Projeto de Um Resfriador de Metanol

Universidade do Estado do Rio de Janeiro
Instituto de Química
Operações Unitárias II
André Luiz Hemerly Costa
Projeto de um Resfriador de Metanol
Aluno:
Rafael Tonelli Fonseca
Rio de Janeiro, 25 de Novembro de 2020

Sumário
1. Dados do Serviço Requerido e Premissas Iniciais ................................................. 1
1.1. Alocação das Correntes ......................................................................................... 1
1.2. Temperatura e Pressão de Projeto ...................................................................... 2
2. Proposta de um Trocador Tentativo para o Serviço ............................................... 2
2.1. Características dos Tubos ..................................................................................... 2
2.1.1. Material e Dimensões dos Tubos ..................................................................... 2
2.1.2. Arranjo dos Tubos ............................................................................................... 3
2.1.3. Passo dos Tubos .................................................................................................. 3
2.2. Características do Trocador .................................................................................. 4
2.2.1. Estrutura do Trocador ......................................................................................... 4
2.2.2. Trocador Casco-e-Tubo 1-n ............................................................................... 4
2.2.3. Número Total de Tubos e Diâmetro do Casco.............................................. 5
2.2.4. Chicanas ................................................................................................................. 7
2.2.5. Bocais ...................................................................................................................... 9
2.2.6. Tiras de Selagem ................................................................................................ 10
2.2.7. Espessura do Espelho ...................................................................................... 10
3. Avaliação da Proposta de Projeto ............................................................................. 11
3.1. Tentativa 1 .................................................................................................................... 11
3.2. Tentativa 2 .................................................................................................................... 12
3.3. Tentativa 3 .................................................................................................................... 13
3.4. Tentativa 4 .................................................................................................................... 14
3.5. Tentativa 5 .................................................................................................................... 14
4. Referências Bibliográficas ........................................................................................... 16
Lista de Tabelas
Tabela 1: Especificações Fornecidas para o Projeto .................................................... 1
Tabela 2: Cálculo da Vazão de Água de Resfriamento ................................................ 1
Tabela 3: Alocação dos Fluidos ................................................................................... 2
Tabela 4: Temperatura de Projeto ................................................................................ 2
Tabela 5: Dimensões dos Tubos .................................................................................. 3
Tabela 6: Cálculo do Passo dos Tubos ........................................................................ 4
Tabela 7: Estimativa do Coeficiente de Convecção ...................................................... 5
Tabela 8: Cálculo do Diâmetro Externo do Casco ........................................................ 7
Tabela 9: Folgas Diametrais......................................................................................... 8
Tabela 10: Cálculo do diâmetro do bocal dos tubos ................................................... 10
Tabela 11: Cálculo do diâmetro do bocal do casco .................................................... 10
Tabela 12: Folgas Diametrais..................................................................................... 11
Tabela 13: Simulação – Tentativa 1 ........................................................................... 12
Lista de Figuras
Figura 1: Arranjo triangular........................................................................................... 3
Figura 2: Exemplo de Trocador do tipo BEM ................................................................ 4
Figura 3: Tabela de Contagem de Tubos ..................................................................... 7
Figura 4: Exemplo de Trocador do tipo BEM ............................................................... 8
Figura 5: Folga e diâmetro do casco ............................................................................ 9
1. Dados do Serviço Requerido e Premissas Iniciais
Conforme é possível observar na Tabela 1 abaixo, o projeto de um
resfriador de metanol tem os seguintes dados para o serviço requerido:
Água de
Fluido de Processo / Serviço Unidade Metanol
Resfriamento
Vazão kg/h 150.000 405.714
Temperatura de Entrada °C 80 30
Temperatura de Saída °C 30 40
Diferencial de pressão disponível kPa 100 100
Propriedades Físicas
Massa específica kg/m³ 750 995
Capacidade Térmica J/kg.K 2.840 4.200
Viscosidade Pa.s 3,40E-04 8,00E-04
Condutividade Térmica W/m.K 0,19 0,59
Resistência de Depósito m².°C/W 0,0002 0,0002
Tabela 1: Especificações Fornecidas para o Projeto
A vazão de água de resfriamento foi calculada ao igualar as taxas de

transferência de calor dos fluidos de processo e de serviço.
𝑄𝐻 = 𝑄𝐶 = 𝑄
𝑄 = 𝑚𝐶 . 𝐶𝑝𝐶 . ∆𝑇𝐶
A Tabela 2 abaixo mostra o cálculo da vazão de resfriamento, utilizando
a condição citada acima.
Capacidade
Fluido Vazão (kg/h) Vazão (kg/s) ΔT (°C) Carga (W)
Térmica (J/kg.K)
Metanol 150.000 41,67 2.840 40 4.733.333
Água 405.714 112,70 4.200 10 4.733.333
Tabela 2: Cálculo da Vazão de Água de Resfriamento
1.1. Alocação das Correntes

