FinalKleber Dos Santos Barbosa

Trabalho apresentado para obtenção do título de especialista em
Gestão de Projetos – 2020
Planejamento e estruturação de uma nova linha de produção de amortecedores de

vibração
Kleber dos Santos Barbosa¹*; Cecilia Sosa Arias Peixoto2

1
Engenheiro de Produção Mecânica. Rua Tibério Iório, nº 156 – Jardim Toscana; 07121-300 Guarulhos, SP,
Brasil
2
PECEGE. Orientadora. Rua Alexandre Herculano, nº 120 – Vila Monteiro; 13418-445 Piracicaba, SP, Brasil
*autor correspondente: 01.eng.ksb@gmail.com
1
Planejamento e estruturação de uma nova linha de produção de amortecedores de

vibração
Resumo
O mercado do segmento ferroviário está aquecido devido a diversos investimentos

para a expansão do modal ferroviário. Assim, por ser um transporte mais barato, rápido e
menos poluente, o investimento ajudará o meio ambiente e será a oportunidade de reduzir
os gargalos logísticos do Brasil. Devido ao cenário positivo de investimentos no setor
ferroviário, empresários buscam entrar para este segmento e realizar a reposição de peças
aos setores de manutenção. Mas, para isto, faz-se necessário realizar o projeto de
estruturação dentro da empresa para entrar no mercado de amortecedores de vibração.
Através das técnicas adquiridas no MBA Gestão de projetos e dos conhecimentos técnicos
específicos de produtos por mais de dez anos na área de amortecedores de vibração, o
autor apresenta um estudo de caso para a implantação de uma nova linha de produção de
amortecedores em uma empresa do estado de São Paulo. Em reunião com a diretoria, foi
apresentado o planejamento para a criação de um novo setor produtivo dentro da empresa.
Foram realizados alguns estudos de mapeamento dos operadores ferroviários, apontados
os principais produtos que serão fabricados para o mercado de reposição e apresentados os
orçamentos para a aquisição de máquinas e equipamentos. Para capacitar os funcionários,
foram ministrados treinamentos que receberam as melhores práticas de controle e produção
para confeccionar os amortecedores de vibração. Foi possível chegar ao resultado
satisfatório determinado pelo cliente através da realização dos ensaios, ajustes na formula
do elastômero e produção de alguns protótipos.
Palavras-chave: Segmento Ferroviário; Gestão de Projetos; Linha de Peças para

manutenção de trens.
Introdução
Conforme a Fazenda (2018), a greve dos caminhoneiros em maio 2018 teve um

