Curso Básico de Preparação em

Usina de Asfalto
Maio, 2010

Eng. Bernardo Ronchetti

Eng. Elton Luis Antonello
Prefácio
O Instituto Pavimentar foi criado com o objetivo de estudar, pesquisar, desen-
volver, capacitar e qualificar processos e pessoas que interagem de certa for-
ma com a cadeia produtiva do Asfalto. A capacitação de pessoas que venham
a colaborar para o desenvolvimento e o aprimoramento de infra-estrutura da
malha rodoviária do país é o nosso foco principal.

A união entre entidades de classes de fabricantes de equipamentos como ABIMAQ

e de fabricantes e distribuidores de Asfalto como a ABEDA e a PETROBRAS com
Associações que visam atender as necessidades e alinhamento dos constru-
tores e empreiteiros ao atendimento das especificações como a ANEOR , en-
fim todos têm um compromisso forte com geração de valor neste processo
em que todos nós como a população em que pode ser considerada como cli-
entes finais, sendo estes os maiores usuários e uma das partes interessadas,
assim todos saímos ganhando.

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 Índice

1. Introdução
1.1. Siglas e Abreviaturas

2. Recomendações aos usuários e consumidores

2.1. Primeiros socorros para queimaduras
2.2. Riscos potenciais via inalação
2.3. Equipamentos de Proteção Individual - EPI
2.4. Higiene pessoal
2.5. Prevenção e extinção de fogo

3. Tipos de Usinas de asfalto

3.1. Usina de Asfalto Descontínua
3.1.1. Questões de estudo
3.2. Usina de Asfalto Contínua
3.2.1. Fluxo Paralelo
3.2.2. Contra Fluxo
3.2.3. Questões de estudo
3.3. Resumo

4. Sistemas básicos
4.1. Alimentação e dosagem fria
4.1.1. Silos dosadores frios
4.1.2. Sistema dosador
4.1.2.1. Correia dosadora
4.2. Secagem de agregados
4.2.1. Secador
4.2.2. Queimador

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4.3. Mistura
4.4. Descarga e estocagem de massa
4.5. Filtragem de gases
4.6. Estocagem e dosagem de ligante betuminoso

5. Operação de usinas
5.1. Aterramento
5.2. Energia
5.3. Dosagem de agregados
5.4. Secador e queimador
5.5. Misturador
5.5.1. Externo rotativo
5.5.2. Externo duplo eixo
5.6. Elevador de arraste
5.6.1. Silo descarga
5.7. Filtro
5.7.1. Finos
5.7.2. Sistema de limpeza
5.7.3. Mangas
5.8. Tanques
5.9. Controle
5.9.1. Vazão x Umidade
5.9.2. Dosagem
5.9.3. Vazão
5.9.4. Fogo
5.9.5. Temperaturas
5.9.6. Nomenclaturas/termos utilizados

6. Bibliografia Consultada

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 1. Introdução
Na evolução da nossa história é importante destacar que os caminhos, trilhas,
estradas e qualquer via de acesso para permitir o transito de pessoas, animais
e posteriormente os veículos manuais ou através de propulsão foram sendo
criados naturalmente. Isto deu-se pela ação da erosão e por processos
naturais, sendo que na sua maioria por iniciativas da população para atender
à suas necessidades de locomoção para garantia de sua sobrevivência.
Atualmente verifica-se que estes caminhos tornaram-se mais acessíveis e
adequados para atender todas as exigências da sociedade o que demonstra que
ocorreram transformações importantíssimas com base em desenvolvimento
tecnológico para adequar a sua capacidade em relação à demanda.
Diante do cenário de constante crescimento demográfico e respectivo incremen-
to no mercado global, de veículos de carga e passeio nas rodovias, os desafios
tendem a aumentar na mesma proporção.
Desta forma a malha rodoviária deve ter a elasticidade necessária para abranger
todos os cantos do planeta e ao mesmo tempo as organizações em geral devem
fazer a sua parte em prover os investimentos em infra-estrutura e garantir a
manutenção do sistema cabendo a nós, sociedade como ser integrante e parte
interessada deste processo, através da participação intensa no sentido de exigir
segurança e conforto nas rodovias / pavimentos no sentido de cooperar com o
meio ambiente mantendo-as limpa de resíduos que por vez são lançados sem a
devida consciência social.
Assim entende-se que devemos todos fazer a nossa parte e cooperar para
que tenhamos qualidade de vida com conforto e segurança, ao trafegar pelas
nossas rodovias deste imenso Brasil

Siglas e Abreviaturas
Antes de iniciar o curso vamos esclarecer alguns conceitos e nomenclaturas
mais utilizadas mundialmente, e que serão utilizados nos textos e descrições
a seguir, os quais são em ordem alfabética:
CA: Concreto Asfáltico
CBUQ: Concreto Betuminoso Usinado a quente
CAP (Cement Asphalt Petroleum): Cimento Asfáltico de Petróleo
HMA (Hot Mix Asphal): Mistura Asfáltica a quente convencional
CLP: Controlador Lógico Programável
IHM: Interface Homem Máquina
GLP: Gás Liquefeito de Petróleo

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2. Recomendações aos usuários
e consumidores
As atividades laborais devem seguir a política de Saúde, Meio Ambiente e Segurança
(SMS) do local de trabalho. Boas práticas são sempre bem vindas para o sucesso
de qualquer tarefa, portanto é essencial que o trabalhador esteja devidamente
capacitado e treinado para reconhecer os riscos inerentes à sua profissão.

A utilização do Equipamento de Proteção Individual (EPI) deve fazer parte da

rotina do trabalhador. É importante ter o conhecimento do EPI adequado para
atividade a ser executada. Dúvidas e questionamentos devem ser sanados. Nunca
uma tarefa deverá ser conduzida sem se ter o conhecimento pleno dos riscos que
ela oferece. Só assim, o profissional estará apto para proteger a si e aos outros.

Através da Ficha de Informação de Segurança de Produto Químico (FISPQ) o

trabalhador obtém informações importantes sobre composição química, formas
de manuseio, estocagem, orientações em caso de acidentes, entre outras.
Conhecê-la é dever de todos que trabalham com produtos químicos.

A Petrobras, em parceria com o Grupo de Trabalho de Segurança, Meio Ambiente

e Saúde (SMS) da Comissão de Asfalto do Instituto Brasileiro de Petróleo, Gás
e Biocombustíveis (IBP), vem desenvolvendo ações para disseminar a cultura
preventiva entre os trabalhadores da pavimentação asfáltica. As informações
dispostas a seguir orientam o profissional de pavimentação para as melhores
práticas e procedimentos.

2.1 Primeiros socorros para queimaduras

O principal risco associado ao ligante asfáltico é a sua utilização em elevadas
temperaturas, como o transporte, manuseio, estocagem e usinagem. A utilização
de Equipamento de Proteção Individual (EPI) adequado se faz necessária e
qualquer contato da pele com o ligante asfáltico a quente deverá ser evitado.

Quando um acidente ocorrer, a área afetada deverá ser esfriada imediatamente

em água corrente fria por pelo menos dez minutos, para que o calor não
intensifique a queimadura.

Resfriando-se o produto, a camada de ligante que ficou aderida não será

prejudicial, pois terá função impermeabilizante e formará uma camada estéril
que impedirá complicações posteriores. A remoção deste ligante asfáltico
deverá ser realizada após a avaliação de um profissional da área de saúde. Em
geral, esta camada se descola após alguns dias.

7
Recomendações aos usuários e consumidores

Para queimaduras circunferenciais, onde o cimento asfáltico quente, envolve

por completo um punho, ou qualquer outra parte do corpo, o ligante poderá
atuar como um torniquete após resfriado e endurecido. Se isso ocorrer, o
ligante aderido deverá ser removido, por profissionais da área de saúde, para
prevenir a obstrução do fluxo sanguíneo

Queimaduras dos olhos deverão ser tratadas com socorro imediato da vítima,
para ser atendida por profissionais especializados. Pessoas despreparadas
não deverão tentar remover o ligante.

Para o caso de inalação dos fumos asfálticos, a vítima deverá ser removida
para um local fresco e ventilado, o mais rápido possível. Se os sintomas
persistirem, um médico deverá ser chamado com urgência.

2.2 Riscos potenciais via inalação

O Ligante asfáltico é uma mistura complexa de hidrocarbonetos que não
tem ponto de ebulição definido. Quando aquecido, os fumos liberados
são compostos principalmente, por vapores de hidrocarbonetos, material
particulado e pequenas quantidades de sulfeto de hidrogênio (H2S). Em
espaços confinados, como tanques de estocagem, é possível que se acumulem
vapores de H2S em concentrações letais no topo do confinamento, por isso é
essencial que espaços fechados com possibilidades da presença de H2S sejam
vistoriados e testados antes do acesso ser liberado. Pequenas quantidades
de Hidrocarbonetos Policíclicos Aromáticos também são encontrados nos
fumos de asfalto, estes compostos químicos possuem um conhecido potencial
toxicológico, que está sendo investigado através de estudos epidemiológicos
em instituições como a IARC (Internacional Agency for Research on Cancer)
para se conhecer o risco na saúde do trabalhador. Desta forma boas práticas
devem ser sempre adotadas e seguidas para minimizar qualquer exposição.

8
Recomendações aos usuários e consumidores

A inalação de vapores de CAP propicia irritação do trato respiratório, podendo

causar bronquite, e danos ao trato gastrintestinal. Vapores de gás sulfídrico
concentrados em espaços confinados, como em tanque de CAP, apresentam risco
de envenenamento a trabalhadores, especialmente em refinarias.