A água de resfriamento, fluido do serviço requerido, é, na maioria das
vezes, suja, o que pode resultar em problemas de deposição. Dessa forma,
1
considerando a resistência de depósito, a água de resfriamento deve escoar nos
tubos, permitindo uma limpeza mais fácil.
Geralmente, a alocação do fluido com menor vazão no lado do casco
possibilita um aumento do coeficiente global de transferência de calor. Com isso,
adotou-se, conforme a Tabela 3 abaixo:
Corrente de Metanol Escoamento no lado do casco

Corrente de Água de Resfriamento Escoamento no lado dos tubos
Tabela 3: Alocação dos Fluidos
1.2. Temperatura e Pressão de Projeto

A literatura sugere utilizar como margem de segurança para a temperatura
e pressão 25°F e 25 psi, respectivamente, a serem somadas às condições
máximas a serem alcançadas durante a operação. Como não se tem a pressão
de operação, não é possível calcular esse parâmetro.
Aplicando a margens de segurança citada para a Temperatura, temos na
Tabela 4 abaixo a Temperatura de Projeto.
Casco Tubo
°F °C °F °C
Temperatura de Operação 176,0 80,0 104,0 40,0
Temp. + Margem de Segurança 201,0 93,9 129,0 53,9
Tabela 4: Temperatura de Projeto
2. Proposta de um Trocador Tentativo para o Serviço

Para a proposta de um trocador tentativo para o serviço em questão,
algumas considerações devem ser feitas baseadas em heurísticas e em limites
(mecânicos, termo ou fluidodinâmicos) que garantam a integridade do trocador.
Tais considerações seguem a norma TEMA.
2.1. Características dos Tubos

2.1.1. Material e Dimensões dos Tubos
Consultando a Ficha de Informações de Segurança de Produto Químico
(FISPQ) do Metanol, não foi possível encontrar nenhum tipo de informação sobre
2
materiais recomendados para serem utilizados nos tubos. No entanto, o
Methanol Safe Handling – Technical Bulletin lista materiais compatíveis para
serviços utilizando metanol, sendo o aço carbono um dos materiais compatíveis,
o qual tem uma condutividade térmica de 50 W/m.K.
Segundo o material de aula, o aço carbono pode utilizar espessura
conhecida como BWG 12 ou 14. A princípio, buscando uma maior área de
acomodação dos tubos, serão considerados tubos de ¾ in BWG 14, o qual
corresponde a uma espessura de 0,083 in, com 20 ft de comprimento. Logo, a
Tabela 5 apresenta as informações resumidas:
Dimensões in / ft m
Diâmetro externo 3/4 in 0,01905 m
Espessura 0,083 in 0,00211 m
Diâmetro interno - 0,01483 m
Comprimento 20 ft 4,8760 m
Tabela 5: Dimensões dos Tubos
2.1.2. Arranjo dos Tubos

Segundo a literatura e o material de aula, os tubos podem estar
organizados na matriz tubular de acordo com quatro padrões: i) Triangular, ii)
Quadrado, iii) Triangular rodado e iv) Quadrado rodado. O arranjo triangular
permite um coeficiente de convecção (h) maior, além de acomodar uma maior
quantidade de tubos, apesar de ter uma limpeza mais difícil. Como há um alto
diferencial de pressão disponível (100 kPa), o arranjo triangular foi admitido.
Figura 1: Arranjo triangular
2.1.3. Passo dos Tubos

O passo dos tubos consiste na distância entre os centros de tubos
adjacentes. É comum o passo ser representado através da razão de passo,
3
definida como a razão entre o passo e o diâmetro externo dos tubos. Para tanto,
existe uma faixa de variação de 1,25 a 1,50.
Segundo o material de aula, no projeto de um trocador, costuma-se “optar
pela menor razão possível, uma vez que se torna possível acomodar mais tubos
dentro de um determinado diâmetro de casco”. Dessa forma, o projeto irá utilizar
uma razão de 1,25.
Passo / Diâmetro Externo 1,25
Diâmetro Externo 0,01905 m
Passo 0,02381 m
Tabela 6: Cálculo do Passo dos Tubos
2.2. Características do Trocador

2.2.1. Estrutura do Trocador
A estrutura do trocador escolhida, considerando a tabela de Identificação
TEMA, buscou um menor custo, boa limpeza e concordância com os dados
dispostos na literatura, optou-se pelo tipo BEM.
Figura 2: Exemplo de Trocador do tipo BEM
2.2.2. Trocador Casco-e-Tubo 1-n

