MANUAL DE CONTROLE DA POEIRA NO SETOR

DE REVESTIMENTOS CERÂMICOS

Programa Nacional de Eliminação da Silicose

PNES

01
 MANUAL DE CONTROLE DA POEIRA NO SETOR
Presidente da República
Luiz Inácio Lula da Silva
DE REVESTIMENTOS CERÂMICOS
Ministro do Trabalho e Emprego
Carlos Lupi Programa Nacional de Eliminação da Silicose
PNES

Fundacentro

Presidente
Eduardo de Azeredo Costa

Diretor Executivo Substituto

Hilbert Pfaltzgraff Ferreira

Diretor Administrativo
Hilbert Pfaltzgraff Ferreira

Diretor Técnico
Jófilo Moreira Lima Júnior

ASPACER

Presidente
João Oscar Bergstron Neto

Diretor Superintendente
Luis Fernando Quilici

ASPACER
Associação Paulista das Cerâmicas de Revestimento

02 03
 Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)
Serviço de Documentação e Biblioteca – SDB / Fundacentro
SUMÁRIO
São Paulo – SP
Erika Alves dos Santos CRB-8/7110

Fundacentro. Apresentação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 07
Manual de controle de poeira no setor de revestimentos
cerâmicos / Fundacentro, Aspacer. – São Paulo, 2010. Reconhecimento dos riscos das poeiras minerais à saúde. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
60 p. : il. ; 23 cm.
Abaixo do título: Programa Nacional de Eliminação da Silicose – Descrição dos processos de fabricação de revestimentos cerâmicos. . . . . . . . . . . . . . . . . 13
PNES.
Fontes de geração da poeira e medidas de controle por etapa dos processos. . . . . . . . . . 25

1. Sílica – Controle de poeira. 2. Revestimento cerâmico. I. Medidas de controle administrativas e individuais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

Fundacentro. II. Título.
Medidas de controle de ordem geral. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
CIS CDU
Fub Sed 666.192:520.68 Referências e bibliografia recomendada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Garp Sfedi 666+667.63

CIS – Classificação do “Centre International d’Informations de Sécurité et

d’Hygiene du Travail”
CDU – Classificação Decimal Universal
Ficha Técnica
Participantes da elaboração pelas entidades do Fórum Interinstitucional Permanente da Indústria de
Revestimentos Cerâmicos
ASPACER FUNDACENTRO
Rogério Eduardo Ferreira – MAJOPAR e INCOPISOS Maria Margarida T. Moreira Lima - CTN
Hozana Paula C. Meneguelle – CONPAR Luiz Alberto Prado Corrêa - ERCA
Cláudio Donizete C. de Campos - CHIARELLI Eduardo Algranti - CTN
José Luiz Carraro - INCOPISOS Francisco Kulcsar Neto – CTN

COLABORADORES DAS EMPRESAS

Marcos Pereira – Grupo EMBRAMACO
Daniel Batista Moura – INCOPISOS FETICOM/SITICECOM
Emerson Luiz Pedro – Grupo EMBRAMACO Robinson Leme - SP
Ronaldo Sérgio Dias – INCOPISOS
Elcio Roberto Fiorio – UNIGRÊS

(*) Manual publicado com recursos do Termo de Acordo do IC nº 26.1997.15.000/5-12, firmado em 27/04/2010, pelo Ministério Público do Trabalho -
Procuradoria Regional do Trabalho - 15ª Região.
04 05
 APRESENTAÇÃO

Este manual foi elaborado como instrumento para a prevenção do risco de silicose no polo
cerâmico de Santa Gertrudes, no estado de São Paulo, e apresenta recomendações técnicas para o
controle da geração de poeira e da exposição dos trabalhadores nos processos de fabricação de
materiais cerâmicos para revestimento. As recomendações foram desenvolvidas pela Fundação Jorge
Duprat Figueiredo de Segurança e Medicina do Trabalho – FUNDACENTRO em parceria com técnicos
do Grupo de Excelência de Segurança do Trabalho – GETSCER da Associação Paulista das Cerâmicas de
Revestimento – ASPACER. O trabalho se insere dentro das ações do Programa Nacional de Eliminação da
Silicose – PNES, por meio do projeto ”Estudo da Exposição Ocupacional à Sílica na Indústria de
Revestimentos Cerâmicos”, da Fundacentro.

As ações do projeto têm orientado o Fórum Interinstitucional Permanente da Indústria

de Revestimentos Cerâmicos de Santa Gertrudes no controle do risco representado pela exposição
a poeiras nos ambientes de trabalho do setor. O Fórum reúne representantes da ASPACER, da Federação
dos Trabalhadores nas Indústrias da Construção e do Mobiliário do Estado de São Paulo – FETICOM-SP,
do Sindicato dos Trabalhadores nas Indústrias de Cerâmica de Limeira e Região – SITICECOM, de órgãos
governamentais de controle e de fiscalização do estado de São Paulo (MTE/SRTE/SP -Campinas, MPT/
PRT-15ª Região, INSS/Gerência Executiva em Piracicaba) e de entidades de pesquisa, representadas pela
Fundacentro e pelo Instituto de Pesquisas Tecnológicas de São Paulo – IPT/SP.

Segundo a Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT, revestimento cerâmico “é o

conjunto formado pelas placas cerâmicas, pela argamassa de assentamento e pelo rejunte”. As placas
cerâmicas para revestimento se constituem num material composto de argila e outras matérias-primas
inorgânicas, sendo conformadas, principalmente, por extrusão ou por prensagem, podendo ser esmaltadas
ou não esmaltadas. As placas cerâmicas podem ser produzidas por meio de dois processos distintos: com
moagem da matéria-prima por via úmida e com moagem da matéria-prima por via seca.