grande impacto negativo de R$15,9 bilhões. Este impacto foi de aproximadamente 0,2% do
produto interno bruto [PIB]. Foram afetados todos os setores da economia. Após a greve,
muitos pedidos de cotação de fretes triplicaram, evidenciando um aumento de carga dentro
dos vagões. Para o ano de 2020, está prevista uma nova greve dos caminhoneiros. Novas
estratégias tiveram que ser adotadas. Dentre elas, a melhoria na logística, fator fundamental
tanto para a qualidade do nível de serviço prestado aos clientes quanto para a redução de
custos.
Neste contexto, Oliveira e Caixeta Filho (2007) indicam que a utilização do modal
ferroviário na logística de movimentação materiais revela-se como uma alternativa
interessante em função das características de altos custos fixos e custos variáveis baixos.
Estas características possibilitam o surgimento de economias de escala quando o volume de
carga embarcada e a distância percorrida forem relativamente altos.
Uns dos setores que utiliza este modal ferroviário é o setor agrícola.
Principalmente, por se tratar de “commodity”, cujo preço é ditado pelo mercado internacional
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e, portanto, a margem de comercialização será tanto maior quanto menores forem os custos
de produção e de comercialização (Oliveira e Caixeta Filho, 2007).
Com o segmento ferroviário em alta, a empresa XYZ, que está há 15 anos no
mercado, aposta em mais este escopo de fornecimento. Considerada de médio porte, ela é
especializada em produtos de borracha, termoplásticos e os mais variados tipos de metais.
A empresa tem fabricação própria e vasta experiência de sua equipe, que hoje conta com
aproximadamente 80 colaboradores distribuídos estrategicamente nos setores da empresa,
sendo: 42 nos setores da produção, 28 nos administrativos distribuídos nos setores de
compras, vendas e contabilidade e 10 técnicos na área de engenharia e projetos.
A empresa tem toda a estrutura necessária para desenvolver materiais com
inovações tecnológicas de primeira linha conforme as exigências do mercado. Já fornece
produtos para indústrias farmacêutica, eletrônica, automotiva, marítima, metalúrgica,
alimentícia, e laticínia. No momento, está apostando na fabricação de amortecedores para
atender ao setor ferroviário de carga e de passageiro.
Unidos, o time de profissionais e a estrutura da empresa, o objetivo será ofertar aos
clientes peças técnicas isoladoras de vibração sob medida de acordo com as necessidades
e condições de trabalho.
Para isto, fez-se preciso criar um novo setor produtivo, uma vez que os produtos
ferroviários requerem controles mais rigorosos de fabricação. Para conseguir atingir o
controle devido, alguns processos de fabricação foram terceirizados por empresas
especialistas em seu escopo de fornecimento.
Essa metodologia de terceirizar processos é bastante utilizada em Indústrias de
grande porte, que buscam empresas menores para a execução de parte de seu processo.
As razões pelas quais uma empresa busca a terceirização de processos são inúmeras,
como redução de custos, aumento ou diminuição da demanda (Abreu,2008; Silva e
Florenço, 2009).
Para garantir um produto de boa qualidade e conseguir preços competitivos no
mercado, fez-se necessário terceirizar a área de fabricação da borracha por ser uma das
etapas mais importantes na fabricação de artefatos de borracha e essencial para se atingir
as características técnicas desejadas do produto final, com as propriedades mecânicas e
reológicas adequadas às mais diversas aplicações (Vasques, 2014).
Para definir uma peça técnica de borracha, existem inúmeras variáveis que
classificam um artefato moldado em borracha como sendo técnico e as diferenciam de
outras peças moldadas de borracha. A norma técnica de Sistema de Classificação de
Materiais elastoméricos, ASTM D-2000, é usada pela indústria da borracha para padronizar
os requisitos de propriedades físicas e químicas dos materiais elastoméricos, tais como,
3
resistência a baixa temperatura, resistência a elevadas temperaturas, tensões de ruptura,

dureza, resistência a produtos químicos, dentre outros limites de resistência. Muitas destas
classificações são determinadas pela utilização da peça (Martins, 2015).
Esta monografia apresenta um estudo de caso do planejamento e estruturação de
um novo segmento de trabalho de fabricação de amortecedores de vibração para empresas
do setor ferroviário. O artigo apresenta as diferentes etapas de planejamento, análise e
estruturação da nova linha, na qual serão feitas peças técnicas para a manutenção de trens
de passageiros, cargas e locomotivas. As peças fornecidas deverão ser confeccionados em
borracha natural em um processo de adesão ao aço carbono.
Material e Métodos
Este projeto de monografia é um estudo de caso (Yin, 2001) que consiste em uma
investigação empírica num contexto empresarial real. Através do estudo de caso é possível
responder a duas perguntas: como e por quê. Este estudo foi realizado em uma empresa
industrial do estado de São Paulo onde foi implantado um setor para confecção de
amortecedores de vibração para o seguimento ferroviário, segue os passos do projeto:
 1 Passo: Definir a metodologia de trabalho.