Para um trocador contracorrente ser viável, é preciso calcular o Fator de
Correção (F) que deve ser superior à 0,75. Caso o F não seja superior a 0,75,
teoricamente, está havendo um desperdício de área e é preciso utilizar mais de
um casco.
O F pode ser calculado pela seguinte equação:
4
1−𝑃
(𝑅 2 + 1)0,5 . ln [1 − 𝑅𝑃 ]
𝐹=
2 − 𝑃[𝑅 + 1 − (𝑅 2 + 1)0,5
(𝑅 − 1). 𝑙𝑛 [ ]
2 − 𝑃[𝑅 + 1 + (𝑅 2 + 1)0,5
O R e o P podem ser calculados da seguinte forma:
𝑇𝐻,𝑖𝑛 − 𝑇𝐻,𝑜𝑢𝑡 80 − 40
𝑅= = = 4,00
𝑇𝐶,𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝐶,𝑖𝑛 40 − 30
𝑇𝐶,𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝐶,𝑖𝑛 40 − 30
𝑃= = = 0,20
𝑇𝐻,𝑖𝑛 − 𝑇𝐶,𝑖𝑛 80 − 30
Utilizando os valores acima na equação do F, temos que 𝐹 = 0,81. Logo,
não é preciso aumentar o número de cascos.
2.2.3. Número Total de Tubos e Diâmetro do Casco

Na determinação do Número Total de Tubos (NTT) e do Diâmetro do
casco (Ds) deve-se, a princípio, estimar a área de troca térmica requerida pelo
serviço. Logo, a partir da tabela de “Typical film heat transfer coefficients for shell-
and-tube heat exchangers”, estimou-se os coeficientes para água de
resfriamento e para o metanol.
Fluido Valores Típicos (W/m²K) Valor Estimado (W/m²K)
Água de Resfriamento 5000 - 7500 7.500
Metanol 2000 - 4000 4.000
Tabela 7: Estimativa do Coeficiente de Convecção
Os seguintes passos foram feitos para determinar o NTT:

a. Cálculo do coeficiente global de transferência de calor (U);
1
𝑈=
𝐷𝑒
1 𝐷𝑒 𝐷𝑒 𝐷𝑒. 𝑙𝑛 ( 𝐷𝑖 ) 1
. + 𝑅𝑓,𝑖 . 𝐷𝑖 + + 𝑅𝑓,𝑒 +
ℎ𝑖 𝐷𝑖 2 . 50 ℎ𝑒
1
𝑈=
0,01905
0,01905. 𝑙𝑛 (
1 0,01905 0,01905 0,01483) 1
. 0,01483 + 0,0002. 0,01483 + + 0,0002 + 4000
7500 2 . 50
𝑊
𝑈 = 1080,22
𝑚2 . 𝐾
b. Cálculo da temperatura média logarítmica (ΔTM);
5
𝜃2 − 𝜃1
∆𝑇𝑀 =
𝜃
𝑙𝑛 (𝜃2 )
1
(80 − 40) − (40 − 30)

∆𝑇𝑀 =
80 − 40
𝑙𝑛 (40 − 30)
∆𝑇𝑀 = 21,64°𝐶
c. Cálculo da área de troca térmica, através do método LMTD

considerando, a princípio, um trocador 1–1;
Como o trocador, a princípio, é 1–1, o F = 1. Assim, ∆𝑇𝐿𝑀 = ∆𝑇𝑀 = 21,64°𝐶
𝑄 = 𝑈. 𝐴. ∆𝑇𝐿𝑀
𝑊
4.733.333 𝑊 = 1080,22 . 𝐴. 21,64 °𝐶
𝑚2 . °𝐶
𝐴 = 202,48 𝑚2
d. Determinação do número total de tubos.

𝐴 = 𝑁𝑡𝑡 . 𝜋. 𝐷𝑒. 𝐿
𝐴
𝑁𝑡𝑡 =
𝜋. 𝐷𝑒. 𝐿
202,48𝑚2
𝑁𝑡𝑡 = = 694 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
𝜋. 0,01905 𝑚. 4,8768 𝑚
Utilizando a tabela de tubos fornecida, foi preciso encontrar o número de

tubos obtidos, ou aproximar, com o maior valor mais próximo conforme a tabela
de contagem para tubos.
Para isso, foi necessário considerar os valores já obtidos:
− ¾ in de diâmetro (0,01905 m);
− Passo de 15/16 in;
− Arranjo triangular; e
− Cabeçote do tipo M.
Dessa forma, obteve-se um número total de tubos de 785 tubos,
equivalente a um diâmetro interno de casco de 29 in, conforme a figura abaixo.
6
Figura 3: Tabela de Contagem de Tubos
Considerando o mesmo material dos tubos, aço carbono e BWG 14