06 07
 O setor de materiais cerâmicos para revestimento integra a indústria de transformação de
minerais não metálicos e produz, principalmente, placas cerâmicas esmaltadas para a indústria da
construção, que as emprega nas edificações como acabamento de pisos e paredes em diversos ambientes
e no revestimento de fachadas, piscinas, saunas, lareiras e afins.

As informações constantes neste manual se referem à fabricação de revestimentos cerâmicos

esmaltados pelos processos por via úmida e por via seca, com a conformação das placas cerâmicas por
prensagem.

As recomendações apresentadas têm um caráter orientativo para os profissionais das áreas de

prevenção de acidentes e de doenças ocupacionais, de qualidade e de meio ambiente, de produção e de
projetos industriais das empresas, bem como para os fornecedores de equipamentos e de matérias-primas
para o setor. O principal objetivo deste trabalho é apresentar informações para que esses profissionais
busquem de forma integrada soluções para a melhoria dos processos e dos ambientes de trabalho,
contribuindo para a prevenção das doenças respiratórias que podem afetar os trabalhadores da indústria
de revestimentos cerâmicos.

Para elaborar o manual, o grupo de técnicos se baseou em recomendações européias sobre

o controle da poeira no setor, em trabalhos realizados em outros segmentos da indústria cerâmica no
Brasil e no estudo preliminar sobre a exposição ocupacional a poeira nas empresas de placas cerâmicas
de Santa Gertrudes, conduzido pela FUNDACENTRO no período de agosto de 2005 a junho de 2006 e
complementado em 2009, bem como na prática de adoção de medidas de controle pelas empresas do
polo cerâmico.

Maria Margarida T. Moreira Lima

Coordenadora do Projeto da FUNDACENTRO
Gerente setorial de cerâmica e vidro/PNES

08 09
 RECONHECIMENTO DOS RISCOS DAS POEIRAS MINERAIS À SAÚDE

Os riscos à saúde decorrentes da exposição a poeiras minerais estão presentes em todas

as situações de trabalho com matérias-primas extraídas do solo e que sofram qualquer processo de
fracionamento. O risco da exposição ocupacional a poeiras minerais contendo sílica (SiO2) é o mais
abrangente, uma vez que o silício e seus compostos estão presentes em 60% da crosta terrestre,
aparecendo como sílica livre, mais comumente na forma cristalina do quartzo, ou como parte da estrutura
dos silicatos como sílica combinada.

O principal risco da exposição ocupacional a poeiras contendo sílica é o aparecimento de

doenças no sistema respiratório dos trabalhadores. Dentre elas, as mais importantes são a silicose,
uma pneumoconiose originada pela sílica cristalina, não combinada, e o câncer pulmonar. Outras
pneumoconioses, caracterizadas por fibrose nodular ou intersticial do pulmão, podem ser causadas pela
sílica combinada, na forma de silicatos, mais especificamente relacionadas à exposição a poeiras de talco,
de asbesto, de feldspatos, de micas e de argilas do tipo ball-clay e china-clay (caulim).

Dentre os polimorfos da sílica cristalina, o quartzo, por ser o mais abundante na natureza e a
variação mais estável em condições normais de temperatura e pressão, é o mais importante como agente
de risco do aparecimento da silicose entre os trabalhadores, estando presente como componente da
poeira em inúmeros processos industriais.

A silicose é uma doença pulmonar, crônica e incurável, progressiva e irreversível, que pode
determinar a incapacidade para o trabalho, invalidez, aumento da susceptibilidade à tuberculose e,
freqüentemente, levar ao óbito o paciente afetado (GOELZER; HANDAR, 2001). Ocorre, geralmente, como
uma fibrose pulmonar nodular difusa (NIOSH, 2002). Esta doença pulmonar, algumas vezes assintomática,
depende da inalação de partículas de sílica cristalina respirável, ou seja, com diâmetros menores do que
10 µm (dez micrometros), e da sua deposição na região de troca gasosa dos pulmões (IARC, 1987).

