Introdução ao

Processamento de
Gás Natural
(parte 2)

Gilson Gomes de Medeiros

Natal – 2012
  do Autor

E-Mail: gilson.g@eq.ufrn.br ou gilsong@supercabo.com.br

1ª edição (revisada)

Fevereiro de 2006

Revisada em novembro de 2012

Conteúdo

Gases combustíveis; composição química, propriedades, processamento e

aplicações do gás natural.

Apoio

NP3GN - NÚCLEO DE PESQUISA EM PROCESSOS DE PETRÓLEO E GÁS NATURAL

INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO R. G. NORTE

- IFRN

Av. Salgado Filho, 1559

CEP: 59015-000 - Natal - RN

Telefone: ( 84 ) 3215-2714 / 8814-4402

 PROCESSAMENTO DO GÁS NATURAL

Sumário
PROCESSAMENTO PRIMÁRIO ................................................................................................... 4
VASOS SEPARADORES............................................................................................................................................................ 5
Separadores bifásicos ....................................................................................................................................................... 5
Separadores trifásicos ....................................................................................................................................................... 6
CONDICIONAMENTO............................................................................................................................................................... 7
Desidratação ..................................................................................................................................................................... 7
Remoção de gases ácidos e dessulfurízação ................................................................................................................... 14
UNIDADE DE PROCESSAMENTO DE GÁS NATURAL (UPGN) .............................................................. 17
OBJETIVOS ........................................................................................................................................................................... 17
PRINCIPAIS PRODUTOS ......................................................................................................................................................... 17
ESCOLHA DO PROCESSO....................................................................................................................................................... 17
Refrigeração simples....................................................................................................................................................... 20
Absorção refrigerada ...................................................................................................................................................... 22
Turbo-Expansão .............................................................................................................................................................. 24
O GÁS NATURAL NO NORDESTE .............................................................................................. 27

O PÓLO DE GUAMARÉ .......................................................................................................... 28

FONTES CONSULTADAS ........................................................................................................ 29

 PROCESSAMENTO DO GÁS NATURAL

P ROCESSAMENTO PRIMÁRI O
Ao longo da vida produtiva de um campo de petróleo, ocorre, portanto, a produção
simultânea de gás, óleo e água, juntamente com impurezas. Como o interesse econômico reside
apenas na produção de hidrocarbonetos (óleo e gás), há necessidade de dotar os campos (marítimos
ou terrestres) de facilidades de produção, que são instalações destinadas a efetuar, sob condições
controladas, o processamento primário dos fluidos, ou seja:
1. a separação do óleo, do gás e da água contendo as impurezas em suspensão;
2. o tratamento ou condicionamento dos hidrocarbonetos, para que possam ser transferidos
para as refinarias ou para as UPGN’s, onde é efetuado o processamento propriamente
dito; e
3. o tratamento da água para reinjeção ou descarte.
Dependendo do tipo de fluidos produzidos e da viabilidade técnico-econômica, uma planta
de processamento primário pode ser simples ou complexa. As mais simples efetuam apenas a
separação gás/óleo/água (item 1 acima citado), enquanto que as mais complexas incluem os demais
processos (o condicionamento e a compressão do gás, o tratamento e a estabilização do óleo e o
tratamento da água para reinjeção ou descarte.
Toda planta possui uma capacidade nominal de processamento, projetada em função do
estudo de diversos parâmetros do campo produtor. A figura abaixo representa um diagrama que
mostra os principais componentes de uma unidade.

O sistema começa na cabeça do poço, que é equipado com uma válvula para controle da
vazão de acordo com as recomendações da engenharia de reservatórios. É nesta válvula que ocorre
a maior perda de carga (queda de pressão) localizada entre o reservatório e o primeiro separador.
Quando dois ou mais poços produzem para uma mesma unidade, é necessário o uso de um manifold
de produção para combinar as vazões e pressões dos diversos poços para a entrada da planta de
processamento primário.
 PROCESSAMENTO DO GÁS NATURAL

V ASOS S E PARADORES
Os fluidos produzidos passam, inicialmente, por vasos separadores, que podem ser bifásicos
ou trifásicos, atuando em série ou paralelo. No separador bifásico, ocorre a separação gás/líquido,
enquanto que, no separador trifásico, ocorre, também, a separação óleo/água.
Para maximizar a produção de óleo e de acordo com a pressão do sistema, pode ser
necessária a utilização de vários estágios de separação, permitindo o processamento da produção de
poços que tenham diferentes pressões de fluxo.
Os separadores são fabricados nas formas vertical e horizontal. Por apresentarem uma maior
área superficial de interface, permitindo uma melhor separação líquido/gás, os separadores
horizontais são normalmente mais eficientes. São utilizados, principalmente, em sistemas que
apresentem espumas e altas razões gás/óleo. As desvantagens referem-se ao manuseio dos sólidos
produzidos (os verticais têm uma geometria que permite a deposição localizada no fundo do vaso,
facilitando a remoção) e à menor capacidade de absorver grandes variações de fluxo (golfadas).
Os vasos separadores baseiam-se nos seguintes mecanismos para a separação líquido/gás:
 ação da gravidade e da diferença de densidades: responsável pela decantação do fluido
mais pesado;
 separação inercial: mudanças bruscas de velocidade e de direção de fluxo permitindo ao
gás desprender-se da fase líquida devido à inércia que esta fase possui;
 aglutinação das partículas: contato das gotículas de óleo dispersas sobre uma superfície, o
que facilita sua coalescência, aglutinação e conseqüente decantação;
 força centrífuga: aproveita as diferenças de densidade do líquido e do gás.
Um separador típico constitui-se de quatro seções distintas:
 seção de separação primária: onde o fluido choca-se com defletores ou é dirigido por um
difusor que lhe impõe um movimento giratório, fazendo com que o líquido se precipite para o fundo
do vaso. É nesta seção que a maior parte do líquido é separado, removendo rapidamente as golfadas
e as gotículas de maior diâmetro do líquido. Com isso, ocorre uma diminuição da turbulência,
evitando o retorno do líquido para a fase gasosa.
 seção de acumulação (coleta) de líquido: onde ocorre a separação das bolhas gasosas que
ficaram no seio do líquido após a separação primária. Para que seja efetiva, o líquido deve
permanecer retido durante um certo tempo (chamado tempo de retenção), que pode variar de 3 a 4
minutos.
 seção de separação secundária: onde se separam as gotículas menores de líquido
carreadas pelo gás após a separação primária. O mecanismo é o mesmo da seção de acumulação,
sendo grandemente influenciado pela turbulência do gás.
 seção aglutinadora: onde as gotículas de líquido arrastadas pela corrente de gás, não
separadas nas seções anteriores, são aglutinadas em meios porosos e recuperadas. Para retenção de
pequenas gotículas de líquido na parte superior dos vasos, são utilizados vários tipos de extratores
de névoa.

Separadores bifásicos
A próxima figura ilustra um separador bifásico horizontal. O fluido entra no separador e
choca-se com defletores de entrada (seção de separação primária), os quais provocam uma
mudança brusca de velocidade e direção do fluido. A força da gravidade causa a separação das
gotículas líquidas mais pesadas que deixam a corrente de gás e se acumulam no fundo do vaso, onde
o líquido é coletado. Esta seção de coleta assegura um tempo de retenção apropriado, necessário
para que o gás se desprenda do líquido e vá para o espaço superior do separador.
 PROCESSAMENTO DO GÁS NATURAL

O gás separado flui sob os defletores de entrada e segue através da seção de separação
secundária. À medida que o gás flui, pequenas gotas de líquido que ficaram na fase gasosa caem por
ação da gravidade na interface gás/líquido. Algumas gotas têm diâmetro tão pequeno que não são
facilmente separadas nesta seção de decantação. Entretanto, antes de deixar o vaso, o gás passa
através de uma seção de aglutinação e coalescência composta por aletas de metal, almofadas de
tela de arame ou placas pouco espaçadas que extraem a névoa presente no fluido.
A pressão no separador é mantida por um controlador que atua regulando o fluxo de saída do
gás pela parte superior. O líquido separado deixa o vaso através de válvula de descarga, cuja
abertura ou fechamento é regulado por um controle de nível.