(espessura de 0,083 in) é possível encontrar o diâmetro externo do casco, no
valor de 0,74082 m. A Tabela 8 abaixo apresenta os resultados do cálculo do
diâmetro externo do casco.
Unidade Valor
Ntt # 785
Diâmetro do Casco m 0,73660
Diâmetro externo do Casco m 0,74082
Tabela 8: Cálculo do Diâmetro Externo do Casco
Existe uma heurística em relação à viabilidade mecânica e à distribuição de

escoamento do trocador, a qual sugere que a razão entre comprimento dos tubos
e diâmetro interno do casco esteja dentro da faixa de 3 a 15. Para este projeto,
com um comprimento de 4,87680 m e diâmetro do casco de 0,73660 m, temos
uma razão de 6,62069, ficando dentro da faixa citada.
2.2.4. Chicanas
Tratando-se de chicanas, tem-se que o tipo mais comum é a segmentada
simples. Dessa forma, o projeto adotará este tipo.
7
Em geral, para serviços sem mudança de fase em cascos do tipo E e J,
recomenda-se o corte horizontal, uma vez que permite uma melhor distribuição
de escoamento nas regiões de entrada e saída.
Figura 4: Exemplo de Trocador do tipo BEM
O corte da chicana varia entre 15% e 45%, sendo representado como uma
fração do diâmetro do casco. Valores muito grandes ou muito pequenos de corte
levam a padrões de escoamento indesejados, prejudicando a transferência de
calor. Logo, para fluidos sem mudança de fase, utiliza-se cortes na faixa entre
20% e 35%. Assim, adotaremos um corte de 25% do diâmetro do casco.
Chicanas muito afastadas implicam em um escoamento longitudinal ao
longo do casco e em um aumento do risco de vibração. Os valores ótimos se
situam entre 30% e 60% do diâmetro do casco, sendo que, no caso do projeto,
será adotado um espaçamento de 45%.
Pabra as folgas diametrais casco-chicana e tubo-chicana, temos as
seguintes definições, conforme apresentado pela Tabela 9.
Folgas in m
Folga diametral máxima chicana-casco 3/16 4,763E-03
Folga diametral tubo-chicana 1/32 7,938E-04
Tabela 9: Folgas Diametrais
Além dessas duas folgas, também se tem a folga feixe-casco, a qual pode
ser definida de acordo com o gráfico abaixo.
8
Figura 5: Folga e diâmetro do casco
Através do gráfico abaixo, para um trocador de espelho fixo com diâmetro

de casco de cerca de 740 mm, tem-se 18 mm de folga feixe-casco.
2.2.5. Bocais
Para a estimativa do diâmetro dos bocais do lado do tubo, no qual a
corrente é a água de resfriamento, utilizou-se os valores recomendados para o
escoamento de líquidos nos tubos, que variam de 1,0 a 3,0 m/s.
𝑣 4 ∗ 𝑚̇
𝑄= → 𝐷𝑡𝑢𝑏𝑜 = √
𝐴 𝜌∗𝜋∗𝑢
Para estimar o diâmetro do bocal, utilizou-se os valores tabelados para

um padrão SCH 40, de forma a adotar o maior diâmetro possível, afastado dos
extremos, para que a perda de carga seja a menor possível. Para tal, o diâmetro
escolhido foi de 11 in (11,750 in de diâmetro externo) com espessura de 0,375
in. A Tabela 10 abaixo apresenta os valores máximos e mínimo encontrados,
conforme a velocidade utilizada:
9
Vazão Massa Esp. Velocidade
Diâmetro m in
(kg/s) (kg/m³) (m/s)
Dmín 3 0,2193 8,6320
112,70 995,00
Dmáx 1 0,3798 14,9511
Espessura 0,0095 0,3750
Diâmetro 0,27940 11,7500
Tabela 10: Cálculo do diâmetro do bocal dos tubos
Já para estimar o do diâmetro dos bocais do lado do casco, adotou-se os

valores recomendados para gases que variam de 5 a 70 m/s, além de buscar
respeitar o limite para correntes monofásicas e não abrasivas de ρv² ≤ 2232
kg/m.s² para evitar eventuais problemas de erosão e vibração.
2232
𝑢𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜,𝑚á𝑥 = √
𝜌
𝑣 4 ∗ 𝑚̇
𝑄= → 𝐷𝑡𝑢𝑏𝑜 = √
𝐴 𝜌∗𝜋∗𝑢
Logo, a Tabela 11 apresenta os resultados obtidos.
ρ.v² Velocidade Vazão Massa Esp. Diâmetro Diâmetro