10 11

FOTO: cortesia de Eduardo Algranti
A silicose também predispõe o organismo do
trabalhador a outras doenças, como a tuberculose,
o enfisema, a limitação crônica ao fluxo aéreo e
doenças auto-imunes
(ALGRANTI et al., 2003).
Fig. 1: Silicose moderada. Nódulos
disseminados pelos campos pulmonares
No setor de materiais cerâmicos para revestimento o risco da exposição a poeiras se caracteriza
pelas matérias-primas utilizadas, de composição mineral e na forma de pó, e por processos que geram a
poeira na fração respirável. A argila, principal matéria-prima das placas cerâmicas, é “um material natural,
terroso, de granulação fina, que geralmente adquire, quando umedecido com água, certa plasticidade”,
segundo definição de Souza Santos (1975).
As argilas são comumente uma mistura de diferentes tipos de argilominerais, junto com
micro cristais de carbonatos, feldspatos, micas e quartzo. As partículas dos minerais de argila podem
ser cristalinas ou amorfas, lamelares ou fibrosas e, quimicamente, todos os argilominerais são silicatos
hidratados de alumínio.
Outras matérias-primas, como os esmaltes e engobe, usados no recobrimento das placas
cerâmicas, são preparações a partir do vidro de esmalte cerâmico (fritas). Sua formulação é variável e
depende das características a serem obtidas no produto acabado e da temperatura de queima do material
cerâmico. As fritas são produzidas pela fusão e resfriamento de uma mistura de matérias-primas de
natureza cristalina, sendo as mais comuns o quartzo, o caulim, os feldspatos, o ácido bórico cristalizado,
a colemanita, o espodumênio, o talco, a dolomita, carbonatos, nitratos, óxidos de zinco e de chumbo e o
silicato de zircônio. Nas preparações de esmaltes adicionam-se às fritas componentes plastificantes, como
caulins e argilas plásticas, e aditivos orgânicos.
12
DESCRIÇÃO DOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO DE REVESTIMENTOS CERÂMICOS
A fabricação dos materiais cerâmicos para revestimento, em escala industrial, se caracteriza
por dois processos de produção: moagem por via seca e moagem por via úmida, com moldagem por
prensagem. Estes resultam, respectivamente, na produção da cerâmica de base vermelha e da cerâmica
de base clara.
As diferenças entre os processos por via seca e por via úmida encontram-se, principalmente,
na composição das massas cerâmicas e nos teores de umidade requeridos para o trabalho nas prensas e
nas fases anteriores à conformação das placas cerâmicas, envolvendo diferentes operações unitárias para
se obter a cominuição e o fracionamento granulométrico das matérias-primas.
Extração da matéria-prima, armazenamento e abastecimento dos processos
A argila, principal matéria-prima utilizada na fabricação dos revestimentos cerâmicos, é extraída
das jazidas ou argileiras, passando por processo de britagem para quebra dos torrões. Para o processo
via seca é necessário fazer a secagem da argila em terreiros ao ar livre, exposta ao sol, onde se faz sua
movimentação para garantir a secagem de forma homogênea. Quando não é possível realizar a secagem
ao sol são utilizados secadores a gás.
Após a extração, as matérias-primas podem ser beneficiadas por terceiros em unidades de
massa ou nas próprias indústrias de fabricação das placas cerâmicas, onde chegam transportadas por
caminhões e são armazenadas em locais específicos junto ao setor de moagem das empresas.
No processo via seca as matérias-primas são analisadas e transferidas por pá carregadeira para
as caixas de alimentação dos moinhos e no processo via úmida para um caixão alimentador acoplado a uma
balança automática, onde é feita a composição da massa cerâmica segundo formulação preestabelecida
e corrigida de acordo com o teor de umidade das matérias-primas. Através de esteiras transportadoras
e elevador de canecas, o conjunto destas matérias-primas é transferido para as etapas posteriores do
processo.
13
 Moagem

No setor de moagem a argila é transformada na massa cerâmica propriamente dita, que

consiste num pó com granulometria controlada, preestabelecida pelo processo. A moagem pode ocorrer
por via úmida ou por via seca.

No processo por via úmida a matéria-prima é moída misturada com água. A massa cerâmica
pode ser composta por várias argilas de tonalidades claras e outros minerais (tais como: feldspatos, filito,
talco, calcário e caulim) que são adicionados à água, com produtos químicos defloculantes (silicato de
sódio e tripolifosfato de sódio), para moagem em moinhos rotativos de bolas (em geral, com esferas de
alumina de alta densidade), que giram na posição horizontal, apoiados em dois eixos nas extremidades,
formando a barbotina, uma “solução” de argila bastante homogênea. A barbotina é descarregada por
mangotes e peneirada, sendo armazenada em tanques subterrâneos (vascas) onde fica em constante
agitação para evitar sua decantação. Com o auxílio de bombas, a barbotina é transferida para um tanque
menor (tanque do dia) e depois para uma torre de secagem, o atomizador (Spray Dryer), onde é borrifada
Fig. 2: Extração da matéria-prima Fig. 3: Armazenamento da matéria-prima e passa por um processo de eliminação da água e de formação de grânulos esféricos, que caracterizam
a massa cerâmica a ser prensada (argila atomizada).

No processo por via seca a argila é moída a seco, em moinhos de martelo e pendulares
combinados. A massa cerâmica é preparada a partir de uma mistura de argilas de queima avermelhada,
mais ou menos plásticas, com posterior seleção granulométrica por peneiramento e umidificação e
FOTO: cortesia de NIS – Network Italiano Silice.

homogeneização em moinhos granuladores, onde se obtém a massa cerâmica para prensagem (argila
granulada).

Fig. 4: Abastecimento do processo via seca Fig. 5: Abastecimento do processo via úmida

14 15
 ETAPAS DOS PROCESSOS PRODUTIVOS

Silos

A matéria-prima após ser processada no setor de

moagem é transportada por esteiras e elevador
de canecas até os silos para armazenagem.

ARMAZENAMENTO
EM SILOS ARMAZENAMENTO EM GALPÕES
Fig. 7: Esteira transportadora de argila

(MOINHOS DE
MARTELO
E PENDULAR)
MOAGEM
COM SILO SILO
ÁGUA PÓ PÓ Prensagem
ATOMIZADO GRANULADO GRANULAÇÃO
E PENEIRAMENTO A massa cerâmica sai dos silos de armazenagem
sendo transportada por meio de esteiras e
MOAGEM PARA PREPARAÇÃO elevador de canecas, passando por uma peneira
DO ESMALTE
vibratória onde o material que está fora do
padrão ou da granulometria é retido. O restante
é conduzido até as tremonhas das prensas
onde ocorre a transformação da massa na
SECADOR
placa cerâmica (verde, biscoito, bolacha, crua,
base). As placas prensadas são transportadas
por roletes e na mesa das prensas passam por
processos de acabamento, como rebarbação e
Fig. 8: Prensa hidráulica escovação.

