OS NOVE PRINCÍPIOS BÁSICOS DA MANUTENÇÃO E CONFIABILIDADE

Traduzo com algumas pequenas melhorias o artigo de Erik Hupjé, publicado no

grupo de Manutenção do site Linkedin, original no idioma inglês:

PRINCÍPIO #1: ACEITAR FALHAS

Nem todas as falhas podem ser evitadas pela manutenção. Algumas falhas
são o resultado de eventos fora do nosso controle. Pense em raios ou inundações.
Para eventos como estes, mais ou melhor manutenção não faz diferença. As
consequências de eventos como esses devem ser mitigadas pelo Projeto.
E a manutenção pode fazer pouco sobre falhas que são resultado de um
mau projeto, má construção ruim ou más decisões de compra.
Em outros casos, o impacto da falha é baixo, então você simplesmente
aceita uma falha (pense na iluminação da área geral, por exemplo).
Portanto, bons programas de manutenção não tentam impedir todas as
falhas. Os bons programas de manutenção aceitam algum nível de falhas e
estão preparados para lidar com as falhas que aceitam.
N.T. Como dizia o meu professor Pallerosi, de Confiabilidade da UNICAMP,
“tudo falha”.

PRINCÍPIO #2: A MAIORIA DAS FALHAS NÃO ESTÃO RELACIONADAS A IDADE

A pesquisa realizada pelo setor aéreo mostrou que 70% a 90% dos modos
de falha não estão relacionados à idade. Em vez disso, para a maioria dos modos
de falha, a probabilidade de ocorrência é aleatória. Pesquisas posteriores feitas
pela Marinha dos Estados Unidos e outras encontraram resultados muito
semelhantes.
Esta pesquisa está resumida nos seis diferentes padrões de falha mostrados
abaixo:

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 Além de mostrar que a maioria dos modos de falha ocorre aleatoriamente;
esses padrões de falha também mostram que a mortalidade infantil é comum;
prevalentes nos tipos de equipamentos representados pelas curvas B e C.
Não interprete as Curvas D, E e F como indicativos que (alguns) itens nunca
se degradam ou se desgastam. Tudo degrada com o tempo, é a vida. Mas
muitos itens degradam tão lentamente que o desgaste não é uma preocupação
prática. O que ocorre é que esses itens não atingem a zona de desgaste na vida
operacional normal.
Então, o que esses padrões nos dizem sobre nossos programas de
manutenção?
Historicamente, a manutenção era feita na crença de que a probabilidade
de falha aumentava com o tempo (pensamento de manutenção da primeira
geração). Pensou-se que a manutenção preventiva baseada no tempo de
operação poderia reduzir a probabilidade de falha. Acontece que em pelo
menos 70% dos equipamentos isso simplesmente não é o caso.
Para os 70% dos equipamentos que têm uma probabilidade constante de
falha (alguns após decorrido tempo de mortalidade infantil), não faz sentido
realizar tarefas de reforma baseadas no tempo, como manutenção ou
substituição.
Também não faz sentido gastar recursos de manutenção para atender ou
substituir um item cuja confiabilidade não tenha se degradado. Ou cuja
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confiabilidade não pode ser melhorada devido a essa tarefa de manutenção.
Na prática, isso significa que 70% - 90% dos equipamentos se beneficiariam
de alguma forma de monitoramento das condições. E apenas 10% a 30% podem
ser bem gerenciados por substituição ou revisão com base no tempo.
No entanto, a maioria dos nossos programas de gerenciamento de
Manutenção está repleta de substituições e revisões periódicas.