(kg/m.s²) Máx. (m/s) (kg/s) (kg/m³) (m) (in)
2.232,000 1,725 41,667 750,000 0,2025 7,972
Tabela 11: Cálculo do diâmetro do bocal do casco
Através dos valores de Schedule, temos o diâmetro comercial de 8,625 in

e espessura de 0,322 in. Logo, tem-se 0,2027m de diâmetro de bocais no casco.
2.2.6. Tiras de Selagem

Como o trocador tentativo é admitido como sendo de espelho fixo e
apenas um passe (1-1), não é justificável o uso de tal mecanismo.
2.2.7. Espessura do Espelho

A espessura do espelho é basicamente um cálculo mecânico, embora
possa ser estimada como 10% do diâmetro do casco, mas nunca inferior a 25
mm.
10
Unidade Valor
Espessura do Espelho m 0,07366
Tabela 12: Folgas Diametrais
3. Avaliação da Proposta de Projeto

Com o auxílio da rotina SciLab disponível, uma avaliação do trocador de
calor é feita a seguir com base nas seguintes premissas:
a. Área Requerida: será adotada uma margem de segurança de 10 a
15% de excesso de área mínima.
b. Velocidades: as velocidades de escoamento do fluido nos tubos e
no casco devem respeitar os intervalos expostos na seção 2.2.4.
c. Razão entre o comprimento do tubo e diâmetro do casco: será
seguida a razão da faixa exposta na seção 2.2.2 (6,1925).
d. Queda de Pressão: o trocador a ser projetado deve ter como queda
máxima de pressão àquela disponível para cada fluido. Caso haja
alguma folga, será feita uma manipulação para reduzir a área de
troca térmica.
3.1. Tentativa 1
Na primeira tentativa, foram imputadas as estimativas calculadas
anteriormente. Foram obtidos os seguintes resultados:
Item Unidade Valor
N° de passos em casco e tubos - 1-1
Área de troca térmica m² 222,191740
Área requerida m² 269,776660
Excesso de área % -17,638635%
Velocidade nos tubos m/s 0,835332
Velocidade no casco m/s 1,061867
Resistência convectiva nos tubos % 21,359005%
Resistência relativa ao depósito (tubos) % 20,830571%
Resistência condutiva nos tubos % 3,867876%
Resistência relativa ao depósito (casco) % 16,216134%
Resistência convectiva no casco % 37,726414%
Queda de Pressão no tubo kPa 7,067329
Queda de Pressão no casco kPa 58,739971
11
Fator de correção total, Jtot (>0,6) - 0,555887
Diämetro do Casco m 0,736600
Comprimento dos Tubos m 4,876000
L/D - 6,62
Tabela 13: Simulação – Tentativa 1
Avaliando os resultados acima, temos a seguinte avaliação:
• Área requerida: o excesso de área está fora da margem
considerada de 10 a 15%. Logo, será necessário aumentar a área
do trocador.
• Velocidades nos tubos e casco: valores estão abaixo do
recomendado, uma vez que a faixa para os tubos é de 1 a 3 m/s,
enquanto para o casco é de 5 a 70 m/s.
• Quedas de pressão: as quedas estão dentro do limite. No entanto,
como temos uma margem em relação ao máximo, é possível
reduzir a área de troca térmica.
3.2. Tentativa 2
Tentando corrigir os resultados apresentados na primeira tentativa, será
reduzido o espaçamento central das chicanas de 45% para 40%, além de reduzir
o corte da chicana de 25% para 20%, buscando aumentar a velocidade do fluido
no lado do casco. A resistência que tem mais influência no coeficiente global de
convecção é a resistência convectiva no casco, no valor de 35,66%, sendo
possível a modificação no espaçamento central e do corte da chicana.
Item Unidade Valor
12
L/D - 6,62
Apesar da queda de pressão no casco ter melhorado, as velocidades de
escoamento, principalmente no lado do tubo, ainda estão baixas quando
comparadas ao recomendado e a queda de pressão nos tubos ainda tem
bastante espaço para melhorias.
3.3. Tentativa 3
Na terceira tentativa, a tentativa será aumentar o número de passes por tubo,
mantendo o diâmetro do casco. Logo, como ainda se tem uma margem boa de
queda de pressão e velocidades abaixo do recomendado, a tentativa será por
um trocador 1-4 (também sendo preciso estabelecer o número de tiras de
selagem para 3), obtendo pela tabela de contagem um menor valor de número
de tubos, passando de 785 para 704, o que aumenta o valor de velocidade de
escoamento nos tubos e resultando também no aumento da queda de pressão
nos mesmos.
Item Unidade Valor
13
L/D - 6,62
Apesar da queda de pressão no casco ter melhorado, o excesso de área

