carbono FCAW
0,1 0,1
0,05 0,1
0 0,0
CEYur CEPcm CEIIW CELes
Métodos de carbono equivalente
46
Com os resultados obtidos na análise química e o cálculo de CE IIW ao se
traçar no diagrama de Graville se observa que a soldabilidade do aço A572 Grau 50
está classificada na Zona 2 (Figura 40), com isso segundo Datta et al. (2002) deve-
se tomar cuidados durante a soldagem como por exemplo: Heat Input, pré-
aquecimento, temperatura de interpasse, etc.
Figura 40 - Diagrama de Graville, soldabilidade do ASTM A572 Grau 50.
Fonte: Adaptado de Datta et al. (2002).
Lesnewich (1993) em seu diagrama presente Figura 41 juntamente com o

cálculo de CELes possibilitou delimitar a faixa de temperatura de pré-aquecimento
para evitar HIC, sendo a respectiva faixa aproximadamente de 27°C à 97°C como
mostra a Figura 46 na região pontilhada, sendo que pela Equação 6 o valor deve ser
de 73,5°C e o modo que foi realizado o pré-aquecimento de acordo com a norma
AWS D1.1/D1.1M (2010) foi de 50°C, como pode ser observado toda a literatura
presente mostra valores próximos de pré-aquecimento , não foi encontrada
nenhuma trinca na solda no ensaio visual e nos ensaios metalográficos.
47
Figura 41 - Delimitação da faixa de pré-aquecimento do aço ASTM A572 Grau50 de
acordo com a metodologia de Lesnewich.
Fonte: Adaptado de Lesnewich (1993)
4.2. Metalografia das juntas soldadas
Todas as micrografias e macrografias foram atacadas com nital 2%, a Figura 42

e 41 mostram as juntas soldadas usando os processos de soldagem SMAW soldado
com 24 passes e FCAW soldado com 16 passes, destacando o metal base, a ZAC e
a zona fundida que possui regiões com refino de grão e regiões sem refino de grão.
48
Figura 42 - Metalografia da vista transversal da junta SMAW atacada com Nital 2%.
Como pode ser visto na Figura 39 e na Figura 40, a junta SMAW possui uma
quantidade maior de zonas com refino de grão, isso se deve ter sido necessário
mais passes para se preencher a mesma junta.
Figura 43 - Metalografia da vista transversal da junta FCAW atacada com Nital 2%.
A Figura 44 mostra a típica estrutura bandeada e refinada do aço ASTM A572

Grau 50 em um aumento de 100X, essa estrutura ocorre devido o tratamento de
laminação a quente controlada e a composição química contendo Vanádio, Nióbio e
Titânio (SKOBIR, 2011; KOU, 2003).
49
Figura 44 - Metal base com aumento de 100X.
A Figura 45 exibe o metal base com um aumento de 1000X, que serve com
comparação do tamanho de grão do MB com as regiões da solda e pode ser
observado que a estrutura é constituída por ferrita poligonal e perlita.
Figura 45 - Metal base com aumento de 1000X.
PF
Nas Figuras 46 e 47 é possível observar a zona de transição, ou seja, a

região de encontro entre a zona fundida e a zona afetada pelo calor, onde é possível
encontrar as regiões zona fundida sem revenimento de grão (ZFSR), zona fundida
50
com revenimento de grão (ZFR), zona afetada pelo calor de grão grosseiros e a
zona afetada pelo calor de grãos refinados.
Figura 46 - Micrografia da zona de transição com ampliação de 50X da junta SMAW.
Figura 47 - Micrografia da zona de transição com ampliação de 50X da junta FCAW.
Nas Figuras 48 e 49 é possível observar a ZAC de grão refinados (ZACGR),

onde a microestrutura é composta por pequenos grãos de ferrita e perlita, a
51
diminuição do tamanho de grão ocorre devido a influência dos ciclos térmicos
durante a soldagem.
Figura 48 - Micrografia da ZACGR com ampliação de 500X da junta SMAW.
Figura 49 - Micrografia da ZACGR com ampliação de 500X da junta FCAW.
Nas Figuras 50 e 51 é correspondente a ZAC de grãos grosseiros (ZACGG),