ESMALTAÇÃO E DECORAÇÃO

Fig. 6
16 17

Secagem
Após o processo nas prensas as placas de
cerâmicas são transportadas até os secadores
onde passam por um processo de retirada da
umidade nelas contida. Os secadores podem ser
verticais ou horizontais e processam a secagem
com temperaturas em torno de 120 ºC.
A esmaltação consiste na aplicação, por meio de cortina (véu campana) ou pulverização, de
uma camada fina de engobe e, sucessivamente, uma ou mais camadas do esmalte, para se obter a
vitrificação e os efeitos de qualidade e de acabamento do revestimento cerâmico. O engobe, entre outras
funções, tem o objetivo de inibir reações entre o esmalte e as impurezas da massa cerâmica, e diminuir
a absorção do esmalte pela peça crua. Pode-se também aplicar o engobe na base da placa, ao final da
linha de decoração, para efeito de antiaderência nos rolos do forno.
Após o recobrimento do revestimento cerâmico com o esmalte, são aplicados os padrões de
decoração desejados, com o uso de máquinas serigráficas rotativas e máquinas de impressão flexográfica.
Efeitos de textura e rugosidade são obtidos com a aplicação da granilha, que é um material vítreo de
diferentes granulometrias. Esses processos fornecem diversos efeitos à superfície dos materiais, que só
se distinguem completamente após a queima.

Fig. 9: Secador horizontal

Esmaltação e decoração

Terminado o ciclo dentro do secador, a placa

cerâmica é movimentada por correias para a
linha de esmaltação, onde passa por diversas
etapas ao longo da linha.
Dependendo do produto fabricado, podem ser
realizadas, além da aplicação dos materiais de
recobrimento, outras operações de acabamento,
envolvendo sopro com ar, escovação, lixamento
e rebarbação das placas cerâmicas.

Fig. 11: Esmaltação por véu campana Fig. 12: Máquinas serigráficas
Fig. 10: Linha de esmaltação

18 19
 Classificação e Embalagem

Pulmão
Após a queima os materiais para revestimento cerâmico são classificados segundo padrões
pré-estabelecidos por normas técnicas; posteriormente são acondicionados em embalagens de papelão e
No final das linhas de esmaltação as placas colocados sobre estrados (pallets). Os pallets depois de inspecionados são revestidos com filme plástico,
cerâmicas são estocadas em unidades móveis se necessário, e transferidos por empilhadeiras para o estoque. Esses processos, em geral, ocorrem de
de armazenamento (cestones), por meio de forma automatizada.
um mecanismo denominado pulmão, antes
de serem levadas automaticamente ao forno.
Esse armazenamento auxilia nos ajustes
necessários nas linhas de esmaltação e nas
operações de manutenção, garantindo que o
forno não se esvazie em eventuais paradas
de produção.

Fig. 13: Pulmão com cestones

Forno/queima

Após o processo na linha de esmaltação, o Fig. 15: Classificação e escolha Fig. 16: Embalagem
revestimento cerâmico segue para o ciclo
de queima (sinterização) em forno contínuo
tipo monoqueima, linear e automático, em
temperatura máxima em torno de 1100 ºC
Estocagem
e com diferentes gradientes de aquecimento
e resfriamento, ao longo do período de
Os pallets são estocados em armazéns de
permanência no forno, resultando no produto
produtos acabados, ou nos pátios das indústrias,
acabado.
e posteriormente enviados ao mercado
consumidor, via transporte rodoviário.
Fig. 14: Forno monoqueima a gás

Fig. 17: Estocagem

20 21
 Preparação dos esmaltes, engobe e corantes ETAPAS DO PROCESSO DE PREPARAÇÃO DE ESMALTES E ENGOBE

As misturas dos componentes dos esmaltes e engobe já vêm prontas dos coloríficos,
acondicionadas em embalagens plásticas (bags), processando-se a sua mistura e fracionamento em
moinhos de bola junto com água e pequenas adições dos produtos químicos e corantes necessários para
a formulação completa. Após a moagem, os esmaltes e o engobe são peneirados e transferidos para
tanques com agitadores mecânicos (girandulas). Por meio de vascas são transportados para a linha de BIG
BAG

esmaltação e aplicação sobre as placas cerâmicas. As tintas de acabamento (decorativas) são preparadas
em agitadores, antes de abastecer as máquinas serigráficas e flexográficas.
Recebimento e armazenamento
dos bags com as misturas formuladas
de esmalte e engobe
Transporte do bag para
carregamento do moinho
Carga e preparação das misturas
em moinhos de bola

Armazenamento nas girândulas Descarga com peneiramento e Moagem com água

com agitação lenta bombeamento pneumático para (por várias horas)
as girândulas

Peneiramento e transporte para Aplicação dos esmaltes

Fig. 18: Moinhos de esmalte e engobe as linhas de esmaltação por véu campana

22 23
 FONTES DE GERAÇÃO DE POEIRA E MEDIDAS DE CONTROLE POR ETAPA
DOS PROCESSOS

As fontes de geração de poeira na indústria de revestimentos cerâmicos estão presentes

em diferentes etapas dos processos de fabricação por via úmida e por via seca. Para não expor os
trabalhadores ao risco de doenças respiratórias e não contaminar o ambiente em geral, se faz necessária
a implantação de medidas de engenharia e a adoção de procedimentos e práticas de trabalho de forma
a eliminar ou minimizar a formação da poeira nos processos. É importante salientar que há tecnologias
disponíveis de controle da exposição a poeiras em todas as fases da produção de materiais cerâmicos
para revestimento. Atualmente, não se justificam exposições excessivas e casos de doenças ocupacionais
conseqüentes à ausência de controle nos ambientes de trabalho.

Neste capítulo são descritas as principais fontes geradoras de poeira nos processos industriais e
indicadas as medidas de controle a serem adotadas em cada etapa da fabricação de materiais cerâmicos
para revestimento.