Separadores trifásicos
Quando uma emulsão de óleo e água é produzida e posteriormente decantada, uma camada
de água relativamente limpa aparecerá no fundo, denominada de água livre. Sobre esta camada
mantém-se uma camada de emulsão óleo/água, e sobre a emulsão aparece uma camada de óleo
relativamente limpo.
Separadores trifásicos, algumas vezes denominados de extratores de água livre, são
utilizados para separar e remover qualquer água livre que possa estar presente no processo. O
projeto é idêntico aos separadores bifásicos, sendo que mais espaço deve ser deixado para a
decantação do líquido e algum dispositivo deve ser adicionado para a remoção da água livre.
A figura seguinte ilustra esquematicamente um separador trifásico. Um condutor de líquido é
necessário para não perturbar a interface óleo/água; e um condutor de gás, ou chaminé, é
necessário para equalizar a pressão de gás entre a seção de coleta inferior de líquido e a seção
superior de decantação.
 PROCESSAMENTO DO GÁS NATURAL

Um espalhador na saída do condutor de líquido é instalado abaixo da interface óleo/água. O

óleo sobe a partir deste ponto e a água desce pelo espalhador, e qualquer gotícula de óleo que for
arrastada na fase aquosa tende a subir em contracorrente com o fluxo de água.

C ONDICIONAMENTO
O condicionamento, ou tratamento, é o conjunto de processos (físicos e/ou químicos) aos
quais o gás deve ser submetido, de modo a remover ou reduzir os teores de contaminantes para
atender às especificações (teores máximos de compostos de enxofre, de dióxido de carbono e de
água, ponto de orvalho e poder calorífico) de mercado, segurança, transporte ou processamento
posterior. Compreende a desidratação (para evitar corrosão e a redução da capacidade dos
gasodutos através da formação de hidratos) e a dessulfurização,que é a remoção dos compostos de
enxofre (H2S, mercaptanas, dissulfeto de carbono etc.), causadores de corrosão. A remoção de CO2
tem a finalidade de reduzir o custo do transporte, caso esteja presente em grande quantidade, e
evitar a ocorrência de processos corrosivos.

Desidratação
Em principio, todo o gás natural produzido, associado ou não, está saturado com vapor
d’água, isto é, contém a máxima quantidade possível de água no estado de vapor. Quantidades
adicionais que ocasionalmente se vaporizem voltarão a condensar, exceto se houver alteração nas
condições de pressão e/ou temperatura do gás.
O teor de saturação de água no gás é função de três parâmetros: pressão, temperatura e
presença de contaminantes, ou gases ácidos, que têm a propriedade de elevar este teor. Quanto
menor a pressão e maior a temperatura, maior a capacidade do gás de reter água no estado vapor.
Para fins práticos, é possível prever, com base em dados termodinâmicos, o teor de água de
saturação do gás natural em função das condições de pressão e temperatura.
 PROCESSAMENTO DO GÁS NATURAL

A água contida em uma corrente gasosa deve ser parcial ou totalmente removida com os
seguintes objetivos:
 manter a eficiência dos dutos de transporte, uma vez que a água condensada nas
tubulações causa redução na área de passagem, com aumento da perda de carga e redução da
vazão de gás que poderia fluir pelas mesmas;
 evitar a formação de meio ácido corrosivo decorrente da presença de água livre em
contato com gases ácidos que podem estar presentes no gás;
 evitar a formação de hidratos.
A especificação do gás desidratado, à uma certa pressão, pode ser dada em termos de teor
de água ou do ponto de orvalho, sendo essa última opção normalmente mais adequada e precisa em
termos práticos. É comum especificar-se um valor para o ponto de orvalho requerido de 5 ºC abaixo
da temperatura mínima a que o gás será submetido na pressão de operação. Existem, porém,
valores clássicos, tais como 64 a 112 kg de água por milhão de m3 de gás nas condições “standard”
para transporte do gás, e 16 kg/milhão de m3 em caso de fluxos que serão submetidos ao processo
de refrigeração.
Os hidratos são compostos sólidos, formados pela combinação entre moléculas de água e
certas moléculas do gás, na presença de água livre. Estes compostos, de estrutura cristalina,
crescem bloqueando linhas, válvulas e equipamentos, parcial ou totalmente.
A composição do gás tem efeito fundamental na formação de hidratos. Metano, etano e gás
sulfídrico são, por excelência, os componentes formadores de hidratos. Propano e butanos formam
hidratos instáveis, e moléculas maiores, ao contrário, tendem a inibir sua formação. Além disso,
hidrocarbonetos condensados ajudam a evitar acúmulo de hidratos pelo efeito de lavagem. Por esta
razão, gasodutos bifásicos estão menos propensos à formação de hidratos do que gasodutos
monofásicos.
Assim, pode-se dizer que gases de alta densidade, isto é, contendo muitos hidrocarbonetos
pesados, têm menor tendência a formar hidratos, enquanto gases contendo altos teores de H2S e
C02 apresentam maior tendência, pois estes contaminantes são mais solúveis em água que a maioria
dos hidrocarbonetos.
A temperatura de formação de hidrato a uma certa pressão é função da composição do gás,
e existem métodos relativamente precisos de determinação desta temperatura. Contudo,
estimativas aproximadas são suficientes para quase todos os fins práticos.
A desidratação do gás natural pode ser feita através dos processos de absorção ou adsorção.
A desidratação por absorção requer que haja contato entre o gás e a solução do absorvente.
O contato pode ser em linha, como é o caso da injeção de inibidores, ou em uma torre recheada ou
de pratos, onde o gás flui em contracorrente a uma solução de glicol (monetilenoglicol – MEG,
dietilenoglicol - DEG ou trietilenoglicol - TEG), de grande poder higroscópico, que é posteriormente
regenerada através de aquecimento, retornando ao processo.
O poder higroscópico das soluções de glicol é diretamente afetado pela concentração, sendo
tanto maior quanto maior a percentagem de glicol na solução. Assim, o abaixamento no ponto de
orvalho de uma corrente gasosa aumenta à medida que a concentração de glicol aumenta, sendo
que, a partir de um certo valor de concentração, o efeito é marcadamente acentuado. Com o MEG e
o DEG, pode-se chegar a uma depressão máxima de 33 ºC no ponto de orvalho. No caso do TEG, essa
depressão pode chegar a até 80 ºC. Em decorrência disso, o TEG é o glicol mais utilizado para
desidratação do gás natural através de contato em uma torrre absorvedora, na qual é possível
especificar o gás para o ponto de orvalho requerido.
 PROCESSAMENTO DO GÁS NATURAL

O processo se constitui, basicamente, de dois sistemas: o primeiro, consistindo dos

equipamentos à alta pressão, que promove o contato entre o gás e o glicol; e o segundo, compondo-
se do sistema de regeneração da solução de glicol (remoção de água) à pressão atmosférica. Uma
unidade de desidratação por absorção com TEG está esquematizada no seguinte fluxograma.

O gás de entrada, à temperatura T1, passa por um separador, o qual pode ser integrado à
torre, como representado no esquema, cuja finalidade é evitar que líquidos ou água (formados por
condensação) entrem na torre, causando transtornos tais como:
- presenca de uma quantidade de água não prevista, que pode provocar aumento do teor no
gás de saída;
- formação de espuma, que diminui a capacidade da torre em termos de vazão de gás e
causa aumento das perdas de glicol pelo topo.
Do separador, o gás entra diretamente na torre absorvedora, pelo fundo, escoando em
contra-corrente com o glicol que entra pelo topo. O gás, após atingir a especificação no prato
superior da torre, passa através de um “demister” (eliminador de névoa), para retenção do glicol
arrastado, e deixa a torre a uma temperatura T2 ligeiramente superior à T1.
O glicol pobre, proveniente do sistema de regeneração, é resfriado antes de entrar na torre.
Sendo T8 a temperatura de bombeamento, o glicol é resfriado até T4, com o próprio gás de saída,
num trocador de calor interno ou externo à torre. O permutador gás/glicol apresenta a vantagem de
garantir que o glicol estará sempre numa temperatura superior à do gás, além de promover uma
economia de energia, quando comparado ao uso de outros fluidos para resfriamento da solução.
O glicol exausto (contendo água) é retirado da torre através de um controle de nível em que
a válvula controladora reduz a pressão para cerca de 343 a 490 kPa (3,4 a 4,8 atm), suficiente para
que a solução escoe até o sistema de regeneração. O glicol exausto entra, então, no condensador da
torre regeneradora, onde serve de fluido frio para condensar os vapores de glicol que chegam ao
 PROCESSAMENTO DO GÁS NATURAL