2.3 Equipamentos de Proteção Individual - EPI

O principal risco no manuseio do CAP quente é o das queimaduras relacionadas

ao contato com o produto. Por isso, é essencial usar EPIs que proporcionem
proteção adequada. Algumas sugestões estão a seguir:

• Luvas resistentes ao calor, com meios de fechamento adequados;

• Protetores para olhos e rosto;
• Máscara contra vapores;
• Macacão ou calça e camisa de manga longa;
• Botas resistentes ao calor, ajustes de fechamento no topo;
• Capacete de segurança com viseira.

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Recomendações aos usuários e consumidores

2.4 Higiene pessoal

O pessoal que manuseia o CAP deve utilizar cremes de proteção para a pele,
principalmente nas mãos e dedos. A pele deve ser lavada imediatamente após
a contaminação, e sempre antes de comer, beber ou ir ao toalete. A aplicação
de cremes antes do manuseio do CAP ajuda na limpeza subseqüente, caso
ocorra contato acidental com o produto. Cremes não são, contudo, substitutos
de luvas e roupas de proteção, pelo que não devem ser utilizados como forma
única de proteção.

Para remover o CAP da pele, não se deve utilizar solventes como aguarrás, éter
de petróleo, óleo diesel etc., uma vez que podem agravar a contaminação. O
método de remoção deverá ser avaliado por um profissional da área de saúde.

2.5 Prevenção e extinção de fogo

A adoção de procedimentos de manuseio seguro reduz substancialmente o
risco de fogo. Ocorrendo incêndio, o essencial é que o pessoal esteja adequada-
mente treinado e bem equipado para combatê lo. Pequenos focos de fogo po-
dem ser apagados com o uso de pó químico seco, espuma, líquido vaporizante,
gás inerte, extintores ou injeção de vapor d’água. Jatos d’água diretos devem
ser evitados, pois tendem a espalhar o CAP quente e a propagar o fogo.

Incêndios internos em tanques podem ser extintos por injeção de vapor d’água
ou por uma névoa de água no espaço ocupado pelos vapores. Esse método,
no entanto, deve ser utilizado tão somente por operadores devidamente
treinados, pois a água vaporiza se instantaneamente ao contato com o
CAP quente, podendo desprender espuma e provocar transbordamento do
tanque. Alternativamente, extintores de espuma podem ser usados. A espuma
assegura que a água fique bem dispersa. A desvantagem desse tipo de extintor
é que a espuma se desagrega rapidamente ao ser aplicada ao CAP quente.

Extintores portáteis de espuma, formadores de filme aquoso, e extintores de

pó químico seco, são adequados para o ataque inicial aos pequenos focos
de fogo. Eles devem estar colocados em locais estratégicos, nas áreas de
manuseio do CAP. O tipo e o local de instalação dos equipamentos de ataque
principal devem ser discutidos com o corpo de bombeiros ou as brigadas
locais de combate a incêndios, antes da instalação.

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3. Tipos de Usina de Asfalto
Usinas de asfalto são equipamentos com a função de produzir a mistura asfáltica
a quente. Normalmente são divididas em formas de secar e dosar os componen-
tes da mistura. Quanto a forma de dosar pode-se classificar entre contínua e
descontínua e a secagem dos agregados entre em contra-fluxo ou fluxo paralelo.

Dosagem Secagem

Fluxo
Contínua Descontínua Contra-Fluxo
Paralelo

Dosagem
Dosagem é denominada a forma em que os produtos primários (CAP,
agregados, filler) são inseridos na usina. Esta dosagem pode ser contínua ou
descontínua. A classificação normalmente é feita observando-se o transporte
dos agregados minerais.

Usinas de Asfalto Descontínuas

Usinas que desenvolvem o processo de fabricação do CBUQ através de um
processo de produção da mistura de massa asfáltica de forma “intermitente”
entre o início do carregamento de agregados e o do ligante asfáltico, (também
chamado de Asfalto ou Bitumen ou ainda CAP), no misturador.

Este processo é chamado de “Batch” ou produção por bateladas, no qual estas

usinas de produção de CBUQ deste tipo são chamadas de “Batch Plant” na
tradução “Usina de Asfalto Gravimétrica”.

Estas usinas são as mais completas até então desenvolvidas, pois possuem um
sistema de seleção da granulometria dos agregados virgens após secos e na tem-
peratura desejada de mistura, através de peneiras vibratórias localizadas normal-
mente na “torre gravimétrica”, similares às peneiras utilizadas nos processos de
britagem. Com isto os agregados quentes pré-dosados nos silos dosadores frios
e após passagem pelo secador rotativo, são transportados por um elevador de
canecas até atingir a peneira vibratória de seleção dos agregados. Estes agrega-
dos selecionados são enviados ao chamado “silos quente, sendo um para cada
faixa granulométrica do agregado(tamanho de pedra). Os agregados que não
são classificados nas telas da peneira com tamanho excedente, são chamados de
“refugo”, sendo que estes direcionados para um silo chamado “silo de refugo”.

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TIPOS DE USINA DE ASFALTO

O asfalto armazenado em um tanque externo à Usina é bombeado por meio

de uma tubulação que interliga o tanque à Usina até a “balança de asfalto”,
que faz a pesagem estática do CAP e injeção da quantidade necessária para
mistura.

Após permanecerem nos silos quentes, os agregados quentes e secos, são

enviados para um silo com sistema de pesagem chamado “Silo Balança”,
Neste silo balança cada faixa de agregado armazenado no seu respectivo
silo quente é descarregado no silo balança de forma sequencial e pesado um
de cada vez, na proporção adequada para a fórmula da mistura de massa
asfáltica. Após completar o ciclo de pesagem de todos os materiais no silo
balança, o processo de pesagem de agregados é concluído e os mesmos são
enviados ao Misturador.

Enquanto ocorre o sistema de pesagem dos agregados quentes descrito

acima, também ocorre ao mesmo tempo, a pesagem da quantidade necessária
do ligante asfáltico, também chamado de Asfalto ou CAP, em um pote de
recepção, armazenamento e dosagem para injeção no misturador.

Após a injeção dos agregados e do asfalto no misturador inicia-se o ciclo de

mistura durante o tempo pré-determinado que normalmente varia entre 40
segundos a 60 segundos dependo do tipo de usina, tipo de agregados e de
concreto asfáltico utilizado.

Após a conclusão do processo de mistura, o misturador descarrega a massa

asfáltica sobre um caminhão ou outro sistema que transporta o asfalto até
silos de armazenamento.

Os gases de combustão gerados no processo de secagem são transportados

ao Filtro de Mangas, para garantia de proteção ambiental. Durante a secagem
os gases do queimador também transportam simultaneamente particulados
finos que se desprendem os agregados durante o processo de secagem,
devido ao atrito e propriedade dos mesmos, o qual na maioria das vezes é
necessário que retornem ao processo para contribuir na fórmula da massa
asfáltica.

Portanto o Filtro de Mangas além de efetuar a filtragem dos gases para a

atmosfera, também efetua a filtragem dos particulados e os devolve para
o sistema de mistura, através de transportadores helicoidais ou também
chamados de rosca sem fim ou caracóis.

A operação de filtragem normalmente é por barreira física. O pó é barrado por

um tecido ou filme d’água. A filtragem por tecido ou filtragem seca é feita com
elementos filtrantes específicos, as mangas. Usinas modernas utilizam filtros
de mangas nesta função. A limpeza dos filtros pode ser ou do tipo vazão ou do
tipo jato pulsante, os particulados se desprendem das mangas caem por ação
da gravidade para o fundo do filtro.

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TIPOS DE USINA DE ASFALTO

O transportador helicoidal, localizado no fundo do Filtro de Mangas, devolve

os finos para o processo até que sejam alimentados ao sistema para pesagem
e injeção no misturador.

Para melhor entender o processo descrito acima, as figuras 1a, 1b e 2 a seguir

apresentam os componentes básicos de uma Usina de Asfalto Gravimétrica

Figura 1a: Foto de instalação de uma Usina Gravimétrica. Figura 1b: Foto de instalação de uma Usina Gravimétrica.
Fonte (Terex) Fonte (CIBER)

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TIPOS DE USINA DE ASFALTO

Figura 2: Secção transversal genérica da torre da Usina gravimétrica com sistema de peneiramento, silos quentes,
silo balança e misturador. Fonte: (TEREX/CIBER)

É importante salientar que na torre da Usina de Gravimétrica é necessário

haver dutos de exaustão para a extração dos vapores gerados no processo
devido ao armazenamento e movimentação de agregados quentes. Estes
dutos devem ser verificados com freqüência a sua secção para eliminar
possíveis restrições que venham impedir a remoção dos vapores. Caso não
sejam verificados com freqüência, podem causar problemas na dosagem
de agregados da mistura. Os dutos de exaustão da torre são interligados ao
processo de exaustão do filtro de mangas.

As usinas de asfalto gravimétricas sempre utilizam secadores contra-fluxo,

devido à economia do uso deste tipo de equipamento.

Cabe ressaltar que este tipo de usina de asfalto, apesar de ser completa por
possuir a classificação da faixa de agregados desejados na mistura, e dispor-la
em cada silo quente antes da sua utilização, possibilitando a obtenção do traço
especificado de forma muito eficiente, normalmente apresenta custo elevado
de instalação e manutenção.