 2 Passo: Organizar o leiaute produtivo para implantar o setor ferroviário.
 3 Passo: Realizar uma estratégia de fabricação.
 4 Passo: Aquisição de maquinários, ferramentas e dispositivos.
 5 Passo: Definição do Processo de Produção de amortecedores
 6 Passo: Produção de protótipos, aquisição dos dados, monitoramento e
verificação.
1 Passo: Definir a metodologia de trabalho.
Este trabalho consiste em desenvolver projeto implantação de uma nova linha de

fabricação dos amortecedores de vibração ao seguimento ferroviário.
Será abordado a combinação de práticas de gestão ágeis e tradicionais para criar um
modelo de gestão híbrido. Uma adequada combinação entre as práticas organizacionais, os
fatores de mercado e as pessoas é fundamental para desenvolver competência a gestão
dos projetos. Os modelos de gestão híbridos surgem para lidar com diferentes desafios de
projetos em seus distintos contextos de negócio (Menezes, 2018).
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Os métodos híbridos aliam práticas e conceitos dos métodos tradicionais com os dos
ágeis de modo a atender as características de ambientes de projeto intermediários nem
estruturados nem totalmente desestruturados. Assim, busca obter vantagens que os
métodos tradicionais podem atribuir ao projeto como visibilidade para as entregas e para os
resultados, parametrização para monitoramento e controle, restrições de prazo e orçamento.
Busca obter, também, vantagens que os métodos ágeis poderiam atribuir como
adaptabilidade do produto às novas necessidades, possibilidade de inovação contínua pelo
autogerenciamento e da autodisciplina, redução do tempo de entrega por um
direcionamento preciso, capacidade de adaptação aos processos e aos recursos existentes
e disponíveis tudo gerando resultados confiáveis (Menezes, 2018).
O equilíbrio entre o planejamento e a execução é uma característica dos métodos
híbridos propostos e o que o torna amplamente aplicável de diversos portes e tipos de
projetos, em diversas indústrias (Menezes, 2018).
Um breve comparativo sobre os três métodos: tradicionais, Ágeis e Híbridos visto na
Figura 1.
Métodos Tradicionais Métodos Híbridos Métodos Ágeis

- Resultado agrega valor só - Aberto aos distintos desafios - Utilização nas formas “puras”
quando projeto está concluído de projetos e contextos de se restringe ao
negócios desenvolvimento de produtos
- Projeto busca visão precisa de Tecnologia da Informação
de custos e riscos - Se adequa a realidade (TI)
cultura e necessidade da
- Escopo muito bem definido organização – Não prescritivo - Não integra a visão
estratégica dos negócios ao
- Cliente não participa do - Favorece projetos em projeto
desenvolvimento do projeto ambientes dinâmicos e
incertos - Entregas constantes exigem
- Ferramenta pouco dinâmica a participação ativa do cliente
para lidar com alterações e - Integra visão estratégica de no desenvolvimento
mudança processos, produtos e
negócios - Escopo indefinido
- Gera documentação muito
extensa - Atende aos objetivos de um - Requer presença física diária
projeto (custos, riscos, da equipe.
escopo, prazo) envolvendo
pratica ágeis
Figura 1. Comparativo entre os três métodos de gestão de projetos
Fonte: Menezes (2018)
Após estabelecido as etapas para aprovação de um novo composto de elastômero

será iniciado o desenvolvimento do leiaute e disposição geral de maquinários necessários e
seus respectivos departamentos a serem desenvolvidos.
✔ Laboratório da Qualidade.
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✔ Manufatura.
Laboratório da Qualidade
O gerenciamento da qualidade contempla os processos para incorporação da política
de qualidade da organização com relação ao planejamento, gerenciamento e controle dos
requisitos da qualidade do projeto e do produto para atender os objetivos das partes
interessadas (PMBOK, 2017).
O laboratório de ensaios e testes aborda toda a metodologia de controle e
monitoramento da qualidade, registros dos resultados para executar as atividades ligados ao
gerenciamento da qualidade. Faz avaliação dos requisitos de entrada e assim monitora o
processo e garante que as saídas do projeto ou produto sejam completas, corretas e que
atendam as expectativas dos clientes.
O processo de identificação dos requisitos ou padrões de qualidade do projeto ou
produto e suas entregas, e de documentação de como o projeto demonstrará conformidade
com os requisitos ou padrões de qualidade. O principal benéfico é o fornecimento de
orientação e direcionamento sobre como a qualidade será gerenciada e verificada ao longo
de todo o projeto.
O Laboratório da qualidade define o nível aceitável da qualidade do projeto e do
produto. Ele descreve todo processo de como garantir o nível da qualidade dos de suas
entregas, também descreve o que fazer com produtos não conforme e a ação mais
adequada a ser aplicada para implementar a correção e conformação.
Controlar a qualidade é um processo de monitoramento constante, registrar os
resultados da execução das atividades, avaliar o desempenho e garantir que as saídas
sejam conforme os requisitos estabelecidos pelo os testes realizados nas peças de
amostras ou estabelecidos pelo cliente.
Manufatura
A manufatura está diretamente relacionada com o tipo de processo produtivo, um