PRINCÍPIO #3: ALGUMAS FALHAS IMPORTAM MAIS QUE AS OUTRAS

Ao decidir sobre a realização de uma tarefa de manutenção, considere a
consequência de não fazê-lo. Qual seria a consequência de deixar esse modo de
falha específico ocorrer?
Evitar essa consequência é o benefício de sua manutenção; o retorno do
seu investimento.
E é exatamente assim que a manutenção deve ser vista: como
investimento. Você incorre em um custo de manutenção em troca de um
benefício em segurança e confiabilidade sustentadas. E como em todos os bons
investimentos, o benefício deve superar o investimento original.
Assim, entender as consequências das falhas é fundamental para o
desenvolvimento de um bom programa de manutenção. Um programa que
tenha bom retorno sobre o investimento.
Assim como nem todas as falhas têm a mesma probabilidade, nem todas
as falhas têm a mesma consequência; mesmo que se relacione com o mesmo
tipo de equipamento.
Considere um tanque com vazamento. A consequência de um tanque com
vazamento é grave se o tanque contiver um líquido altamente inflamável. Mas se
o tanque estiver cheio de água potável, a consequência pode não ser uma
grande preocupação.
Fácil, certo? Mas e se a água for necessária para o combate a incêndios?
Mesmo tanque, mesma falha, mas agora podemos estar mais
preocupados. Nós não queremos acabar em um cenário de não sermos capazes
de combater um incêndio porque tivemos um tanque vazio devido a um
vazamento.
Além da consequência de uma falha, você também precisa pensar na
probabilidade de a falha realmente ocorrer.
As tarefas de manutenção devem ser desenvolvidas apenas para modos
de falha dominantes. As falhas que ocorrem com frequência e aquelas que têm
sérias consequências, mas são menos frequentes a raras. Evite desperdiçar
recursos analisando modos de falha de baixa consequência ou baixa frequência.
Um programa de manutenção deve considerar tanto a consequência
quanto a probabilidade de falhas. E, como o risco = probabilidade x
consequência, podemos concluir que bons programas de manutenção são
baseados em riscos.
Os bons programas de manutenção usam o conceito de risco para avaliar
onde usar nossos recursos para obter o maior benefício; o maior retorno do nosso
investimento.
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PRINCÍPIO # 4: PEÇAS PODEM DESGASTRAR, MAS SEU EQUIPAMENTO QUEBRA
Uma "parte" é geralmente um componente simples, algo que possui
relativamente poucos modos de falha. Alguns exemplos são a correia dentada
em um carro, o rolamento de rolos em um eixo de transmissão, o cabo em um
guindaste.
Itens simples geralmente fornecem sinais precoces de falha potencial, se
você souber onde procurar. Por isso, muitas vezes podemos planejar tarefas para
detectar falhas potenciais no início e agir antes da falha.
Para aqueles itens simples que se desgastam, haverá um forte aumento na
probabilidade de falha após uma certa idade. Se soubermos a idade típica de
desgaste de um componente, podemos agendar uma tarefa baseada em
tempo para substituí-lo antes da falha.
Mas quando se trata de itens complexos feitos de muitos componentes
“simples”, as coisas são diferentes.
Todos esses componentes simples possuem seus próprios modos de falha
com seu próprio padrão de falha. Como os itens complexos têm tantos modos de
falha variados, eles normalmente não apresentam uma idade de desgaste. Suas
falhas não tendem a ser uma função da idade, mas ocorrem aleatoriamente. Sua
probabilidade de falha é geralmente constante, conforme representado pelas
curvas C, E e F.
A maioria das máquinas modernas consiste em muitos componentes e
deve ser tratada como itens complexos. Isso significa que não há idade de
desgaste. E sem uma clara idade de desgaste, a realização de revisões baseadas
no tempo é ineficaz. E desperdício de nossos recursos escassos.
Somente quando podemos provar que um item tem uma idade de
desgaste, fazer uma revisão baseada no tempo ou substituição de componentes
faz sentido.

PRINCÍPIO #5: FALHAS OCULTAS DEVEM SER ENCONTRADAS

Falhas ocultas são falhas que permanecem não detectadas durante a
operação normal. Eles só se tornam evidentes quando você precisa que o item
funcione (falha sob demanda). Ou quando você realiza um teste para revelar a
falha - uma tarefa de descoberta de falha.
Falhas ocultas são frequentemente associadas a equipamentos com
funções de proteção. Algo como uma válvula de alta pressão ou relé de
proteção. Funções de proteção como estas normalmente não estão ativas. Eles
só são obrigados a funcionar por exceção para proteger seu pessoal de
ferimentos ou morte; proteger o meio ambiente de um grande impacto ou
proteger nossos ativos contra grandes danos. Isso significa que sempre devemos
realizar tarefas de localização de falhas em equipamentos com funções de
proteção.
Para ser claro, uma tarefa de detecção de falha não impede uma falha.
Em vez disso, uma tarefa de descoberta de falhas faz exatamente o que o nome
indica. Procura encontrar um defeito. Um defeito que já aconteceu, mas não nos
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foi revelado. Ele permaneceu oculto.
Precisamos encontrar falhas ocultas e consertá-las antes que o
equipamento seja chamado a operar.