topo, de forma que apenas vapor d’água deixe a torre. A corrente de glicol exausto deixa o
condensador à temperatura T5 e sofre um aquecimento em duas etapas. Primeiramente, é aquecido
até a temperatura T10 em um permutador glicol/glicol (A), enquanto resfria o glicol regenerado.
Em seguida, entra em um vaso de “flash” (onde ocorre evaporação por diminuição de pressão) para
liberação de hidrocarbonetos, o que reduz a tendência à formação de espuma na regeneradora. Um
segundo aquecimento, em outro permutador glicol/glicol (B), eleva a temperatura da solução de
glicol exausto até T6. O aquecimento é feito com o glicol que deixa o refervedor da regeneradora à
temperatura T7 (cerca de 204 ºC).
Após o pré-aquecimento, a solução de glicol exausto entra na coluna regeneradora, fluindo
através do recheio interno (anéis de metal ou selas de cerâmica), sendo aquecida pelos vapores
d’água e de glicol que escoam em contra-corrente, até atingir o refervedor, onde chega na
temperatura requerida para atingir a concentração desejada. O refervedor desta coluna pode ser a
gás, a óleo quente, a vapor ou aquecido eletricamente.
A remoção de água do gás através do processo de adsorção é feita com materiais que
apresentam, dentre outras características, grande área superficial e afinidade pela água, tais como
a alumina, a sílica-gel e as peneiras moleculares (materiais microporosos, como os aluminossilicatos
de alguns metais). O adsorvente saturado é regenerado por ação do calor.
Entende-se por adsorção qualquer processo em que moléculas de um gás são retidas na
superfície de um sólido por meio de forças de atração superficiais (adsorção física) ou por interação
química (adsorção química). Cabe mencionar, por clareza de definição, que o processo de adsorção
também se aplica a correntes líquidas. A adsorção encontra aplicação na desidratação do gás
natural, podendo-se atingir com este processo teores de água menores que 1 ppm na corrente
efluente.
Como dito acima, um material, para ser bom adsorvente, deve apresentar uma série de
características, sendo as mais importantes as seguintes:
- grande área superficial, entre 500 e 800 m2/grama;
- afinidade pela água;
- seletividade;
- elevada resistência mecânica;
- pequena resistência ao fluxo de gás;
- facilidade de reativação ou regeneração;
- preservação das características com o tempo (vida útil).
A elevada razão entre área superficial e peso dos materiais adsorventes é devida à estrutura
cristalina dos mesmos, na qual os poros do retículo conferem ao material uma enorme superfície
interna, sendo a superfície externa das partículas praticamente insignificante.
De um modo geral, os adsorventes comerciais adsorvem tanto hidrocarbonetos quanto água,
apresentando, no entanto, uma preferência (seletividade) pela água. O adsorvente saturado deve
ser reativado ou regenerado, o que é feito normalmente pela ação do calor, que causa a liberação
dos líquidos adsorvidos. O adsorvente sofre, portanto, aquecimentos e resfriamentos cíclicos
correspondentes às etapas de adsorção e regeneração, e este ciclo de temperatura, juntamente
com a presença de óleo, glicóis ou líquidos livres na corrente gasosa, influenciam a vida útil do
adsorvente, que varia de 3 a 5 anos.
Os materiais que satisfazem os requisitos listados anteriormente, e de uso freqüente no
tratamento do gás natural, são a sílica gel, a alumina ativada e as peneira moleculares.
Antes da descoberta do glicol, a sílica gel foi o adsorvente mais utilizado para especificar o
teor de água do gás desidratado para transporte. A sílica gel é um composto essencialmente inerte,
não sendo afetado nem mesmo pelos gases ácidos porventura presentes no gás natural. Contudo,
tem tendência a adsorver hidrocarbonetos, com conseqüente redução de sua capacidade de
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adsorver água. Após atingir a saturação, a sílica gel pode ser regenerada tanto com a corrente de
gás úmido quanto com o gás desidratado, a temperaturas que variam entre 220 e 260 ºC.
A alumina ativada, da mesma forma que a sílica gel, tem tendência a adsorver
hidrocarbonetos pesados do gás natural. Contudo, estes hidrocarbonetos dificultam mais a
regeneração da alumina do que a da silica gel. Esta característica faz com que a alumina seja usada
preferencialmente para componentes puros, tais como etileno, propileno ou propano, não
contaminados com hidrocarbonetos pesados.
Ainda comparativamente à sílica, a alumina apresenta menor custo e maior resistência
mecânica, sendo menos suscetível a quebras durante o processamento. Da mesma forma que a
sílica, pode ser regenerada com gás úmido ou desidratado, requerendo para isso temperaturas um
pouco inferiores, da ordem de 176 a 204 ºC.
As peneiras moleculares, por sua vez, são materiais de estrutura cristalina microporosa,
com poros de 3 a 10 Angströms (Å) de diâmetro. Sua composição mais comum é a de alumino-
silicatos metálicos (ou zeólitas), embora outras composições também sejam possíveis. No caso das
zeólitas, a dimensão do poro é influenciada pelo metal presente na composição. Para a maioria das
aplicações em processamento de gás natural, é utilizada a denominada zeólita A contendo sódio.
Devido ao tamanho tão controlado dos poros, as peneiras moleculares não têm tendência a
adsorver hidrocarbonetos, muito embora a presença destes interfira na sua boa operação. É o
adsorvente que requer maiores temperaturas de regeneração, entre 260 e 316 ºC. Obtém-se, com o
uso de peneira molecular, teores de água inferiores a 1 ppm no gás desidratado, e por isto este
adsorvente pode ser utilizado inclusive para gases que serão submetidos posteriormente a processos
criogênicos.
A figura a seguir apresenta um fluxograma de processo simplificado para uma unidade de
desidratação pelo processo de adsorção, com utilização de gás úmido para regeneração. Para
qualquer sistema de adsorção, o esquema é essencialmente o mesmo, variando o número de leitos
(torres) e a duração do ciclo de adsorção, normalmente de 6 a 24 horas.

O leito de adsorvente só pode adsorver uma quantidade finita de água, após o que precisa
ser regenerado. Assim, para que se tenha um processo contínuo, dois ou mais vasos são necessários.
 PROCESSAMENTO DO GÁS NATURAL

Geralmente, um leito está na etapa de regeneração enquanto os outros estão na etapa de adsorção.
Na etapa de regeneração, o aquecimento do leito consome cerca de 60% do tempo de adsorção, e
os 40% restantes correspondem ao resfriamento.
O gás úmido entra primeiramente em um separador de entrada, para remoção de
hidrocarbonetos líquidos que, quando presentes, contribuem para a diminuição da vida útil do
adsorvente. Segue então para os leitos de adsorção que não estiverem sendo regenerados, fluindo
do topo para o fundo para evitar a fluidização do leito. Ao sair das torres, o gás já deverá estar
especificado quanto ao teor de água.
É sempre possível o uso de gás úmido para regeneração do adsorvente. Com o aquecimento
sofrido para atuar na regeneração, o gás natural, mesmo que saturado na temperatura de operação,
estará muito abaixo da saturação na temperatura de regeneração, tendo, pois, sua capacidade de
reter água aumentada.
A vazão de gás necessária para a regeneração é cerca de 5 a 10% da vazão de entrada. A
regeneração é feita com o gás quente fluindo em sentido contrário ao do fluxo durante a adsorção,
isto é, de baixo para cima. Após a regeneração, o leito de adsorvente deve ser resfriado até a
temperatura normal de operação. Isto é obtido fazendo-se fluir o próprio gás de entrada no mesmo
sentido que durante a adsorção. Note-se que, neste caso, a saturação do leito começa ainda na fase
de regeneração, na etapa de resfriamento, o que não ocorreria se o gás já desidratado fosse usado
para regeneração.
Todo o gás utilizado na regeneração, tanto no aquecimento quanto no resfriamento, passa
por um condensador, geralmente um resfriador a ar, onde há condensação de água que é removida
do gás em um separador. Este retorna ao processo se juntando ao gás de entrada.
Utilizando gás desidratado para regeneração, consegue-se obter níveis mais baixos de
desidratação do que com o uso de gás úmido na regeneração do adsorvente, pois, com o uso do gás
desidratado, promove-se uma menor pressão parcial de água sobre a superfície do sólido e,
conseqüentemente, uma maior força motriz (“driving force”). Como há uma grande perda de carga
do gás durante a travessia do leito adsorvente, é necessária nessa configuração a inclusão de um
compressor na saída das torres de adsorção, para que o gás desidratado possa recuperar pressão
suficiente e retornar ao processo.
O projeto de unidades de desidratação pelo processo de adsorção consiste em dimensionar o
diâmetro das torres de adsorção, a altura do leito e determinar a vazão de gás de regeneração. O
diâmetro das torres é função da vazão de gás a ser desidratado; a altura do leito é função do teor
de água no gás de entrada e do teor desejado no efluente; e a vazão de gás de regeneração
depende da quantidade de calor que deve ser fornecida ao leito para aquecê-lo, bem como a todo o
vaso que o contém, e do calor para aquecer e liberar os compostos adsorvidos, água e
hidrocarbonetos em alguns casos.
Os sistemas de adsorção, comparados com o processo de desidratação por absorção com
glicol, apresentam as seguintes vantagens:
- o gás tratado pode atingir pontos de orvalho muito mais baixos;
- o gás tratado não conterá líquidos, o que contribui para aumentar ou manter a eficiência
dos gasodutos;
- adequado às unidades criogênicas que requerem que o gás a ser processado esteja
completamente isento de água de modo a evitar a formação de hidratos.
Por outro lado, os sistemas de adsorção tem seu uso limitado pelas seguintes desvantagens
que apresentam em comparação com o sistema de glicol convencional:
- para especificar o gás destinado a transporte, o custo dos equipamentos é duas a quatro
vezes maior que o de um sistema de absorção, pelo fato de que todos os equipamentos terão de ser
 PROCESSAMENTO DO GÁS NATURAL