piorou. Logo, teremos que mexer mais uma vez no projeto.
3.4. Tentativa 4
A 4ª tentativa será voltada a melhorar o excesso de área, uma vez que este está
muito abaixo do ideal. Para isso, o comprimento dos tubos será aumentado de
16 ft para 20 ft, o que busca aumentar a área de troca térmica.
Item Unidade Valor
L/D - 8,28
A área de troca térmica, apesar de ter sofrido uma melhora, ainda não está
na margem recomendada. Além disso, a queda de pressão nos tubos está muito
alta, assim como a velocidade.
3.5. Tentativa 5
Com os resultados apresentados acima, a intenção agora será corrigir a
velocidade dos tubos. Para isso, o diâmetro dos tubos será aumentado de ¾ in
14
para 1 in (o que também afetará o passo da matriz tubular), buscando corrigir a
velocidade.
Item Unidade Valor
Excesso de área % 17,031294%
L/D - 8,28
Os resultados obtidos nesta tentativa foram muito melhores, sendo possível

observar que a queda de pressão e velocidade nos tubos melhorou, além de
termos uma queda de pressão no casco satisfatória. No entanto, o excesso de
área ficou um pouco fora da margem de 10% a 15%.
Para tentar atenuar esse excesso de área, tentou-se reduzir o diâmetro do
casco de 29 para 27 in (também reduzindo o número total de tubos de 704 para
602, além de afetar o espaçamento das chicanas). No entanto, o excesso de
área acaba sendo reduzido para 4,67%.
Logo, o trocador obtido nesta tentativa (5ª Tentativa), apesar de um pequeno
excesso fora da margem de cerca de 2%, é o melhor que foi obtido, uma vez
que, mesmo com as alterações no diâmetro do casco, o excesso de área variou
para cima ou para baixo da margem de 10 a 15%.
15
4. Referências Bibliográficas
• Notas de aula da disciplina Operações Unitárias II, UERJ, ministrada no
segundo semestre letivo de 2017
• Tabela “Counting table”
• Tabela “Typical film heat transfer coefficients for shell-and-tube heat
exchangers”
• Heat Exchanger Design Handbook
• Tabela Pipe Schedule, disponível em
<https://www.engineersedge.com/pipe_schedules.htm>, acesso em
03/07/2018
• Perry’s Chemical Engineers’ Handbook
• Standards of the Tubular Exchenger Manufactures Association (TEMA),
8th edition, 1999
16
ANEXO 1 – Tentativas no Scilab
• Tentativa 1
Fluido quente:
Vazão mássica (kg/s) : 41.67
Temperaturas de entrada e saída (ºC) : 80 40
Massa específica (kg/m^3) : 750
Capacidade calorífica (J/kgK) : 2840
Viscosidade dinâmica (Pa*s) : 0.00034
Condutividade térmica (W/mK) : 0.19
Resistência de depósito (m^2K/W) : 0.0002
Queda de pressão disponível (kPa) : 100
Fluido frio:
Parâmetros construtivos do trocador

Fluido nos tubos : Fluido frio
Número de cascos em série e em paralelo : 1 - 1
Número de tubos : 785
Número de passes nos tubos : 1
Arranjo dos tubos : Triangular
Diâmetro interno e externo dos tubos (mm) : 14.83 19.05
Passo dos tubos (mm) : 23.81
Comprimento dos tubos (mm) : 4876.8
Condutividade térmica dos tubos (W/mK) : 50
17
Diâmetro do casco (mm) : 736.6
Corte das chicanas (%) : 25
Espaçamento inicial das chicanas (mm) : 375.92
Espaçamento central das chicanas (mm) : 331.47
Espaçamento final das chicanas (mm) : 375.92
Folga tubo-chicana, casco-chicana e casco-feixe (mm) : 0.794 4.76 18
Espessura do espelho (mm) : 73.66
Bocais no lado dos tubos e no lado do casco (mm) : 279.4 202.7
Temperaturas e carga térmica

Temperatura de entrada e saída do fluido quente (ºC) : 80 40
Temperatura de entrada e saída do fluido frio (ºC) : 30 40
LMTD (ºC) : 21.640426
Fator de correção : 1
LMTD corrigida (ºC) : 21.640426
Carga térmica (MW) : 4.733556
Estrutura do trocador
Área nominal por casco (m^2) : 229.11285
Área efetiva por casco (m^2) : 222.19174
Área efetiva total (m^2) : 222.19174
Áreas
Área efetiva (m^2) : 222.19174
Área requerida (m^2) : 269.77666
Excesso de área (%) : -17.638637
Coeficientes de transferência
Coeficiente global de transferência de calor limpo (W/m^2K) : 1287.9496
Coeficiente global de transferência de calor sujo (W/m^2K) : 810.80672
Coeficiente global de transferência de calor serviço (W/m^2K) : 984.45035
Fatores de sujeira nos tubos, casco e total (10^-4 m^2K/W) : 2 2 4.5691167
Coeficiente de convecção nos tubos (W/m^2K) : 4876.2971
18
Velocidade nos tubos (m/s) : 0.8353318
Número de Reynolds : 15407.538
Número de Prandtl : 5.6949153
Coeficiente de convecção no casco (W/m^2K) : 2149.1752
Velocidade no casco (m/s) : 1.0618667
Percentual da distribuição das resistências térmicas