A usina gravimétrica apresenta custos elevados de manutenção, e em caso de

modificação de local os custos com desmontagem, transporte e montagem
costumam ser dispendiosos também. É um tipo de equipamento normalmente
indicado para construtores, que irão permanecer por longo período ou
permanentemente, numa mesma instalação.

Concluindo em usinas Gravimétricas os agregados são dosados volumetrica-

mente previamente nos silos frios. Os agregados então são secos continu-
amente em secador rotativo, transportados pelo elevador até a peneira onde
são separados e dosados secos descontinuamente em uma balança cumula-
tiva, o misturador faz a mistura destes materiais com o CAP e despeja dentro
de um caminhão e aguarda uma nova dosagem de materiais.

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TIPOS DE USINA DE ASFALTO

Usinas de Asfalto Contínuas

Usinas de Asfalto Contínuas são aquelas usinas no qual o processo de
produção de CBUQ ocorre de forma “Contínua”, ou seja, sem interrupções
desde o início do processo de dosagem dos agregados nos silos dosadores
frios até a descarga da massa asfáltica no silo de massa.

As usinas contínuas podem ser bem definidas em duas categorias, as usinas

de dosagem contínua volumétrica e a usina de dosagem contínua dinâmica.

Volumétrica
Contínua
Dosagem Dinâmica
Descontínua

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TIPOS DE USINA DE ASFALTO

Usinas Contínuas Volumétricas: As usinas volumétricas realizam a dosagem a

partir do volume de material transportado em cada silo, normalmente através do
controle da abertura da comporta do silo dosador frio e da velocidade da correia
dosadora, ou amplitude de vibração da calha vibratória. Os operadores deste tipo
de usina normalmente calibram a máquina com o uso de tabelas relacionando
rotação do motor da correia e abertura da comporta de saída do silo.

Usinas de Dosagem Contínua Dinâmica: A dosagem dinâmica é um princípio

moderno de operação de usinas, trata-se de sistemas que realizam a medição
da quantidade de material que está sendo dosado em cada silo e interfere na
quantidade de CAP injetado no sistema de mistura instantaneamente. Sistemas
de dosagem dinâmica obrigatoriamente utilizam computadores ou CLP’s. Estes
computadores e controladores têm a função de entender os sinais de pesagem
das correias dosadoras dos silos e retransmitir para os motores das correias e
moto-bomba de asfalto.

Secagem
Sistema construído em chapas de aço carbono resistentes a altas temperaturas,
o secador tem como principal função retirar a umidade dos agregados,
homogeneizá-los e descarregá-lo na temperatura correta dentro do misturador.

O secador consiste em um cilindro em movimento de rotação, tendo em seu

interior uma série de aletas que movimentam o agregado e formam diferentes
tipos de cortinas dentro do secador em frente ao queimador. É este sistema
que também faz a mistura e o avanço dos agregados dentro do misturador.

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TIPOS DE USINA DE ASFALTO

O secador pode ter seu queimador em fluxo paralelo ou contrário a entrada

de agregados, sendo que esta configuração altera totalmente a forma de
secagem dos agregados.

Fluxo paralelo
É o sistema de secagem em que os agregados são inseridos em paralelo com a
chama do queimador, diretamente na zona de combustão. Neste sistema por
vezes o secador funciona também como misturador, tornando-se um sistema
mais barato, porém o fluxo de vapor e gases em alta temperatura passa pela
zona de mistura causando uma destilação fracionada dos óleos leves. Este
efeito é comumente chamado de oxidação que reduz a vida do pavimeto
devido ao envelhecimento precoce do CAP com perda de suas propriedades.

Outro efeito do fluxo paralelo que podemos observar no quadro abaixo é que o
fluxo paralelo não é eficiente termicamente, pois existe uma grande perda de
energia ao liberar-se os gases, e não transfere-se toda esta energia ao agregado.

As Usinas de fluxo paralelo não são mais fabricadas pelos fabricantes,

devido ao processo de geração de secagem dos agregados os gases atingem
patamares elevados de temperatura próxima a sua saída para o Filtro de
Mangas, fazendo com que se perca em eficiência no processo, com elevado
consumo de combustível e necessidade de utilização de Elementos Filtrantes
resistentes a alta temperatura, ao redor de 180~200ºC.

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TIPOS DE USINA DE ASFALTO

Durante muitos anos eram utilizados filtros via úmida chamados de Filtro
Venturi, também chamado “Wet Scrubber”. Este tipo de filtros contém um
sistema de jato de água aplicada nos gases da exaustão quando da entrada
no filtro. O choque da água com os gases e particulados gera a decantação
dos particulados no corpo do filtro. Os gases filtrados são enviados para a
atmosfera e os finos decantados no corpo do filtro Venturi são bombeados
para um reservatório de armazenamento em concreto também chamado
de piscina de decantação. A limpeza desta piscina dá-se por intermédio de
remoção dos resíduos por pá carregadeira.

O inconveniente deste sistema é que os materiais armazenados na piscina podem

estar contaminados de combustível e podem contaminar o meio ambiente, devido
à possível ocorrência de má combustão durante o processo de secagem.

Isto já ocorre com menor intensidade quando se utiliza Filtro de Mangas

(via seca), o qual possui elemento filtrantes no processo de filtragem do ar.
se necessário o controle adequado da regulagem da chama do queimador
gerando uma combustão eficiente. Caso não ocorra a combustão eficiente os
elementos filtrantes ficarão impregnados por combustível e perderão a sua
capacidade de filtragem. Mais adiante no capítulo processos e componentes
de Usina de Asfalto será abordado o filtro de mangas em mais detalhes.

Atualmente o tipo de filtro via úmida, está sendo substituído por Filtro de Mangas,
devido a exigências ambientais. O mesmo ocorre com os equipamentos Usina de
Asfalto de Fluxo paralelo com mistura interna no tambor, chamado Drum Mixers.

Não está previsto no escopo deste treinamento abordar em mais detalhes este
tipo de equipamento, pelo qual o foco dar-se-á ao tipo mais utilizado e que
vem dominando o mercado em sua utilização nos últimos 15 anos, chamado
processo Contra Fluxo, que será abordado a seguir.

Contra-Fluxo
As usinas contra-fluxo foram uma revolução tecnológica em relação às usinas de
fluxo paralelo (‘drum mixers’), pois possuem um mecanismo de transferência de
calor muito mais eficiente onde o processo de mistura dá-se externamente à zona
de secagem, chamado de mistura externa. O misturador externo aumenta expres-
sivamente a qualidade da mistura asfáltica. Os gases fluem em direção oposta ao
agregado evitando uma perda de energia térmica pelo aquecimento dos gases.
Com a utilização de misturar externa à zona de secagem o problema de oxidação
do asfalto foi solucionado permitindo uma maior vida útil à massa asfáltica.

As Usinas Contra Fluxo são as usinas que atualmente possuem grande aceita-
ção e procura por parte de clientes e órgãos regulamentadores. As usinas
contra fluxo possuem alto índice de produtividade, justamente pelo processo
de secagem dos agregados ser do tipo contra fluxo o que permite realizar a

18
TIPOS DE USINA DE ASFALTO

secagem do agregado em patamares menos elevado, obtendo assim a homo-

geneização da temperatura de secagem e dos gases em conseqüência a este
fato ocorre a produção de misturas asfáltica de altíssima qualidade, sem o
comprometimento do ligante asfáltico, processo de oxidação, e sem o com-
prometimento dos elementos filtrantes do Filtro de Mangas.

Observação
Cabe ressaltar que a regulagem adequada do queimador do secador contra fluxo, no
processo de secagem, com relação ao tipo de combustível utilizado e as condições
ambientais da região onde está instalada a Usina de Asfalto Contra Fluxo, contribui
plenamente para que a combustão seja eficiente e com isto não comprometer os
agregados antes da mistura externa, por sua contaminação de combustível.

As usinas contra fluxo são tão completas quanto às usinas gravimétricas,

pois possuem um sistema de dosagem da granulometria dos agregados vir-
gens adequados e necessários ao processo, através de correias dosadoras
localizadas na parte inferior dos silos dosadores. Com isto os agregados são
transportados através da correia transportadora das correias dosadoras até
o secador onde ocorre a secagem do material, durante o processo de seca-
gem dos agregados são gerados gases oriundos do processo de combustão
e particulados finos que se desprendem os agregados que são transporta-
dos ao Filtro de Mangas, para garantia de proteção ambiental. O pó recolhido
pelo filtro deve retornar a mistura pois em usinas contínuas a dosagem dos
agregados é feita antes do secador.

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TIPOS DE USINA DE ASFALTO

O Filtro de Mangas além de efetuar a filtragem dos gases para a atmosfera,

também efetua a filtragem dos particulados e os devolve para o sistema,
através de transportadores helicoidais ou também chamados de rosca sem
fim ou caracóis. Esta operação de filtragem ocorre por ação de um processo
de injeção de ar de limpeza tipo “pulse Jet” na tradução “jato pulsante” em
elementos filtrantes, também chamados de mangas, dispostos verticalmente
no filtro. Através da limpeza os particulados se desprendem das mangas e
caem por ação da gravidade para o fundo do filtro. O jato pulsante normal-
mente efetua a limpeza dos elementos filtrantes por uma fila ou linha, de
forma intercalada.

Existem sistemas de limpeza de elementos fltrantes por vazão de ar reversa

em grande quantidade diferente de jato pulsante com ar comprimido. Neste
caso parte dos gases que são enviados ao ambiente pela chaminé são retornam
em setores específicos do filtro para a limpeza de um conjunto de elementos
filtrantes de uma só vez neste setor isolado do filtro.