bom leiaute pode contribuir para a produtividade da empresa, reduzindo custos
operacionais, tempo de processamento e desperdícios. Para este trabalho foi utilizada o
arranjo físico funcional ou por processo Ching (2019).
Resultados e Discussão
2 Passo: Organizar o leiaute produtivo para implantar o setor ferroviário
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Para organizar o leiaute foi considerado um arranjo físico funcional ou por processo.
Nele, os recursos similares são agrupados em um mesmo local (centros de
processamentos) (Figura 2). Este modo de arranjo é ideal, por exemplo para processos
produtivos com grande variedade de produtos e baixo volume de cada item (tamanhos de
lotes reduzidos) e em processos de prestação de serviços com clientes que apresentam
diferentes necessidades.
Figura 2. Leiaute da manufatura referente ao setor ferroviário

Fonte: Resultados originais da pesquisa
3 Passo: Realizar uma Estratégia de fabricação
Com base nas aulas Ferramentas de gestão de projetos e através das reuniões com
os colaboradores e partes interessadas foi iniciado o planejamento em “Model Canvas”
conforme (Figura 3).
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Figura 3. “Model Canvas”

4 Passo: Aquisição de maquinários, ferramentas e dispositivos
Para realização desse trabalho de vulcanização, onde será confeccionado os

amortecedores de vibração se fez o levantamento da aquisição de maquinário necessário
para o novo setor produtivo, a saber:
 duas prensas hidráulica de borracha com platô aquecido de 500mm x 500mm
e pistão com diâmetro de no mínimo 200mm,
 uma máquina de jateamento com estrutura mediana de 1200mm x 400mm
com uma pistola e granalha de aço.
 uma cabine de pintura com cortina de água para usar tinta e adesivo.
 Moldes de vulcanização para modelagem das amortecedores de acordo com
o peça a ser fabricada.
 Equipamentos de medição (paquímetros 0 a 200mm, relógio comparador 0 a
50mm, durômetro “Shore” A, célula de carga com capacidade zero a 60 toneladas, indicador
de carga 0 a 60 toneladas).
Após aquisição dos itens acima a empresa será capaz de iniciar os processos para
confeccionar os amortecedores de borracha.
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5 Passo: Definição do Processo de Produção de amortecedores
Processo de produção dos amortecedores será baseado no Guia PMBOK com as

etapas de Gerenciamento de projeto: iniciar, planejar, executar, monitorar e finalizar. Ele foi
definido conforme a seguir:
Fase 1 (Inicio), O processo de confecção dos amortecedores inicia a partir da
solicitação dos clientes, onde o mesmo envia dados do produto a ser adquirido ou uma peça
de amostra em perfeitas condições de uso, o departamento da qualidade verificar a dureza
da borracha e realiza o ensaio de carga x deflexão, para obter curva e respectivamente a
rigidez do produto, este assunto será abordado com mais detalhes no decorrer do projeto de
monografia.
Fase 2 (Planejar), As etapas da produção de produtos em elastômeros são
importantes e precisam ser bem planejados e executados para garantir passo a passo o
atendimento aos requisitos do produto e processo (Pierozan et al., 2006).
Caso o cliente envie um desenho técnico do produto se inicia o projeto do molde
conforme as informações de entrada informado pelo cliente, caso o cliente envie uma peça
de amostra a fase 1 é realizada para colher os dados de entrada e será necessário elaborar
o desenho técnico com as informações colhidas da peça de amostra e enviar para
aprovação do cliente.
Após aprovação será definido a classe de borracha e materiais necessários para
fabricação dos amortecedores, sendo que o composto de borracha é terceirizado e
fornecido por uma empresa parceira, qualificada na fabricação de composto. A mesma
realiza o fornecimento de outras classes de compostos usados para fabricação dos produtos
já existentes para os segmentos industrial, sucroalcooleira, agrícola, frigorifico e alimentício.
Fase 3 (Executar): Para fazer a confecção do amortecedor deverá seguir alguns
processos:
 Fazer o jateamento das partes metálicas que terá contato com a borracha
para evitar qualquer tipo de contaminação da superfície a ser aderida e melhorar a fixação
do adesivo.
 Aplicar o “primer” no material tratado e deixar secar por aproximadamente
00h30.
 Aplicar o adesivo sobre o “primer” e deixar secar por mais 00h30min,
importante usar esse material nas próximas 48h00min para não perder a eficácia (Figura 4).
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Figura 4. Ilustração do processo de adesão borracha - metal

