A Influencia Da Ocorrencia de Falhas No

SUSTENTARE ESCOLA DE NEGÓCIOS
CURSO DE PÓS-GRADUAÇÃO LATO SENSU EM

ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO
A INFLUÊNCIA DA OCORRÊNCIA DE FALHAS NO ORÇAMENTO DA

MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
GEOVANI TULIO MENEZES
JOINVILLE
2016
GEOVANI TULIO MENEZES

Monografia apresentada à Sustentare

Escola de Negócios como exigência
para a obtenção do título de
Especialista em Engenharia de
Manutenção.
Orientadores:
Prof. MSc. Newton N. Tasso Faraco
Prof. MSc. Aluízio Jobede R. Vilar
Joinville/SC
2016
FOLHA DE APROVAÇÃO
SUSTENTARE ESCOLA DE NEGÓCIOS

Monografia apresentada pelo aluno GEOVANI TULIO MENEZES em 30/05/2016
Orientador: Prof. MSc. NEWTON NAURO TASSO FARACO
Aprovada com nota

Dedicatória
À Daniela, minha esposa, amiga, companheira

incentivadora em todos os momentos, me
ajudando a transpor com sucesso mais esta
etapa do saber.
Às minhas filhas Geovanna e Giulianna pelo

apoio e incentivo.
AGRADECIMENTOS
Agradeço a Deus, pelo dom da vida, pelo conhecimento e sabedoria para

realizar este trabalho, que é a realização de um sonho.
À minha esposa Daniela pela compreensão, estímulo e paciência que foram

fundamentais à elaboração deste trabalho.
Às minhas filhas, meu pais, irmãos, cunhado e cunhada que sempre

incentivaram a minha formação.
Ao amigo, Professor e Mestre Newton Nauro Tasso Faraco, pela amizade,

pelos conselhos e pelo auxílio, orientação e direcionamento na execução deste
trabalho.
Ao Professor e Mestre Aluízio Jobede R. Vilar pela excelente ministração nas

disciplinas de Metodologia da Pesquisa e do Ensino Superior, que além de orientar,
incentivou-me nessa jornada.
Ao Professor Wilmar Cidral, por sua amizade e pelo incentivo e motivação

para a realização desta especialização.
A todos os amigos da ABRAMAN e do meio da Manutenção, pelo incentivo e

colaboração durante a fase de elaboração deste trabalho.
EPÍGRAFE
“Reconhecer o desconhecimento sobre certas coisas é

sinal de inteligência e um passo decisivo para a mudança”.
Mario Sergio Cortella

7
RESUMO
O objetivo deste trabalho é apresentar um agregado de conceitos e práticas para

elaboração do orçamento anual (budget) para a manutenção industrial, utilizando
como base para a formatação e arquitetura do modelo, o próprio sistema de gestão
da manutenção. Percebe-se que usualmente o processo de elaboração do
orçamento é simplesmente feito utilizando-se o orçamento realizado no período
anterior, acrescido de algum fator de correção, como a taxa de inflação e submetido
aos cortes percentuais estabelecidos pela diretoria financeira ou diretoria geral. Este
trabalho leva em consideração um fator importante, que é a evolução da taxa de
falhas dos equipamentos. Por se tratar de um modelo teórico são apresentadas as
etapas da metodologia de elaboração do orçamento, utilizando um sistema de
gestão da manutenção (software) como sistema de apoio à decisão, incluindo alguns
resultados esperados, como a similaridade de variação entre a quantidade de
ocorrência de falhas e a variação dos gastos com manutenção, e os principais
benefícios de utilização deste modelo.
Palavras-chave: Manutenção, Custos de Manutenção, Orçamento de Manutenção.

8
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Evolução da manutenção – três gerações ........................................................................... 16

Figura 2 - Evolução da manutenção - quatro gerações ........................................................................ 19
Figura 3 - Resultados x tipos de manutenção ....................................................................................... 27
Figura 4 - Classificação de falhas ......................................................................................................... 28
Figura 5 - Custos x despesas................................................................................................................ 31
Figura 6 – Principais indicadores de manutenção utilizados ................................................................ 33
Figura 7 - Custo total da manutenção pelo faturamento bruto ............................................................. 37
Figura 8 - Histórico dos índices brasileiros de custos de manutenção ................................................. 40
Figura 9 - Histórico dos índices brasileiros de custos de manutenção ................................................. 41
Figura 10 - Previsão orçamentária anual .............................................................................................. 43
Figura 11 - Autonomia para elaboração do orçamento ........................................................................ 43
Figura 12 - Variáveis da pesquisa ......................................................................................................... 47
Figura 13 - Planilha de dados de paradas de máquinas ...................................................................... 48
Figura 14 - Fluxograma do processo de pesquisa ................................................................................ 50
Figura 15 - Gráfico da quantidade de falhas por mês ........................................................................... 51
Figura 16 – Custo geral de manutenção da laminação ........................................................................ 53
Figura 17 - Quantidade de falhas x custos de manutenção ................................................................. 53
Figura 18 - Quantidade de falhas x custos de manutenção ................................................................. 54
Figura 19 - Variação da ocorrência de falhas e dos custos de manutenção ........................................ 54
Figura 20 - Relação entre a quantidade de falhas e o custo de manutenção ...................................... 55
Figura 21 - Relação custo x nível de manutenção ................................................................................ 56
9
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABNT: Associação Brasileira de Normas Técnicas

ABRAMAN: Associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos
BI: Business Inteligence
CINT: Custo de Manutenção sobre o Investimento Total
CM: Coeficiente de Manutenção
CMFB: Custo de Manutenção por Faturamento Bruto
CMIV: Custo de Manutenção por Investimento
CMMS: Computerized Maintenance Management Systems
CMVP: Custo de Manutenção por Valor ....
CMVR: Custo de Manutenção por Valor de Reposição das Instalações
CR: Coeficiente de Risco
CTIN: Custo Total do Investimento
CTMN: Custo Total de Manutenção
ERP: Enterprise Resource Planning
H/h: Homens x horas
LCC: Life Cycle Cost (Custo do Ciclo de Vida)
MBC: Manutenção Baseada na Condição
MBT: Manutenção Baseada no Tempo
MCC: Manutenção Centrada na Confiabilidade
MTBF: Mean Time Between Failures
MTTF: Mean Time To Failure
MTTR: Mean Time To Repair
NBR: Norma Brasileira
OS: Ordem de Serviço de Manutenção
PCM: Planejamento e Controle da Manutenção
RCM: Reliability Centred Maintenance
TPM: Total Productiv Maintenance (Manutenção Produtiva Total)
TUP: Total de Unidades Produzidas
WCM: World Class Maintenance (Manutenção de Classe Mundial)
WEB: Rede mundial de computadores - internet
10
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO .............................................................................................................................. 12
1.1 OBJETIVO GERAL ................................................................................................................... 12

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ..................................................................................................... 12
2 REFERENCIAL TEÓRICO ............................................................................................................ 13
2.1 MANUTENÇÃO ......................................................................................................................... 13

2.1.1 A Função Manutenção .......................................................................................................... 13
2.1.2 A Missão da Manutenção ...................................................................................................... 14
2.1.3 A Evolução Histórica da Manutenção ................................................................................... 15
2.1.4 Categorias de Manutenção ................................................................................................... 20
2.1.5 Manutenção Não Planejada .................................................................................................. 20
2.1.6 Manutenção Planejada .......................................................................................................... 21
2.1.7 Engenharia de Manutenção .................................................................................................. 25
2.1.8 Falha e Taxa de Falhas ......................................................................................................... 27
2.2 CUSTOS .................................................................................................................................... 29
2.2.1 Custos Fixos .......................................................................................................................... 31
2.2.2 Custos Variáveis.................................................................................................................... 31
2.2.3 Custos Industriais .................................................................................................................. 32
2.2.4 Custos de Manutenção ......................................................................................................... 32
2.2.5 Composição do Custo Total de Manutenção (CTMN) .......................................................... 34
2.2.6 Indicadores de Custos de Manutenção ................................................................................. 35
2.2.7 Alocação dos Custos ............................................................................................................. 39
2.2.8 Tendência dos Índices Brasileiros de Manutenção............................................................... 40
2.2.9 Manutenção, um Custo Estratégico ...................................................................................... 41
2.3 ORÇAMENTO ........................................................................................................................... 42
2.3.1 Orçamento da Manutenção ................................................................................................... 42
3 MATERIAIS E MÉTODOS DE PESQUISA .................................................................................. 44
3.1 TIPO DA PESQUISA ................................................................................................................. 44

3.2 CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA PESQUISADA ................................................................ 45
3.3 CARACTERIZAÇÃO DO SISTEMA ESTUDADO ..................................................................... 46
3.4 DEFINIÇÃO DAS VARIÁVEIS DA PESQUISA ......................................................................... 46
3.5 COLETA DE DADOS ................................................................................................................ 47
3.6 FERRAMENTA DA PESQUISA ................................................................................................ 48
3.7 TRATAMENTO DOS DADOS ................................................................................................... 48
3.8 LIMITAÇÕES DO MÉTODO ESCOLHIDO ............................................................................... 49
3.9 ETAPAS DO PROCESSO DE PESQUISA ............................................................................... 49
4 RESULTADOS OBTIDOS ............................................................................................................ 51
4.1 LEVANTAMENTO DA QUANTIDADE DE FALHAS ................................................................. 51

4.2 LEVANTAMENTO E MENSURAÇÃO DOS CUSTOS .............................................................. 52
11
4.3 COMPARATIVO DOS CUSTOS X QUANTIDADE DE FALHAS .............................................. 53

4.4 RELAÇÃO DA VARIAÇÃO DA QUANTIDADE DE FALHAS X CUSTOS ................................ 54
4.5 ELABORAÇÃO DO ORÇAMENTO FUTURO ........................................................................... 55
5 CONCLUSÕES E RECOMENDAÇOES ....................................................................................... 57
5.1 RECOMENDAÇÕES PARA TRABALHOS FUTUROS............................................................. 57
REFERÊNCIAS ..................................................................................................................................... 59
APÊNDICES.......................................................................................................................................... 62
APÊNDICE A - PLANILHA DE DADOS DE PARADAS DE MÁQUINA ................................................ 63
ANEXOS ............................................................................................................................................... 64
ANEXO A – APONTAMENTOS DE ORDENS DE SERVIÇO .............................................................. 65