O transportador helicoidal localizado no fundo do Filtro de Mangas, conforme

descrito acima devolve os finos para o processo até que sejam alimentados ao
sistema para pesagem e injeção no misturador. Existem processos diferentes
de transporte e armazenamento e injeção destes finos na quantidade total ou
parcial retornada no Filtro de Mangas sendo que cada fabricante apresenta um
sistema específico para este fim e que não será tratado neste módulo do curso.

Obs. Em alguns casos, dependendo do tipo de agregado utilizado e sua

composição, o pó gerado no filtro de mangas pode ser excessivo para retorná-
lo 100% à mistura, sendo que para garantir a granulometria dentro da faixa do
traço da mistura, a Usina de Asfalto Contra Fluxo deve prover de “Sistema de
dosagem dos finos recuperados no Filtro de mangas”, onde os finos são dosados
na quantidade necessária para serem adicionados ao processo de mistura,
sendo que o excedente é rejeitado. Este material que não é reaproveitado na
Usina, a critério do cliente, pode utilizá-lo em outra aplicação. O processo de

20
TIPOS DE USINA DE ASFALTO

mistura do ligante asfáltico dá-se por utilização de misturadores externos ao

processo de secagem tipo Tambor Rotativo “Rotative Mixer” ou por misturador
externo, tipo “Pug Mill“, de acordo com a especificação de cada fabricante.

O processo de mistura do ligante asfáltico dá-se por utilização de misturadores

externos ao processo de secagem chamados, de acordo com a especificação
de cada fabricante de:

a) tipo Tambor Rotativo “Rotative Mixer” ou;

b) tipo Misturador duplo eixo “ Pug Mill”.

Os agregados após a passagem pelo secador rotativo e zona de mistura externa

(Tambor Rotativo “Rotative Mixer” ou misturador duplo eixo “Pug Mill“) quando
então é efetuado ainjeção do CAP para gerar a mistura da massa asfáltica, esta
é transportada por um elevador de arraste, também chamados de “Redler in-
clinado” ou na expressão em inglês “Conveyor chain Drag elevator”, até o silo
de massa. A descarga da massa asfáltica ocorre sobre um caminhão ou outro
sistema que transporta o asfalto até o destino de aplicação.

Figura 3: Usina de Asfalto Continua Contra Fluxo. Fonte (Ciber)

Figura 4: Usina de Asfalto Continua Contra Fluxo. Fonte (TEREX)

21
4. Sistemas Básicos
Independente do tipo de usina existem sistemas básicos que possibilitam a
instalação da usinas de asfalto produzir a mistura. São eles:

Alimentação e dosagem fria

O minério virgem britado é alimentado no sistema para secagem e aquecimento.
O minério original extraído da pedreira tem uma pré-classificação em sistema
de britagem, sofrendo um despedaçamento em fragmentos menores seguido de
peneiramento. O projeto de construção de uma rodovia exige o cumprimento
de uma mistura de agregados para atingir uma curva granulométrica que foi
dimensionada para determinada carga e ciclos de tráfego. Portanto a receita
de mistura, exceto o concreto asfáltico (CAP), advém dos silos, correias e trans-
portadores de minério no sistema de alimentação e dosagem fria.

Silos dosadores frios

Normalmente construído de chapas em aço carbono resistente ao desgaste,
possui formato piramidal invertido. Tem como função armazenar o agregado
e alimentar um sistema dosador, este posicionado na parte inferior. O silo
possui na parte superior uma abertura de alimentação onde o agregado é
alimentado por meio de pás carregadeiras. Por gravidade o material escoa
até a correia dosadora.

22
SISTEMAS BÁSICOS

O silo dosador deve possuir uma comporta com regulagem de altura, tanto
para dosagem de material quanto para desobstrução de algum corpo estranho
que venha no agregado. O dosador também pode possuir um sistema de
vibração automática caso falte material no sistema dosador

Notas
• Cada silo deverá conter os agregados de granulometria adequada para mistura.
• Evitar a mistura de materiais de um silo com o de outro, o que normalmente chama-se de
contaminação
• As aberturas das comportas devem estar bem fixadas.
• As comportas devem estar livres de qualquer objeto estranho.
• A umidade presente nos agregados pode causar aglutinação e parada da máquina por
falta de material e erro na dosagem da mistura.
• A umidade está diretamente relacionada à dosagem de asfalto e deve ser medida
constantemente para correção na fórmula em produção.
• Uma maneira de manter baixa a umidade do agregado é cobrindo-o com lonas, principal-
mente a areia e o pó de pedra, itens com maior absorção de água.

O silos contém um tamanho de material específico que deve estar presente na

fórmula, é muito importante que cada silo seja alimentado corretamente e que ao
longo da produção a granulometria (tamanho especificado da pedra) do minério
virgem britado seja verificada. A alteração de uma peneira ou vazão do sistema
de britagem poderá alterar a característica do agregado e interferir na mistura.

23
SISTEMAS BÁSICOS

Sistema dosador
Independente do tipo de usina, abaixo do silo há necessidade de um sistema
dosador. Existem sistemas dosadores por calha vibratória, por válvula rotativa
e por correias dosadoras.

Usinas de asfalto modernas normalmente usam sistema dosador por correia dosadora.

24
SISTEMAS BÁSICOS

Correia dosadora
Tem a função de fazer a dosagem do agregado virgem. As usinas modernas
utilizam correias dosadoras com sistema de pesagem individual, assim cada
agregado é pesado separadamente de forma dinâmica.

A correia dosadora é acionada através de motoredutor, motor ou motor com

polias. Usinas modernas efetuam a variação na velocidade da correia através
de inversor de freqüência que aumenta ou diminui a velocidade conforme a
vazão necessária para a produção especificada.

Para medir a massa de agregado os silos dosadores de dosagem dinâmica

apresentam uma zona de pesagem. Esta zona de pesagem aciona uma célula de
carga, e esta informa ao sistema de controle da usina a massa de material sobre
a correia. Sistemas automáticos agem sobre este sinal variando a velocidade
do motor. A correia dosadora é crucial para o correto funcionamento da usina,
pois dela saem as informações para a dosagem do asfalto.

25
SISTEMAS BÁSICOS

Notas
• Na área onde a correia for instalada, em hipótese alguma, a célula de carga, poderá sofrer
carga superior a sua capacidade. (Normalmente as células de carga são de 50 a 100 Kgf).
• Evitar choques e colisões nas células de carga: Choques nas células de carga podem
inviabilizar a sensibilidade prejudicando as informações coletadas no processo.
• Isto significa que nenhuma pessoa poderá caminhar sobre a correia, pois ocasionará
danos irreparáveis à célula de carga. Igual cuidado para colisões e descargas elétricas.
• A zona de pesagem deve ser limpa periodicamente, os mecanismos do sistema de
dosagem podem trancar com corpos estranhos.

Secagem de agregados
Como citado na seção anterior os agregados minerais devem ser secos e
aquecidos, pois em estado natural, normalmente não desenvolvem adesividade
suficiente com o ligante asfáltico (CAP). Portanto os agregados devem ser
aquecidos até a temperatura adequada para realizar-se a mistura, em função
do tipo de mistura desejada.

A temperatura dos agregados obtida pelo processo de secagem, deve ser

superior a da mistura para evitar-se o aquecimento elevado cimento asfaltico e
evitar a possibilidade de oxidação do mesmo antes da mistura.

Cada tipo de projeto exige uma mistura determinada, tanto para a utilização
asfalto convencional como para a utilização de asfaltos modificados por exemplo,
misturas com polímero ou asfalto-borracha. Normalmente a temperatura da
mistura quando utiliza-se asfaltos modificados deve ser superior a 160ºC de
acordo com a especificação do fabricante e do projeto da mistura.

Secador
Usinas de asfalto normalmente utilizam o secador rotativo como meio de aquecer
e secar os agregados. Este equipamento normalmente é um cilindro dotado de
anéis de rolagem, que em contato superficial com roletes de apoios e também
acionamento, proporcionam o contato dos agregados com os gases do queimador.

Construído em chapas de aço carbono resistentes a altas temperaturas, o secador

tem como principal função retirar a umidade do agregado, homogeneizá-lo e
enviá-los na temperatura desejada para o misturador.

O secador consiste de um cilindro em movimento de rotação, tendo em seu

interior uma série de aletas que movimentam o agregado e formam diferentes
tipos de “cortinas” dentro do tambor. As cortinas de material possibilitam a
retirada da umidade do agregado e aquecimento. São elas também que fazem
a mistura e o avanço dos agregados dentro do secador.

26
SISTEMAS BÁSICOS

A umidade influi nas temperaturas de saída dos gases do secador e na

produção da usina. Uma maneira de manter baixa a umidade do agregado é
cobrindo-o com lonas, principalmente a areia e o pó de pedra, itens com maior
absorção de água.

Cortesia CIBER & TEREX

Queimador
O queimador é a fonte de potência térmica para a secagem e aquecimento do
material. Normalmente usinas de asfalto utilizam queimadores que consomem
óleo pesado, diesel, gás natural ou GLP.

Diferentes tipos de queimadores são empregados em usinas de asfalto,

podendo ser regulados e controlados pelo sistema de controle da usina
de asfalto ou manualmente. Usinas modernas executam o controle dos
queimadores através de atuadores eletro/eletrônico, regulando a mistura de
ar e combustível para diminuir o consumo por tonelada produzida na usina e
evitar poluição excessiva.