Fonte: Lord Corporation (2020)
 Iniciar o processo de vulcanização.

Na etapa da vulcanização que acontece a grande transformação da borracha. Ela
passa do estado predominante plástico, com características de desempenho inadequadas
para a maioria das aplicações, para o estado elástico, conferindo ao artefato as
propriedades de desempenho que lhes são exigidas (Pierozan et al., 2006).
Nesta etapa é preciso um bom controle do processo, especialmente o tempo e
temperatura de vulcanização e neste momento devem ser levados em consideração o
dimensionamento da peça, tipo de composto, processo de vulcanização, para poder definir
as condições ideais de vulcanização (Pierozan et al., 2006).
O amortecedor será confeccionado em uma prensa de vulcanização onde será
inserido um molde e aquecido até a temperatura de 150ºC ± 5ºC, o tempo de vulcanização
será conforme a experiência do operador.
Se pode destacar que o tempo é o fator importante dentro da fase de vulcanização e
apresenta influências significativas nas propriedades físicas e finais do composto
vulcanizado. Caso elevar o tempo de cura as propriedades mecânicas do material como a
tensão de ruptura e dureza tende a aumentar, mas a deformação permanente a compressão
e alongamento tendem a diminuir (Garbim, 2011).
Se a elevar temperatura da prensa na fase de vulcanização o processo ficará mais
ágil e a vulcanização acontecerá mais rapidamente, porém as características técnicas do
produto serão alteradas. Importante observar que temperaturas altas, acima de 180ºC
tendem a queimar a superfície do produto que está em contado com o molde, antes que
ocorra a reação físico químico de vulcanização (Garbim, 2011).
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Em temperaturas baixas, além de demandarem longos intervalos de tempo para

acontecer a reação de vulcanização, ainda poderá comprometer algumas características do
elastômero, por não promover curas completas (Garbim, 2011).
Intervalos de temperaturas entre 135ºC a 180ºC oferecem resultados melhores para
maior parte dos tipos de elastômeros, se deve considerar que baixas temperaturas
normalmente são usadas em produtos mais espessos (Garbim, 2011).
A empresa fabricante do composto recebe os dados de entrada e determina o tipo de
composto em borracha natural será confeccionado de acordo com os requisitos de cada
modelo de peça e condição de trabalho.
Fase 4 (monitorar): Fase de monitoramento. Através da curva reométrica da
vulcanização. O equipamento de reométria utilizado: TEAMETRO, certificado de calibração
n°3266 de nov. 2016.
6 Passo: Produção de protótipos, aquisição dos dados, monitoramento e

verificação.
Foi feita uma prova de conceito com um composto de borracha com a faixa de
dureza de 55 “Shore” A. Serão colhidos cinco corpos de provas para realização dos ensaios
de caracterização e aprovação do material que seguirá os parâmetros da norma ASTM para
cada modalidade.
Curva reométrica (ASTM D-2084)
A partir do composto elaborado para confeccionar o amortecedor de vibração será

extraído os resultados de cinco corpos de provas para obter os limites mínimo e máximos e
controlar o processo (Tabela 1 e Tabela 2).
Tabela 1. Resultados de T90 para cada batelada produzida