Resistência convectiva nos tubos (%) : 21.359005
Resistência relativa aos depósitos nos tubos (%) : 20.830571
Resistência condutiva nos tubos (%) : 3.8678762
Resistência relativa aos depósitos no casco (%) : 16.216134
Resistência convectiva no casco (%) : 37.726414
Escoamento no casco - Fatores de correção do método de Bell-Delaware

Fator de correção total, Jtot (Recomendação > 0.6) : 0.5558872
Fator para o escoamento através das janelas, Jc : 1.0093123
Fator para as correntes de vazamento, Jl : 0.6425621
Fator para o by-pass casco-matriz tubular, Jb : 0.8671535
Fator para gradiente de temperatura adverso em escoamento laminar, Jr : 1
Fator para o espaçamento das chicanas na entrada e na saída, Js : 0.9884392
Quedas de pressão e velocidades - Tubos

Queda de pressão por casco (kPa) : 7.067329
Queda de pressão calculada (kPa) : 7.067329
Velocidade nos bocais (m/s) : 1.8473881
Queda de pressão - tubo (kPa) : 3.6986976
Queda de pressão - cabeçote (kPa) : 0.3124306
Queda de pressão - bocal de entrada (kPa) : 1.8676783
Queda de pressão - bocal de saída (kPa) : 1.1885225
19
Quedas de pressão e velocidades - Casco
Queda de pressão - cruzado (kPa) : 10.263924
Queda de pressão - janelas (kPa) : 16.797927
Queda de pressão - extremidades (kPa) : 4.3437797
• Tentativa 2
Fluido quente
Fluido frio
20

LMTD (ºC) : 21.640426
Fator de correção : 1
Áreas
21


22

• Tentativa 3
Fluido quente
23
Fluido frio

"Bocais no lado dos tubos e no lado do casco (mm) : 279.4 202.7

LMTD (ºC) : 21.640426
Fator de correção : 0.8134645
24
Áreas

25


26
• Tentativa 4
Fluido quente
Fluido frio

Comprimento dos tubos (mm) : 6096
27

LMTD (ºC) : 21.640426
Áreas
28




29
• Tentativa 5
Fluido quente
Fluido frio

30
Comprimento dos tubos (mm) : 6096

LMTD (ºC) : 21.640426
Áreas
Excesso de área (%) : 17.031293
31



32

33
1 Job No.
Customer
2 Reference No.
3 Adress Proposal No.
4 Plant Location Date Rev.
5 Service of Unit Resfriador de Metanol Item No. P-122301
6 Size 889 mm - 6096 mm Type BEM (Hor/Vert) Horizontal Connected in Parallel 1 Series 1
7 Surf/Unit(gross/Eff.) 342,45318/334,17723 m²;Shells/Unit 1-4 Surf/Shell(Gross/Eff.) 342,45318/334,17723 m²
8 PERFORMANCE OF ONE UNIT
9 Fluid Allocation Shell Side Tube Side
10 Fluid Name Metanol Água de Resfriamento
11 Fluid Quantity Total Kg/Hr 150000 405714
12 Vapor 150000 150000
13 Liquid
14 Steam
15 Water 405714 405714
16 Noncondensable
17 Temperature (In/Out) °C 80 30 30 40
18 Specific Gravity 750 750 995 995
19 Viscosity, Liquid Pa.s 0,00034 0,00034 0,0008 0,0008
20 Molecular Weight, vapor
21 Molecular Weight, Noncondensable
22 Specific Heat J/Kg °C 2840 2840 4200 4200
23 Thermal Conductivity W/m °C 0,19 0,19 0,59 0,59
24 Latent Heat J/Kg @ °C
25 Inlet Pressure kPa(abs.)
26 Velocity m/s 1,2 1,2 1,83 1,83
27 Pressure Drop, Allow./Calc. kPa 100 100 100 100
28 Fouling Resistanece(Min.) m² °C/W 0,0002 0,0002 0,0002 0,0002
29 Heat Exchanged 4733333 W MTD(corrected) 21,64 °C
30 Transfer Rate, Service 804,64865 Clean 1607,5339 Dirty 941,69072 W/m² °C
31 CONSTRUCTION OF ONE SHELL Sketch (Bundle/Nozzle Orientation)
32 Shell Side Tube Side
33 Design/Test Pressure kPag
34 Design Temp. Max/Min °C 93,9 / 53,9 /
35 No. Passes per Shell 1 4
36 Corrosion Allowance mm
37 In 202,5 279,4
Connections
38 Out 202,5 279,4
Size & Rating
39 Intermediate
40 Tube No. 704 OD 25,4 mm;Thk(Min/Avg) 2,11 mm;Length 6096 mm;Pitch 31,75 mm
41 Tube Type Liso Material Aço Carbono
42 Shell ID 736,6 OD 740,82 mm Shell Cover
43 Channel or Bonnet Channel Cover (Integ.) (Remov.)
44 Tubesheet-Stattionary Tubesheet-Floating
45 Floating Head Cover Impingement Protection
46 Baffles-Cross Type Segmentada simples %Cut(Diam/Area) 20 Spacing:c/c Inlet 294,64 mm
47 Baffles-Long Seal Type
48 Supports U-bend Type
49 Bypass Seal arrangement Tube-to-Tubesheet Joint
50 Expansion Joint Type
51 ρv²-Inlet Nozzle 2232 Bundle Entrance Bundle Exit
52 Gasket-Shell Side Tube side
53 Floating Head
54 Code Requirements TEMA Class R
55 Weight / Shell Filled with Water Bundle Kg
56 Remarks
57
58
59
60
61