27
SISTEMAS BÁSICOS

O acendimento de queimadores em usinas de asfalto é feito através de

acionamentos automáticos como chama-piloto. Usinas modernas utilizam
chama-piloto com GLP. A chama piloto parte do princípio de centelha para
ingnição é necessário que haja limpeza dos eletrodos.

Cuidado
Algumas usinas antigas utilizam tocha para acendimento, este método é inseguro
oferecendo risco ao operador e pode também danificar a máquina, além de riscos elevados
desegurança das pessoas envolvidas no processo e do meio ambiente.

Os queimadores podem ser configurados para uma série de combustíveis,

sendo que os mais utilizados são os óleos leves ou pesados. Os óleos pesados
necessitam uma maior temperatura de atomização, sendo necessário um pré
aquecimento para a combustão.

Nota
É aconselhável a utilização de retificadores de temperatura quando se utilizam óleos
pesados, para proporcionar melhor queima do combustível através da combustão
mais eficiente, e com isto ajudar no processo de filtragem evitando a impregnação dos
elementos filtrantes. Este processo ajuda no aumento da vida útil dos elementos filtrantes.

Mistura
Todas usinas de asfalto tem uma unidade de mistura. O misturador como é
chamado pode ser com paletas, por tamboreamento por reviração, e com eixo
duplo com paletas.

28
SISTEMAS BÁSICOS

O misturador é um conjunto mecânico da usina que tem por objetivo misturar

o CAP aos agregados. Dependendo do tipo de usina a mistura é realizada fora
do tambor, ou após o tambor ou mesmo no tambor. No misturador também
podem ser incorporados aditivos como filler por exemplo.

Os agregados devem entrar no misturador na temperatura adequada para

obtenção da mistura desejada, assim como o CAP. Os componentes estando
nesta temperatura adequada ao projeto do pavimento que está sendo utilizado
proporcionam o recobrimento e mistura correta. Além da temperatura deve-
se ponderar a adesividade do mineral com o CAP. Isto pois algumas pedras
não aceitam o recobrimento (cristais). De acordo com a necessidade existem
métodos de alterar a característica de adesividade dos agregados (por
exemplo cal hidratada, “Dope”, etc.)

Cada projeto de estrada tem sua granulometria particular e a dosagem dos

componentes interfere na mistura final. Portanto é necessária total atenção a
dosagem dos agregados e do CAP. Especial atenção as tubulações de CAP, sistemas
eletrônicos de dosagem (células de carga, inversores, cabos elétricos, etc.).

Obs: para aumentar a eficiência térmica do sistema de tubulação do CAP,

pode-se efetuar o isolamento térmico da mesma. Isto ajuda no quesito de
segurança aos pessoal que interagem com o processo pois evita queimaduras
quando houver contato com as mesmas.

Descarga e estocagem de massa

O elevador de arraste tem a função de transportar a massa asfáltica do
misturador até o silo de armazenamento que estoca um determinado volume
de material e após atingir este limite o silo abre e despeja diretamente na
caçamba do caminhão a massa asfáltica.

O dimensionamento da produção da usina para a obra deve estar de acordo

com a frota de caminhões e frente de trabalho, pois deve-se evitar ao máximo
paradas e partidas frequentes. As usinas contínuas normalmente não podem

29
SISTEMAS BÁSICOS

armazenar grandes quantidades de massa, portanto não pode-se permanecer

longos tempos com a comporta de descarga fechada. Situações que demandem
maiores quantidades armazenadas devem ser dimensionadas usinas com silos
de armazenamento de grande capacidade.

No sistema de descarga e estocagem pode-se obter a temperatura que a massa

está saindo, o que normalmente efetua-se sobre o caminhão, ou sobre uma
bandeja de massa extraída no momento da descarga. Normalmente utilizam-se
termômetros, ou sensores eletrônicos de temperatura.

As “pistolas” manuais não fornecem uma leitura confiável, os vapores que

saem da massa intereferem na medição. Os pirômetros devem ser utilizados
sem a influência da fumaça.

Sinais práticos podem ser observados para verificar a temperaturada massa:

• Massa com aspecto fosco ou mesmo com pedras sem cobertura (carijó)
indicando baixa temperatura

• Fumaça azul ou excesso de vapores indicando altas temperaturas

30
SISTEMAS BÁSICOS

• Brilho excessivo com auto-escoamento na pilha de talude no caminhão

durante a descarga, pode indicar massa gorda, com excesso cimento asfáltico.

O início de produção em usinas contínuas sempre gera um pequeno refugo,

para diminuir este refugo indica-se iniciar a produção em vazão baixa e
evitar grandes quantidades de material no secador, após deve-se aumentar
gradualmente a produção.

Para o fim da produção é importante lembrar que há massa no silo de

estocagem, por isso ao desligar a bomba de CAP lembre-se que o agregado
seco (sem CAP) pode contaminar a massa do silo e a descarga no caminhão.

O silo de massa deve ser limpo, especialmente a zona da comporta de

descarga, evitando paradas durante a produção por bloqueio

Filtragem de gases
A função do filtro de mangas é bloquear a saída de particulado, gerado
no secador, para o ambiente. Existem normas de controle da emissão de
poluentes para atmosfera. Em média este valor é de 50 mg/Nm3.

O funcionamento básico é uma série de filtros (formados de tecido específico)

que bloqueiam as partículas e são limpos com um sopro de ar “ jato pulsante”
conforme mencionado anteriormente nesta apostila .O filtro de mangas é
formado por uma “caixa”limpa e outra suja. A barreira entre estas ‘caixas’
são os elementos filtrantes (mangas). Para o correto funcionamento do
filtro de mangas deve-se atentar ao estado das mangas (verificar se há
furo, mangas queimadas ou mal encaixe no espelho) além da garantia do
bom funcionamento do sistema de limpeza (compressor de ar, válvulas de
sopragem, linha pneumática)

A limpeza do pó retido nas mangas, durante o funcionamento da usina, ocorre

por ação de um processo de injeção de ar reverso nos elementos filtrantes, man-
gas, dispostos verticalmente no filtro de mangas e fixadas a uma placa chamada
de espelho totalmente vedados na parte superior para evitar vazamentos.

31
SISTEMAS BÁSICOS

Importante: “O filtro de mangas é o “pulmão” da usina, assim qualquer

bloqueio no filtro trará problemas ao funcionamento da usina. Normalmente
problemas de filtro de mangas influem diretamente na capacidade produtiva
da usina”

Estocagem e dosagem de ligante asfáltico

O CAP em temperatura ambiente encontra-se no estado sólido. Entretanto
todo o manuseio na produção do asfalto é feito no estado líquido. É importante
que se trabalhe em temperaturas superiores a mínima obtida para o estado
líquido, sendo ideal entre 145ºC até a mais adequada em função do tipo de
asfalto utilizado como por exemplo os modificados com polímeros ouu asfalto
borracha. Assim evitam-se problemas decorrentes da viscosidade do CAP.
Trabalhar com o CAP abaixo de 145ºC pode gerar problemas práticos como
redução da vida útil das vedações de bombas, variações na dosagem do CAP e
falta de adesividade com o agregado. A qualidade da mistura está diretamente
ligada a temperatura do CAP.

O aquecimento do CAP é feito através de

tanques de aquecimento. Os tanques de
aquecimento podem ser fornecidos com o
aquecedor de fluido térmico.

O aquecedor de fluído térmico tem a função

de elevar a temperatura do óleo térmico,
este óleo trabalha em intervalos de tempera-
tura de normalmente 145 a 200ºC. Diferentes
soluções são usadas para o aquecimento, al-
guns fabricantes fornecem o aquecedor sepa-
rado, outros fornecem o aquecedor anexo ao
tanque conjugados

Obs. Deve-se verificar as exigências ambientais com referência ao posiciona-

mento do aquecedor. Em alguns casos para atender as normas ambientais,

32
SISTEMAS BÁSICOS

pode ser necessário executar uma bacia de contenção ao redor da instalação

do parque de tancagem, e outra para o aquecedor isoladamente.

O óleo térmico é responsável por transferir energia térmica ao CAP e para

que isto ocorra, sua temperatura deve ser sempre superior a do CAP. Existem
variados tipos de óleos térmicos com diferentes propriedades químicas, com a
alteração de seu ponto de ebulição sua capacidade de transferência de calor.

Para a circulação deste óleo utiliza-se uma bomba de criculação. O óleo

térmico circula através de serpentinas dentro do tanque e transmite calor
para o CAP. É importante observar o tipo de ligante que está sendo aquecido,
CAP modificado exige temperaturas maiores e conforme especificação é
necessário uso de agitadores no tanque.

A circulação de CAP até a injeção no misturador é feita através de tubulações

‘encamisadas’ para evitar perda de temperatura. O ‘encamisamento ou
enjaquetamento” como é chamado, é feito com dois tubos concêntricos onde
o central transporta CAP e o externo circula óleo térmico. Algumas tubulações
são flexíveis para auxiliar o trabalho de montagem das usinas e possibilitar
dilatação térmica.

33
 5. Operação de Usinas
Aterramento
A norma NBR 5410 elenca os tópicos que devem ser verificados no projeto de
instalação e aterramento de equipamentos no campo. As usinas modernas
possuem sistemas eletrônicos que são sensíveis a descargas e podem além
de colapsar gerar distúrbios no funcionamento, como erros de dosagem ou
leituras de temperatura, queima de componentes, acionamentos indevidos
entre outros.