Curva reométrica (Torque lb.in em T90)
Norma ASTM D-2084
Tolerância Tolerância
Cdp’s 1 2 3 4 5 Média
Mínima Máxima
Resultado 35,2 34,2 34 35,7 35,5 34,92 31,42 38,41
Tabela 2. Resultados de Tmáx. para cada batelada produzida

Curva reométrica (Torque lb.in em Tmáx)
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Norma ASTM D-2084

Mínima Máxima
Resultado 38,2 37,0 36,8 38,3 38,3 37,72 33,94 41,49
O processo de monitoramento e controle de fabricação do composto foi monitorado

por meio da curva reométrica de vulcanização (Figura 5), para extrair o valor do torque T90
e Tmáx será estabelecida uma tolerância para controle do processo de ±10% sobre as
medidas de T90 e Tmáx.
 T90 – Significa que neste ponto ocorreu 90% da vulcanização total do
composto.
 Tmax – Tempo total da vulcanização (ótimo para as propriedades físicas do
composto).
A Figura 5, representa os limites de controle reométrico (Padrão) e demonstra que a

amostra retirada do processo para verificação está dentro dos limites estabelecidos em
repetições de composto fabricados anteriormente.
Figura 5. Curva reométrica do composto

Os limites do padrão foram extraídos a partir da curva reométrica do composto

conforme a Figura 5.
Limites do Padrão:
T90 (lb.in.) Torque Max (lb.in.)
Inferior 31,42 33,94
Superior 38,41 41,49
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Dureza da borracha (ASTM D-2240)
Os resultados apresentados da Tabela 3 foram encontrados no composto de cinco

corpos de provas para verificar a média de dureza e estabelecer os limites de controle que
serão usados como critério de aprovação do processo de produção seriada. Para
estabelecer a tolerância indicada em norma ASTM D-2240 será a dureza do composto
fabricado mais o delta de 5 “Shore” A, sendo a 55 ± 5 “Shore” A.
Tabela 3. Resultados de dureza para cada corpo de prova

Dureza “SHORE” A
Norma ASTM D-2240
Mínima Máxima
Resultado 56 55 54 55 54 55 50 60
Deformação Permanente “Compression Set” – (ASTM D-395 B)
Os resultados da Tabela 4, estão conforme o ensaio de deformação permanente

realizados em cinco corpos de provas, após aquecido em temperatura de 70ºC por um
período de 22h00min. O resultado esperado do ensaio de deformação permanente ou perda
de altura seja menor ou igual a 25% (≤25%).
Tabela 4. Resultados da deformação permanente

Deformação Permanente (%)
Norma ASTM D-395 B
Cdp’s 1 2 3 4 5 Tolerância Máxima
Resultado 20,4% 20% 19,74% 18,18% 20,1% 25%
Ensaio do amortecedor
Para estabelecer os dados iniciais do desenvolvimento, o cliente enviou uma peça

amostra em ótimas condições para colher as informações necessárias e o laboratório
realizou o ensaio de carga x deflexão. Para realização do ensaio se faz necessário a
construção de dispositivos de ensaio, célula de carga, e prensa hidráulica.
Para realizar o ensaio estático deve inserir a peça (Figura 6) dentro do dispositivo
fixado na prensa, posicionar a célula de carga de maneira que consiga realizar as medições
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em sentido vertical conforme (Figura 7), após ligar a prensa e aplicar carga vertical no pistão
hidráulico será obtido os resultados na unidade quilograma Newton (kN) versus a
deformação em milímetros (mm).
Modelo de amortecedor a ser ensaiado
Figura 6. Peça a ser estudada

Antes de iniciar os ensaios, o operador deve verificar se a montagem está de acordo

com Figura 7, o ensaio deve ser feito por um analista da qualidade com conhecimentos
especifico em realizar ensaios estáticos.
Montagem dos materiais para ensaiar na prensa
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Figura 7. Ensaio de carga x deflexão