As medidas de controle podem ser classificadas de caráter coletivo e de engenharia, se

projetadas e aplicadas nos ambientes e nas fontes de geração da poeira nos processos, como os sistemas
de ventilação local exaustora (VLE), de caráter administrativo, como aquelas inseridas nos programas de
gestão de risco, de caráter individual, como a utilização de equipamentos de proteção respiratória (EPR)
e de vestimentas adequadas, e, também, como de ordem geral, por meio da limpeza e da sinalização dos
locais de trabalho.

As medidas de caráter individual e de ordem geral estão detalhadas ao final do capítulo e são
necessárias a todos os locais de trabalho e etapas do processo.

24 25
 Transporte e armazenamento das matérias-primas

Fontes de geração da poeira:

Trânsito dos veículos de transporte;

Descarga de caminhões e movimentação da argila e de demais constituintes da massa cerâmica por
pá carregadeira;
Armazenamento em pátios abertos;
Ação dos ventos.

Medidas de controle:

Pavimentação e umidificação das vias de acesso aos locais de armazenamento;

Transporte e movimentação da argila por caminhões com caçamba enclausurada e por pá carregadeira Fig. 19: Armazenamento da argila

com cabines fechadas e ar condicionado;

Armazenamento das matérias-primas em galpões fechados e protegidas da ação do vento;

Barreiras vegetais ao longo das vias de transporte e junto às áreas de armazenamento;

Equipamento de proteção respiratória (EPR) nas atividades de supervisão da descarga e
armazenamento, conforme página 45;
Sinalização nos locais de armazenamento, conforme página 55.

Fig. 20: Movimentação da argila por pá carregadeira

26 27
 Transporte e alimentação das matérias-primas

Fontes de geração da poeira:

Trânsito dos veículos de transporte;

Movimentação da argila e de demais constituintes da massa cerâmica por pá carregadeira e caminhões;
Adição das matérias-primas nas caixas de alimentação dos moinhos;
Ação dos ventos.

Medidas de controle:

Pavimentação e umidificação das vias de acesso às áreas dos moinhos;

Barreiras vegetais junto às áreas dos moinhos;
Cabine fechada com ar condicionado nas pás carregadeiras e caminhões que alimentam os processos;
Sistemas de ventilação local exaustora (VLE), com captores adequados e filtros manga, nas caixas de Fig. 21: Caixa de alimentação das matérias-primas com VLE

alimentação das matérias-primas;

EPR durante as atividades de supervisão da alimentação das matérias-primas, conforme página 45;
Limpeza das áreas de alimentação dos moinhos, conforme página 49;
Sinalização nas áreas dos moinhos, conforme página 55 .

Fig. 22: Transporte e alimentação da argila por

caminhão com caçamba enclausurada
28 29
 Preparação da massa cerâmica Limpeza dos pisos das áreas de trabalho com VLE, conforme página 49;
Lavagem com água das áreas de descarga dos moinhos de argila, no processo via úmida,
Fontes de geração da poeira:
conforme página 49;
Processamento das matérias-primas nos moinhos e peneiras; EPR durantes as atividades de limpeza e manutenção e de supervisão dos equipamentos,
Processos de granulação da argila (via seca) e atomização da barbotina (via úmida); conforme página 45;
Movimentação da argila e de demais constituintes da massa cerâmica por esteiras abertas; Sinalização, conforme página 55 .
Derramamentos de argila e secagem dos derramamentos da barbotina (via úmida);
Limpeza inadequada das áreas e equipamentos;
Coleta e retorno de resíduos do processo por meio de pá e carrinhos de mão;
Ação dos ventos.

Medidas de controle:

Segregação da área de moagem no processo industrial, com controle do vento do ambiente externo;
Enclausuramento dos equipamentos de processamento e de transporte das matérias-primas;
Sistemas de VLE, com captores projetados e dimensionados adequadamente, e coleta da poeira por filtros
manga, nas caixas de alimentação dos moinhos, nas peneiras, nos granuladores e atomizadores e
nos pontos de transferência das esteiras transportadoras;

Bandejas de contenção dos resíduos da limpeza no retorno das esteiras transportadoras;
Sistema pneumático para transporte de material pulverulento, sempre que aplicável;
Transporte da barbotina por meio de sistemas fechados (via úmida);
Coleta dos resíduos de derramamentos acidentais da barbotina através de grelhas e tanques de
contenção para a sedimentação e recuperação das matérias-primas (via úmida);
Coleta dos resíduos da massa cerâmica por meio de coletores e procedimentos que evitem a geração Fig. 23: VLE no ponto de transferência da esteira Fig. 24: Sistema de propulsão para o transporte
e dispersão de poeira; pneumático de materiais em pó

30 31
 Fig. 25: Esteira enclausurada

Fig. 27: Processos enclausurados e com VLE

Fig. 26: Bandeja de coleta de resíduos na esteira
transportadora de argila
32 33
 Prensas

Fontes de geração da poeira:

Alimentação das tremonhas das prensas;

Operação de prensagem;
Resíduos da prensagem da massa cerâmica e quebra das placas prensadas (chamote);
Coleta e descarte do chamote e dos resíduos da massa cerâmica em recipientes abertos;
Operações de escovação, rebarbação e lixamento na mesa das prensas e correias transportadoras;
Acúmulo de resíduos da massa cerâmica nos pisos;
Limpeza inadequada das áreas e equipamentos;

Medidas de controle:

Sistemas eficientes de VLE nas prensas;

Enclausuramento dos coletores da massa cerâmica excedente das prensas, com VLE;
Sistemas de VLE nas ferramentas de acabamento inseridas na mesa das prensas e nas correias
transportadoras das placas prensadas;
Bandejas de retenção de resíduos da massa cerâmica na parte inferior das mesas das prensas;
Coleta dos resíduos de chamote por meio de coletores e procedimentos que evitem a geração
e dispersão de poeira;
Limpeza dos equipamentos, pisos e bandejas de resíduos com VLE, conforme página 49.
EPR durante as atividades de limpeza e manutenção e de supervisão dos equipamentos, Fig. 28: Sistema de VLE da prensa
conforme página 45;
Sinalização, conforme página 55.