PRINCÍPIO #6: EQUIPAMENTO IDÊNTICO NÃO SIGNIFICA MANUTENÇÃO IDÊNTICA

Só porque dois equipamentos são iguais não significa que precisem da
mesma manutenção. Na verdade, eles podem precisar de tarefas de
manutenção completamente diferentes.
O exemplo clássico são duas bombas exatamente iguais em uma
configuração serviço/standby. O mesmo fabricante, o mesmo modelo. Ambas as
bombas processam exatamente o mesmo fluido sob as mesmas condições de
operação. Mas a Bomba A é a bomba de serviço e a Bomba B é a de espera. A
bomba A normalmente funciona e a Bomba B é usada apenas quando a Bomba
A falha.
Quando se trata de modos de falha, a Bomba B possui um importante
modo de falha oculto: ele pode ser não funcionar quando for demandada. Em
outras palavras, quando a Bomba A falha ou está em manutenção, você de
repente descobre que a B não pode operar. Fria!
A Bomba B normalmente não funciona, então você não saberia que não
está em condições de funcionar até que você precise dela. Essa é a definição
clássica de um modo de falha oculto. E modos de falha ocultos como esse
exigem um planejamento de localização de falhas, ou seja, você vai ter que
testar para ver se a Bomba B irá funcionar. Mas você não precisa fazer isso para o
Bomba A porque ele está sempre em operação (a menos que esteja desligada
ou falhe).
Portanto, ao criar um programa de manutenção, você deve considerar o
contexto operacional.
Uma diferença na criticidade também pode levar a diferentes
necessidades de manutenção. Equipamentos críticos de segurança ou produção
precisarão de mais monitoramento e testes do que o mesmo equipamento em
serviços de baixa importância.
É importante reforçar que equipamentos idênticos podem precisar de
diferentes requisitos de manutenção. Isso é muitas vezes esquecido ou
simplesmente ignorado por conveniência. Mas você pode se deparar com falhas
críticas ao ignorar esse conceito básico. Especialmente se você usar a mesma
tabela de tarefas de manutenção preventiva.

PRINCÍPIO #7: “VOCÊ NÃO PODE AUMENTAR A CONFIABILIDADE SÓ COM MAIS

MANUTENÇÃO”
Eu gosto muito dessa citação de Terrence O'Hanlon e é bem verdade. A
manutenção só pode preservar a confiabilidade e o desempenho do design
inerente do seu equipamento.
Se a confiabilidade ou o desempenho inerente do equipamento for ruim,
fazer mais manutenção não ajudará.
Nenhuma quantidade de manutenção pode aumentar a confiabilidade
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inerente de um projeto.
Para melhorar a confiabilidade ou o desempenho insatisfatório devido a um
design ruim, você precisa alterar o design. Simples.
Quando você encontrar falhas - defeitos - relacionadas a problemas de
design, é necessário eliminá-los.
Claro, a abordagem mais pró ativa e mais eficiente é garantir que não
falhem, mas não podemos aproveitar a oportunidade de uma falha para
descobrir a causa básica e ataca-la por abrangência.