ANEXO B – APONTAMENTOS DE CUSTOS ...................................................................................... 66
12
1 INTRODUÇÃO
Avaliando as últimas três décadas da manutenção industrial, nas áreas de

planejamento, programação, engenharia e gestão, mostra-nos o histórico que na
maioria das empresas, não se utiliza uma metodologia para elaborar o orçamento da
manutenção, ou então, usam-se arbitrariedades das mais diversas para obtenção da
peça orçamentária. Desta forma, a partir de um serviço de consultoria técnica
prestado para uma grande empresa do ramo de mineração, propõe-se estudar o
assunto e desenvolver uma metodologia baseada em dados e fatos, os quais,
isoladamente podem dar um visão distorcida da situação porém, quando agrupados
e analisados em conjunto, fornecem uma visão realista, crítica, estruturada e
funcional de como efetivamente elaborar o orçamento, e tanto para o departamento
de manutenção quanto para a realização da função manutenção em todos os ativos
da planta industrial.
1.1 OBJETIVO GERAL
Identificar, mensurar e avaliar os custos dentro do setor de manutenção

industrial de uma empresa madeireira, de forma a obter uma relação entre a
quantidade de falhas existentes em equipamentos e a montagem do orçamento
previsto para um próximo exercício.
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
a) Mapear as atividades desenvolvidas pelo setor de manutenção da empresa

no período estudado, identificando aquelas que atendem aos critérios que definem
as ocorrências como falha;
b) Identificar os principais custos existentes no setor de manutenção na
empresa estudada;
c) Mensurar os custos de manutenção mapeados;
d) Avaliar os custos mensurados, relacionando-os com a taxa de falhas
observada, de forma a elaborar o respectivo orçamento anual.
13
2 REFERENCIAL TEÓRICO
Para facilitar a compreensão sobre o tema abordado, apresentam-se neste

capítulo os conceitos necessários para o desenvolvimento da base teórica, que
servirão de fundamento ao desenvolvimento das ações a serem realizadas nas
etapas seguintes. Assim, este capítulo está focado em três temas básicos:
Manutenção, Custos e Orçamento que são apresentados de forma a evidenciar a
correlação existente entre eles e os princípios que guiarão a formação da lógica a
ser adotada na metodologia.
2.1 MANUTENÇÃO
É necessário um aprofundamento sobre o tema função manutenção, e assim,

entender o cenário atual destas atividades do segmento industrial. Portanto, esta
revisão bibliográfica faz uma abordagem sobre a manutenção industrial, a formação
básica dos custos industriais, a formação dos custos de manutenção e, também,
apresenta a contextualização histórica da busca pela maximização do lucro
perseguida constantemente por muitas empresas e que por vezes, resulta em uma
análise muito simplista da redução de custos e, ainda os principais desafios para
este desenvolvimento.
2.1.1 A Função Manutenção
Segundo Monchy (1989, p.5) “a função manutenção é uma das três funções
técnicas da indústria: Estudos (do produto), Produção e Manutenção (do parque).”
Tavares (1996) define manutenção como sendo o conjunto de todas as ações
necessárias para que um item (equipamento, obra ou instalação) seja conservado ou
restaurado, de modo a poder permanecer de acordo com a condição especificada.
De acordo com a Norma NBR-5462-1994, da Associação Brasileira de Normas
Técnicas (ABNT), Manutenção “é a combinação de ações técnicas e administrativas,
incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado
no qual possa desempenhar uma função requerida.”
14
Independente do conceito que melhor reflita a manutenção, o importante é

que a sua organização esteja voltada para a gerência e para a solução de
problemas na produção, de modo que a empresa seja competitiva no mercado.
Sendo, a manutenção, integrada às demais atividades, e que forneça soluções
buscando maximizar os resultados (KARDEK, 2010, p.61).
A manutenção hoje é considerada como uma função estratégica nas
organizações, tendo em vista a sua importância em relação aos resultados da
empresa. Em algumas empresas costuma-se, erradamente, considerar que a
produção é responsabilidade exclusiva da Operação. No entanto, a produção de
bens ou serviços, só é possível pela participação dos diversos segmentos da
organização, com grau de envolvimento maior ou menor.
De acordo com Nascif (2010) a Produção é um somatório de esforços, onde a
participação da Operação e da Manutenção tem uma intensidade maior do que os
demais segmentos, mas não pode prescindir da participação deles.
2.1.2 A Missão da Manutenção
Para Nascif (2010) e Kardec (2010) a missão da manutenção é garantir a

confiabilidade e a disponibilidade dos ativos de modo a atender a um programa de
produção ou prestação de serviços com segurança, preservação do meio ambiente e
custos adequados.
Por definição confiabilidade é a probabilidade que um item pode
desempenhar sua função requerida, por um intervalo de tempo estabelecido, sob
condições definidas de uso. Por ser uma probabilidade, a confiabilidade é medida
numericamente variando-se entre 0 (zero) e 1 (hum) (0 e 100%) (ABNT NBR:5462-
2004, p.2,3).
Ainda segundo a mesma norma, disponibilidade é o tempo que o
equipamento, sistema, instalação está disponível para operar (ou ser utilizado), em
condições de produzir ou de permitir a prestação de um serviço. Assim,
disponibilidade é resultado.
15
Kardec (2010, p.21) cita que “o único produto que a operação deseja comprar
da manutenção é a maior confiabilidade ao menor custo, lembrando que às vezes o
aumento da confiabilidade é feito com prejuízo da disponibilidade.”
2.1.3 A Evolução Histórica da Manutenção
Souza (2009) afirma que durante muito tempo as indústrias funcionaram com
o sistema de manutenção corretiva e acredita-se que uma boa parte destas
empresas, nem manutenção corretiva tem, vive ainda na era do ”quebra e conserta”.
À partir daí, acompanhe-se a sequência evolutiva da manutenção ao longo dos
anos:
“O termo manutenção tem sua origem no vocabulário militar, cujo sentido era
manter, nas unidades de combate, o efetivo e o material num nível constante. O
aparecimento do termo manutenção na indústria ocorreu por volta do ano de 1950
nos Estados Unidos da América” (MONCHY, 1989, p. 3).
Segundo Souza (2009, p.61)
Até 1914 as empresas não contavam com a função ou departamento de

manutenção, na inexistência da manutenção estas empresas tinham as
falhas de seus equipamentos reparadas com o efetivo disponível. Estas
atividades eram realizadas na maioria das vezes pelo próprio operador da
máquina, a questão era fazer o equipamento voltar a trabalhar, os fins
justificavam os meios já que os equipamentos eram robustos e praticamente
nada de tecnologia.
Para Siqueira (2005) a história da manutenção pode ser dividida em três

gerações distintas, sendo denominadas: primeira geração “mecanização”, segunda
geração “industrialização” e terceira geração “automatização”. Cada geração é
caracterizada por um estágio diferente de evolução tecnológica dos meios de
produção e pela introdução de novos conceitos e paradigmas nas atividades de
manutenção, conforme ilustrado na Figura 1:
16
Figura 1 - Evolução da manutenção – três gerações

Fonte: Siqueira (2005)
Para Mortelari (2011, p.30) e Souza (2010, p.21) o período de 1914 a 1930 (1ª
Guerra Mundial), é quando aparecem as primeiras ações desenvolvidas por
profissionais com conhecimento e dedicação exclusiva para ocorrências de falhas. A
indústria não era altamente mecanizada, portanto, os períodos de inatividade à
espera de recuperação de falhas não eram muito importantes. Muitos equipamentos
eram superdimensionados, isso os tornava confiáveis e fáceis de consertar. Eram
necessárias apenas atividades de limpeza, assistência e lubrificação. O objetivo era
corrigir as falhas quando estas surgissem. A Manutenção surge como parte
integrante do organograma das empresas.
De 1930 a 1940 (2ª Guerra Mundial) traz ao mundo um aumento demasiado
da demanda por itens de todos os tipos, ao mesmo tempo que o contingente de
mão-de-obra industrial diminui consideravelmente. Esses fatos levaram ao aumento
da mecanização (MORTELARI, 2011).
Conforme Souza (2010, p.21), com o objetivo de prevenir a ocorrência de
uma falha, aparece a Manutenção Preventiva atuando juntamente com a corretiva
com uma ação periódica antes da quebra, considerando a vida útil dos
equipamentos e seus componentes. Essa manutenção consistia portanto
basicamente de revisões gerais dos equipamentos feitas em intervalos fixos.
17
Para Mortelari (2011, p.31), nesse período o custo de manutenção começou a

se elevar muito em comparação com outros custos operacionais. Esse fato fez
aumentar os sistemas de planejamento e controle de manutenção. Assim como
surgem algumas técnicas de Manutenção Preditiva, auxiliadas por instrumentos e
sistemas capazes de realizar monitoramento de pontos de falha, bem como a
análise das tendências destas informações, visando evitar a ocorrência de falhas.
Surge a Engenharia de Manutenção em nível departamental, subordinada a
uma gerência de manutenção onde são criados procedimentos e técnicas de
controle à partir dos trabalhos executados e processos de análise dos resultados
visando a redução de custos de manutenção (TAVARES, 2005).
A Terceira Geração, em meados dos anos 1970, de acordo com Souza (2010,
p.21) a Engenharia de Manutenção se vale de processos mais sofisticados de
controle, utilizando o computador como auxiliar na formação do histórico e análises
mais rápidas. O computador torna-se um grande aliado da gerência de manutenção,
começam a aparecer os primeiros softwares dedicados de gerenciamento e nas
análises passam a utilizar fórmulas matemáticas mais complexas, porém, ainda só
ao alcance de grandes empresas em função do alto custo de aquisição e
implantação.
Na questão dos equipamentos, Mortelari (2011, p.32) diz que o aumento da
automação significa que falhas mais frequentes afetam a capacidade de manter
padrões de qualidade satisfatórios. Isso implica tanto aos padrões do serviço quanto
à qualidade do produto.
Observa-se também, que as falhas provocam sérias consequências na
segurança e no meio ambiente e ao mesmo tempo que dependemos cada vez mais
dos itens físicos, também dependemos do custo. E, o custo de manutenção está
aumentando em termos absolutos e proporcionalmente à despesa total, sendo em
algumas indústrias, atualmente, o segundo maior, senão o maior, elemento de
custos operacionais.
Consequentemente, em apenas trinta anos, os custos de manutenção saíram
de uma quase inexistência para o topo da lista, como uma das prioridades de
controle de custos (MORTELARI, 2011).
18
Tavares (2005, p.67) afirma que:
[...] não basta que os agentes manutentores garantam elevada a

disponibilidade dos equipamentos produtivos, até porque a elevação da
disponibilidade pode onerar mais a empresa do que o estritamente
necessário para garantir a geração do produto ou serviço. Portanto, o
paradigma de que a Engenharia de Manutenção deva elevar a
disponibilidade, a qualquer custo, deve ser urgentemente substituído pelo
paradigma de que a Engenharia de Manutenção deva trabalhar com a
finalidade de elevar as receitas da empresa.
À partir dos anos 1980, Terceira Geração, tem havido um explosivo

crescimento em novos conceitos e técnicas de manutenção. A ênfase clássica em
revisões gerais e sistemas administrativos ampliaram-se para incluir muitos
desenvolvimentos novos em vários campos diferentes, que incluem, segundo
Mortelari (2011):
• Ferramentas de suporte às decisões, tais como: estudos sobre
riscos, modos de falha, análise dos efeitos e sistemas especialistas;
• Novas técnicas de manutenção, tais como monitoração de
condições;
• Projeto de equipamentos com ênfase muito maior na
confiabilidade e na possibilidade de manutenção;
• Uma alteração no pensamento empresarial em relação a
participação, no trabalho em equipe e flexibilidade.
Atualmente, o principal desafio da equipe de manutenção é não apenas

aprender quais são essas técnicas, mas também decidir quais são úteis a
sua empresa. Se fizermos as escolhas corretas, é possível melhorarmos o
desempenho dos itens e, ao mesmo tempo, conter, ou mesmo reduzir, o
custo da manutenção. (MORTELARI, 2011, p.35)
Kardec (2010), define que estamos vivendo a chamada Quarta Geração da

manutenção (Figura 2), iniciada por volta dos anos 2000 e em desenvolvimento até
hoje. Diz que algumas das expectativas em relação à manutenção existentes na
Terceira Geração continuam a existir e que a consolidação das atividades de
Engenharia da Manutenção, dentro da estrutura organizacional da manutenção, tem
19
na garantia da disponibilidade, da confiabilidade e da manutenabilidade as três

maiores justificativas de sua existência.
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO
Primeira Geração Segunda Geração Terceira Geração Quarta Geração
Ano
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010
# Conserto após a falha # Disponibilidade # Maior Confiabilidade; # Maior Confiabilidade;
expectativas em
Crescente; # Maior Disponibilidade; # Maior Disponibilidade;