projetados para as pressões de projeto do gasoduto, por vezes muito elevadas, enquanto que, num
sistema de glicol, só a absorvedora é projetada para esta pressão;
- o custo operacional do sistema de adsorção, também para especificar o gás para
transporte, é muito maior, pois requer temperaturas de regeneração mais elevadas que o sistema
de absorção, com o agravante de que o vaso de adsorção deve ser aquecido da temperatura normal
de operação até a temperatura de regeneração a cada ciclo;
- a perda de carga na torre varia de 103 a 517 kPa, enquanto que, nos sistemas de absorção,
a queda de pressão é de 35 kPa, no máximo;
- as condições cíclicas de temperatura, inerentes ao processo de adsorção, exigem mais
cuidados no projeto da tubulação.
Do exposto, pode-se concluir que uma alternativa adequada para desidratação do gás a
níveis bem baixos seria a combinação Unidade de Glicol + Peneira Molecular. Uma vez que o TEG é
um processo energicamente mais eficiente de remoção de água a níveis de transporte de gás do que
a peneira molecular, o uso do glicol a montante dos desidratadores por adsorção é normalmente
uma opção energeticamente interessante, além de promover uma perda de carga total bem menor.
Embora a remoção da água do gás elimine o problema da formação de hidratos, em algumas
circunstâncias não é possível ou não é econômico proceder-se a desidratação. Uma alternativa
bastante usada é a aplicação de produtos químicos inibidores, que se combimam com água livre,
diminuindo a temperatura de formação dos hidratos. Os mais utilizados são os álcoois (metanol,
etanol anidro, MEG e DEG), que, posteriormente, são regenerados e recirculados no processo,
embora a recuperação do metanol e do etanol seja anti-econômica em muitos casos.
Cada inibidor tem o seu uso limitado a uma certa faixa de temperatura. Quando se compara
o MEG com DEG, pode-se dizer que o DEG é usado para temperaturas moderadas, até 10 ºC,
enquanto o MEG é utilizado em temperaturas inferiores. Cabe notar, também, que o MEG apresenta
a vantagem de se separar mais facilmente dos hidrocarbonetos arrastados ou absorvidos
(condensado) mas, em compensação, o volume de perdas é maior pois sua pressão de vapor é
superior à do DEG. Em resumo, à medida que aumenta o peso molecular do glicol, aumentam sua
tendência ao congelamento e sua viscosidade, dificultando o escoamento, enquanto diminui sua
pressão de vapor e consequentemente as perdas por vaporização do produto. Assim, o
trietilenoglicol (TEG) normalmente não é usado para injeção devido à sua maior facilidade de
congelamento, além de promover um contato muito pobre com o gás na linha por causa de sua
elevada viscosidade à baixas temperaturas.
Os pontos mais freqüentes de injeção de inibidores são poços de produção, linhas de
transporte e correntes que serão submetidas à refrigeração. O inibidor deve ser injetado na
corrente gasosa antes que seja atingida a temperatura de hidrato. O ponto de injeção deve ser tal
que permita a maior dispersão possível no gás, com o uso de bicos injetores (“spray nozzles”).
A regeneração tem o objetivo de eliminar a água absorvida; o processo é simples e requer
temperaturas entre 148 e 204 ºC. É interessante notar que, para um determinado sistema de
injeção e recuperação com glicóis, é possível substituir MEG por DEG, ou vice-versa, devido à
proximidade das cargas térmicas envolvidas, temperaturas de regeneração e capacidades caloríficas
dos dois produtos.
A princípio, os sistemas de injeção/regeneração de glicol não deveriam apresentar
problemas de formação de espuma e de corrosão, problemas estes que resultam em aumento das
perdas, redução da eficiência e danos em equipamentos. Porém, como o gás, com freqüência,
contém impurezas tais como hidrocarbonetos condensados, produtos químicos de tratamento de
óleo, contaminantes ácidos e sólidos, além da eventual presença de oxigênio no sistema, algumas
precauções devem ser tomadas para evitar tais problemas, a saber:
- evitar a condensação de hidrocarbonetos, ou promover sua separação do glicol, para evitar
a formação de espuma;
 PROCESSAMENTO DO GÁS NATURAL

- controlar o pH em torno de 7 a 8,5 de modo a manter a basicidade do meio, prevenindo a

corrosão.

Remoção de gases ácidos e d essulfurízação

A remoção de compostos de enxofre e dióxido de carbono do gás natural cumpre vários
objetivos, desde especificar o gás para venda e consumo, passando por aspectos de segurança e
operacionais, até a recuperação destes componentes “indesejáveis” para posterior utilização e
mesmo comercialização.
A remocão do CO2 pode visar o aumento do poder calorífico do gás natural e a redução do
custo de transporte do mesmo, principalmente se este contaminante estiver presente em grandes
quantidades, pois, sendo um inerte sem nenhum valor energético, seu transporte, por vezes a
longas distâncias, é um ônus que deve ser eliminado. O dióxido de carbono também pode ser
removido com o objetivo de evitar a formação de gelo seco (CO2 sólido) em correntes que serão
submetidas a processamento criogênico, ou minimizar problemas de corrosão em dutos de
transferência e equipamentos de processo.
Atualmente, com a crescente utilização de CO2 na recuperação terciária de reservatórios de
petróleo, o gás natural associado ao óleo de tais reservatórios contém teores muito elevados desse
óxido e, neste caso, a sua remoção visa também recuperá-lo para posterior reinjeção.
Quanto ao poder calorífico, não foi verificada até tempos recentes, na Petrobras, remoção
de CO2 com este propósito. Os contratos de venda da empresa estipulam o Poder Calorifico Superior
(P.C.S.) do gás, o qual não tem sido comprometido pelos teores de CO2 normalmente presentes no
GN produzido.
Pode-se dizer que, até o presente, a remoção do CO2 do gás produzido no país se deu
principalmente com objetivo de evitar formação de meio ácido corrosivo ou como consequência da
remoção de compostos de enxôfre.
Dos compostos de enxôfre presentes no gás, o H2S é o de maior relevância, visto ser o que
aparece em teores mais elevados. Contudo, mercaptanas (R-SH, onde R é um grupo alquila), sulfeto
de carbonila (COS) e bissulfeto de carbono (CS2) são também importantes e devem ser considerados,
ainda que apenas traços dos mesmos estejam presentes no gás. Ocorre, no entanto, que muitas
vezes estes contaminantes não são detectados devido à análises imprecisas ou métodos falhos de
determinação, induzindo à conclusão errônea de que estão ausentes; posteriormente, quando sua
presença é descoberta, são inúmeras as dificuldades para compatibilizar o sistema projetado apenas
para H2S com os novos contaminantes.
É interessante notar a possibilidade de recuperação de enxofre simultaneamente à remoção
de gases ácidos, principalmente ao se considerar que o país não é auto-suficiente na produção deste
elemento, importando o equivalente a mais de 80% do consumo nacional, segundo dados do DNPM.
Todas as refinarias da Petrobras possuem unidades de recuperação de enxôfre, empregando o
processo Claus, desenvolvido em 1890, que é o de mais largo emprego em conjunto com unidades
de tratamento de gás natural ou de gás de refinaria.
O principal motivo para a remoção do H2S é sua toxidez: quase duas vezes mais tóxico que o
monóxido de carbono (CO) e quase tão tóxico quanto o ácido cianídrico (HCN). As consequências da
exposição ao H2S em vários teores são dadas no quadro a seguir:

ppm volume H2S Efeitos

 PROCESSAMENTO DO GÁS NATURAL

0,01 – 0,15 Limite de detecção do odor

Máxima concentração permitida para exposição

10
prolongada

100 - 150 Pode causar enjôos e fraqueza após uma hora

> 200 Perigoso após uma hora

> 600 Fatal após 30 minutos

> 1000 Morte imediata

Quando dissolvido em água, o H2S é corrosivo ao aço. A reação com o ferro em meio aquoso
produz hidrogênio atômico e sulfeto de ferro, que é catódico em relação ao aço, acarretando a
formação de pilhas galvânicas e, por conseguinte, a corrosão por pites: o hidrogênio atômico que
não pode se combinar formando hidrogênio molecular, devido, por exemplo, à presença do próprio
sulfeto de ferro, difunde-se através do aço, podendo interagir com inclusões não metálicas e
acarretar, nestes locais, na abertura de interfaces e acúmulo de hidrogênio, já na fase gasosa,
formando bolhas ou trincas.
Um outro tipo de corrosão passivel de ocorrer na presença de H2S e água é a fratura do aço,
caso este seja constituído de materiais susceptíveis e esteja submetido à esforço de tração. A
norma NACE Standard MR-O1-75 dá as condições de pressão total do sistema e teor de H2S para a
ocorrência deste tipo de corrosão, conhecida como corrosão sob tensão em presença de sulfetos.
O gás carbônico, ao se dissolver em água, forma ácido carbônico (H2CO3), o qual acelera a
ação corrosiva relacionada ao H2S, embora também inicie seu próprio processo corrosivo com o aço.
Quanto aos demais compostos de enxofre, pode-se dizer que sua presença no gás e sua
remoção requerem atenção especial. Por exemplo, um dos processos de tratamento mais
largamente utilizados não remove mercaptanas e o solvente empregado se degrada na presença de
COS e CS2. Se estes compostos permanecerem no gás, por ocasião do processamento irão se
concentrar no GLP, tirando-o de especificação quanto à corrosividade e ao teor de enxofre total.
Embora o COS e o CS2 não sejam, por si, corrosivos, podem sofrer hidrólise durante o transporte ou
armazenamento do produto, conduzindo à formação de CO2 e H2S.
A remoção de gases ácidos (CO2 e compostos de enxofre) do gás natural pode ser efetuada
através dos processos de absorção química ou física. Os processos químicos reversíveis que utilizam
soluções de aminas  monoetanolamina (MEA) e dietanolamina (DEA), por exemplo  são os mais
usados. É importante observar que a interação entre H2S e MEA é reversível, mas entre COS e MEA é
irreversível, o que implica no descarte do solvente, o que normalmente aumenta muito o custo de
produção. A grande vantagem dos solventes químicos é sua capacidade de absorver gases ácidos
sem grande sensitividade em relação à pressão.
Os processos de absorção física removem os gases ácidos na proporção direta de suas
pressões parciais. A pressão parcial de um componente em uma mistura gasosa é igual ao produto
de sua fração molar pela pressão total do sistema, assumindo-se que a mistura se comporta
idealmente: Pi = xi P. Se a pressão parcial dos gases ácidos no gás de entrada for muito baixa  quer
porque a pressão total do gás é baixa, quer porque o teor de contaminantes é baixo , todos os
processos físicos podem ser eliminados.
Os processos de absorção física têm duas grandes desvantagens: 1) afinidade dos solventes
para absorver hidrocarbonetos pesados; e 2) os solventes geralmente são caros. Todos estes
 PROCESSAMENTO DO GÁS NATURAL

processos são licenciados pelo detentor da patente e requerem pagamento de royalties para seu
uso. As vantagens destes processos são as baixas taxas de circulação de solvente e o consumo
reduzido de utilidades, especificamente a energia gasta na regeneração do solvente.
Da escolha do solvente para uma unidade de tratamento de gás dependerá não só a
eficiência do processo como também o tamanho dos equipamentos e o custo total da unidade. A
escolha do solvente deve ser baseada na composição, temperatura e pressão do gás, além da
especificação desejada para o produto. Estes parâmetros determinarão se um solvente fisico ou
químico é o mais econômico.
Além dos processos com solventes, outros tais como a destilação e os processos de leito
sólido, estes usados especificamente na remoção de compostos de enxôfre, também são
empregados com sucesso no tratamento de gás natural. A quadro abaixo classifica os principais
processos em uso de acordo com o princípio básico que os define.

Princípio Processo

Aminas
- monoetanolamina (MEA)
- dietanolamina (DEA)
- metildietanolamina (MDEA)
- di-isopropilamina (DIPA)
Carbonato de potássio quente
Absorção química - Benfield
- Catacarb
- Lurgi
- Vetrocoke
Outros
- Stretford
- amônia

Sulfinol ® (Shell)
Selexol
Rectisol
Absorção física
Purisol
Solvente Flúor
Água

Leito sólido Óxido de ferro (ferro esponja)

Peneiras moleculares
Óxido de zinco
Carvão ativado
Destilação Ryan-Holmes

Permeação Membranas
 PROCESSAMENTO DO GÁS NATURAL

U NIDADE DE P ROCESSAMENTO DE G ÁS N ATURAL (UPGN)

O BJETIVOS
Conforme definido anteriormente, o processamento do gás tem como objetivos a
recuperação de hidrocarbonetos líquidos e a produção de um gás residual. Assim, depois de passar
pelas etapas precedentes, o gás natural é enviado a uma Unidade de Processamento de Gás Natural
(UPGN), onde é promovida a separação das frações leves (metano e etano que constituem o
chamado gás residual) das pesadas, que apresentam um maior valor comercial. O gás natural antes
de ser processado é denominado de “gás úmido”, por conter líquido de gás natural (LGN), enquanto
o gás residual é o “gás seco”, pois não possui hidrocarbonetos condensáveis.
Parte do gás residual, separado nas UPGNs, é consumido internamente nas próprias áreas
produtoras:
 para elevação artificial de petróleo (gas-lift);
 para promover a recuperação secundária de reservatórios através da injeção em poços;
 como combustível.
Caso a produção de gás residual seja maior que o consumo na área de produção, o excesso é
transferido (se economicamente viável) ou conduzido para queimadores. O LGN recuperado é
adicionado ao óleo para transferência.

P RINCIPAIS PROD UTOS

Vários são os produtos que podem ser obtidos em uma Unidade de Processamento de Gás
Natural – UPGN. Partindo da mistura que contém desde C1 (metano) até C7+ (heptano e superiores),
a alternativa mais simples consiste em produzir apenas o gás residual, industrial ou processado
(C1 e C2) e um Líquido de Gás Natural (LGN), que é composto de propano e hidrocarbonetos mais
pesados (C3+). Uma outra alternativa inclui, além do LGN, a produção do metano (C1) e do etano(C2)
puros, separadamente. Em algumas unidades, o processamento inclui, além da obtenção do gás
residual, a separação do LGN em Gás Liquefeito de Petróleo (GLP) e C5+ (gasolina natural). É
possível ainda, numa quarta via, incorporar parte do etano ao GLP em teores que não alterem a
especificação de pressão de vapor fixada para este derivado.
As recuperações de líquidos que podem ser alcançadas dependem do tipo de processo
utilizado e da riqueza do gás. É comum se recuperar 100% de butanos e hidrocarbonetos mais
pesados, 90% a 95% de propano e até cerca de 80% de etano, em percentagens molares. Cabe notar
que a recuperação do etano, quer no GLP, quer como produto puro, acarreta redução do poder
calorífico do gás residual produzido.