PRINCÍPIO # 8: BONS PROGRAMAS DE MANUTENÇÃO NÃO DESPERDIÇAM SEUS

RECURSOS
Isso parece óbvio, certo? Mas quando revisamos programas de MP,
frequentemente encontramos tarefas que não agregam valor. Tarefas que
desperdiçam recursos e até reduzem a confiabilidade e a disponibilidade.
É tão comum as pessoas dizerem "enquanto fazemos isso, vamos verificar
aquele outro equipamento também. Leva apenas 5 minutos. Mas 5 minutos aqui
e ali, toda semana ou todo mês e assim desperdiçamos muito tempo. E
potencialmente introduzimos muitos defeitos que podem afetar a confiabilidade
do equipamento.
Outra fonte de desperdício em nossos programas de gerenciamento de
manutenção está em tentar manter um nível de desempenho e funcionalidade
que realmente não precisamos.
O equipamento é geralmente projetado para fazer mais do que é
necessário em suas condições reais de operação. Como mantenedores,
devemos ter muito cuidado com a manutenção dos recursos de projeto. Em vez
disso, na maioria dos casos, devemos manter nosso equipamento para atender
aos requisitos operacionais. A manutenção feita para garantir que a capacidade
do equipamento seja maior do que a necessária é um desperdício de recursos.
A maioria das organizações tem mais manutenção do que recursos para
fazer isso. Usar recursos em manutenção desnecessária é correr o risco de não
concluir a manutenção necessária. E não concluir a manutenção necessária ou
concluí-la tarde aumenta o risco de falhas.
E quando essa manutenção desnecessária é intrusiva, fica pior. A
experiência mostra que a manutenção intrusiva leva ao aumento de falhas
devido a erro humano. Isso pode ser um erro simples; ou devido aos materiais ou
peças defeituosos, ou erros na documentação técnica.
Muita manutenção é feita com o equipamento parado. Portanto, fazer
manutenção desnecessária também pode aumentar as perdas de produção.
Portanto, certifique-se de tirar fora a manutenção desnecessária do seu
sistema. Certifique-se que tenha um motivo claro e legítimo para todas as tarefas
do seu programa de manutenção. E tenha prioridades claras para todas as
tarefas de manutenção. Isso permite que você priorize tarefas. No mundo real,
somos todos limitados por recursos.

PRINCÍPIO #9: BONS PROGRAMAS DE MANUTENÇÃO DEVEM SEMPRE PROCURAR A

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MELHORA CONTÍNUA.
Os programas de manutenção mais eficazes são dinâmicos. Eles estão
mudando e melhorando continuamente; sempre fazendo um melhor uso de
nossos recursos escassos. Sempre se tornando mais eficaz na prevenção de falhas
que são importantes para nossos negócios.
Ao melhorar seu programa de manutenção, você precisa entender que
nem todas as melhorias têm a mesma consequência positiva.
Primeiro, concentre-se em eliminar tarefas de manutenção desnecessárias.
Isso elimina o desperdício de mão-de-obra e os materiais de manutenção direta.
Mas também elimina o esforço necessário para planejar, programar, gerenciar e
relatar esse trabalho.
Segundo, mude as tarefas de revisão ou substituição baseadas em tempo
para tarefas baseadas em condições. Em vez de substituir um componente a
cada tantas horas, use uma técnica de monitoramento de condições para
avaliar a quantidade de vida que o componente deixou. E só substitua o
componente quando for realmente necessário.
E terceiro, estenda os intervalos de intervenções. Faça isso com base na
análise de dados, na experiência do operador e do mantenedor. Ou
simplesmente em bom senso de engenharia. Lembre-se de registrar os resultados.

Quanto menor o intervalo atual, maior o ganho ao estender esse intervalo.

Por exemplo, ajustar uma intervenção diária para semanal reduz a carga de
trabalho de PM necessária para essa tarefa em mais de 80%.
Essa é geralmente a mais simples e uma das melhorias mais eficazes ações
que você pode fazer.

REFERÊNCIAS

 Moubray, J. (1997) Reliability-Centered Maintenance Second Edition.

Industrial Press. Available at: https://www.amazon.com/Reliability-Centered-
Maintenance-Second-John-Moubray/dp/0831131462.

 NAVSEA (2007) Reliability-Centered Maintenance (RCM) Handbook [S9081-

AB-GIB-010]. Available at: https://www.amazon.com/NAVSEA-Reliability-
Centered-Maintenance-RCM-Handbook-ebook/dp/B00U1UJPKK.

 Allen, T. M. (2001) ‘U.S. Navy Analysis of Submarine Maintenance Data and

the Development of Age and Reliability Profiles’. Available
at: http://www.plant-
maintenance.com/articles/SubmarineMaintenanceDataRCM.pdf.

 White Paper (no date) ‘What is Reliability Centered Maintenance?’

Available

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 at: http://www.mainsaver.com/pdf/Reliability_Centered_Maintenance_Whit
e_Paper.pdf.

 Wikipedia (2017) Reliability-centered maintenance. Available

at: https://en.wikipedia.org/wiki/Reliability-centered_maintenance

Traduzido e ligeiramente aperfeiçoado por

LUIZ ALBERTO VERRI
Maio/2017