Os fabricantes sempre esclarecem aos clientes que a responsabilidade do ater-

ramento da instalação da usina é do usuário, devido a diferentes tipos de solos
e características dos locais onde as suínas são instaladas. A manutenção do
aterramento deve ser periódica pois o efeito de chuvas altera o aterramento.

A medição de valores de aterramento inicial normalmnte está de 5 a 8 ohms.

Periodicamente deve-se verifica qual a resistência di aterramento. A ferramenta
correta para a medição da resistência do aterramento é o terrômetro.

34
OPERAÇÃO DE USINAS

Cabo de
cobre 16 mm2

Haste de
cobre

Energia
As usinas normalmente são fornecidas com tensões de 380 e 440 Volts trifásico
com neutro aterrado para alimentação de motores. O circuito de comando pode
ser na tensão de 120 Volts ou 220 Volts.

As usinas possuem uma série de motores elétricos que servem para acionar seus
diversos sistemas (silos dosadores, secador, misturador, elevador, ventiladores,
compressor,etc.) para isso sempre usam energia elétrica. O fornecimento da
energia elétrica tem parâmetro de funcionamento. Cada fabricante fornece o
equipamento de acordo com as especificações de seu usuário. O suprimento
de energia elétrica deve cumprir com parâmetros pré-determinados, indicados
pelo fabricante.

A capacidade de energia elétrica deve atender a carga instalada na usina, esta

carga é o resultado de todas as potências instaladas.

Painel ou quadro de força

É onde estão situados todos componentes para acionamento dos itens elétricos
da usina, sendo alguns destes componentes:

35
OPERAÇÃO DE USINAS

• Chave seccionadora para desligamento geral;

• Disjuntores ou Fusivel de interrupção e segurança;

• Contactoras de partida ou acionamento auxiliar;

• Transdutores de corrente para medição de corrente elétrica;

• Cabos de ligação para intertravamentos de controle;

• Temporizadores;

• Relé de supervisão de tensão para verificação de seqüenciamento de fases e

oscilações de tensão;

Usinas modernas oferecem ao usuário a visualização dos níveis de fornecimento

de energia.

36
 OPERAÇÃO DE USINAS

Esta central de medidas é responsável pela verificação da qualidade de energia

que a rede disponibiliza para o funcionamento da Usina.

Entre as opções de monitoramento estão:

• Tensão entre fases e tensão média das 3 fases de entrada de energia;

• Corrente por fase e corrente média das 3 fases;
• Freqüência da rede com um range de 45 a 65Hz;
• Energia consumida total e por fase (ativa reativa e aparente);
• Tempo de funcionamento (até 32.767 horas e 59 minutos);
• Valores de demanda e demanda máxima de corrente e potência (ativa, reativa
e aparente);

• Valores de distorção harmônica da tensão e da corrente (total);

• Fator de potência total;
• Valores máximos e mínimos das potências, correntes, tensão, distorção
harmônica entre outras medidas.

Dosagem de agregados
Há basicamente dois tipos de dosagem dos agregados. A primeira é a dosagem
volumétrica, onde a pesagem é feita em apenas uma célula de carga localizada a
correia transportadora. A proporção dos agregados é realizada através da área
da seção transversal abaixo de cada Silo Dosador. Logo, esta área multiplicada
pela velocidade das correis dosadora resultará na vazão em cada Silo Dosador.
Independentemente da quantidade de Silos Dosadores, a proporção entre
os agregados é dada a partir dos parâmetros mencionados acima (altura da
comporta dos Silos Dosadores e velocidade das Correias Dosadoras).

37 37
OPERAÇÃO DE USINAS

Com isso, há necessidade de calibração deste sistema, para que se tenha parâ-
metros de vazão máxima e mínima atrelada a altura de cada comporta abaixo
dos silos dosadores e da velocidade das correias. Abaixo segue imagem exem-
plificando a calibração da velocidade das correias e a vazão resultante.

Em obra, é normalmente aplicada a técnica de umidade em base úmida, onde

a porcentagem de umidade dos agregados é dada pela relação entre a massa
de água contida nos agregados e a massa total dos agregados com umidade. A
umidade seca, parâmetro menos difundido na prática é encontrada a partir da
relação entre a massa de água contida nos agregados e a massa da amostra
seca (ou seja, retirando a umidade).

Usinas de asfalto contínuas modernas usam o sistema de dosagem dos

agregados com retro alimentação, ou seja a pesagem do material sobre a
célula de carga interfere diretamente na velocidade da correia. O aumento ou
diminuição da comporta de abertura aumenta ou diminui a massa sobre a zona
de pesagem.

A variação da velocidade da correia está, então, relacionada com o sinal que é

emitido pela célula de carga.

A umidade deve ser ponderada por cada silo, realizando assim uma umidade
média que servirá de parâmetro para avaliar a capacidade produtiva da usina
e a dosagem de CAP.

A ponderação é feita de acordo com o percentual de cada silo na fórmula de

mistura da usina.

38 38
 OPERAÇÃO DE USINAS

Deve-se multiplicar a umidade obtida de cada material pelo seu percentual na

fórmula seca (sem CAP). Ao somar no final obter-se-á a umidade ponderada.

Secador e queimador
A operação do secador contra fluxo é determinada pelo balanço entre a
potência do queimador e a entrada de agregados para secagem e aquecimento.
Conforme o aumento da entrada de agregados para uma mesma potência de
queimador espera-se uma diminuição da temperatura de saída dos gases do
secador.

O operador deve observar qual a vazão de agregados que permitirá o

funcionamento constante da usina sem alteração significativa de vazão ou
regulagem do queimador (potência). A variação repentina da vazão da usina
pode gerar variação indesejada no teor de asfalto e também na temperatura
da massa.

A carga dos silos com agregados deve ser observada, pois agregados com
muitas variações de umidade afetam a temperatura e teor da massa que sai
do secador. No início e fim de operação o operador deve atentar a presença ou
não de CAP na medida da temperatura. A temperatura de sensores físicos nos
agregados secos é diferente da medida com CAP.

39 39
OPERAÇÃO DE USINAS

Misturador
Existem diferentes tipos de misturadores, sendo que os que produzem a
melhor massa asfáltica são os de mistura externa, por ficarem afastados da
radiação do queimador causando uma oxidação no asfalto. Os principais tipos
de misturadores são:
a) os externos de duplo eixo “pugmill”; e
b) os externos rotativos tipo Tambor rotativo “Rotative Drum”.

Externo rotativo
O misturador tipo externo rotativo em tambor “Rotative Drum” possui uma câmara
de mistura onde é efetuada a adição do ligante asfáltico, finos e outros aditivos
necessários à mistura como cal ou fibra. O sitema é de alta eficiência o qual o
acionamento do misturador é integrado ao conjunto do tambor secador, e com isto
reduz-se a utilização de potência extra para a geração da mistura, e é um sistema
dedicado exclusivamente a mistura e de alta eficiência onde não existe o contato
dos gases de combustão com o CAP, evitando a oxidação da massa asfáltica.

Não contato com a chama do queimador e o processo de exaustão do filtro de

mangas succionam os gases da combustão e do ar externo para a combustão pelo
duto de queimador chamado de tubulão, fazendo com que não haja a presença
de oxigênio nesta zona, assim delimitando a área de secagem da área de mistura.

Na área de mistura existem diferentes tipos e posicionamento de aletas

resistentes ao desgate que garantem o tempo correto de mistura e
homogeneização com o ligante e demais materiais.

A câmara de mistura possuis superfície com material para garantir a fluidez da

mistura, chapas de revestimento de desgaste, assim como aquecimento externo
por canais de passagem de óleo térmico.

40
OPERAÇÃO DE USINAS

Externo duplo eixo

O misturador pug mill tem duplo eixo com braços bipartidos parafusados aos
eixos, tendo em seus extremos palhetas com altura regulável e reversível. O
acionamento do misturador é feito através de motoredutor com sincronismo
dos braços através de duas caixas de transmissão angular. A carcaça do
misturador é revestida internamente por placas de desgaste de alta resistência
à abrasão. Na parte externa existem câmaras de passagem de óleo térmico
que mantém todo sistema aquecido, evitando assim perda de temperatura da
massa asfáltica. Este é um sistema dedicado exclusivamente a mistura e de alta
eficiência onde não existe o contato dos gases do secador com o CAP, evitando
a oxidação da massa asfáltica.

Elevador de arraste
O elevador de arraste é um conjunto que requer uma atenção especial em
manutenção, e cada fabricante possui suas próprias características. Em geral
os principais itens a serem verificados, são:

• A tensão da esteira de arraste é controlada por meio de um esticador, que fica

constantemente forçando o eixo conduzido para baixo, tensionando a esteira.
O alinhamento também deve ser verificado.

41
OPERAÇÃO DE USINAS

• Chapas de desgaste do fundo do elevador de arraste, deve-se verificar

periodicamente e se necesário efetuar a substituição.

• As taliscas de arraste, são reguláveis, reversíveis e fixadas à corrente por

meio de parafusos. Caso ocorra um desgaste na parte em contato com o fundo
do elevador deve-se abaixar a talisca. Caso ocorra o empenamento deve-se
inverter o lado de ataque. Se necessário deve-se substituí-la.

• Lubrificação e inspeção dos mancais de rolamento. Os pontos de lubrificação

são evidenciados no manual do equipamento.

• Limpeza: deve ser realizada a limpeza do elevador de arraste sempre que

o equipamento finalizar sua operação, para que a massa asfáltica não se
solidifique dentro do elevador.