Aumento das
Manutenção
relação à
# Maior vida útil do # Melhor relação custo- # Preservação do meio

equipamento benefício; ambiente;
# Preservação do meio # Segurança;
ambiente. # Influir nos resultados
do negócio;
# Gerenciar os ativos.
Visão quanto à falha
# Todos os equipamentos # Todos os equipamentos # Existência de 6 padrões # Reduzir drasticamente

do equipamento
se desgastam com a idade se comportam de acordo de falhas (Nowlan & Heap falhas prematuras dos
e, por isso, falham. com a curva da banheira. e Moubray) padrões A e F
# Habilidades voltadas # Planejamento manual # Monitoramento da # Aumento da manutenção

para o reparo da manutenção; condição; Preditiva e
Mudança nas Técnicas de Manutençaõ
# Computadores grandes e # Manutenção Preditiva; # monitoramento das

lentos; # Análise de Risco; condições;
Manutenção Preventiva # Computadores pequenos # Minimização nas
(por tempo). e rápidos; manutenções Preventiva e
# Softwares potentes; Corretiva não Planejada;
# Grupos de trabalho # Análise de Falhas;
multidisciplinares; # Técnicas de
# Projetos voltados para a Confiabilidade;
Confiabilidade; # Manutenibilidade;
# Contratação por mão-de- # Engenharia de
obra e serviços. Manutenção;
# Projetos voltados para
Confiabilidade,
manutenibilidade e Custo
do Ciclo de Vida;
# Contratação por
Resultados.
Figura 2 - Evolução da manutenção - quatro gerações

Fonte: Adaptado de Kardec (2010)
20
2.1.4 Categorias de Manutenção
Existe uma variedade muito grande de denominações para classificar a

atuação da manutenção, não raramente essa variedade provoca certa confusão na
caracterização dos tipos de manutenção. Por isso, faz-se necessária uma
caracterização mais objetiva. Pode-se, portanto, agrupar todas as atividades de
manutenção em duas grandes categorias: manutenção NÃO PLANEJADA e
manutenção PLANEJADA (MENEZES e HANNEMANN, 2015).
2.1.5 Manutenção Não Planejada
Conforme o Dicionário de Português Michaelis On-Line, o termo

planejamento, significa: o ato de projetar um trabalho, serviço ou o mais complexo
empreendimento. A determinação dos objetivos ou metas de um empreendimento,
como também da coordenação de meios e recursos para atingi-los; planificação de
serviços. A dependência de uma indústria ou repartição pública, com o encargo de
planejar serviços.
Assim, pode-se afirmar que fazer uma manutenção não planejada significa
executar atividades sem a devida preparação dos meios e recursos (materiais,
equipamentos, ferramentas, instrumentos, peças, mão-de-obra) e sem a planificação
das tarefas (o que fazer, tempos e métodos) (TAVARES, 1999, p.56).
2.1.5.1 Manutenção Corretiva Não Planejada ou Emergencial
Segundo Kardec e Xavier (2009), a manutenção corretiva é a atuação para a

correção da falha ou do desempenho menor que o esperado. É a correção da falha
de maneira aleatória. Caracteriza-se pela atuação da manutenção em fato já
ocorrido, seja este uma falha ou desempenho menor do que o esperado. Não há
tempo para a preparação do serviço. Infelizmente ainda mais praticado do que
deveria. Normalmente a manutenção corretiva não planejada implica altos custos,
pois a quebra inesperada pode acarretar perdas de produção, perda de qualidade do
produto e elevados custos indiretos de manutenção.
21
Este tipo de manutenção, de acordo com Souza (2009), exige que se tenha à
mão alguns equipamentos mínimos, bem como a existência de oficinas adequadas
para poder concluir rapidamente os serviços solicitados.
Kardec (2009, p.40) afirma que:
Quando uma empresa tem a maior parte de sua manutenção corretiva na

classe não planejada, seu departamento de manutenção é comandado
pelos equipamentos e o desempenho empresarial da Organização,
certamente, não está adequado às necessidades de competitividade atuais.
Normativamente, é, portanto, a manutenção destinada a recolocar um item

em condições de executar uma função requerida, após a ocorrência de uma pane,
descrito pela ABNT na NBR:5462-1994.
2.1.6 Manutenção Planejada
Ao contrário da manutenção não planejada, a manutenção planejada tem

tempo hábil antes da execução para que se planeje todas as ações que serão
realizadas detalhadamente, passo-a-passo. Esse planejamento antecipado é
essencial para que a programação da atividade seja assertiva. (OLIVEIRA, 2003).
2.1.6.1 Manutenção Preventiva Periódica e Sistemática
Para Nunes (2015, p.35) nos primórdios da Revolução Industrial, as

atividades de manutenção se concentravam em ações exclusivamente de correção
de falhas, porém, a manutenção evoluiu de uma postura reativa para uma estratégia
de antecipação da falha com uma visão focada na prevenção, baseada
principalmente em cuidados rotineiros, por exemplo, lubrificação, limpeza e
reposição de peças sujeitas ao desgaste.
Kardec e Xavier (2009) descrevem manutenção preventiva como sendo a
atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho,
obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de
tempo. É a Manutenção Baseada no Tempo (MBT).
22
Para Souza (2009, p.25) é uma atividade técnica de manutenção que tem
como objetivo principal a prevenção da ocorrência de uma falha ou uma parada do
equipamento por quebra, também apoiar a Manutenção Corretiva através da
aplicação de uma metodologia de trabalho periódico, ou ainda a responsável pela
intervenção que poderá interromper ou não a produção de maneira planejada e
programada. Toda manutenção preventiva deve ser planejada e prevista.
A norma brasileira NBR 5462-1992 descreve como a manutenção efetuada
em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinados a
reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento do item.
Este tipo de manutenção não deve ser confundida com as famosas paradas
para manutenção que se baseiam no princípio de paradas previstas, mas com
atividades muitas vezes não previstas (SOUZA, 2009).
Kardec e Xavier (2009) reforçam que como nem sempre os fabricantes de
máquinas, equipamentos e componentes fornecem dados precisos para a adoção
nos planos de manutenção preventiva, além das condições operacionais e
ambientais influírem de modo significativo na expectativa de degradação dos
equipamentos, a definição de periodicidade e substituição deve ser estipulada para
cada instalação ou no máximo plantas similares operando em condições também
similares. Isso leva à existência de duas situações distintas na fase inicial de
operação:
a) Ocorrência de falhas antes de completar o período estimado, pelo

mantenedor, para a intervenção;
b) Abertura do equipamento/reposição de componentes prematuramente.
Evidentemente, ao longo da vida útil do equipamento não pode ser

descartada a falha entre duas intervenções preventivas, o que, obviamente,
implicará em uma ação corretiva (KARDEC, XAVIER, 2009).
É importante destacar que, segundo Nunes (2015, p. 36), hoje a utilização de
técnicas de manutenção preventiva tem a finalidade de determinar o ponto ótimo
para realizar a intervenção, ou seja, o ponto ótimo a partir do qual a probabilidade de
o equipamento falhar assume valores indesejáveis. A determinação desse ponto traz
como resultado uma estratégia adequada de prevenção de falhas, tanto sob o
23
aspecto técnico, como sob o econômico, uma vez que a intervenção não é feita
durante o período em que o equipamento ainda está em condições de prestar o
serviço, nem tampouco no período em que suas características operativas já se
encontram comprometidas.
Assim, tanto na adoção da manutenção corretiva não planejada quanto na
manutenção preventiva sistemática, é crucial que se pare o equipamento o mínimo
possível, ou seja, que a intervenção da manutenção no processo produtivo seja a
menor possível, consequentemente, os tempos de parada terão relação direta com
os custos da Organização (TAVARES, 2005).
2.1.6.2 Manutenção Preditiva
Para Kardec e Xavier (2010, p.44) a manutenção preditiva, também

conhecida por manutenção sob condição ou manutenção com base no estado do
equipamento (MBC), pode ser definida da seguinte forma: “É a atuação realizada
com base na modificação de parâmetros de condição ou desempenho, cujo
acompanhamento obedece a uma sistemática”.
A manutenção preditiva ou condicionada surgiu na década de 70 como um
conceito evoluído da manutenção preventiva sistemática em que, em vez de ações
de manutenção em intervalos de tempo definidos para a troca de componentes,
teremos ações de inspeção em intervalos de tempo definidos. (SOUZA, 2009).
De acordo com a NBR:5462-1994, a manutenção preditiva permite garantir

uma qualidade de serviços desejada com base na aplicação sistemática de técnicas
de análise, utilizando-se de meios de supervisão centralizados ou de amostragem,
para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva.
Complementa Nunes (2015, p.36) que a aplicação de técnicas preditivas tem
como objetivo principal realizar a intervenção preventiva no momento mais
adequado, detectado através da análise dos sintomas operativos dos equipamentos
e sistemas técnicos, visando portanto, predizer a ocorrência de uma falha pela
degradação de um parâmetro de controle preestabelecido, eliminando as
desmontagens desnecessárias para inspeção, e por conseguinte, aumentar o tempo
de disponibilidade operativa dos equipamentos e sistemas.
24
Portanto, o objetivo esperado de um plano de manutenção preditiva é de

determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção numa peça
específica de um equipamento, eliminar desmontagens desnecessárias para
inspeção, aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos, reduzir o trabalho
de emergência não planejado, impedir o aumento dos danos e aproveitar a vida útil
total dos componentes e de um equipamento (FARACO, 2010).
Sob esta ótica, a manutenção preditiva é portanto um tipo de manutenção
preventiva (NUNES, 2015).
2.1.6.3 Manutenção Corretiva Planejada
Para Kardec e Xavier (2009, p.41), manutenção corretiva planejada é a

correção do desempenho menor do que o esperado ou correção da falha por
decisão gerencial. Normalmente esta decisão se baseia na modificação dos
parâmetros de condição observados pela manutenção preditiva.
Complementa ainda que um trabalho planejado é sempre mais barato, mais
rápido e mais seguro do que um trabalho não planejado, e será sempre de melhor
qualidade (KARDEC, XAVIER, 2009).
A característica principal da manutenção corretiva planejada é função da
qualidade da informação fornecida pelo acompanhamento do equipamento.
Para Souza (2009, p.18), é a manutenção efetuada após a constatação de
uma anomalia ou falha num componente que já apresentou esta falha em uma
inspeção ou durante a operação normal do equipamento. Salienta, que apesar de
ser uma falha, esta não afeta a operação, não causa danos ao meio ambiente nem
coloca em risco a segurança, não causa danos ao meio ambiente nem coloca em
risco a segurança do operador, neste caso, podemos planejar a troca do
componente ou o reparo num momento ótimo. O momento ótimo para ação corretiva
pode ser considerado o instante em que podemos contar com a parada do
equipamento sem prejuízo para a produção, memento em que tenhamos
disponibilidade de mão-de-obra para o serviço e ter a certeza de que o material e
ferramenta necessária está disponível para uso.
25
2.1.6.4 Manutenção Detectiva
Para Kardec e Xavier (2009, p.47) a manutenção detectiva começou a ser

mencionada na literatura a partir da década de 90, e sua denominação detectiva
está ligada à palavra detectar, do inglês Detective Maintenance, e pode ser definida
como a atuação efetuada em sistemas de proteção, comando e controle, buscando
detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoa de operação e manutenção.
À medida que aumenta a utilização de instrumentação de comando, controle
e automação nas indústrias, maior a necessidade da manutenção detectiva para
garantir a confiabilidade dos sistemas e da planta (FARACO, 2010).
Desta forma, tarefas executadas para verificar se um sistema de proteção
ainda está funcionando representam a manutenção detectiva. Um exemplo simples e
objetivo é o botão de teste de lâmpadas de sinalização e alarme em painéis elétricos
de comando e controle. A identificação de falhas ocultas é primordial para garantir a
confiabilidade de equipamentos e sistemas, consequentemente garantindo a
disponibilidade e os resultados positivos para a Organização. (KARDEC, XAVIER
2009).
2.1.7 Engenharia de Manutenção
Branco (2006, p.42) trata a engenharia de manutenção como um órgão

consultivo, normalmente à nível de staff, que constitui o sistema de controle da
gerência de manutenção para corrigir e melhorar a gestão. Sua missão é aperfeiçoar
as técnicas de organização e os métodos e procedimentos de trabalho, favorecendo
a implantação da Política de Manutenção mais adequada e o desenvolvimento de
novas idéias, novos métodos de trabalho e de controle.
Nascif (2009, p.184) entende que a Engenharia de Manutenção enquanto um
setor fundamental na estrutura organizacional da manutenção, deve atuar na
estabilização das rotinas do PCM e da execução, e na implantação de melhorias.
26
As principais atividades desenvolvidas pela engenharia de manutenção,

segundo Nunes (2015, p.65) são:
A definição e atualização do plano de manutenção; a normatização de

procedimentos de manutenção; o controle e atualização do arquivo técnico;
o desenvolvimento de fornecedores; a realização de estudos de melhoria
dos processos de manutenção e de desempenho dos equipamentos; o
apoio técnico e treinamento às equipes de execução da manutenção; a
definição e especificação de sobressalentes; a execução de ensaios e
testes especiais; a realização de auditorias de manutenção; a execução de
análise de custos pertinentes ao processo de manutenção.
Para Oliveira (2003, p.40), não é um departamento, mas é o conjunto de

atividades que permite que a confiabilidade seja aumentada e a disponibilidade
garantida. Seu principal objetivo é a redução das intervenções de reparos e da
convivência com problemas crônicos, através da melhoria nos padrões e
sistemáticas. Mais do que um departamento, tem o papel de trazer o
desenvolvimento técnico para a manutenção.
Kardec e Xavier (2009, p.50) descrevem como sendo a segunda quebra de
paradigma na manutenção. Praticar a engenharia de manutenção significa uma
mudança cultural, significa perseguir benchmarks, aplicar técnicas modernas, estar
nivelado com a manutenção do primeiro mundo. A Figura 3 apresenta a tendência
da curva de resultados da manutenção em relação à medida que as técnicas vão
sendo introduzidas no dia-a-dia, e note-se o salto positivo que ocorre quando se
adota a engenharia de manutenção.
Outra característica na pratica da engenharia de manutenção, segundo
Tavares (1999, p.196), é que:
Na avaliação do ponto ótimo de manutenção, contata-se que o custo total

de manutenção é influenciado pelo custo de manutenção regular (custo de
reparo) e pelo custo da falha (perda de produção). Assim a estratégia ótima
de manutenção é aquela que minimiza o efeito conjunto desses
componentes de custo, ou seja, identifica o ponto onde o custo de reparo
ainda é menor do que o custo da perda de produção.
27
Figura 3 - Resultados x tipos de manutenção

Fonte: Kardec, Xavier (2009)
Fica claro por várias das definições citadas que cabe à engenharia de
manutenção enquanto um setor de apoio da manutenção, tanto quanto à gestão da
manutenção, enquanto executante da metodologia “engenharia de manutenção”,
estudar, elaborar, criticar e calcular os custos de manutenção, com vistas à
elaboração da peça orçamentária mais adequada e otimizada para este
departamento.
2.1.8 Falha e Taxa de Falhas
Prevenir e corrigir falhas constituem os objetivos primários da manutenção.

De maneira geral, uma falha consiste na interrupção ou alteração da capacidade de
um item desempenhar uma função requerida ou esperada. (SIQUEIRA, 2005), ou
ainda “Término da capacidade de um item desempenhar a função requerida” (NBR
5462-1994).
Complementando as definições acima, Siqueira (2005, p.52) cita que as
falhas podem ser classificadas sob vários aspectos, tais como origem, extensão,
velocidade, manifestação, criticidade ou idade, conforme Figura 4.
28
Figura 4 - Classificação de falhas

Fonte: Adaptado de Siqueira (2005)
Uma falha é uma condição não satisfatória. Existindo dois tipos de falhas: as
falhas funcionais relatadas pelas equipes de operação, e as falhas potenciais,
geralmente descobertas pelas equipes de manutenção. Uma falha funcional é a
incapacidade de um item, ou do equipamento que o contém, em reunir um padrão
de desempenho especificado. Uma falha potencial é uma condição física
identificável que indica que uma falha funcional é iminente. (MORTELARI, 2011).
Qualquer falha crítica não antecipada induz a uma resposta imediata em
prevenir as repetições, no entanto, em outros casos é necessário conhecer o quanto
frequentemente um item falhará, a fim de planejar uma operação confiável. É
portanto importante que se conheça a taxa de falhas, que é o total do número de
falhas dividido por alguma medida da orientação da operação (horas de operação,
ciclos de vôo, tempo calendário, bateladas, quantidades produzidas) (MORTELARI,
2011).
Para Branco (2006, p.79) a taxa de falhas permite que se saiba a razão de
variação com a qual um componente ou uma máquina falha, em relação a uma outra
variável, normalmente o tempo. No entanto, esta razão de variação normalmente
está associada ao tempo de funcionamento, o que é fácil de determinar para
máquinas em que se tem um registro bem apurado de tempo de funcionamento. O
29
que se tem registro normalmente nas indústrias é o controle do quanto se produziu e

não de quanto tempo trabalhou.
Seixas (2005, p.11) complementa que a taxa de falha (λ) é definida para um
período de tempo estabelecido da vida de um item, sendo a relação do número total
de falhas para o período de tempo acumulado observado, calculada pela Equação 1:
λ = _ K_ (Eq.1)
T
Onde:
λ – taxa de falhas
K – número total de falhas no período observado
T – total de horas em operação no período observado
Tal taxa assim representada está, portanto, relacionada com a frequência de

ocorrência de falhas, ou ainda, com a razão entre o número de falhas e um período
de tempo. A unidade normalmente utilizada para a taxa de falha são falhas por hora
ou por milhares de horas, ou ainda por um percentual relacionado com uma
determinada unidade de horas, e algumas vezes tem um número multiplicado por
uma potência negativa de dez. (NUNES, 2015)
2.2 CUSTOS
São gastos aplicados na produção, medidos em termos monetários para

obtenção de um produto, de um serviço, ou de uma atividade que deverá gerar
receitas (CARVALHO, 2007).
Custo é o que deve ser despendido para se obter, para fabricar, para se ter a
posse de, ou para usar algo. (BRANCO, 2010)
30
Segundo Carvalho (2007, p.3)
Na nova economia a necessidade de conhecimento profundo sobre controle

e cálculo de custos é de vital importância. [...] algumas características da
nova economia que justificam este fato: não se sabe mais de onde vem a
concorrência; os preços passaram a serem leiloados na WEB; as empresas
não são para durar, mas para serem usadas enquanto forem úteis a um
propósito de lucro, em seguida são descartadas.
É relevante a importância da gestão de custos nas empresas, devido a

globalização econômica, ao aumento da concorrência e da consequente diminuição
das margens de lucro.
Para Schier (2013, p.97)
Em primeira instância, associamos o conceito de gestão de custos

diretamente ao processo produtivo industrial, o que na realidade é uma
visão distorcida, pois no desenvolvimento de todas as atividades,
independente do setor de atuação (comércio, indústria ou prestação de
serviços), o tema “custos” é relevante para consecução dos objetivos
empresariais e como tal deve ser tratado.
É importante que não se confunda custos com gastos, pois gastos são
compromissos assumidos ou consumo de recursos que a empresa faz para
obtenção de um ativo, produto, ou qualquer serviço, por exemplo: aquisição de
imobilizado, de matérias-primas, de embalagens, com mão-de-obra, com honorários,
com pesquisa e desenvolvimento, com seguros, com ações, com aluguéis, etc.
Assim, entendemos que custos são formas de gastos. Os gastos ocorrem a todo
momento e em qualquer setor da empresa. (CARVALHO, 2007).
Outro conceito importante de se destacar é sobre o que são despesas, que
são os gastos incorridos no processo de geração de receitas (SCHIER, 2013), e fica
bastante claro através da observação da Figura 5.
31
Figura 5 - Custos x despesas

Fonte: Carvalho (2007)
2.2.1 Custos Fixos
Para Carvalho (2007) e Schier (2013) Custos fixos são tidos como o consumo
de recursos que, dentro de determinada capacidade de produção da empresa,
tendem a permanecer constantes em seu total, apesar da variação do volume de
produção e/ou das vendas. Alguns exemplos são: salários da gerência industrial,
manutenção, salários da supervisão industrial, aluguéis de prédios e barracões,
depreciação de máquinas e equipamentos.
2.2.2 Custos Variáveis
Ainda para Carvalho (2007) e Schier (2013) os custos variáveis são o

consumo de recursos que tendem a variar em seu total, conforme flutuem as
32
atividades produtivas da empresa. Como exemplos, cita-se a mão-de-obra direta,

matéria-prima, embalagens, energia elétrica, fretes.
2.2.3 Custos Industriais
Para Carvalho (2007, p.75) apud Oliveira e Perez (2003), também chamados
de custos da produção de bens, os custos industriais são a soma dos gastos com
bens e serviços aplicados ou consumidos na produção de outros bens. Para apurar
com precisão o custo de produção de um bem é necessário ter em mãos um
relatório detalhado com todas as despesas gerais, subdivididas em despesas
variáveis e fixas, diretas e indiretas, bem como, utilizar um bom critério de rateio, os
apontamentos de utilização de mão de obra, um relatório de apontamento das horas
máquinas efetivamente trabalhadas e um setor de suprimentos que exerça
efetivamente o controle das saídas tanto de matérias primas, quanto de materiais
secundários, como as peças de reposição das máquinas e equipamentos. Tais
gastos são classificados e ordenados, na maioria das indústrias, em três grandes
grupos: materiais, mão-de-obra e custos gerais de produção.
2.2.4 Custos de Manutenção
Fazem parte dos custos industriais, sendo que o custo total é uma referência
importante no gerenciamento da atividade de manutenção. Segundo a Associação
Brasileira de Manutenção de Ativos (ABRAMAN), em 2013 (Figura 6), o indicador de
desempenho da manutenção considerado mais importante pelas empresas foi o de
custo, seguido pela disponibilidade operacional.
33
Figura 6 – Principais indicadores de manutenção utilizados

Fonte: ABRAMAN (2013)
O mesmo documento ressalta que o custo absoluto (em Reais), não é

adequado para a comparação com outras instalações e, frequentemente, apresenta
deficiências também para a avaliação de séries históricas, devido às mudanças
como aumentos de produção e ampliação de unidades, por exemplo. Assim, é
comum o uso de indicadores de custo como serão apresentados adiante.
O Custo Total de Manutenção (CTMN) é definido por Branco (2010) como (1)
sendo a soma das parcelas de Custo de Manutenção Direto e Custo de Manutenção
Indireto, ou ainda, (2) O total despendido para manter um item dentro de suas
especificações aceitáveis para que possa cumprir a função esperada deste item.
Já em outra observação, o Custo de Manutenção pode ser subdividido em
dois grupos: custos devido à intervenção (custos administrativos, de mão-de-obra,
de materiais, de subcontratação, dentre outros), e custos devido à perda de
produção por consequência da ocorrência de falhas em máquinas e equipamentos
(custos por perda de qualidade do produto, necessidade de reconfiguração de
produção, perda de matéria prima, dentre outros). (NUNES, 2015)
Destaque-se que:
Uma boa manutenção é responsável pelos gastos que efetua. Assim, se for
uma equipe perdulária, os custos de manutenção serão altos. Se for por
demais ávara, poderemos ter problemas de paradas frequentes devido à má
qualidade de sobressalentes ou de deficiência de mão-de-obra, em
quantidade ou qualidade. (BRANCO, 2006)
34
2.2.5 Composição do Custo Total de Manutenção (CTMN)
É o somatório de todas as despesas e gastos de manutenção, tanto de

pessoal próprio como de pessoal contratado, tanto de materiais técnicos e
administrativos como sobressalentes e lubrificantes, incluindo máquinas alugadas e
despesas de deslocamentos para atendimentos, estudos, treinamentos, etc.
(BRANCO, 2006)
Para Cury (2008, p.27 apud ZEN, 2008) o custo de manutenção é um dos
principais indicadores da atividade de manutenção, representando a somatória
básica das seguintes parcelas: custos de intervenção de manutenção (recursos
materiais, sobressalentes e mão de obra), custos próprios (internos) da equipe de
manutenção, tais como administração, treinamento, e os custos de perdas de
produção (se houver), e o custo da perda de oportunidade pela falta do produto se
houver demanda. Normalmente as empresas acompanham apenas os custos de
intervenção, mas devem no mínimo acompanhar também os custos próprios
Dhillon (2002, p.150) ressalta que muitos fatores influenciam os custos de
manutenção, incluindo a condição dos ativos (idade, tipo, condições gerais), a
perícia e experiência dos operadores, as políticas da companhia, os tipos de
serviços, as habilidades do pessoal de manutenção, o ambiente operacional, as
especificações dos equipamentos e os controles regulatórios.
2.2.5.1 Custos Diretos
Materiais diretos são todos os materiais que aparecem diretamente no

histórico do equipamento, constituído da quase totalidade dos sobressalentes deste
equipamento, esteja ele disponível ou não no almoxarifado e mão-de-obra direta é a
que intervém diretamente na execução do serviço de manutenção, isto é, nas
atividades operacionais, sejam elas planejadas ou não, periódicas ou não.
(SOUZA,2009)
35
2.2.5.2 Custos Indiretos
Materiais indiretos ou materiais de consumo são todos os itens utilizados em

um serviço de manutenção cuja quantidade aplicada neste serviço é menos que a
unidade de medida definida no sistema de gestão de materiais, como por exemplo:
serra, eletrodos, lixas, tintas, graxas, dentre uma diversidade de outros. A mão-de-
obra indireta são todos os tempos dos profissionais que não estão dedicados
diretamente a um serviço pré-definido, como: supervisão, planejamento,
coordenação, administrativos, liderança, gerenciamento. (SOUZA, 2009)
2.2.5.3 Custos de Perda de Produção
Os custos por perda de produção ou custos inerentes à multas por atraso de

entrega, ou custos de difícil contabilização como custos causados por perda de
encomendas ou de degradação da imagem da empresa, ou seja, custos que são
uma consequência da parada de um equipamento por falha e que não estão
diretamente relacionados com os custos do reparo em si, são denominados também
de custos indiretos de manutenção. (SOUZA, 2009)
2.2.6 Indicadores de Custos de Manutenção
Souza (2009, p.262) cita que existem seis indicadores chamados “Índices de
Classe Mundial” e que tal denominação se justifica pelo fato de que a maioria dos
países do ocidente os utiliza, se são eles:
a) MTBF – Mean Time Between Failures, ou TMEF – Tempo Médio Entre Falhas;
b) MTTR – Mean Time To Repair, ou TMPR – Tempo Médio Para Reparo;
c) MTTF – Mean Time do Fail, ou TMPF – Tempo Médio Para Falhar;
d) Disponibilidade Física da Maquinaria;
e) Custo de Manutenção por Faturamento;
f) Custo de Manutenção por Valor de Reposição.
36
Complementa Tavares (1999, p.82), que denominam-se “Índices de Classe

Mundial” os que possuem uma mesma expressão para o cálculo em todos os
países. São seis, sendo que quatro destes estão focados em gestão de
equipamentos e dois em gestão de custos.
Para Nunes (2015, p. 113)
Os indicadores mais frequentemente utilizados no gerenciamento dos

custos globais de manutenção, são: custo de manutenção versus custo de
produção; custo de manutenção versus investimento em substituição de
equipamentos; custo de manutenção versus faturamento.
2.2.6.1 Custo de Manutenção por Faturamento Bruto (CMFB)
Para a ABRAMAN (2013) o Custo Total de Manutenção por Faturamento

Bruto (CMFB) de forma geral este índice é de fácil cálculo, pois, os valores
necessários para sua execução são de conhecimento do setor de contabilidade da
empresa. Sua determinação é obtida pela relação entre o custo total da manutenção
(CTMN = custos diretos + custos indiretos), e o faturamento da empresa no período
considerado (FTEP) – Equação 2.
CMFB = CTMN x 100 (Eq.02)

FTEP
Com este indicador verifica-se o volume dos recursos aplicados com relação
a um indicador financeiro, que no caso é o faturamento bruto. Largamente difundido
e utilizado, pode fornecer referências para se poder traçar a relação entre os
diversos segmentos (benchmark). Por não necessitar de interpretações técnicas por
parte da manutenção industrial, este índice pode ser processado pelo próprio órgão
de contabilidade ou controladoria da empresa.
Segundo a ABRAMAN (2013), existe um valor médio elaborado à partir das
pesquisas realizadas em diversos segmentos industriais e de serviços, iniciadas nos
anos de 1995 conforme a Figura 7.
37
Figura 7 - Custo total da manutenção pelo faturamento bruto

2.2.6.2 Custo de Manutenção por Valor de Reposição das Instalações (CMVR)
Para Faraco (2010, p.49) este indicador é determinado pela relação entre o
custo total acumulado na manutenção de um determinado equipamento (ΣCTMN), e
o valor de compra desse equipamento novo (VLRP – valor de reposição) – Equação
3.
CMVR = ΣCTMN x 100 (Eq.3)

VLRP
O cálculo do CMVR se destina aos equipamentos estratégicos e

fundamentais que afetam pontos estratégicos da organização, tais como: o
faturamento, a qualidade dos produtos ou serviço, a segurança e o meio ambiente.
Tavares (2005) alerta que para se ter um bom controle dos custos de
manutenção o mesmo deveria ser composto de cinco parcelas, a saber: pessoal,
material, terceiros, depreciação e perda/redução de faturamento. Sendo ainda cada
parcela subdividida em: custo direto, custo indireto e custo administrativo ou rateio
38
de custos de outra área. Agindo desta maneira a empresa consegue com maior
clareza e rapidez, traçar um diagnóstico dos custos reais com manutenção.
Branco (2006b, p.119) comenta que além destes dois indicadores de custos
utilizados como de Classe Mundial, existem diversos outros índices de custo, os
quais devem estar sempre prontos para serem divulgados, porém, apenas alguns
devem ser divulgados sistematicamente. Entende-se que nenhuma empresa irá usar
todos os indicadores existentes, portanto, deverá encontrar aqueles que dentro de
sua estratégia de gerenciamento lhes auxiliem a entender o que se passa e a lhe
mostrar uma direção à seguir, visando o atingimento de suas metas e objetivos
organizacionais.
À seguir, apresentam-se outros indicadores de custos de manutenção:
2.2.6.3 Custo de Manutenção por Unidade Produzida (CMUP)
Branco (2006b, p.120) define que este indicador tem como finalidade
conhecer o quanto a manutenção influi no preço final da unidade de produto
acabado. Calcula-se dividindo o Custo Total de Manutenção (CTMN) pelo Total de
Unidades Produzidas (TUP) – Equação 4.
CMUP = CTMN (Eq.4)

TUP
Pode-se utilizar no denominador a quantidade produzida em toneladas, ou

litros, barris, metros cúbicos, quilômetros rodados, passageiros transportados, e
assim por diante, indicando um volume produzido.
2.2.6.4 Custo de Manutenção sobre Investimento Total (CINT)
Tem como finalidade conhecer a influência dos gastos e da manutenção no

total do capital investido, para determinação deste fator em novos projetos e para
determinar a obsolescência da unidade. O cálculo é simples, dividindo-se o Custo
39
Total de Manutenção (CTMN) pelo Custo Total do Investimento (CTIN) – Equação 5.

(BRANCO, 2006b)
CINT = CTMN (Eq.5)

CTIN
De acordo com Branco (2006b) tem-se ainda vários outros indicadores de

custos:
a)Custos do Pessoal de Manutenção;

b)Custos Relativo do Pessoal de Execução;
c) Custos do Pessoal Disponível;
d)Custos do Hh em Atividades Extra Manutenção;
e)Custos do Hh Total em Manutenção;
f) Custos das Horas de Manutenção Preventiva;
g)Custos das Horas de Manutenção Corretiva;
h)Custo Unitário da Hora de Manutenção;
i) Custo Unitário da Hora de Manutenção Preventiva;
j) Custos do Material Gasto em Manutenção;
k) Custos do Material Gasto em Manutenção Preventiva;
l) Custos do Material Gasto em Manutenção Corretiva;
m)Custos de Sobressalentes Gastos em Manutenção Preventiva;
n)Custos de Sobressalentes Gastos em Manutenção Corretiva;
o)Custo Percentual da Manutenção Preventiva;
p)Custo das Horas em Treinamento;
q)Custo das Ferramentas Especiais;
r) Custo Total das Ferramentas Existentes na Manutenção;
s) Custo das horas por estar impedidos de realizar um serviço.
2.2.7 Alocação dos Custos
Os apontamentos corretos dos custos de manutenção nos respectivos

equipamentos são de fundamental importância para o gerenciamento de qualquer
40
organização, pois, estes custos além de construir o histórico econômico do

equipamento, influenciam diretamente no custo final do produto acabado. Portanto,
a aplicação de um rateio percentual ou o apontamento direto dos custos nas
Ordens de Serviço, manuais ou informatizadas, em um campo apropriado
denominado Centro de Custo, é a medida adequada para que se faça a apuração
contábil dos custos de manutenção de uma planta. É de suma importância que
sejam corretamente alocados os custos de manutenção separadamente dos
investimentos. (SOUZA, 2009)
2.2.8 Tendência dos Índices Brasileiros de Manutenção
Como já apresentado em tópicos anteriores, desde 1985 a ABRAMAN tem

efetuado o levantamento e tabulação de dados para o cálculo dos principais
indicadores de manutenção no país. Na Figura 8 são apresentados alguns destes
resultados e na Figura 9 a tendência de desenvolvimento dos mesmos.
Figura 8 - Histórico dos índices brasileiros de custos de manutenção

Fonte: adaptado de ABRAMAN (2013) e TAVARES(2005)
41
Figura 9 - Histórico dos índices brasileiros de custos de manutenção

Fonte: Menezes (2016)
Para a ABRAMAN (2013) nos vinte e oito anos de histórico, claramente

observa-se que o custo de manutenção por faturamento bruto tende a reduzir cada
vez mais, sinal da preocupação das organizações com a sua gestão otimizada de
custos. Já, o custo de manutenção por investimento, tende a manter-se quase que
numa média constante.
2.2.9 Manutenção, um Custo Estratégico
Para Menezes e Hannemann (2011, p.2) A manutenção está diretamente

associada aos diversos indicadores de produtividade e suas tendências futuras,
assim, uma visão de melhoria contínua, custo benefício e metas de médio e longo
prazo deveriam fazer partes da gestão estratégica da manutenção. O bom
orçamento de manutenção é aquele que conduz a um bom processo de tomada de
decisões. O orçamento prevê tendências através da construção de um modelo o
mais parecido possível com a empresa que está se orçando e com o cenário em que
está inserida. O orçamento é estratégico, pois é a expressão quantitativa e formal
dos planos da administração da empresa, assim, se as políticas de manutenção
estiverem diretamente relacionadas às da empresa, o seu orçamento e a gestão de
seus custos tornar-se-ão também estratégicas.
42
2.3 ORÇAMENTO
Para que uma empresa seja avaliada financeiramente, para saber como está
usando o dinheiro da empresa e com quais resultados, é necessário que se faça
uma estimativa de gastos para o período apurado, usualmente esse período é de um
ano. Esta estimativa de gastos, estimativa de desembolso é chamada de
Orçamento. (BRANCO, 2010)
2.3.1 Orçamento da Manutenção
Um dos grandes problemas da área da Gestão de Manutenção com certeza

está ligado diretamente aos recursos dispensados pela empresa para que a
Manutenção possa desempenhar seu papel primordial que é de garantir o bom
funcionamento de todo parque de máquinas, equipamentos e suas instalações e
dessa forma manter seu rendimento e seu estado o mais próximo possível do
original.
Branco (2010, p.16) orienta que a gestão de manutenção deve fazer o seu
orçamento ou uma estimativa das despesas de manutenção de uma unidade
qualquer de produção, junto com os proprietários, os donos, ou com os
usuários/operadores das máquinas. Nunca sozinhos. Desta forma, os valores serão
os mais próximos da realidade esperada de uso, então, dos reparos. Entende-se
que a operação ou a produção, é a entidade, na empresa que mais e melhor sabe o
que precisa e vai produzir, consequentemente sabe o quanto vai necessitar e
solicitar das máquinas e equipamentos. Assim, não é competência da Manutenção
discutir a carga de trabalho das máquinas, mas sim, quantificar os custos da
prevenção e dos reparos para que tal carga de trabalho seja executada.
O Documento Nacional 2013 da ABRAMAN apresenta, ao longo dos anos da

pesquisa, que a maioria das manutenções possuem previsão orçamentária anual
(Figura 10), ou seja, que tem um orçamento elaborado pela própria manutenção.
43
Figura 10 - Previsão orçamentária anual

Ainda no mesmo contexto, o Documento Nacional demonstra que outra parte

das manutenções tem esse orçamento anual elaborado por outras áreas como a
contabilidade, financeira ou controladoria, vide Figura 11:
Figura 11 - Autonomia para elaboração do orçamento

Neste capítulo tratou-se, através da revisão bibliográfica, de fazer uma

abordagem sobre a manutenção industrial, a evolução histórica dos modos de
manutenção e sua aplicação, a formação básica dos custos industriais, a formação
dos custos de manutenção, os principais indicadores de performance de custos de
manutenção e a conceituação de orçamento. Com esta base pode-se então passar
a etapa efetivamente da pesquisa de campo.
44
3 MATERIAIS E MÉTODOS DE PESQUISA
Neste capítulo será demonstrado o processo metodológico seguido, com o

objetivo de estudar o cenário de custos de manutenção em uma empresa fabricante
de compensados da região norte de Santa Catarina, e assim, elaborar um método
sequenciado para que se possa obter a peça orçamentária.
3.1 TIPO DA PESQUISA
Gil (1991) destaca que, quanto a sua natureza a pesquisa pode ser de dois
tipos: básica, quando objetiva gerar conhecimentos novos úteis para o avanço da
ciência sem aplicação prática prevista. O segundo tipo, pesquisa aplicada a qual
objetiva gerar conhecimentos para aplicação prática, dirigida à solução de problemas
específicos.
A pesquisa científica pode ainda ser classificada quanto a dois critérios
básicos: quanto aos fins (seus objetivos) e quanto aos meios de investigação (os
procedimentos técnicos). (VERGARA, 2007)
Baseado nas definições anteriores, este trabalho é de natureza de pesquisa
aplicada, pois tem necessidade de resolver problemas que já existem na prática, de
forma imediata ou não. Quanto aos fins tem caráter exploratório, pois é realizada em
áreas de pouco conhecimento sistematizado, não comportando hipóteses na sua
fase inicial, porém no decorrer da pesquisa estas poderão surgir naturalmente. O
caráter exploratório fica evidente a partir do momento que essa monografia procura
proporcionar maior familiaridade com o problema, com vistas a torná-lo explícito.
Em paralelo, o estudo possui em seu fim um caráter descritivo, ou seja, expõe
características claras e bem delineadas de determinada população ou fenômeno,
para isso envolve técnicas padronizadas e bem estruturadas de coletas de seus
dados. O que evidencia-se pois o estudo procura: delinear as atividades de
manutenção no processo de produtivo de laminação de chapas de compensado,
conforme citado no objetivo específico a); apresentar as características de
determinado fenômeno, que são as ocorrências de falhas; utilizar técnicas
padronizadas de coleta de dados; fazer uma observação sistemática.
45
Quanto aos meios de investigação, trata-se de uma pesquisa de campo,

documental e bibliográfica. Assim caracterizada pois foi realizada dentro de uma
empresa madeireira, situada no município de Três Barras, norte de Santa Catarina,
ou seja, baseia-se no fato de que a experiência em que está sendo aplicada a
investigação é realizada exatamente no local onde são observados os fenômenos
estudados. O motivo da escolha foi definido em função da acessibilidade e pelo fato
do pesquisador trabalhar para esta empresa de forma a conhecer o seu sistema de
custeio na manutenção, que atende ao disposto nos objetivos específicos b), c) e d)
do presente trabalho. O caráter documental está presente, pois foi realizada uma
investigação em documentos internos da empresa; nas planilhas de custos; no
sistema de gerenciamento da manutenção (MANUSIS) e seus respectivos relatórios;
A pesquisa bibliográfica foi realizada em livros, dissertações e trabalhos
técnicos que tratam especificamente sobre os temas manutenção e custos, e foi
essencial para atender ao objetivo geral do trabalho.
3.2 CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA PESQUISADA
A empresa que ocupa lugar de destaque no ramo madeireiro nacional, é líder

no segmento de compensados e possui além do parque industrial no município de
Três Barras, Norte do Estado de Santa Catarina, também algumas propriedades
rurais de produção da matéria prima.
Com 4 anos de existência após a cisão de um dos maiores grupos da região,
dispõe de uma produção de em torno de 34.000 m3/ano. Essa empresa privada tem
sua produção destinada totalmente para o mercado externo, tendo seus principais
clientes nos Estados Unidos da América, Canadá, México, Chile, Espanha e
Uruguai.
Os principais produtos são chapas de compensado prensadas com diversas
opções de espessuras, aplicadas principalmente na construção civil.
46
3.3 CARACTERIZAÇÃO DO SISTEMA ESTUDADO
O parque fabril está assim distribuído sequencialmente pelos setores

produtivos, por onde chegam as toras de madeira nativas pré-cortadas e após
transformação saem as chapas de compensado:
- Pátio de recebimento de toras;

- Descascagem e seleção de toras;
- Cozimento de toras;
- Laminação de toras;
- Secagem de lâminas;
- Preparação, prensagem e colagem;
- Acabamento e pintura;
- Expedição.
Neste processo, o setor de laminação é uma das principais fases da

fabricação de compensados e os principais equipamentos que o compõem são os
tornos descascadores de toras, tornos laminadores, serras circulares, esteiras
transportadoras, guilhotinas verticais, picador de cavacos e elevadores de carga.
3.4 DEFINIÇÃO DAS VARIÁVEIS DA PESQUISA
Estão diretamente relacionadas com os objetivos do estudo, sendo a fonte

para a elaboração dos instrumentos de pesquisa. São determinadas por meio de
indicadores, que possibilitam medi-las ou indica-las no fenômeno observado. As
variáveis de investigação, suas definições e seus indicadores, são apresentadas na
Figura 12.
47
Figura 12 - Variáveis da pesquisa

Fonte: Menezes, 2016
3.5 COLETA DE DADOS
A coleta de dados ocorreu por meio de pesquisa bibliográfica em livros, sites

especializados, anais de eventos e dissertações com informações pertinentes ao
assunto tratado nesta monografia, consultando bibliotecas e banco de dados, de
forma pessoal ou por meio eletrônico.
A coleta de dados foi realizada também por via documental. Seja de forma
direta, através do acompanhamento dos fenômenos que ocorrem por meio de
pesquisa de campo na execução da rotina diária, seja de forma indireta, uma vez
que foram levantados dados internos acerca da empresa estudada, do seu processo
produtivo e sobre suas atividades de manutenção e de mensuração dos custos.
Foram consultados também os dois sistemas informatizados de
gerenciamento da manutenção (MANUSIS) e o ERP corporativo da empresa
(KUGEL). Realizou-se tal empreendimento através de instrumentos de pesquisa
como entrevistas, observação e planilha eletrônica de dados (Anexos).
Com base nos dados e informações coletadas nas pesquisas bibliográficas,
documental e campo, foram identificados os processos, suas causas e efeitos para o
surgimento da relação direta entre os custos de manutenção e a taxa de falhas,
através da identificação e mensuração dos fatores existentes no dia-a-dia da
empresa analisada e da análise dos sistemas de registro de dados e mensuração
dos respectivos custos na manutenção.
48
3.6 FERRAMENTA DA PESQUISA
Foi utilizada uma tabela em planilha eletrônica, na qual as informações

coletadas foram tabuladas e posteriormente elaborados os gráficos indicadores.
OBJETIVOS DE MANUTENÇÃO PLANEJAMENTO 2015

10 - LAMINAÇAO Uni jan/15 fev/15 mar/15 abr/15 mai/15 jun/15 jul/15 ago/15 set/15 out/15 nov/15 dez/15 Total 2015
Produção m3 -
A - Tempo Calendário h 0
A1 - Tempo Não programado h 0
A2 - Tempo Manutenção Programada h 0
B - Tempo Disponivel p/ Produção h 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B0 - Horas Efetivamente Trabalhadas h 0
B1 - Tempo de Interrupção Geral h 0 0 0 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0
B1.1 - Tempo de Interrupção por Manut h 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B10 - Falha Mecânica h 0
B11 - Falha Elétrica h 0
B12 - Falha Automação h 0
Taxa Interrupção Geral % #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!
Taxa Interrupção por Manutenção % #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!
MTTR Man h #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!
Nº Total de Falhas (K) nº 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Falha Mecânica - K10 nº 0
Falha Elétrica - K11 nº 0
Falha Automação - K12 nº 0
Nº Quebras Acumulado n/mês 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
MTBF Man h #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!
Custo Total de Manutenção (CTMN) R$ -
Custo Específico de Manutenção R$/m3 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!
Figura 13 - Planilha de dados de paradas de máquinas
3.7 TRATAMENTO DOS DADOS
Os dados de ocorrências de falhas foram filtrados de uma planilha eletrônica

chamada de OS_Manutenção_Industrial_2015.xls, onde todas as Ordens de Serviço
deveriam ser registradas. Aplicando-se alguns filtros próprios da planilha foram
selecionadas apenas as OS ´s relativas à serviços do tipo corretivos, concluídas, do
setor de laminação, por mês, por equipe, e calculados o total da quantidade de
ocorrências e o total de tempo de máquina parada no período.
49
Os dados de custos de manutenção foram identificados em outra planilha

eletrônica chamada de DRE_Demonstrativo de Resultados do Exercício_2015.xls,
referente a cada mês observado. Novamente aplicando-se filtros somente para obter
os dados referentes ao setor de laminação e das contas contábeis de manutenção.
3.8 LIMITAÇÕES DO MÉTODO ESCOLHIDO
Esta pesquisa apresenta três limitações: os dados para análise do resultado

foram referentes somente ao ano de 2015; a ciência por parte de todos na empresa
de que nem todas as ocorrências foram formalmente registradas em ordens de
serviço; a precariedade das informações lançadas na planilha eletrônica de controle
de ordens de serviço utilizadas na empresa.
3.9 ETAPAS DO PROCESSO DE PESQUISA
Na realização da pesquisa, procurou-se seguir o procedimento apresentado

no fluxograma da Figura 14.
De acordo com este fluxograma o primeiro passo foi à seleção das empresas
que poderiam participar deste trabalho, tendo como critério inicial ser alguma das
empresas nas quais o pesquisador tivesse o acesso franqueado à dados e
informações gerenciais.
Selecionada a empresa, buscou-se identificar um dos setores mais
importantes no processo produtivo daquele negócio para ser avaliado. À seguir, foi
solicitado ao setor de PCM o arquivo com os apontamentos das ordens de serviço e
paralelamente foi solicitado ao setor de Contabilidade o arquivo com os dados dos
lançamentos contábeis. Recebidos os arquivos, os dados foram selecionados e
tabulados na planilha de controle ferramenta principal desta pesquisa (Figura 13), e
o software utilizado foi o Microsoft Excel 2010 de forma a facilitar o tratamento dos
dados.
50
Figura 14 - Fluxograma do processo de pesquisa

À partir da montagem desta planilha é que foram elaborados os gráficos dos

indicadores de falhas e de custos, antecedendo assim a parte da análise dos dados
transformando-os em informações confiáveis e importantes para cumprimento do
objetivo geral deste trabalho, as quais auxiliarão na tomada de decisão com relação
a obtenção do orçamento futuro de manutenção do setor avaliado.
51
4 RESULTADOS OBTIDOS
Neste capítulo serão apresentados e discutidos os resultados tabulados da

pesquisa de campo efetuada na empresa fabricante de compensados da região
norte de Santa Catarina.
4.1 LEVANTAMENTO DA QUANTIDADE DE FALHAS
Buscando informações na planilha eletrônica onde a manutenção faz os

apontamentos das ordens de serviços realizados (Anexo A), identificamos a
quantidade de serviços de manutenção corretiva, realizados após quebra, com
ocorrência de máquina parada no decorrer de determinado tempo. Estas
informações estão plotadas no gráfico da Figura 15.
Figura 15 - Gráfico da quantidade de falhas por mês

Observando-se o gráfico evidencia-se que nos meses de abril e agosto foram

os picos de ocorrências de falhas nos equipamentos, no entanto, a meta de
quarenta (40) falhas por mês foi ultrapassada em cinco (5) meses. Há a
preocupação da empresa não apenas com os custos relacionados as falhas, mas
também com a sazonalidade de ocorrências.
52
4.2 LEVANTAMENTO E MENSURAÇÃO DOS CUSTOS
À partir da informações na planilha eletrônica (Anexo B) onde a contabilidade

da empresa registra todos os lançamentos de despesas, identificamos os custos de
manutenção do setor de laminação. Estas informações estão plotadas no gráfico da
Figura16.
As contas contábeis que compõe estes custos, e evidenciam o objetivo

específico b) são:
a) Equipamentos industriais
- Materiais de manutenção;
- Manutenção de motosserras (serviços terceirizados);
- Materiais para manutenção de pátio;
- Serviços de terceiros;
- Lubrificantes e combustíveis;
- Manutenção industrial (rateio).
b) Equipamentos Veiculares
- Materiais de manutenção;
- Serviços de terceiros;
- Consertos e compras de pneus;
- Lubrificantes;
- Despesas com oficina própria;
- Combustíveis.
53
Figura 16 – Custo geral de manutenção da laminação

Nota-se um comportamento bastante irregular da distribuição de custos de

manutenção ao longo do ano de 2015, havendo picos de despesas em abril e
agosto, os quais, se comparados com a quantidade de falhas nestes mesmos
meses, mostram similaridade de comportamento.
4.3 COMPARATIVO DOS CUSTOS X QUANTIDADE DE FALHAS
Agrupa-se então os dados das duas variáveis em uma única plataforma (Figura
17) e pode-se visualizar a evolução praticamente paralela dos valores levantados,
aumentando e diminuindo interligadamente.
JAN FEV MAR ABR MAI JUN JUL AGO SET OUT NOV DEZ
Qtd Falhas 44 44 38 51 27 31 28 55 41 33 32 38
Custo de
Manutenção 126.107 126.652 102.852 166.107 77.325 101.680 88.764 189.143 97.547 82.306 82.236 94.333
(R$)
Figura 17 - Quantidade de falhas x custos de manutenção
Plotando-se os pontos das variáveis de quantidade de falhas e de custos de

manutenção (Figura 18), evidencia-se visualmente essa tendência de correlação
direta entre os comportamentos das duas variáveis estudadas.
54
Ainda assim, ressalta-se que cada uma está desenhada na sua unidade de
grandeza de mensuração e mesmo assim percebe-se tal delineamento tendencioso
entre ambas.
Figura 18 - Quantidade de falhas x custos de manutenção

4.4 RELAÇÃO DA VARIAÇÃO DA QUANTIDADE DE FALHAS X CUSTOS
Afim de se estabelecer uma visualização mais clara sobre a relação existente

entre a quantidade de falhas e os custos de manutenção, utiliza-se os dados
tabulados na Figura 17 e leva-se as duas variáveis à mesma base de comparação,
ou seja, busca-se uma relação percentual de cada componente em relação ao seu
total ao longo do período observado, estabelecendo os dados da Figura 19. Em
seguida, é apresentado na mesma figura qual foi a variação percentual para mais ou
para menos de cada componente ao longo do tempo.
44 44 38 51 27 31 28 55 41 33 32 38
Qtd Falhas
10% 10% 8% 11% 6% 7% 6% 12% 9% 7% 7% 8%
Δ Falhas 0,0% 0,0% -1,3% 2,8% -5,2% 0,9% -0,6% 5,8% -3,0% -1,7% -0,2% 1,3%
Custo de
126.107 126.652 102.852 166.107 77.325 101.680 88.764 189.143 97.547 82.306 82.236 94.333
Manutenção
(R$) 9% 9% 8% 12% 6% 8% 7% 14% 7% 6% 6% 7%
Δ Custo 0,0% 0,0% -1,8% 4,7% -6,7% 1,8% -1,0% 7,5% -6,9% -1,1% 0,0% 0,9%
Figura 19 - Variação da ocorrência de falhas e dos custos de manutenção
55
Plotando-se então os pontos de variação de cada componente ao longo do

tempo em um mesmo gráfico, Figura 20, e percebe-se claramente que há a
influência direta de uma curva sobre a outra.
Figura 20 - Relação entre a quantidade de falhas e o custo de manutenção