Projeto de Um Resfriador de Metanol - VF

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Projeto de Um Resfriador de Metanol - VF

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Universidade do Estado do Rio de Janeiro

Rio de Janeiro, 25 de Novembro de 2020

A vazão de água de resfriamento foi calculada ao igualar as taxas de

1.1. Alocação das Correntes

Corrente de Metanol Escoamento no lado do casco

1.2. Temperatura e Pressão de Projeto

2. Proposta de um Trocador Tentativo para o Serviço

2.1. Características dos Tubos

2.1.2. Arranjo dos Tubos

Figura 1: Arranjo triangular

2.1.3. Passo dos Tubos

2.2. Características do Trocador

Figura 2: Exemplo de Trocador do tipo BEM

2.2.2. Trocador Casco-e-Tubo 1-n

2.2.3. Número Total de Tubos e Diâmetro do Casco

Os seguintes passos foram feitos para determinar o NTT:

b. Cálculo da temperatura média logarítmica (ΔTM);

(80 − 40) − (40 − 30)

c. Cálculo da área de troca térmica, através do método LMTD

d. Determinação do número total de tubos.

Utilizando a tabela de tubos fornecida, foi preciso encontrar o número de

Considerando o mesmo material dos tubos, aço carbono e BWG 14

Existe uma heurística em relação à viabilidade mecânica e à distribuição de

Figura 4: Exemplo de Trocador do tipo BEM

Através do gráfico abaixo, para um trocador de espelho fixo com diâmetro

Para estimar o diâmetro do bocal, utilizou-se os valores tabelados para

Já para estimar o do diâmetro dos bocais do lado do casco, adotou-se os

Logo, a Tabela 11 apresenta os resultados obtidos.

ρ.v² Velocidade Vazão Massa Esp. Diâmetro Diâmetro

Através dos valores de Schedule, temos o diâmetro comercial de 8,625 in

2.2.6. Tiras de Selagem

2.2.7. Espessura do Espelho

3. Avaliação da Proposta de Projeto

Apesar da queda de pressão no casco ter melhorado, o excesso de área

Os resultados obtidos nesta tentativa foram muito melhores, sendo possível

Parâmetros construtivos do trocador

Temperaturas e carga térmica

Percentual da distribuição das resistências térmicas

Escoamento no casco - Fatores de correção do método de Bell-Delaware

Quedas de pressão e velocidades - Tubos

Temperaturas e carga térmica

Percentual da distribuição das resistências térmicas

Escoamento no casco - Fatores de correção do método de Bell-Delaware

Quedas de pressão e velocidades - Casco

Parâmetros construtivos do trocador

Temperaturas e carga térmica

Percentual da distribuição das resistências térmicas

Quedas de pressão e velocidades - Tubos

Quedas de pressão e velocidades - Casco

Parâmetros construtivos do trocador

Temperaturas e carga térmica

Percentual da distribuição das resistências térmicas

Escoamento no casco - Fatores de correção do método de Bell-Delaware

Quedas de pressão e velocidades - Tubos

Quedas de pressão e velocidades - Casco

Parâmetros construtivos do trocador

Temperaturas e carga térmica

Percentual da distribuição das resistências térmicas

Escoamento no casco - Fatores de correção do método de Bell-Delaware

Quedas de pressão e velocidades - Tubos

Quedas de pressão e velocidades - Casco