onde podem ser observadas as fases como perlita degenerada ou como também é
conhecida ferrita com carboneto agregado (P’) e ferrita com 2º fase alinhada (FS(A)).
52
Existe a possibilidade da formação de bainita inferior(LB) e bainita superior (UB),
entretanto, não é possível afirmar por simples microscopia ótica, é uma fase que
deve ser identificada pela técnica de microscopia eletrônica de varredura (MEV).
Figura 50 - Micrografia da ZACGG com ampliação de 500X da junta SMAW.
P’
FS(A)
LB
UB
Figura 51 - Micrografia da ZACGG com ampliação de 500X da junta FCAW.
FS(A)
P’
LB
UB
53
Nas Figuras 52 e 53 mostra a ZF ampliada 500X onde podem ser identificas
as fases ferrita acicular, ferrita com 2º fase alinhada, ferrita poligonal e ferrita acicular
alinhada.
Figura 52 - Micrografia da zona fundida com ampliação de 500X da junta SMAW.
AF
PF
FS(A)
Figura 53 - Micrografia da zona fundida com ampliação de 500X da junta FCAW.
FS(A)
AF
PF
54
Nas Figuras 54 e 55 mostra a ZF ampliada 1000X onde podem ser identificas
as fases ferrita acicular, ferrita com 2º fase alinhada, ferrita poligonal e ferrita acicular
alinhada.
Figura 54 - Micrografia da zona fundida com ampliação de 1000X da junta SMAW.
AF
FS(A)
PF
Figura 55 - Micrografia da zona fundida com ampliação de 1000X da junta FCAW
AF
PF
55
Um fato que pode ser visto em todas as micrografias apresentadas é de que
o as morfologias de ferrita encontradas basicamente as mesmas entre os dois
processos, sendo assim um forte indicador para que as juntas possuam
propriedades mecânicas semelhantes.
De acordo com Qinglei et al. (2011) a nucleação de ferrita acicular se deve a

inclusões não metálicas dentro dos grãos de austenita. A taxa de resfriamento lento
após a soldagem acelera o processo de transformação de ferrita pró-eutetóide ou
ferrita de Widmanstattenen quanto a taxa de resfriamento rápida pode promover a
formação de martensita. Para obter mais ferrita acicular no metal de solda, de
acordo com a taxa de resfriamento que deve ser controlada de forma moderada,
gerenciando a entrada de calor de soldagem que é determinada pela corrente de
soldagem, tensão de soldagem e velocidade de soldagem.
4.3. Ensaios mecânicos das juntas
4.3.1. Ensaio de tenacidade ao entalhe tipo V
De acordo com Savioli (2016) aços ferríticos, ou seja, estrutura cristalina CCC
apresentam um comportamento muito sensível à variação de temperatura, com uma
queda abrupta da energia absorvida de fratura com a diminuição da temperatura,
outro fenômeno que ocorre nos aços ferríticos é apresentar uma dispersão nos
valores de tenacidade à fratura decorrente de características fenomenológicas do
processo de clivagem transgranular no regime de transição dúctil-frágil.
Os fenômenos descritos por Savioli (2016) podem ser observados no nos

resultados dos ensaios de tenacidade ao impacto do aço ASTM A572 Grau50
(Figura 56) e com algumas variações nas as juntas SMAW (Figura 57) e FCAW
(Figura 59), em conjunto com a curva de transição dúctil-frágil por meio da
metodologia de Ericksonkirk e Shaikh (2008).
Uma característica inerente do ensaio de tenacidade ao impacto Charpy que

pode ser observada nas fractografias presentes na Figura 55 e na Figura 57 são os
56
três tipos de fratura o rasgamento, a clivagem e fraturas com ambos os aspectos. A
Tabela 10 mostra os resultados do ensaio de tenacidade ao impacto do metal base.
Tabela 10 - Resultados dos ensaios de tenacidade ao impacto Charpy - V do MB.
CP Temp. [°C] Energia [J] Média Mediana Desvio Padrão

1 -66,00 4,72
2 -66,00 4,37 5,10 5,53 0,97
3 -66,00 6,20
4 -56,00 4,93
5 -56,00 6,98 5,97 5,99 1,03
6 -56,00 5,99
7 -41,50 6,77
8 -41,50 6,05 8,30 6,77 3,30
9 -41,50 12,08
10 -24,50 44,18
11 -24,50 16,71 29,18 26,64 13,91
12 -24,50 26,64
13 -15,00 46,31
14 -15,00 52,68 51,33 52,68 4,51
15 -15,00 55,02
16 0,00 55,94
17 0,00 59,58 63,95 59,58 10,87
18 0,00 76,33
19 9,00 63,24
20 9,00 74,49 64,44 63,24 9,50
21 9,00 55,61
22 26,50 97,39
23 26,50 99,02 95,50 97,39 4,76
24 26,50 90,08
25 50,00 105,13
104,88 105,13 0,59
26 50,00 104,21
57
27 50,00 105,31
28 66,00 113,12
29 66,00 99,57 105,88 104,94 6,82
30 66,00 104,94
O aumento da energia Charpy absorvida é intermediado por uma razão de

dispersão (41,5 < 26,5°C), indicando que o aço estrutural ferrítico ASTM A572 Grau
50 apresenta uma grande sensibilidade à temperatura a Figura 56 apresenta os
respectivos pontos e a curva de transição dúctil-frágil

Curva de transição dúctil-frágil do metal base.
200
180 MB
160 -66,0
140 -56,0
-41,5
120
ENERGA ABSORVIDA (J)
-24,5
100
-15,0
80 0,0
60 9,0
40 26,5
20 50,0
66,0
0
TEMPERATURA (°C)
Na Tabela 11 mostra os resultados do ensaio de tenacidade ao impacto do

Charpy - V na junta soldada SMAW.
58
SMAW.

1 -105,00 10,06
2 -105,00 29,20
16,64 15,71 10,62
3 -105,00 21,37
4 -105,00 5,92
5 -85,00 27,18
6 -85,00 49,12 40,60 45,50 11,76
7 -85,00 45,50
8 -49,70 84,39
9 -49,70 76,09 87,54 84,39 13,31
10 -49,70 102,14
11 -23,80 106,62
12 -23,80 91,73 103,59 106,62 10,67
13 -23,80 112,41
14 0,00 133,24
15 0,00 138,03 140,64 138,03 8,99
16 0,00 150,64
17 17,50 156,12
18 17,50 171,34 158,90 156,12 11,31
19 17,50 149,23
20 95,00 180,69
21 95,00 174,17 181,56 180,69 7,87
22 95,00 189,83
Durante toda a curva pode ser visto que os dados possuem uma grande
dispersão, esse fenômeno ocorre devido a junta possuir uma característica
heterogenia e anisotrópica, além de indicando que a junta SMAW apresenta uma
sensibilidade à temperatura considerável, entretanto, menos sensível do que à do
aço ASTM A572 Grau 50. Para uma melhor visualização desse comportamento, a
59
partir dos dados da Tabela 11 a Figura 57 apresenta os respectivos pontos e a curva
de transição dúctil-frágil.

Curva de transição dúctil-frágil da junta SMAW.
200
180
160
SMAW
140
-105
120 -85
100 -49,7
80 0
60 17,5
40 95
20
TEMPERATURA (°C)
Na Figura 58 são apresentadas as fractografias da junta soldada SMAW,

onde pode ser visto que a fratura por clivagem ocorre nas temperaturas de -105 e -
85°C, fratura com aspectos dúctil-frágil nas temperaturas -49,7, -23,8 e 0°C e fratura
dúctil à 17,5 e 95°C.
60
Figura 58 - Fractografias da junta soldada SMAW.
Na Tabela 12 mostra os resultados do ensaio de tenacidade ao impacto do

Charpy - V na junta soldada FCAW.

FCAW.

1 -109,00 4,65
2 -109,00 5,49 4,81 9,44 0,61
3 -109,00 4,30
4 -91,00 13,40 14,07 13,40 3,25
61
5 -91,00 17,61
6 -91,00 11,21
7 -73,00 23,42
8 -73,00 35,18 33,10 35,18 8,83
9 -73,00 40,70
10 -51,00 83,59
11 -51,00 98,42 86,03 83,59 11,36
12 -51,00 76,09
13 -15,20 116,94
14 -15,20 109,93 117,17 116,94 7,36
15 -15,20 124,65
16 20,20 156,87
17 20,20 148,85 149,83 148,85 6,61
18 20,20 143,76
19 91,60 158,29
20 91,60 155,17 155,68 155,17 2,40
21 91,60 153,57
O aumento da energia Charpy absorvida é intermediado por uma razão de

dispersão (-73 < 20,2°C), indicando que o aço a junta FCAW apresenta uma curva
de transição dúctil-frágil mais bem definida mais do que a da junta SMAW. Para uma
melhor visualização desse comportamento, a partir dos dados da Tabela 12 a Figura
59 apresenta os respectivos pontos e a curva de transição dúctil-frágil.
62
Curva de transição dúctil-frágil da junta FCAW.
200
180
160
140 FCAW
120 -109
100 -91
-73
80
-51
60
-15,2
40 20,2
20 91,6
TEMPERATURA (°C)
Na Figura 59 são apresentadas as fractografias da junta soldada FCAW, onde

pode ser visto que a fratura por clivagem ocorre nas temperaturas de -109, -91 e -
73°C, fratura com aspectos dúctil-frágil nas temperaturas -51 e 15,2°C e fratura
dúctil à 20,2 e 91,6°C.
63
Figura 60 - Fractografias da junta soldada FCAW.
Com pode ser observado na Tabela 13 e na Figura 61 a junta que possui

maior resistência ao impacto é a soldada pelo processo SMAW seguido pela junta
FCAW sendo ambas as energias maiores do que do aço ASTM A 572 Grau 50. O
principal fator da ocorrência desse fenômeno é que com o aumento da energia de
soldagem do processo FCAW mesmo em diferentes processos de soldagem ocorre
a queda da tenacidade devido ao aumento do tamanho de grão (DOLBY 1979;
JORGE et al. 2015; MARTINS et al. 2011; MAROUÇO et al., 2013).
64
Figura 61 - Curvas de transição dúctil-frágil das juntas SMAW e FCAW.
200
180
160
140
120
100 SMAW
80 FCAW
60 MB
40
20
TEMPERATURA (°C)
Tabela 13 - Resultados principais do ensaio de tenacidade ao entalhe tipo V.
Material MB SMAW FCAW
Energia Upper
105,38 181,56 155,68
Shelf [J]
Energia Lower
5,53 16,637 4,81
Shelf [J]
Devido os ensaios não terem sido realizados nas temperaturas designadas pelas
normas dos consumíeis, devido o principal objetivo ser a construção das curvas para
se ter um parâmetro de comparação com o mínimo necessário, serão utilizados os
valores obtidos nas curvas para se ter uma comparação dos resultados obtidos com
os requisitados pelas normas ASTM SFA-5.01/SFA-5.01M (2007) que rege o
consumível E7018 deve absorver no mínimo 27 J à -30 °C e o resultado
corresponde foi de 105,12 J e a norma ASTM SFA-5.20/SFA-5.20M (2007) que
65
designa do arame E71T-1M deve absorver no mínimo 27J à -20 °C se obteve
100,62.
Após a realização dos ensaios de tração em corpos de prova cilíndricos de 9 mm

obtidos da seção transversal do metal depositado e do metal base, foi possível
construir as correspondentes curvas tensão-deformação tanto a curva de engenharia
quanto a curva verdadeira.
Nas Figuras 62 e 63 é possível observar que durante o regime linear-elástico

de ambos os ensaios de tração apresentam resultados praticamente idênticos,
entretanto, no CP SMAW 2 ocorre o escoamento primeiro, fazendo com que entre
no regime plástico antes do CP SMAW 1. Apesar disso ambos os corpos de prova
apresentam um comportamento muito similar em relação ao limite de resistência
quanto à deformação.
Figura 62 - Curvas de engenharia SMAW.
700
600
500
Tensão (MPa)
400
SMAW 1
300
SMAW 2
200
100
0
0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50
Deformação (mm/mm)
66
Figura 63 - Curvas verdadeira SMAW.
800
700
600
500
Tensão (MPa)
400
SMAW 1
300 SMAW 2
200
100
0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20
Nas Figuras 64 e 65 é possível observar que durante o regime linear-elástico

de ambos os ensaios de tração apresentam resultados praticamente idênticos, tal
como os ensaios da junta SMAW, entretanto, no CP FCAW 1 ocorre o escoamento
primeiro, fazendo com que entre no regime plástico antes do CP FCAW 2, porém, de
maneira diferente da junta SMAW, os corpos de prova apresentam da junta FCAW
apresentam um comportamento consideravelmente distinto em relação ao limite de
resistência quanto à deformação
67
Figura 64 - Curvas de engenharia FCAW.
700
600
500
Tensão (MPa)
400
FCAW 1
300
FCAW 2
200
100
0
0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50
Figura 65 - Curva verdadeira FCAW.
800,00
700,00
600,00
500,00
Tensão (MPa)
400,00
FCAW 1
300,00 FCAW 2
200,00
100,00
0,00
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20
As Figuras 66 e 67 comparam todos os ensaio de tração realizados, onde é

possivel obervar as diferenças entre o alongamento, escoamento e limite de
resistência entre os materias analisados.
68
Figura 66 - Curva de engenharia comparativa entre todos os ensaios tração.
700
600
500
Tensão (MPa)
400 SMAW 1
SMAW 2
300 FCAW 1
FCAW 2
200
MB
100
0
0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50
Figura 67 - Curva verdadeira comparativa entre todos os ensaios de tração.
800
700
600
Tensão (MPa)
500
SMAW 1
400 SMAW 2
FCAW 1
300
FCAW 2
200 MB
100
0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20
A partir dos ensaios realizados apresentados nas Figuras 62 a 67 foi

elaborada a Tabela 14, com os resultados mais importante que podem ser obtidos
do ensaio de tração juntamente com um breve tratamento estatístico a fim de facilitar
a interpretação e comparação entre os ensaios de tração entre as juntas e o MB.
69
Tabela 14 - Tratamento estatístico e resultados entre todos ensaios de tração.
σys_0,2%
Material CP E [GPa] σus [MPa]
[MPa]
Metal base 1 203,615 376,891 554,02
1 192,317 526,900 617,600
2 204,045 510,100 602,195
Eletrodo
Média 198,181 518,500 609,897
Revestido
Desvio
8,293 11,879 10,893
padrão
1 216,663 560,200 615,085
2 199,465 590,200 642,121
Arame Tubular Média 208,064 575,200 628,603
Desvio
12,161 21,213 19,118
padrão
Podem ser correlacionados os valores das propriedades mecânicas somado

assim ao aspecto morfológico da superfície de fratura dos corpos de prova (Figura
68) corroboram a elevada resistência mecânica associada ao excelente
comportamento tenaz, tais aspectos se apresentam em todos os corpos de prova.
Figura 68 - Aspecto dúctil da superfície de fratura para cada condição de ensaio de

tração.
70
4.3.3. Ensaio de microdureza Vickers
O ensaio de microdureza Vickers HV 1,0 foi realizado no sentido transversal ao

cordão de solda das juntas SMAW e FCAW em forma de mapeamento, totalizando
mais de 5000 pontos de indentação para cada ensaio, em todas as regiões da junta
com intuito de avaliar o comportamento das diferentes regiões da junta soldada (e.g.
ZF, ZAC, etc.) como pode ser visto nas Figuras 69 e 70.
Figura 69 - Mapa de microdureza Vickers SMAW.
HV
71
Figura 70 - Mapa de microdureza Vickers FCAW.
HV
Adicionalmente ao mapeamento de dureza foi desenvolvia a Tabela 15 que

mostra os extremos de dureza em cada junta, sendo que ambas apresentam o valor
mínimo de dureza respectivo ao metal base.
Tabela 15 - Extremos de dureza das juntas soldadas.
Junta Dureza máxima (HV) Dureza mínima (HV)

SMAW 307 155
FCAW 293 150
Na Figura 71 é possível observar a comparação da dureza entre as juntas

soldadas na região central transversal ao cordão de solda, como pode ser ressaltado
os maiores picos de dureza ocorrem na ZAC.
72
Figura 71 - Gráfico comparativo entre as durezas das juntas SMAW e FCAW.
250
240
230
Microdureza Vickers (HV)
220
210
200 SMAW
FCAW
190
180
170
160
ZF ZAC MB
150
0 5 10 15 20 25 30
Distância em relação ao centro do cordão (mm)
73
5. CONCLUSÕES
O presente trabalho investigou a influência do processo de soldagem nas

características microestruturais e, consequentemente, nas propriedades mecânicas
de duas juntas soldadas obtidas pelos processos SMAW e FCAW. Para esse
propósito, a energia de soldagem utilizada em cada processo foi praticamente a
mesma. Dessa forma, é possível assegurar que quaisquer diferenças metalúrgicas e
mecânicas avaliadas nas zonas fundidas são decorrentes exclusivamente dos
processos de soldagem. Portanto, após a avaliação dos aspectos microestruturais e
mecânicos das zonas fundidas foi possível concluir que:
• A zona fundida formada pelo processo SMAW apresentou maior tenacidade