34 35
 Fig. 32: Bandeja de retenção inclinada e caixa de coleta
de resíduos, sob a mesa da prensa

Fig. 29 Fig. 30
Parte posterior e inferior da prensa: sistemas de VLE para coleta de poeira e de resíduos da bandeja

Fig. 33: Detalhe da caixa-gaveta de coleta dos resíduos

da mesa da prensa: recomendável acoplar dispositivo
Fig. 31: Caixa de coleta de resíduos do de exaustão Fig. 34: Coleta dos resíduos da massa cerâmica, com VLE,
abastecimento da prensa sob a mesa da prensa
36 37
 Linha de esmaltação

Fontes de geração da poeira:

Quebra das placas cerâmicas e a coleta dos resíduos (chamote);

Descarte do chamote em caçambas ao longo das linhas de processo;
Operações de sopro, escovação, lixamento e rebarbação, sem VLE;
Acúmulo no piso de resíduos das operações de acabamento, ao longo da linha;
Limpeza inadequada das áreas e equipamentos.

Medidas de controle:

Sistemas de VLE com captores adequados nas operações de acabamento ao longo da linha;
Fig. 35: VLE na rebarbação das placas cerâmicas e bandeja
Sistema de VLE na aplicação da granilha; para coleta de resíduos

Bandejas de retenção da queda das placas cerâmicas nas curvas das correias transportadoras,
em especial na saída do secador e do forno;
Bandejas para coleta de resíduos na parte inferior das correias, onde houver operações de acabamento;
Limpeza dos pisos com VLE e/ou com água corrente, conforme página 49.

Fig. 36: VLE na escovação das placas cerâmicas Fig. 37: VLE no lixamento e escovação das placas
cerâmicas

38 39

Fig. 38: Bandeja de retenção
Fig. 39: Coleta inadequada de placas cerâmicas
projetadas fora da correia
40
Preparação dos esmaltes e engobe
Fontes de geração da poeira:
Dosagem manual dos componentes dos esmaltes, engobe e corantes;
Alimentação da carga dos moinhos;
Manuseio e descarte dos bags usados;
Derramamentos com secagem da suspensão de esmaltes e engobe;
Limpeza inadequada das áreas e equipamentos.
Medidas de controle:
Segregação da área de moagem do restante do processo industrial;
Alimentação dos moinhos por meio de plataformas e de equipamentos de descarga apropriados,
com mecanismo seguros de guindar e transportar para os recipientes com as matérias-primas.;
Sistemas de VLE nas plataformas de carga, com captores projetados e dimensionados acoplados por
dutos de exaustão aos equipamentos de alimentação dos moinhos;
Vedação entre a boca de alimentação dos moinhos e a abertura de escoamento das matérias-primas dos
bags ou de qualquer outro tipo de conteiner (uso de saiote de lona, espumas);
Projeto de um sistema para coleta e descarte dos bags vazios, com VLE para controle da geração
de poeira dos resíduos da matéria-prima. Nunca comprimir manualmente os bags;
Transporte da massa líquida dos esmaltes e engobe por meio de sistema fechado;
Coleta dos resíduos de derramamentos da massa líquida por meio de sistemas de coleta e de tanques
de contenção que permitam a sedimentação e recuperação das matérias-primas;
EPR e vestimentas adequadas nas atividades de abertura dos bags e de dosagem de componentes
menores dos esmaltes, engobe e corantes, na limpeza das plataformas e na manutenção dos equipamentos,
conforme página 45;
Limpeza dos pisos da plataforma de carga dos moinhos com VLE e dos pisos da área de descarga e
transporte com água corrente, conforme página 49;
Sinalização na área dos moinhos, conforme página 55.
41
 Fig. 42: Plataforma de abastecimento dos moinhos de esmalte,
com detalhe dos dutos de VLE

Fig. 41: Recipiente hermético para

alimentação de esmaltes e engobe, Fig. 43: Abastecimento dos moinhos de esmalte por meio Fig. 44: Abastecimento dos moinhos de esmalte por meio de
Fig. 40: Sistema de abastecimento dos moinhos sobre balança de bags, com sistema de VLE caixa e trilho, com sistema de VLE
42 43
 MEDIDAS DE CONTROLE ADMINISTRATIVAS E INDIVIDUAIS

As empresas, por meio dos seus serviços de engenharia de segurança e de medicina do

trabalho (SESMT), devem implantar as medidas administrativas necessárias para minimizar a exposição
dos trabalhadores às poeiras, dando prioridade à implantação de projetos de engenharia para o controle
das fontes de geração e de contaminação do meio ambiente de trabalho, conforme indicado no capítulo
anterior. Juntamente com esses projetos, cabe às empresas gerenciar o tempo de exposição e o número
de trabalhadores expostos nas funções de maior risco de exposição, considerando os resultados do
monitoramento das concentrações de poeira no ambiente de trabalho e os resultados do controle médico
de todos os seus trabalhadores, no âmbito do Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA) e do
Programa de Controle Médico em Saúde Ocupacional (PCMSO).

O PPRA e o PCMSO devem incluir outros programas gerenciais, como o de proteção respiratória
(PPR) e os programas de formação, capacitação e informação dos trabalhadores.