E SCOLHA DO P ROCESSO
Em termos econômicos, a escolha do melhor processo a ser utilizado em uma UPGN depende
basicamente de três fatores, a saber: composição do gás, pressão disponível e recuperações
desejadas. No entanto, como não existem critérios rígidos que orientem a seleção, é recomendável
que se faça um estudo técnico e uma análise econômica para cada tipo de processo. A análise
deverá considerar, entre outros, os seguintes fatores:
 recuperações obtidas;
 PROCESSAMENTO DO GÁS NATURAL

 quantidade, tipo, origem (nacional/importado) e custo de equipamentos;

 instrumentação;
 custos operacionais;
 consumo de utilidades.
São quatro os principais processos que podem ser usados para a recuperação de
hidrocarbonetos líquidos do gás natural:
 Refrigeração simples: condensação dos hidrocarbonetos mais pesados por meio da redução
de temperatura, através da utilização de um fluido refrigerante em circuito fechado;
 Absorção refrigerada: o gás é submetido a um contato com um fluido auxiliar (óleo de
absorção) numa torre a alta pressão e baixa temperatura, que é obtida com o uso de fluido
refrigerante (geralmente propano) em circuito fechado;
 Turboexpansão: o abaixamento da temperatura do gás, através da sua expansão numa
turbina, provoca a condensação dos hidrocarbonetos mais pesados que se deseja separar. Pode ser
necessário o uso de um fluido refrigerante (turboexpansão refrigerada);
 Expansão Joule-Thompson: a expansão do gás numa válvula provoca uma redução de
pressão e, conseqüentemente, um abaixamento da temperatura. Pode ser utilizada como uma
refrigeração auxiliar.
A figura abaixo, em uma análise básica, levando em conta a riqueza do gás e a recuperação
desejada, apresenta as faixas de aplicação para três dos processos acima, de forma a se fazer uma
seleção do processo de recuperação de LGN. O processo de absorção não entra nessa análise. De
maneira geral, o processo de absorção vem perdendo terreno para a turbo-expansão, mas ainda é
utilizado em grande número de instalações no mundo todo.

Todos os processos têm em comum o principio básico de promover a condensação dos

hidrocarbonetos mais pesados por meio de redução de temperatura. O processo de absorção
 PROCESSAMENTO DO GÁS NATURAL

refrigerada, no entanto, utiliza a refrigeração apenas como auxiliar para obter maiores
recuperações, sendo o óleo de absorção o agente fundamental na recuperação dos hidrocarbonetos
liquidos. Sua aplicação típica é na recuperação de propano e mais pesados, havendo sempre uma
recuperação incidental de etano. Como os investimentos e custos de operação da absorção
refrigerada estão diretamente relacionados à vazão de circulação de óleo de absorção, este tipo de
processo deixa de ser interessante à medida que se deseja recuperações de etano mais elevadas e
que requerem maiores circulações de óleo. A grande vantagem deste processo é a manutenção da
pressão de admissão do gás, requerendo pouca, ou nenhuma, recompressão do gás residual.
Quanto aos dois processos de expansão, ambos causam resfriamento do gás devido à redução
de pressão; a diferença básica entre eles, em termos termodinâmicos, é que o primeiro é
isentálpico e o segundo isentrópico.
Para processos de fluxo, a variação da entalpia é dada pela diferença entre o calor trocado
com o ambiente e o trabalho executado pelo fluido (H = Q  Ws). A expansão Joule-Thomson ocorre
em uma válvula e, por ser instantânea, pode ser considerada um processo adiabático, isto é, um
processo no qual não há trocas de calor com o ambiente. Como também nenhum trabalho é
executado pelo fluido durante a expansão, conclui-se que não há variação de entalpia - o processo é
isentálpico.
A expansão do gás em uma turbina também é um processo adiabático, porém é possível
realizar trabalho, geralmente em um eixo que aciona um compressor, e neste caso a variação de
entalpia é diferente de zero. Se o processo fosse adíabático e reversível, seria um processo a
entropia constante – portanto, isentrópico. Como, na prática, todos os processos são em maior ou
menor grau, irreversíveis, considera-se o processo turbo-expansão como isentrópico e aplica-se uma
eficiência variando de 60 a 85% para levar em conta a irreversibilidade. Em outras palavras, a
eficiência do processo é a relação entre o trabalho realmente recuperado no turbo-expansor e o
trabalho que seria produzido se a turbina fosse isentrópica. A eficiência do processo de turbo-
expansão é importante por várias razões: além de estar diretamente relacionada ao trabalho
produzido, da eficiência do processo dependerão a temperatura obtida e a produção de líquido.
O próximo gráfico compara esquematicamente, em um diagrama entalpia X entropia, os
resultados da expansão Joule-Thomson e do uso de turbo-expansores de vários níveis de eficiência.
Note-se que, para uma mesma queda de pressão, a turbo-expansão proporciona temperaturas mais
baixas que a expansão Joule-Thomson, a qual equivale a uma turbina com 0% de eficiência.
O processo de turbo-expansão é indicado quando se deseja alta recuperação de etano, pois
as temperaturas obtidas são suficientemente baixas para promover a condensação deste
componente. Já o processo Joule-Thompson requer que o gás esteja a uma pressão suficientemente
elevada e temperatura suficientemente baixa para que possa haver condensação.
 PROCESSAMENTO DO GÁS NATURAL

Refrigeração simples
O processo de recuperação de hidrocarbonetos líquidos por refrigeração simples, como o
próprio nome sugere, consiste meramente no resfriamento do gás de modo a promover a
condensação do propano e dos hidrocarbonetos mais pesados. Este processo encontra aplicação
quando o objetivo é recuperar componentes a partir do propano e não se exigem recuperações
muito elevadas.
O fluido refrigerante mais utilizado é o propano, que permite atingir temperaturas de até
40 ºC. O gás deve estar disponível, pelo menos, a cerca de 4413 kPa (~ 44 atm) a fim de que haja a
condensação desejada nas temperaturas de operação. O líquido condensado pode ser separado
posteriormente, originando GLP e gasolina natural.
 PROCESSAMENTO DO GÁS NATURAL

Abaixo, é apresentado um fluxograma simplificado do processo de refrigeração simples, para

condições típicas de pressão e temperatura.

O gás, disponível a 27 ºC e 517,2 kPa, é comprimido até 4482,8 kPa (saindo do compressor a
49 ºC). O gás sofre então resfriamentos sucessivos em trocadores de calor, primeiro com o próprio
gás residual da unidade e depois com propano refrigerante, atingindo assim 37 ºC. Antes de cada
resfriamento, há injeção de monoetilenoglicol para evitar a formação de hidratos.
A corrente resfriada entra em um vaso trifásico onde são separados o gás residual (C1 + C2) a
alta pressão (por isso chamado de gás residual de alta), os hidrocarbonetos condensados e o glicol
injetado anteriormente, o qual pode estar contendo água, que é enviado para regeneração e
posterior reutilização. O gás residual de alta troca calor com o gás de entrada, conforme
mencionado acima, aquecendo-se até 38 ºC. O líquido do vaso trifásico, provavelmente contendo
ainda um certo teor de etano (C2), sofre uma expansão em uma válvula, até 1186 kPa, com
consequente resfriamento até 60 ºC.
Após a expansão, o líquido segue para uma torre desetanizadora, onde o etano (e os
componentes mais leves, eventualmente ainda presentes) são retirados pelo topo (a baixa
temperatura), sendo o LGN retirado pelo fundo (aquecido). Observe-se que uma fração do LGN
retorna à torre após ser aquecida em um trocador de calor com óleo quente, o que mantém a
temperatura do fundo da torre em torno de 58 ºC. Como a torre opera a pressão mais baixa que o
vaso trifásico usado para a separação inicial, o gás que sai pelo topo é denominado gás residual de
baixa, em contraposição ao gás residual de alta anteriormente liberado. Este gás residual de baixa
pressão se aquece até 38 ºC e resfria o propano refrigerante proveniente da etapa de compressão
do ciclo de refrigeração.
 PROCESSAMENTO DO GÁS NATURAL

O LGN precisa ainda ser tratado para retirar o GLP (C3 + C4), e por isso é bombeado do fundo
da desetanizadora para a torre desbutanizadora, onde é separado em GLP e C5+ (gasolina natural).
O fundo desta segunda torre também possui um refervedor para fornecer calor e ajudar a liberar os
produtos mais leves pelo topo. Estes refervedores utilizam óleo quente como fluido de transmissão
de calor. Antes de entrar na desbutanizadora, o LGN é aquecido pela corrente de C5+, que é o
produto de fundo da própria torre. O produto de topo da desbutanizadora, GLP, passa por um
resfriador a ar e é condensado a 1469 kPa, sendo parte do líquido bombeado de volta à torre para
servir de refluxo, e o restante, resfriado mais uma vez e encaminhado para estocagem.