Silo descarga
A manutenção no silo de armazenamento e descarga é bem mais preventiva do
que corretiva, há dois componentes que requerem maior atenção:

• Cilindro pneumático: deve-se verificar diariamente a limpeza do cilindro

pneumático, a livre movimentação da comporta de descarga e verificar se
existem vazamentos na tubulação de ar. Caso ocorra uma avaria no cilindro,

42
OPERAÇÃO DE USINAS

deve-se substituí-lo. Caso ocorra furo ou rachadura na tubulação de ar, deve-se

substituí-la. O cilindro é fixado por parafusos e a tubulação de ar por abraçadeira.

Filtro
O objetivo principal do filtro de mangas é evitar a poluição atmosférica
provocada por partículas de poeira em suspensão nos gases da combustão das
usinas de asfalto.

O segundo objetivo é a recuperação do pó que seria carregado pela corrente

dos gases de exaustão, e devolvê-lo ao processo de produção da usina, já que
este material recuperado, de granulometria muito fina é de grande importância
na composição da massa asfáltica.

Este material chega a representar até 10% do material total empregado.

Os gases provenientes da combustão da usina de asfalto são aspirados pelo

exaustor através das tubulações de exaustão, carregando consigo grande
quantidade de pó muito fino. Parte desse pó, o de maior granulometria, é retido
e devolvido à usina por pré-coletor (por exemplo ciclone ou outro processo de
retenção como caixa de decantação em filtro de mangas).

Porém, há uma parcela desse pó que não pode ser recuperada, devido a sua
granulometria mais fina e de baixa densidade aparente. Esse pó restante,
carregado pelo fluxo dos gases de exaustão atinge o filtro, onde é retido pelas
mangas.

O tecido da manga permite apenas a passagem dos gases, retendo a poeira. Os

gases agora livres da poeira são expelidos pela chaminé do exaustor.

A poeira retida pela manga se acumula em volta dessa, devendo então, ser
removida pelo sistema automático de limpeza.

Esse sistema é comandado por um programador eletrônico e um conjunto de

válvulas solenóides que emitem pulsos de ar comprimido, numa seqüência pré-
calibrada no programador, fazendo com que o pó se desprenda das mangas e
se precipite para a parte inferior do filtro.

Esse pó recuperado pelo filtro é conduzido para a usina através de roscas

transportadoras (caracóis) hermeticamente fechadas.

Notas
• Em alguns casos esta quantidade de 10% é considerada excessiva para atender o projeto
do pavimento, no caso para retornar ao processo e de mistura, devendo utiliza-se de
outros meios como um sistema de dosagem dos finos recuperados do filtro de mangas.

43
OPERAÇÃO DE USINAS

Cuidados no primeiro dia de funcionamento

No primeiro dia de funcionamento do filtro serão necessários alguns cuidados
especiais para garantir o bom funcionamento do filtro e vida longa para as mangas.

Teste em primeiro lugar o funcionamento dos componentes: exaustor, compressor

e roscas transportadoras.

Regule a pressão da linha de ar comprimido, na válvula reguladora de pressão

próxima da saída do reservatório de ar em torno de 7 bar, e na válvula reguladora
de pressão próxima ao pulmão do filtro em 6 bar.

Teste o funcionamento do programador e das válvulas e solenóides do pulso de ar.

Em usinas modernas existem sistemas de segurança contra a queima de

mangas, por isso nestes equipamentos teste o circuito de segurança, incluindo
controlador de temperatura, solenóides do queimador e alarme de excesso de
temperatura. Para fazer este teste, pode ser aquecido o sensor do controlador
de temperatura e programá-lo para temperatura ambiente.

Ligue o exaustor, compressor de ar e caracóis transportadores, no painel de

controle.

Regule a saída do exaustor (chaminé de exaustão) até 3/4 ou total.

Para proteção das mangas antes do primeiro trabalho é recomendado que

coloque pela porta de inspeção, pó filler (cal), lentamente, para ser aspirado
pela corrente de ar que o arrastará para as mangas. Ao executar esta operação,
tenha o máximo cuidado para que não sejam sugados objetos estranhos (como
sacos do pó utilizado, objetos de apoio ou equipamentos de proteção individual),
para o interior do filtro.

Notas
• É obrigatório o uso de E.P.I durante está operação.

Agora poderá ser ligado o queimador da usina. Em seguida, espere que a

temperatura do filtro atinja 100 a 110ºC.

Ligue a alimentação de agregados da usina e aumente a abertura da válvula

de saída da chaminé do exaustor de acordo com a necessidade. Os ajustes do
tempo e da freqüência de pulso devem ser feitos da seguinte forma:

1. Tempo de pulso: 100-120 milisegundos.

2. Freqüência de pulso: 6-8 segundos.

44 44
OPERAÇÃO DE USINAS

3. Regule o queimador para que não haja excesso de combustível e conseqüente

má combustão, o que seria prejudicial às mangas.

4. O tempo de pulso, para mangas novas, pode ser menor (100 milisegundos) e
deverá ser aumentado, quando a manga for mais velha, até 120 milisegundos.
Um tempo maior consome mais ar comprimido.

5. A freqüência de pulsos (intervalo) pode iniciar com tempo maior (15 segundos)
e ser reduzida para até 10 segundos, quando a manga estiver muito suja ou
velha. Intervalo menor consome mais ar comprimido.

6. Ao ajustar os parâmetros acima, cuidado para não demandar vazão de ar

maior que a capacidade que o compressor pode fornecer. Neste caso a pressão
cai e a eficiência do sistema diminui.

7. Desligue o queimador e deixe ligado o exaustor até resfriar o filtro;

8. Desligue o exaustor;
9. Após 10 min. desligue o programador;

10. Após 5 min. desligue os caracóis e verifique o estado das mangas após o
primeiro dia de funcionamento. Se houver muita aderência de carbono (fuligem)
deverá ser regulado o queimador.

A operação de introdução de pó feita no início desta seqüência de operação

será necessariamente repetida toda vez que forem colocadas mangas novas no
filtro, mesmo que a substituição seja parcial.

Este pó depositado sobre a manga evita o contato direto da fuligem com o feltro
da manga, o que diminuirá a eficiência da filtragem, e a vida das mangas.

Nunca deixe de fazer a secagem do filtro no início e no fim da operação do

mesmo, caso contrário às mangas correm o risco de ficarem impregnadas de
pó umedecido, diminuindo a eficiência e a vida do filtro.

Os inimigos do filtro e da manga são:

• A má combustão - causa obstrução definitiva da manga;

• A umidade - causa obstrução e decomposição da manga;

• O excesso de temperatura - provoca queima ou fusão da manga;

• Se for observada a formação de gotas na saída da chaminé, deve-se

interromper a alimentação de agregados, fazer-se a secagem e limpeza das
mangas para que a condensação interna não alcance proporções maiores.

A regulagem do tempo de pulso e intervalo entre pulsos deverá estar de acordo

com a operação do compressor.

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OPERAÇÃO DE USINAS

Finos
Os transportadores helicoidais têm a função de extrair de dentro do filtro de
mangas todo pó recuperado nele e são acionados por motor com polia ou
motoredutores. O acionamento é ligado diretamente no eixo principal da hélice.
Deve-se observar o sentido de transporte do pó, isto chama-se “passo” o passo
caracteriza-se pelo sentido de rotação, ou a direita ou a esquerda.

A usina tem um limite máximo de transporte e limpeza de carga de pó, este

valor depende de cada fabricante e modelo de usina, genericamente pode-se
determinar um fator limitante de carga de pó nas usinas, fazendo uma redução
de produção da usina a cada aumento de particulado fino.

Nunca tente fazer qualquer tipo de desobstrução da parte interna do caracol

sem ter certeza que a usina está desligada e não há possibilidade de alguém
ligar o caracol por engano.

Alguns cuidados são fundamentais para o bom funcionamento do filtro, como:

• Manter a temperatura de trabalho dentro da especificada pelo fabricante

para que os finos não aglutinem formando cristais,

• Verificar lubrificação dos motoredutores dos caracóis helicoidais

Sistema de limpeza
Para limpeza do filtro de mangas são utilizados pulsos de ar comprimido a uma
determinada pressão. No pulsos do controlador, deve ser ajustados os seguintes
parâmetros:

• Tempo de pulso (PULSO); O pulso é o tempo que a válvula de limpeza fica

aberta, permitindo a passagem do ar para a flauta.

• Frequência de pulso (PERÍODO); O período é o tempo entre aberturas de

válvulas.

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OPERAÇÃO DE USINAS

Válvula de limpeza fechada Válvula de limpeza aberta .

Para garantir a limpeza correta dos filtros é necessário que se tenha especial
atenção ao compressor e também a possíveis vazamentos na linha pneumática.

O compressor tem a função de comprimir o ar captado na atmosfera para

pressões acima da atmosférica. Normalmente em usinas de asfalto utilizam-se
compressores tipo alternativo, estes compressores funcionam com o princípio
de movimento de pistões.

O ar passa por um sistema de filtragem evitando a entrada de particulado nos

pistões. A contaminação do cabeçote (local onde os pistões se movimentam)
com pó danifica o compressor e gera quebra. O ar comprimido pelos pistões
chega a um reservatório donde é fornecido para a linha de alimentação.

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OPERAÇÃO DE USINAS

O compressor possui uma fonte de lubrificação para o movimento dos pistões

que é o ‘carter’ do compressor. Normalmente observa-se o nível de óleo
lubrificante por um visor localizado na base do compressor.