Nos programas de qualificação e capacitação da mão de obra, em especial, deve-se considerar

que a adequada informação sobre o processo produtivo e sobre os agentes de risco aos trabalhadores
permite com que se tornem participantes das ações de prevenção dos riscos ocupacionais nos locais de
trabalho.

Como medidas de caráter complementar aos projetos de controle da poeira são necessárias as
Fig. 46: Situação inadequada de operação dos
moinhos e de descarte dos bags seguintes medidas de controle de caráter individual:
European Network for Silica

Equipamentos de Proteção Individual

Os equipamentos de proteção individual (EPI) são itens obrigatórios nas situações de trabalho
em que os riscos ocupacionais não se encontram completamente controlados nas fontes de geração e de
transmissão.
Fig. 45: Sistema para coleta e descarte dos bags vazios
O EPI deve ser fornecido gratuitamente pela empresa e ser certificado pelo órgão competente
na certificação desse tipo de equipamento, conforme previsto na legislação de segurança e medicina do
trabalho.
44 45
 O equipamento de proteção respiratória (EPR) deve ser utilizado pelos trabalhadores do - respirador do tipo peça facial inteira com filtro P2 ou P3;
processo de fabricação de revestimentos cerâmicos enquanto as medidas de engenharia e de ordem - respirador do tipo peça semifacial com filtro P2 ou P3;
geral não sejam suficientes para manter as concentrações de poeira nos ambientes de trabalho em níveis
- respirador do tipo peça semifacial filtrante PFF2 ou PFF3 (máscara descartável).
abaixo do nível de ação (NA), que se estabelece como sendo a metade do valor do limite de exposição
ocupacional (LEO) recomendado, devendo ser obrigatório nas atividades de manutenção.

Respirador do tipo peça Respirador do tipo peça Respirador do tipo peça

facial inteira semifacial semifacial PFF2 ou PFF3
Fig. 47: Proteção respiratória (máscara descartável)

Fig. 48: Equipamentos de proteção respiratória - EPR

Os filtros do EPR devem ser especificados de acordo com as características da poeira,

considerando o tamanho, a composição e a toxicidade das partículas e as concentrações existentes nos
ambientes de trabalho (ver, em especial, recomendações para a poeira de sílica cristalizada do documento A indicação e a utilização dos equipamentos de proteção respiratória devem atender todas as
do Programa de Proteção Respiratória editado pela FUNDACENTRO). Podem ser indicadas para as poeiras exigências do Programa de Proteção Respiratória (PPR), regulamentado por norma legal, e este deve ser
contendo sílica cristalina, de acordo com essas características, as seguintes categorias: implementado dentro do PPRA da empresa.

46 47
 Asseio Pessoal MEDIDAS DE CONTROLE DE ORDEM GERAL
Além do uso de equipamentos de proteção respiratória, os trabalhadores devem ser orientados
Limpeza dos locais de trabalho
e terem facilidades para proceder ao asseio pessoal e se proteger de fontes secundárias de exposição à
poeira, com medidas como:
A limpeza dos locais de trabalho deve ser feita de forma regular e considerar toda a área de
- usar roupas de trabalho preferencialmente fornecidas e lavadas pela empresa;
circulação de pessoas, ou seja, corredores, plataformas, escadas, oficinas e salas, bem como todas as
- separar as roupas de trabalho das de uso comum. Para tanto, a empresa deve possuir vestiários que
instalações dos processos, como máquinas e equipamentos, estruturas e tubulações que possam acumular
disponham de armários duplos para cada trabalhador;
poeira. As áreas de armazenamento temporário ou permanente também devem ser consideradas.
- não utilizar ar comprimido para limpeza das roupas, pois este procedimento, além de implicar na
exposição a poeiras, oferece outros riscos à saúde. Como medida principal para a limpeza das áreas de produção é fundamental que o projeto do
- lavar as mãos, braços e o rosto antes de se alimentar; sistema central de ventilação industrial considere a sua utilização para a aspiração da poeira nos processos
- alimentar-se em local apropriado e separado da área de produção; de limpeza, por meio de pontos de conexão de mangueiras flexíveis aos dutos de VLE, em especial nas
- não fumar, preferencialmente. Se o trabalhador for fumante, fumar em local específico, fora da área de áreas das prensas e dos moinhos e junto às linhas de esmaltação.
produção;
- não usar barba ou bigode, quando utilizar equipamento de proteção respiratória.

FOTO: cortesia de NIS – Network Italiano Silice.

Pontos de conexão para limpeza

Fig. 51: Dutos de VLE para conexão de mangueiras para limpeza

de pisos e equipamentos

Para aspirar derramamentos volumosos de material na forma de pó, os sistemas de VLE devem
Fig. 49: Limpeza e guarda da roupa de Fig. 50: Armários duplos
trabalho
ser projetados especificamente para esse fim, de forma a evitar perda de eficácia no sistema central de
ventilação.
48 49
 Nas áreas de circulação de empilhadeiras e trabalhadores, no entorno das linhas de produção,
a limpeza deve ser feita, preferencialmente, com carrinhos automotores de exaustão e/ou lavagem dos
pisos. Em condições em que não seja possível tecnicamente a limpeza por métodos úmidos ou por
exaustão, o uso de outros recursos de limpeza e de coleta, como rodos, pás e recipientes para transporte,
deve ser efetuado de forma a gerar a menor dispersão de poeira possível. A utilização da serragem, com
óleo biodegradável ou outro produto para a unção da serragem e a poeira depositada, deve considerar a
destinação adequada dos resíduos e os riscos que podem apresentar aos trabalhadores que manipulam
esses resíduos e os produtos usados para a limpeza, bem como os seus danos ao ambiente natural.

Fig. 52: Mangueira para limpeza dos pisos com VLE e detalhe do captor

FOTO: cortesia de NIS – Network Italiano Silice.