Os resultados obtidos referente aos ensaios realizados na peça amostra (cliente) (e

peça confeccionada na empresa (protótipo) estão evidenciados conforme valores de força
[kN] versus a deflexão [mm] será realizado a curva de ensaio referente a peça de amostra
conforme a Figura 6.
Por se tratar de uma peça confeccionada em elastômero a curva não será linear, a
constante elástica pode ser evidenciada através da eq.(1) e os valores extraídos do gráfico
referente a Figura 8 estão na Tabela 5.
A peça de protótipo confeccionada pela empresa também pode ser evidenciado
através da eq.(1) e os valores extraídos do gráfico referente a Figura 9 estão na Tabela 6.
F
F=k . x=k = (1)
x
Equação 1. Constante elástica

Fonte: Rao (2009)
b=
∑ ( x−x́ )( y− ý ) (2)
∑ ( x−x́ )2
Equação 2. Equação para inclinação da linha de regressão

Fonte: Suporte Microsoft (2020)
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Figura 8. Curva de carga x deflexão – peça amostra

Tabela 5. Resultados da aplicação de carga na peça de amostra

Rigidez – Peça do Cliente (Amostra)
Calculo da rigidez – sentido aplicação de carga
x1 [mm] p1 [kN] x2 [mm] p2 [kN] k [kN/mm]
2.09 13.14 3.65 26.28 8.42
3.65 26.28 4.77 39.42 11.73
4.77 39.42 5.52 52.56 17.43
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Figura 9. Curva de carga x deflexão (protótipo)

Tabela 6. Resultados da aplicação de carga na peça do protótipo
Rigidez – Peça do Protótipo

Calculo da rigidez – sentido aplicação de carga
x1 [mm] p1 [kN] x2 [mm] p2 [kN] k [kN/mm]
1.51
13.38 2.92 26.76 9.48

2.92 26.75 4.05 40.14 11.83
4.05 40.14 4.81 53.52 17.61
Fonte: Dados originais da pesquisa
O amortecedor apresentado neste trabalho, por ser uma mola em elastômero pode
se verificar que os valores encontrados nas rigidezes das peças amostra e protótipo estão
próximos.
A empresa XYZ adota como critério de tolerância em peças de elastômero ±10%.
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Com todos os fatos mencionados foi possível evidenciar que a peça de protótipo está
aprovada, com todos os parâmetros técnicos de desenvolvimento e fabricação de
amortecedores de vibração.
Conclusões
No início do projeto foi realizado um planejamento com as técnicas de gestão de

projetos e feito estudo de cenário para melhor alocação da célula. De acordo com o
planejado para poder iniciar o processo foi realizado aquisições de materiais e
equipamentos de fabricação dos amortecedores. Houve treinamento com os funcionários
responsáveis pelas confecção dos produtos ferroviários transmitindo as melhores práticas
de fabricação dos amortecedores. Com os ensaios realizados em laboratório foi possível
evidenciar que os dados de reometria, dureza do composto e a curva de carga x deflexão do
amortecedor de vibração ensaiado estava conforme. Mas até chegar ao resultado
satisfatório estabelecido pelo cliente foram confeccionados alguns protótipos não aprovados
devido a rigidez do amortecedor não se encontrava dentro dos parâmetros. Porém com
alguns ajustes de tempo de vulcanização e composto de borracha, obteve aprovação do
protótipo e iniciou a produção do lote.
Agradecimentos
Agradeço primeiro a Deus por ter me proporcionado a vida diante a este cenário
triste que estamos atravessando e ter me mantido no caminho certo durante este projeto.
Sou grato a minha esposa Amanda e meus filhos Murilo e Júlia pela compreensão e
paciência durante todo este período.
Aos meus pais Joaquim e Odete pelo apoio e incentivo que serviram de alicerce para
todas as minha realizações.
Agradeço a minha orientadora Cecilia Sosa, pela paciência e a fantástica
contribuição e condução de todo este processo da monografia.
Referências
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18
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