Absorção refrigerada
Este processo de recuperação dos componentes pesados do gás natural se dá através de uma
absorção física, promovida pelo contato do gás com um óleo de absorção. O mecanismo deste
processo é a diferença entre a pressão de vapor dos componentes no óleo e sua pressão parcial no
gás. Como a primeira é menor que a segunda, ocorre transferência de massa do gás para o óleo,
com liberação de energia e conseqüente aumento de temperatura. Este princípio se aplica a todos
os hidrocarbonetos; porém, numa segunda etapa, quando a pressão é reduzida, os componentes
leves são liberados do óleo, ficando retidos apenas os hidrocarbonetos pesados.
O contato entre o óleo de absorção e o gás ocorre em contra-corrente, em uma torre
absorvedora, onde o óleo é admitido pelo topo e o gás pelo fundo. O óleo utilizado geralmente é
um hidrocarboneto liquido, ou mistura de hidrocarbonetos, com peso molecular na faixa de 100 a
180, dependendo da temperatura de absorção.
A eficiência da absorção depende, entre outros fatores, da pressão e temperatura de
operação do sistema, das quantidades relativas de gás e de óleo de absorção e da qualidade do
contato promovido entre gás e liquido. As condições mais comuns de operação da absorvedora são:
pressão de 2746 a 6865 kPa; temperaturas de 40 ºC até a ambiente. A refrigeração é obtida
através de um fluido auxiliar, geralmente propano.
Quando o óleo de absorção está saturado com hidrocarbonetos, é denominado óleo “rico”;
quando está isento desses componentes, é chamado óleo “pobre”. Os hidrocarbonetos absorvidos
pelo óleo são posteriormente retirados, pela ação do calor, em uma torre de fracionamento. O óleo
pobre retorna à absorvedora e os hidrocarbonetos são separados de modo a fornecer os produtos
desejados. As recuperações comumente obtidas com este processo são: etano  máximo 50% molar;
propano  90/95% molar; butanos e mais pesados  100% molar.
O processo de absorção refrigerada, para condições típicas de pressão e temperatura, pode
ser analisado a partir dos fluxogramas da página seguinte.
A unidade é alimentada com gás a 3104 kPa e 41 ºC, o qual é resfriado  primeiramente com
o gás residual de alta pressão que deixa a unidade, e depois com propano refrigerante  atingindo a
temperatura de 24 ºC. A montante de cada trocador de calor, há injeção de monoetilenoglicol
para evitar a formação de hidratos.
Em um vaso separador, o glicol exausto, isto é, contendo água, é removido e enviado para
regeneração. Neste vaso, o gás não é separado dos hidrocarbonetos condensados. Então, a corrente
de gás+condensado é misturada ao óleo de absorção retirado do último prato da torre absorvedora.
Este contato fora da torre promove uma pré-absorção (de parte dos hidrocarbonetos), cujo objetivo
é evitar o aumento demasiado da temperatura dentro da torre, uma vez que a condensação dos
hidrocarbonetos gasosos absorvidos libera energia e aquece o óleo. Após novo resfríamento com
propano até 24 ºC, o fluido entra na torre, onde o gás não absorvido ascende em direção ao topo e
o óleo mais os hidrocarbonetos absorvidos saem pelo fundo. Pelo topo, sai o gás residual de alta
pressão e entra o óleo pobre, que descerá pela torre em contra-corrente com o gás ascendente.
PROCESSAMENTO DO GÁS NATURAL
 PROCESSAMENTO DO GÁS NATURAL

O óleo rico contendo alto teor de hidrocarbonetos leves atravessa uma válvula e sofre uma
expansão para 1621 kPa, o que provoca uma queda de temperatura até 34 ºC e uma vaporização
parcial. Em um vaso a jusante da válvula (denominado vaso de expansão), o vapor é liberado e
encaminhado para a seção superior da torre desetanizadora, na qual entra também, um pouco mais
acima, uma corrente de óleo, de modo a promover uma re-absorção e assegurar a ausência de
componentes pesados no produto de topo, que é o gás residual de baixa pressão liberado a 1414 kPa
e 4 ºC.
A desetanizadora tem ainda duas alimentações liquidas, uma dita “fria” e outra dita
“quente”. Estas duas correntes são conseqüência da divisão do líquido separado no vaso de
expansão em duas partes. A maior parte constitui a alimentação “quente”, assim chamada por
trocar calor com o óleo pobre, se aquecendo até 40 ºC, e a corrente “fria”, a cerca de 34 ºC, vai
diretamente do vaso para a torre. O produto de fundo da desetanizadora é o óleo rico, ou seja, óleo
de absorção mais LGN, que será carga para a torre fracionadora. O refervedor da desetanizadora
utiliza calor do produto de fundo da fracionadora (óleo pobre), que antes pré-aquece a carga da
própria fracionadora (óleo rico), constituindo este circuito um sistema de recuperação de calor.
Na torre fracionadora, são separados o LGN pelo topo e o óleo pobre pelo fundo. O
fracionamento ocorre em função do aquecimento fornecido por um forno que é o refervedor desta
torre. Este forno também fornece calor, através do óleo pobre, ao fundo da torre desbutanizadora.
O LGN é condensado em um resfriador a ar, adquirindo as condições de 724 kPa e 38 ºC;
parte dele volta à torre como refluxo e o restante segue para a torre desbutanizadora, onde será
separado em GLP e gasolina natural. O óleo pobre troca calor com as correntes de processo
mencionadas anteriormente e fecha o ciclo entrando nas torres absorvedora e desetanizadora.
O produto de fundo da desbutanizadora é a corrente de C5+ que pré-aquece a carga da torre
e sofre ainda um resfriamento subseqüente antes de ser armazenado à temperatura de 38 ºC. O
produto de topo passa por um condensador, após o qual parte do líquido é bombeada de volta à
torre como refiuxo. A outra parte constitui o GLP, produto da unidade, que segue para
armazenamento também a 38 ºC.

Turbo-Expansão
Este processo é normalmente adotado quando se deseja recuperar etano e componentes
mais pesados. É indicado para gases disponíveis a alta pressão, embora também seja viável para
pressões moderadas ou mesmo baixas. As recuperações que podem ser atingidas em um processo de
turbo-expansão são as seguintes: etano  85% molar; propano  99% molar; butanos e
hidrocarbonetos mais pesados  100% molar.
O esquema de recuperação de líquidos consiste basicamente no resfriamento do gás por
correntes frias da própria unidade, seguido de expansão no turbo-expansor. Com a liberação da
energia do gás, há um brusco abaixamento de temperatura e conseqüente condensação dos
hidrocarbonetos. Algumas vezes, é empregada refrigeração adicional através de um fluido auxiliar,
geralmente propano.
Os fluxogramas simplificados a seguir apresentam o processo de turbo-expansão para uma
UPGN capaz de produzir etano, propano, butanos e gasolina natural.
O gás natural entra na unidade a 3236 kPa e 25 ºC, passa por um separador para remoção de
condensado e segue para a sucção do compressor de carga, que eleva sua pressão até 6796 kPa.
Após a compressão, a temperatura do gás é de 81 ºC, suficientemente elevada para fornecer calor
ao refervedor da torre demetanizadora. Depois deste refervedor, o gás a 52 ºC é resfriado com
água até 38 ºC e passa por um filtro, cuja finalidade é coalescer as gotículas de óleo porventura
arrastadas pelo gás e que poderiam prejudicar a operação das peneiras moleculares.
PROCESSAMENTO DO GÁS NATURAL
 PROCESSAMENTO DO GÁS NATURAL