ao impacto Charpy ao absorver maior energia em toda a faixa de temperatura
analisada;
• Apesar dos limites de escoamento e de resistência à tração terem sido
próximos para ambas as zonas fundidas, observou-se que os corpos de prova
referentes à junta SMAW apresentaram maior deformação até a ruptura final
e, consequentemente, maior tenacidade. Esse fato corrobora a maior
capacidade da zona fundida formada pelo processo SMAW em absorver
maior energia;
• O mapeamento de microdureza indica que a zona fundida SMAW apresentou
uma dureza Vickers relativamente maior em relação à zona fundida FCAW;
• Observou-se que as regiões onde houve uma maior dureza correspondem à
região de refino de grão causado pelo passe subsequente que ocasionou o
revenimento da região;
• As juntas soldadas e o metal base foram aprovadas em todos os requisitos
das normas ASTM SFA-5.01/SFA-5.01M (2007), ASTM SFA-5.20/SFA-5.20M
(2007), AWS D1.1/D1.1M (2010) e ASTM A572/A572M - 15 (2015).
74
6. REFERÊNCIAS
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4ª edição. São Paulo, SP: Edgard Blücher, 2004.
83

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CENTRO PAULA SOUZA

FACULDADE DE TECNOLOGIA DE ITAQUERA

Caracterização de juntas soldadas pelos processos SMAW e FCAW em um aço

HENRIQUE SOUSA DINIZ

Caracterização de juntas soldadas pelos processos SMAW e FCAW em um aço

HENRIQUE SOUSA DINIZ

Trabalho realizado como projeto de

Orientador: Prof. Dr. Paulo Henrique Ogata

Co-orientador: Ms. Vitor Scarabeli Barbosa

Aos meus Professores da Fatec de Itaquera;

Ao Professor Dr. Claudio Ruggieri por conceder a oportunidade de realização do

Aos colegas do NAMEF/Departamento de Engenharia Naval e Oceânica da USP:

Aos colegas do Departamento de Soldagem e Junção da USP: Dario Magno, Jaime

À Proaqt pelas análises químicas;

Ao SENAI/Osasco, na pessoa do Prof. Dr. Paulo Eduardo Alves Fernandes, pela

Palavras Chave: Processos de Soldagem; Propriedades Mecânicas; Caracterização

Key Words: Welding Processes; Mechanical properties; Microstructural Analysis;

Figura 1 - Sistemas de ancoragem. ............................................................................ 1

Tabela 1 - Simbologia adotada para microestrutura de aços ARBL. ......................... 11

AC - Ferrita Acicular Alinhada

API - American Petroleum Institute

ARBL - Alta Resistência e Baixa Liga

ASM - American Society for Metals

ASME - American Society of Mechanical Engineers

ASTM - American Society for Testing and Materials

AWS - American Welding Society

CCC - Cúbica de Corpo Centrado

CFC - Cúbica de Face Centrada

CVN - Tenacidade ao Impacto Charpy

FCAW - Arame Tubular

FP - Ferrita de Contorno de Grão

GF - Ferrita Bainítica Granular

HIC - Hydrogen Induced Cracking

HSLA - High Strength Low Alloy

MEV - Microscopia eletrônica de varredura

NAMEF - Núcleo de Mecânica da Fratura e Integridade Estrutural

OFC - Oxy-fuel Gas Cutting

RGG - Região de Grãos Grosseiros

RGF - região de grãos finos

RGR - Região de Grãos Refinados

RIC - região intercrítica

RPM - Rotações por minuto

RSC - região subcrítica

SAW - Arco Submerso

SMAW - Eletrodo Revestido

ZAC - Zona Afetada Pelo Calor

ZACRGG - Zona Afetada pelo Calor na Região de Grãos Grosseiros

ZACRGR - Zona Afetada pelo Calor Região de Grãos Refinados

ZFR - Zona Fundida com Refino de Grão

A(C) - Fator de correção para carbono equivalente

CC+ - Corrente contínua com polaridade inversa (eletrodo positivo)

CEIIW - Carbono equivalente proposto pelo Instituto Internacional de Soldagem

CEPcm - Carbono equivalente proposto por Y. Ito & K. Bessyo

CEYur - Carbono equivalente proposto por Yurioka

CELes - Carbono equivalente proposto por Lesnewich

CO2 - Dióxido de carbono

Tanh - Tangente Hiperbólica

TiN - Nitreto de Titânio

TiO2 - Oxido de Titânio

αB - Ferrita bainítica granular

αp - Ferrita poligonalαq Ferrita quase-poligonal

𝜂 - Eficiência de transferência de calor do arco elétrico para a chapa

1.1. Objetivos ............................................................................................................... 3