Fonte: Silica: manual do trabalhador, 2010

Fig. 54: Veículo para limpeza de pisos

Fig. 53: Limpeza de pisos com VLE

50 51
 Como medidas importantes para a eficiência da limpeza no controle da poeira, se deve observar:
- Nunca utilizar métodos que provoquem a dispersão da poeira sedimentada, como ar comprimido,
vassouras e pás, espanadores, ou similares;
- As áreas de circulação devem ter pisos lisos e impermeáveis, sem frestas, buracos ou emendas mal
vedadas. Os pisos devem ser planos e regulares evitando-se, com o caimento adequado, o empoçamento
de águas residuárias. Isto é necessário para se evitar a retenção da poeira nessas superfícies, facilitando
a sua completa limpeza.
Fonte: Sílica: manual do trabalhador, 2010
- Quando não for possível o uso de métodos de limpeza a úmido ou por exaustão, e a mesma seja
efetuada por meios que possam gerar poeira (escovas, por exemplo), os trabalhadores devem estar
adequadamente protegidos com EPR e com vestimentas apropriadas, bem como devem ser adotadas
medidas que evitem a dispersão da poeira para outros setores de trabalho;
- Os resíduos dos processos e de limpeza devem ser recolhidos em recipientes vedados;
- Deve ser estabelecida uma rotina de trabalho com a periodicidade necessária para o revezamento dos
recipientes de resíduos e considerar a forma como esses recipientes vão ser deslocados e esvaziados.
Devem ser previstos sistemas de VLE nos pontos de transferências dos resíduos para o retorno ao
processo produtivo.
- Os sistemas de limpeza por meio de ventilação local exaustora e da água devem ser projetados e
dimensionados por profissionais legalmente habilitados de forma a garantir a eficiência dos mesmos e

não contribuírem com condições de risco para os trabalhadores e para o meio ambiente externo.

Nos locais onde se utilizar métodos úmidos para a limpeza, observar que as instalações elétricas
estejam devidamente protegidas do contato com a água.

Fig. 55: Métodos inadequados de limpeza

- Considerar, sempre que possível, a limpeza com o uso de água, principalmente na área dos moinhos
de esmalte, na linha de esmaltação e no setor de moagem por via úmida. Nessas áreas, devem ser
previstas canaletas com grades de proteção adequadamente projetadas para permitir a coleta da água
residuária e o seu escoamento para tanques de decantação, para posterior filtragem e reaproveitamento
dos insumos no processo.
- Todos os sedimentos da lavagem devem ser removidos das canaletas de escoamento, dos tanques
e dos sistemas de filtração ainda úmidos, evitando-se a sua secagem para não gerarem poeira nas
operações de manutenção. Esses resíduos, quando não aproveitados no processo industrial, devem ser
Fig. 56: Limpeza com água
destinados conforme o previsto na legislação ambiental.
52 53
 Manutenção de equipamentos Sinalização

A sinalização dos locais de trabalho deverá ser efetuada com cartazes de advertência e de
As operações de manutenção podem apresentar condições especiais de risco, devendo-se orientação, de forma a avisar os trabalhadores quanto aos riscos presentes nos processos, sobre os
adotar todas as medidas de controle para minimizar a geração de poeira e a exposição dos trabalhadores. efeitos da exposição a esses riscos e orientar sobre as medidas de prevenção.
O uso de proteção respiratória deve ser obrigatório nas situações em que a geração de poeira não pode
ser controlada adequadamente na sua fonte.
Em locais com poeira contendo sílica podem ser utilizados cartazes de advertência com os
Devem ser realizadas periodicamente verificações e manutenções nos equipamentos do
seguintes dizeres:
processo segundo a indicação dos seus produtores e fornecedores para uma condição de operação
eficiente, especialmente dos sistemas de enclausuramento e de ventilação industrial.

PERIGO
ÁREA DE TRABALHO COM SÍLICA

Fonte: Sílica: manual do trabalhador, 2010

NÃO PERMITA FORMAÇÃO DE POEIRA
RESPIRAR ESTA POEIRA PODE CAUSAR

SILICOSE
ENTRADA PERMITIDA SOMENTE A
Fonte: Sílica: manual do trabalhador, 2010

PESSOAS AUTORIZADAS

Além dos cartazes de advertência sobre os riscos presentes nos ambientes de trabalho, são
indicados cartazes com conteúdos que orientem, em especial, sobre as medidas de controle a serem
observadas para evitar a geração e a exposição à poeira, como por exemplo:

Fig. 57: Proteção respiratória na manutenção de equipamentos

54 55
 Referências e bibliografia recomendada

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(Protection of the Human Environment Occupational and Environmental Health Series. WHO/SDE/OEH/99.14.).
Tradução de: SENAC/SP (disponível em CD-ROM).

58 59
 Sobre o manual:

Composto em Tahoma 12 (textos)

em papel Couche Fosco 150 g / m 2 (miolo)
e Triplex 230 g / m 2 (capa)
no formato 23 x 23 cm
Gráfica: Cosgraf
Tiragem: 2.000 exemplares
1ª Edição - 2010

Realização:

Supervisão:
Fundacentro e ASPACER
Revisão gramatical: Dryelle Regina Gaudino da Silva
Design capa: Eduardo A. Viana
Projeto gráfico / Editoração miolo: Cosgraf
Ilustração: Robson Corrêa Moisés e Camilo Borges

60
 ASPACER
Associação Paulista das Cerâmicas de Revestimento

Rua Capote Valente, 710 Rua 04, 470

CEP 05409-002 - Pinheiros CEP 13510-000 - Centro
São Paulo - SP Santa Gertrudes - SP