A relação encontrada entre as curvas é da ordem de mais ou menos 1,1%, ou

seja, a variação das ocorrências de falhas influenciam numa varição na mesma
proporção percentual acrescidos de até 1,1% em média na variação dos custos.
4.5 ELABORAÇÃO DO ORÇAMENTO FUTURO
Baseando-se nos levantamentos anteriores, este trabalho sugere que o

orçamento das despesas de manutenção do setor de laminação seja executado
levando-se em conta essa tendência de correlação entre os fatores falhas x custos.
Desta maneira, além das considerações sobre os cenários econômicos e
financeiros do país e do mercado, do aumento ou redução previstas dos níveis de
produção para 2016, do aumento ou redução da quantidade de equipamentos no
parque fabril, sobre a vida útil aparente e residual dos ativos e da melhoria das
condições operacionais e da expertise dos operadores, o que se pretende é que as
funções que irão elaborar a peça orçamentária possam utilizar as informações
56
pertinentes a elevação dos níveis de confiabilidade e manutenabilidade dos sistemas

e equipamentos.
Tal condição se consegue num curto espaço de tempo com a implantação
sistematizada de execução de planos de manutenção preventiva e preditiva. A
realização destes planos fará com que gradativamente a taxa de falhas, ou a
quantidade de ocorrências de falhas vá sendo reduzida e mantenha-se em níveis
monitoráveis e controláveis, reduzindo-se os custos (Figura 21) decorrentes de
falhas como apresentado por Mirshawka e Olmedo (1993).
Figura 21 - Relação custo x nível de manutenção

Fonte: Mirshawka e Olmedo (1993)
Estabelecendo-se assim o ponto ótimo da relação dos custos versus o tipo de

manutenção aplicada e sabendo-se que o controle das falhas é um fator
preponderante para que esta equação seja conjugada.
Leve-se em consideração que nesta empresa não existe a prática de

manutenção preventiva, daí a sugestão desta implantação controlada não apenas
por um programa de preventiva mas pelos custos desta implantação comparando-se
com os custos das possíveis falhas que deixarão de acontecer.
57
5 CONCLUSÕES E RECOMENDAÇOES
A gestão e o controle de custos são um conjunto de atividades extremamente

importantes, motivadas pelo cenário econômico atual do país, onde a retomada do
desenvolvimento da economia é vital para a sobrevivência das organizações, e
ainda tem-se que cumprir cada vez mais as solicitações do mercado por mais
qualidade, flexibilidade, produtividade, confiabilidade e segurança.
Todos as citações e os conteúdos pesquisados e apresentados neste trabalho
têm como objetivo indireto mostrar que a função manutenção deve ser encarada
como estratégica dentro das organizações, e que pode e deve ser usada na redução
dos custos totais dos processos de produção como investimento, e não como gastos
adicionais. A manutenção é um centro de resultados não de custos.
Apesar de não citado neste trabalho, caberia, ainda, uma discussão sobre as
opções entre ter uma equipe de manutenção própria ou terceirizada, questão que
também deve ser analisada sob um ponto de vista estratégico e de custos
dependendo do tipo de tecnologia existente na planta, dos níveis de capacitação da
mão-de-obra própria e dos terceiros ofertados no mercado local.
Espera-se que este trabalho seja a fase embrionária para novos
desenvolvimentos, através do que se pretende mobilizar a comunidade de
manutenção a tratar de modo sistematizado, inteligente e assertivo este tema que é
tão importante para a sustentabilidade dos negócios. Procura também contribuir com
o desenvolvimento das atividades industriais locais, servindo de material de consulta
para a comunidade de manutenção no estabelecimento de metas e políticas para o
setor.
5.1 RECOMENDAÇÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
Como sugestões para futuros trabalhos a serem desenvolvidos sob este

tema, sugere-se:
1- Aplicação do conceito apresentado neste trabalho em uma empresa

completa, ou seja, analisando todos os setores produtivos, de forma a
58
estabelecer como são tratadas as questões de custos de manutenção e como

elas influenciam nos resultados desta empresa;
2- Desenvolvimento de pesquisa mais abrangente, com um universo maior de
empresas investigadas e com a avaliação das formas de como as empresas
vem elaborando os seus orçamentos de manutenção;
3- Aprofundamento e detalhamento da pesquisa através da elaboração de uma
dissertação de mestrado;
4- Desenvolvimento de um software capaz de conjugar todas as variáveis e
expressões necessárias à obtenção da base para tomada de decisão
gerencial;
5- Apresentação dos resultados às empresas participantes e em seminários e/ou
congressos de manutenção;
59
REFERÊNCIAS
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ABRAMAN. A Situação da manutenção no Brasil: Documento Nacional - Edição
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Gestão de Ativos em Salvador, 2013. Edição eletrônica disponível em CD.
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60
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KARDEC, Alan; XAVIER, Júlio de Aquino Nascif. Manutenção – função

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MENEZES, Geovani Tulio; HANNEMANN, Felipe. Desenvolvimento de um modelo

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MONCHY, François. A Função manutenção: formação para a gerência da

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NUNES, Enon Laércio. Saberes da manutenção: uma visão sistêmica. Curitiba:

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61
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PERES, Luis Carlos Cyrino. Planejamento orçamentário. Disponível em:

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SEIXAS, Eduardo de Santana. Manutenção Centrada em Confiabilidade. Rio de

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SOUZA, Valdir Cardoso de. Organização e gerência da manutenção:

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TAVARES, Lourival Augusto. Administração moderna da manutenção. Rio de

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______. Manutenção centrada no negócio. Rio de Janeiro: Novo Pólo, 2005.
VERGARA, Sylvia Constant. Projetos e relatórios de pesquisa em administração.

9 ed. São Paulo: Atlas, 2007.
62
APÊNDICES
63
APÊNDICE A - planilha de dados de paradas de máquina

64
ANEXOS
65
ANEXO A – APONTAMENTOS DE ORDENS DE SERVIÇO

66
ANEXO B – APONTAMENTOS DE CUSTOS

A Influencia Da Ocorrencia de Falhas No

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SUSTENTARE ESCOLA DE NEGÓCIOS

CURSO DE PÓS-GRADUAÇÃO LATO SENSU EM

A INFLUÊNCIA DA OCORRÊNCIA DE FALHAS NO ORÇAMENTO DA

GEOVANI TULIO MENEZES

A INFLUÊNCIA DA OCORRÊNCIA DE FALHAS NO ORÇAMENTO DA

Monografia apresentada à Sustentare

SUSTENTARE ESCOLA DE NEGÓCIOS

A INFLUÊNCIA DA OCORRÊNCIA DE FALHAS NO ORÇAMENTO DA

Monografia apresentada pelo aluno GEOVANI TULIO MENEZES em 30/05/2016

Orientador: Prof. MSc. NEWTON NAURO TASSO FARACO

Aprovada com nota

À Daniela, minha esposa, amiga, companheira

Às minhas filhas Geovanna e Giulianna pelo

Agradeço a Deus, pelo dom da vida, pelo conhecimento e sabedoria para

À minha esposa Daniela pela compreensão, estímulo e paciência que foram

Às minhas filhas, meu pais, irmãos, cunhado e cunhada que sempre

Ao amigo, Professor e Mestre Newton Nauro Tasso Faraco, pela amizade,

Ao Professor e Mestre Aluízio Jobede R. Vilar pela excelente ministração nas

Ao Professor Wilmar Cidral, por sua amizade e pelo incentivo e motivação

A todos os amigos da ABRAMAN e do meio da Manutenção, pelo incentivo e

“Reconhecer o desconhecimento sobre certas coisas é

Mario Sergio Cortella

O objetivo deste trabalho é apresentar um agregado de conceitos e práticas para

Palavras-chave: Manutenção, Custos de Manutenção, Orçamento de Manutenção.

Figura 1 - Evolução da manutenção – três gerações ........................................................................... 16

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT: Associação Brasileira de Normas Técnicas

1.1 OBJETIVO GERAL ................................................................................................................... 12

2 REFERENCIAL TEÓRICO ............................................................................................................ 13

2.1 MANUTENÇÃO ......................................................................................................................... 13

3 MATERIAIS E MÉTODOS DE PESQUISA .................................................................................. 44

3.1 TIPO DA PESQUISA ................................................................................................................. 44

4 RESULTADOS OBTIDOS ............................................................................................................ 51

4.1 LEVANTAMENTO DA QUANTIDADE DE FALHAS ................................................................. 51

4.3 COMPARATIVO DOS CUSTOS X QUANTIDADE DE FALHAS .............................................. 53

5 CONCLUSÕES E RECOMENDAÇOES ....................................................................................... 57

5.1 RECOMENDAÇÕES PARA TRABALHOS FUTUROS............................................................. 57

APÊNDICE A - PLANILHA DE DADOS DE PARADAS DE MÁQUINA ................................................ 63

ANEXO A – APONTAMENTOS DE ORDENS DE SERVIÇO .............................................................. 65

Avaliando as últimas três décadas da manutenção industrial, nas áreas de

1.1 OBJETIVO GERAL

Identificar, mensurar e avaliar os custos dentro do setor de manutenção

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

a) Mapear as atividades desenvolvidas pelo setor de manutenção da empresa

Para facilitar a compreensão sobre o tema abordado, apresentam-se neste

É necessário um aprofundamento sobre o tema função manutenção, e assim,

2.1.1 A Função Manutenção

Independente do conceito que melhor reflita a manutenção, o importante é

2.1.2 A Missão da Manutenção

Para Nascif (2010) e Kardec (2010) a missão da manutenção é garantir a

2.1.3 A Evolução Histórica da Manutenção

Até 1914 as empresas não contavam com a função ou departamento de

Para Siqueira (2005) a história da manutenção pode ser dividida em três

Figura 1 - Evolução da manutenção – três gerações

Para Mortelari (2011, p.31), nesse período o custo de manutenção começou a

Tavares (2005, p.67) afirma que:

[...] não basta que os agentes manutentores garantam elevada a

À partir dos anos 1980, Terceira Geração, tem havido um explosivo

Atualmente, o principal desafio da equipe de manutenção é não apenas

Kardec (2010), define que estamos vivendo a chamada Quarta Geração da

na garantia da disponibilidade, da confiabilidade e da manutenabilidade as três

Crescente; # Maior Disponibilidade; # Maior Disponibilidade;

# Maior vida útil do # Melhor relação custo- # Preservação do meio