Após resfriamento até 20 ºC com gás residual, o gás rico passa por outro vaso separador para
remoção de condensado, é desidratado em um leito de peneiras moleculares para evitar formação
de hidratos na parte criogência da unidade, passa por um filtro que retém partículas sólidas
arrastadas do leito adsorvente e entra no refrigerador, onde atinge 2 ºC através de resfriamento
com propano. Há então novo resfriamento com o gás residual que deixa o topo da torre
demetanizadora, o que provoca condensação das frações mais pesadas, que, em um vaso a 24 ºC e
6453 kPa, são separadas da corrente de gás. Em seguida, tanto o gás como o líquido, isoladamente,
sofrem expansão até 1765 kPa, sendo que o gás é expandido na turbina (turbo-expansor) e a fração
condensada é expandida em uma válvula.
O gás sai do turbo-expansor 71,5 ºC e entra na seção superior da torre demetanizadora.
Uma válvula provê o “by-pass” da turbina e, quando é utilizada, no caso da turbina estar fora de
operação, a temperatura do gás antes da torre será de apenas 38 ºC, correspondendo a uma
expansão Joule-Thomson até 2550 kPa.
O líquido do vaso separador, após expandido em uma válvula, atinge 50,8 ºC e é então
introduzido na coluna demetanizadora. O produto de topo dessa torre é um gás residual contendo
menos de 1% de propano e de componentes mais pesados. Este gás residual, a 68,5 ºC, troca calor
com o gás rico em dois permutadores, conforme descrito anteriormente, é comprimido em um
compressor acionado pelo turbo-expansor, resfriado e entregue para consumo.
O produto de fundo da demetanizadora, um LGN com elevado teor de etano, é bombeado
para a torre desetanizadora, sendo antes pré-aquecido até 34 ºC em um trocador de calor com a
corrente de gasolina natural que está saindo da unidade. O etano é liberado pelo topo da
desetanizadora, onde a temperatura é de 2,7 ºC. Um condensador utilizando propano refrigerante
condensa o etano a 0,3 ºC; parte do etano líquido é bombeado de volta à torre como refluxo e o
restante segue para armazenamento. É possível que alguma porção de etano no condensador
permaneça na fase vapor. Neste caso, ele será incorporado ao gás residual, mas, como está a uma
temperatura muito baixa, troca calor com o propano na etapa quente do ciclo de refrigerante. O
refervedor desta torre utiliza vapor de baixa pressão para suprir o calor necessário à separação dos
produtos de topo e fundo.
O produto de fundo da desetanizadora é a carga da torre despropanizadora, a qual produz,
pelo topo, propano gasoso que, em seguida, é resfriado com água, passando para a fase líquida.
Eventualmente, uma pequena quantidade de etano não condensa e é utilizada como combustível.
Uma parte do propano, na fase líquida, volta à torre como refluxo e uma outra parte é enviada para
armazenamento a 38 ºC. O refervedor da torre utiliza vapor de média pressão. O produto de fundo,
após ter sua pressão reduzida até 520 kPa, alimenta a torre desbutanizadora, na qual são separados
os butanos em fase vapor, que saem pelo topo, e a gasolina natural, que deixa a torre pelo fundo. O
refervedor da desbutanizadora utiliza vapor de baixa pressão, e o produto de fundo, a 104 ºC,
depois de pré-aquecer a carga da desetanizadora, como já descrito, é resfriado e estocado a 38 ºC,
mesma temperatura de armazenamento dos butanos na fase líquida, após resfriamento em
trocadores de calor com água. Da mesma forma que na despropanizadora, dos produtos de topo
desta torre pode ser obtido um gás, que é usado como combustível.
Cabe notar que é possível produzir GLP na torre despropanizadora, embora a operação
normal seja a produção de propano que será utilizado como refrigerante.
 PROCESSAMENTO DO GÁS NATURAL

O G ÁS N ATURAL NO N ORDESTE
Mesmo sem uma bacia comparável à de Campos, o Nordeste tem um potencial de produção
de gás nada desprezível. As reservas de gás da região são suficientes para garantir o atual consumo
por muitos anos. Além disso, o fato das reservas do Nordeste serem compostas por
(aproximadamente) 50% de gás associado e 50% de não-associado proporciona maior flexibilidade da
produção, ao contrário do que ocorre na Bacia de Campos, onde quase toda a produção é de gás
associado. Assim, para evitar a queima do gás quando há queda no consumo, é suficiente reduzir ou
fechar a produção dos poços de gás não-associado, continuando-se a produção do gás associado,
sem que isso afete a produção de óleo.
Atualmente, dos nove estados do Nordeste, apenas cinco produzem gás natural: Alagoas,
Bahia, Ceará, Rio Grande do Norte e Sergipe. A Bahia é o que mais produz (2,166 bilhões de m3 em
2003, respondendo por 41,77% da produção total da região), com o Rio Grande do Norte ocupando o
segundo lugar, com 1,269 bilhão de m3, seguido por Alagoas, com 918 milhões de m3 (todos os dados
anteriores, como os seguintes apresentados neste item, são de 2003 – fonte: ANP).
Os campos em terra são responsáveis por 63% da produção de gás natural do Nordeste,
contribuindo com 8,95 milhões de m3/dia dos 14,21 milhões de m3/dia produzidos na região.
As reservas de gás na região somam
aproximadamente 100 bilhões de m3, volume
suficiente para garantir o abastecimento do
mercado nordestino por muitos anos, levando-se
em consideração a demanda atual.
Com a ampliação do gasoduto Nordestão,
após a conclusão dos trechos Pilar/Cabo e
Guamaré/Pecém, temos toda a região, desde o
Ceará até a Bahia, interligada e atendida por
uma rede de gás de quase 1.500 km, como
mostra a figura ao lado.
Toda a produção (óleo e gás) é escoada
para o Pólo de Guamaré.
Apesar das perspectivas de crescimento
da demanda serem boas, e do consumo no Nor-
deste vir crescendo a cada ano, a produção de
gás da região ainda é bem maior que a demanda.
Grande parte do volume excedente é reinjetada
nos campos, para aumentar a produção, e o res-
tante é utilizado como combustível pelas unida-
des de produção e refino da concessionária, ou
consumido nas duas unidades de fertilizantes da
Petrobrás, localizadas na Bahia e em Sergipe.
 PROCESSAMENTO DO GÁS NATURAL

O P ÓLO DE G UAMARÉ

O Pólo Industrial de Guamaré, representado esquematicamente na ilustração acima, situa-se

no Estado do Rio Grande do Norte, e foi construído pela Petrobras para beneficiar o óleo e o gás
natural oriundos dos campos marítimos e terrestres de todo o Estado, bem como do Ceará. O Pólo é
assim constituído:
 Estação de Tratamento de Óleo (ETO): recebe e trata cerca de 100 mil barris de petróleo
diariamente. Esta produção é enviada para refino através de navios que se utilizam do porto de
Guamaré.
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 Estação de Compressores (ECUB): recebe cerca de 3,6 milhões de m de gás natural por
dia, e os comprime para que possam ser fracionados. É a maior estação de compressores da América
Latina.
 Unidades de Processamento de Gás Natural (UPGN’s I e II): fracionam o gás natural,
produzindo GLP, C5+ e gás industrial. A produção local de GLP é de cerca de 39.000 botijões/dia
(2003), enquanto que a de gás industrial processado é de 3,3 milhões de m3/dia. O gás industrial é
vendido para toda a região através do gasoduto “Nordestão”. Há uma terceira UPGN construída,
ainda fora de operação.
 Estação de Tratamento de Efluentes (ETE): trata toda a água e resíduos do processo
segundo as normas ambientais, antes de devolvê-los à natureza.
Em Guamaré, são produzidos ainda 4,4 mil barris por dia de óleo diesel, e deve entrar em
operação brevemente a unidade de produção de QAV (querosene de aviação).
 PROCESSAMENTO DO GÁS NATURAL

F ONTES C ONSULTADAS

DUTTON, John. Fundamentals of gas utilization. 3ª. Ed. Scarborough (Canadá), Centennial College, 1994.

COSTA, Fernando. Fundamentos Sobre Gases Combustíveis. Krona - Consultoria e Projetos Ltda., 2006.
Publicado eletronicamente em http://www.krona.srv.br/display05.htm.

MEDEIROS, Gilson Gomes et alii. Fundamentos do Gás Natural. Natal: SENAI/CTGás, 1999.

PETROBRÁS. Gás Natural - Informações Técnicas. Rio de Janeiro, junho/1997.

Revista Petro & Química - Edição 263 (Agosto de 2004) - Valete Editora Técnica Comercial

SENAI/RN. Curso básico em tecnologias do gás. Natal, 1997.

THOMAS, José Eduardo (org.). Fundamentos de engenharia de petróleo. Rio de Janeiro: Interciência -
Petrobras, 2001.

WEB: http://www.naturalgas.com

http://www.mme.gov.br

http://www.gasbrasil.com.br

http://www.gasenergia.com.br/portalge/port/index.jsp