A linha de alimentação principal possui uma válvula reguladora que permite ao

operador determinar a pressão do sistema. Também deve-se observar estado
de filtros e purgadores de umidade.

Durante a operação constatam-se pontos de vazamento de ar, isto gera perda

de eficiência da limpeza e também desgaste prematuro do compressor, pois
este acaba sendo sobrecarregado pela demanda de ar.

Controle
O controle de uma usina de asfalto significa o acionamento de motores
elétricos, atuadores elétrico e pneumático, leitura de sensores de temperatura,
peso e outras variável de processo. Este tipo de tarefa pode ser realizada de
forma manual ou por meio de sistemas microprocessados supervisionados via
computador (sistema centralizados).

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OPERAÇÃO DE USINAS

Controle Manual
O controle manual depende única e exclusivamente do operador para realizar
todos acionamentos, controles e monitoramentos durante a produção de massa
asfáltica. Desta forma o seqüenciamento da partida dos motores elétricos,
monitoramento de temperaturas e mudança de produção da usina fica a cargo
da atenção e ação do operador.

Controle Automático
No controle via sistema microprocessados (Exemplo: CLP+Computador) e
supervisão via computador, a ação do operador é guiada pelas informações
que chegam a tela do computador ou IHM. Estas informações são captadas por
sensores e sinais e enviadas para o CLP sendo assim analisadas e processadas
e por fim mostradas na tela do computador. Lógicas de intertravamentos de
segurança e de seqüenciamento são realizadas pelo CLP e desta forma o
operador é informado, por meio de alarmes ou avisos, de alguma advertência
seja de operação ou de processo.

Este tipo de controle é definido como “Sistema de automação” de usinas de

asfalto, responsável pelo controle e supervisão total dos componentes de
processo e segurança.

O CLP é um dispositivo que executa funções definidas por um programa

que realiza ciclo de operações seqüenciais e repetitivas. Grande parte dos
processos industriais pode ser controlada ou atomatizados por um CLP e
substituem com grande eficiência a lógica de controle dos painéis elétricos de
acionamento manual.

Vantagens:

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OPERAÇÃO DE USINAS

• Confiabilidade de programas

• Flexibilidade: os programas podem ser alterados sem alterar a fiação

• Funções: o CLP pode executar funções muito mais complexas que qualquer
circuito elétrico

• Velocidade: podem processar milhares de operações por minuto

• Diagnóstico: permite localizar falhas rapidamente.

• A topologia consiste em um software supervisório instalado em um

computador, o qual se comunica com um controlador (CLP) fazendo a
interface homem equipamentos/instrumentação.

• Software supervisório permite controle de produção, acionamentos de

motores e atuadores. Supervisão de temperaturas e status dos componentes.

Vazão x Umidade
A vazão de uma usina (t/h) é diretamente relacionada com ma umidade do
agregado de entrada. À medida que a umidade do agregado aumenta se tem
uma perda na produção, pois deve-se diminuir a vazão de agregados para
manter a temperatura de saída da massa conforme a desejada.

A diminuição da produção está ligada a capacidade de exaustão da usina,

sendo que quanto mais umidade no sistema maior será a vazão de vapor para o
filtro diminuindo a capacidade do queimador de aquecer os agregados jogando
grande parte do calor para a evaporação da água nos agregados.

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OPERAÇÃO DE USINAS

Importante
Diminuir a umidade de entrada dos agregados no secador utilizando lonas, construindo pro-
teções para a chuva sobre os estoques significa economia de dinheiro, pois quanto maior
a umidade maior será o consumo de combustível. A produção esperada na usina pode ser
diminuída de acordo com um fator de redução conforme a umidade dos agregados.

Dosagem
Cada um dos silos deve ser calibrado de acordo com o procedimento indicado
pelo fabricante, e os percentuais de cada agregado devem ser inseridos na tela
de formulas conforme a formula do projeto

• Nome da fórmula: neste campo deve ser inserido o nome da fórmula a

ser utilizada. Deve-se pressionar sobre a caixa de texto ao lado de “Nome da
fórmula” e digitar o nome da fórmula;

• Nome do agregado: campo em que devem ser inseridos os nomes dos

agregados utilizados nos silos, filler, asfalto e finos. A inserção dos nomes
dos agregados é similar à descrita no item A;

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OPERAÇÃO DE USINAS

• Porcentagem de material: nas caixas deste campo são inseridos os percen

tuais de cada material da fórmula a ser utilizada. Deve ser observado que
o somatório destes percentuais deverá ser igual a 100% (cem por cento);

• Porcentagem de umidade: caso a Usina não possua sensor de umidade,

nestes campos devem ser inseridos os percentuais de umidade de cada
material, conforme resultado do laboratório;

• Criar nova fórmula: habilita o sistema a criar uma nova fórmula;

• Salvar fórmula: salva a fórmula criada, ficando esta disponível para uso no
sistema;

• Carregar fórmula: carrega a fórmula selecionada para efetuar a produção de

massa asfáltica conforme característica de materiais descritos;

• Apagar fórmula: apaga as fórmulas escolhidas, zerando todos os seus campos

preenchidos;

• Listar fórmula: abre uma janela com a relação de todas as fórmulas exis
tentes até aquele momento. Se a fórmula escolhida for uma fórmula da lista
é só dar um duplo clique para obter seus dados;

• Somatório de materiais: a fórmula deve obrigatoriamente ter 100% de

material descrito;

• Seletor de visualização das fórmulas.

Vazão
A vazão de agregados em tonelada hora da usina depende da calibração
dos silos dosadores ou das “balanças”. Usinas modernas apresentam telas
específicas para o processo de calibração.

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OPERAÇÃO DE USINAS

A calibração determinará a relação entre peso medido no silo durante o

funcionamento da correia e o valor apresentado na tela. Uma boa calibração
garante economia de CAP, por melhor determinação do teor de cada agregado
da mistura.

Controle do queimador
A potência térmica da usina é o qe permite a usina atingir a produção desejada,
por isso o queimador é regulado durante a produção aumentando ou diminuindo
potência conforme a ação do operador.

Normalmente, quando a temperatura da massa asfáltica ultrapassa a

temperatura exigida, deve-se diminuir a intensidade do fogo do queimador.

Quando, por outro lado, a temperatura diminui, deve-se aumentar o fogo. Porém
para aproveitar o máximo rendimento do queimador a regulagem do fogo deve
ser feita somente uma vez. Evite modificar constantemente essa regulagem.
Quando a temperatura da massa asfáltica ultrapassar a temperatura requerida,
não altere o fogo, mas sim, aumente a alimentação de agregados e de asfalto.

Procure sempre equilibrar a temperatura da massa, pelo aumento ou diminuição

da alimentação de agregados.

Atuador do Queimador
O acionamento e configuração dos parâmetros queimador são realizados
através da tela de controle. Ao pressionar sobre o desenho do queimador,
abrirá sua respectiva janela de configuração. Onde o operador pode efetuar
o completo acionamento do queimador e também configurar a relação entre
combustível e ar.

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OPERAÇÃO DE USINAS

Temperaturas
Usinas normalmente estão equipadas com pelo menos três sensores de
temperatura, com indicação no painel do operador:

• Temperatura de asfalto: localizado no filtro de asfalto;

• Temperatura de gases: localizado na saída dos gases do secador;
• Temperatura de massa: localizado na comporta do silo.

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OPERAÇÃO DE USINAS

Os PT100 são sensores de temperatura que operam baseados no princípio da

variação de resistência elétrica de um metal em função da temperatura.

Suas principais características são:

• Alta estabilidade mecânica e térmica;

• Resistência à contaminação;
• Relação resistência/temperatura praticamente linear;
• Desvio com o uso e envelhecimento praticamente desprezíveis.
Os PT100 podem ser testados com um multímetro na escala de resistência, 200Ω
ou 2kΩ. O PT100 possui três terminais, sendo que, dois deles estão em curto.

O procedimento de teste é:

• Medir com o multímetro a resistência entre os terminais que não estão

em curto;

• A resistência medida deve corresponder à resistência indicada na tabela 1

para a temperatura do PT100.

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6. Bibliografia Consultada
• ABPV, Atahualpa Schmitz da Siva Prego, ‘A Memória da Pavimentação no
Brasil-Fatos históricos Recordações Depoimentos’, Rio de Janeiro, Brasil, 2001
• Asphalt Institue, ‘The Asphalt Handbook’, Lexington, KY, USA, 1989.
• Petrobras, Liedi Bariani Bernucci, Laura M.G. da Motta, Jorge A. P. Ceratti,
Jorge B. Soares, ‘Pavimentação Asfáltica – Formação básica para Engenheiros’,
Rio de Janeiro, Brasil, 2008
• Read, J.; Whiteoak, D. The Shell Bitumen Handbook. Fifth Edition.Thomas
Telford Publishing. 2003
• Terex Road Building LA, ‘Manual de operação’, Cachoeirinha, Brasil, 2009
• US Army Corps of Engineers, ‘FAA AC 150/5370-14ª Appendix 1 Hot-Mix Asphalt
Paving’, USA, 2000
• Wirtgen Group, CIBER Equipamentos Rodoviários, ‘ #0076179 - Manual de
Operação’, Porto Alegre, Brasil, 2009
• Wirtgen Group, Wirtgen Gmbh, ‘Wirtgen Road Construction Manual’,
Windhagen, Germany, 2002.

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Realização:

Apoio Técnico: