Curso de Usina de Asfaltos

CURSO DE USINA DE ASFALTO:
Controle Tecnológico e Execução
ACESSOS
Luiz Henrique Teixeira
Engº Civil, M.Sc.
Engenheiro Chefe henrique@cbbasfaltos.com.br
+55 41 999946173
https://www.linkedin.com/in/luiz-henrique-teixeira/
O desafio...
Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Não existem soluções simples para
problemas complexos

Controle tecnológico para operação das Usinas de
Concreto Asfáltico
O projeto de dosagem dos Concretos Asfálticos é um processo delicado de escolha e balanceamento
dos agregados apropriados, ligante asfáltico e suas proporções para obter uma mistura que seja
resistente à deformação, à fadiga, à trinca em baixa temperatura, durável, resistente a
danos por umidade, resistente a derrapagem e trabalhável.

Controle tecnológico para operação das Usinas de
Concreto Asfáltico
O projeto de dosagem é produzido em laboratório sob condições calibradas e controladas para
atender aos parâmetros exigidos. No entanto, reconhecemos que é apenas a primeira etapa e que
quase todos os projetos de mistura irão variar em suas propriedades durante a produção
devido à variabilidade nos estoques de agregados e sua decomposição. A chave é entender
qual parâmetro precisa ser ajustado para garantir que a mudança adequada seja feita para
manter a qualidade da mistura asfáltica.

O desafio é produzir pavimentos
duráveis e sustentáveis...

Panorama Geral do Curso...

O pavimento...

O pavimento...

Ação das cargas nos pavimentos

Ação das cargas nos pavimentos

Somente o ligante asfáltico não é a solução...

Concreto Asfáltico
O termo concreto asfáltico caracteriza uma mistura a quente de agregados e cimento
asfáltico de petróleo – CAP, obtidos através de um projeto de dosagem. O agregado mineral
forma o esqueleto da mistura que suporta e transmite as cargas aplicadas pelos eixos dos
caminhões. O CAP (asfalto) é o agente cimentante que une as partículas do agregado e as
mantém coesas e em condições apropriadas para transmitir a carga aplicada pelas rodas
dos veículos às camadas inferiores do pavimento.
O objetivo básico de uma usina de Concreto Asfáltico é proporcionar de forma adequada, a
NOÇÕES
secagem e aquecimento dasDEfrações
LABORATÓRIO PARA OPERAÇÃO
dos agregados, DE o ligante asfáltico nas
aquecer
USINA DE ASFALTO
temperaturas adequadas, produzindo misturas asfálticas dentro de características
previamente especificadas em dosagens e que venha a apresentar bom desempenho
durante o período de projeto da rodovia.

Análise Petrográfica
Recomenda-se a análise petrográfica periódica dos vários componentes da pedreira. A instrução de ensaio IE
006/2018 – DNIT detalha os procedimentos para a realização desta análise a partir de lâminas especialmente
preparadas. O esquema de interpretação de uma análise petrográfica está representado na figura, que indica os
passos a serem seguidos.

Tipos de Rochas

Características das Rochas usadas em Pavimentação

Propriedades das rochas

Propriedades das rochas

Requisitos Superpave de percentual de partículas chatas e
alongadas

Requisitos Superpave de percentual de faces fraturadas para os agregados graúdos (a)
e porcentagem de partículas chatas e alongadas (b)

Detalhe do ensaio de angularidade de agregados finos e valores
admissíveis

Em 2006, foi introduzido no país um equipamento que permite fazer
de forma automática todas essas avaliações simultaneamente, a partir
de imagens. Os procedimentos para a realização desse ensaio para a
caracterização das propriedades de forma, textura e angularidade de
agregados, graúdos e miúdos, por meio do processamento digital de
imagens (PDI) estão normatizados pelo DNIT, norma de ensaio (DNIT
432/2020-ME).

Processamento Digital de Imagem

Processamento Digital de Imagem

Critérios de qualificação da forma, textura e angularidade dos
agregados obtidos pelo PDI proposta para os agregados
brasileiros.

Treton – Resistência ao choque
A norma DNER-ME 399/99 fixa o método para se determinar a resistência ao choque de amostra de agregados
em granulometria especificada, submetida a impactos de um martelo padronizado, atuando dentro de uma guia,
conforme indicado na figura 5.3. Todas as características do equipamento estão descritas na norma citada. A
amostra é constituída de 15 a 20 partículas selecionadas, cúbicas, angulosas e de mesmo tamanho, passando na
peneira de 19mm e retidas na peneira de 16mm. Com um martelo de 14,9kg são aplicados 10 golpes em queda
livre a uma altura de 39,37cm. Após este impacto, pesa-se o material retido na peneira de 1,7mm. A perda é
calculada em porcentagem entre o peso retido e o peso total da amostra ensaiada. Como se faz a porcentagem
do peso retido, quanto maior o resultado do ensaio melhor o material, ao inverso do que se expressa no ensaio
Los Angeles.

Esmagamento
O ensaio de esmagamento mede a resistência do agregado, entre as peneiras de 12,5 e 9,5mm, submetido à
compressão de uma carga de 40tf, aplicada uniformemente sobre os agregados colocados dentro de um
cilindro. A razão de carregamento é de 4tf/min. Determina-se a porcentagem de material retido na peneira de
2,5mm, após a aplicação total da carga. A norma DNER-ME 197/97 descreve esse procedimento. Como é um
ensaio definido para expressar a porcentagem de material retido, quanto maior esse valor, melhor o agregado.

Polimento
É um ensaio muito importante, no entanto não se tem o hábito de executá-lo no país, não se tendo notícia de
laboratório de pavimentação que disponha desse equipamento. Pazos (2015) apresenta alguns valores deste
ensaio para dois agregados brasileiros (seixo rolado e brita) avaliados em sua pesquisa, mas os ensaios foram
realizados em um laboratório da Costa Rica. Na figura mostra-se um exemplo de equipamento usado para
avaliar a resistência ao polimento do agregado grosso para camadas de revestimento segundo a norma
europeia EN 1097-8 – Ensaio de polimento acelerado. Este ensaio permite avaliar a perda de rugosidade ou
textura superficial das partículas de agregado graúdo, dado por coeficiente de polimento acelerado. Alguns
limites usados em Portugal são mostrados na tabela.

Micro Deval – Desgaste ou Abrasão
Este ensaio também não é ainda muito utilizado no Brasil, mas já começa a ser citado em pesquisas universitárias,
sendo que em muitos países tem sido utilizado como alternativa ao ensaio Los Angeles. A norma europeia EN
1097-1 descreve o equipamento e o ensaio, que também mede a resistência ao desgaste ou abrasão dos
agregados graúdos. É muito utilizado para seleção de agregado para revestimentos asfálticos. Consiste em
solicitar a amostra de agregados em tambores apropriados, com presença de esferas de aço e água, utilizando
12.000 rotações a 100RPM. O coeficiente Micro Deval é calculado por diferença de 500g da amostra inicial e o
peso após as rotações da massa retida na peneira de 1,6mm. Na figura 5.6 são mostrados os passos do ensaio e o
equipamento.

Micro Deval – Desgaste ou Abrasão

Ensaio do
Equivalente de
Areia

Ensaio do
Equivalente de
Areia

Ensaio do
Equivalente de
Areia

Densidades e Absorção

Definem as normas DNIT as seguintes características:
a) massa específica: massa (peso ao ar) por volume unitário de um material, expressa em
quilogramas por metro cúbico (kg/m3 ), ou outra unidade do SI;
b) massa específica aparente dos grãos do agregado ( sb): razão entre a massa de agregado seco
em estufa por volume unitário de partículas de agregado, incluindo o volume de poros
permeáveis e impermeáveis dentro das partículas, mas não incluindo os vazios entre as partículas;
c) massa específica do agregado saturado com superfície seca ( sss): massa do agregado, na
condição saturada e superfície seca, por volume unitário das partículas de agregado, incluindo o
volume de poros permeáveis e impermeáveis e preenchidos com água dentro das partículas, não
incluindo os vazios entre as partículas;
d) massa específica real de agregado seco ( sa): massa por volume unitário da porção
impermeável das partículas de agregados;
e) massa específica relativa (densidade): razão entre a massa específica de um material e a massa
específica de água destilada, em certa temperatura, em geral 23ºC, denominada de densidade,
adimensional;
f) densidade aparente do grão do agregado (Gsb): razão entre a massa específica aparente do
grão do agregado e a massa específica de água destilada em uma dada temperatura, em geral
23ºC;
Definem as normas DNIT as seguintes características:
g) densidade do agregado saturado com superfície seca (Gsss): razão entre a massa específica
do agregado saturado com superfície seca e a massa específica de água destilada em uma dada
temperatura, em geral 23ºC;
h) densidade real (Gsa): razão entre a massa específica real do agregado e a massa específica de
água destilada em uma dada temperatura, em geral 23ºC.

O procedimento da ASTM utiliza duas normas para determinar as massas específicas, ASTM C
127 e ASTM C 128.
A primeira é utilizada para agregados retidos nas peneiras 4,75 mm ou 2,36 mm, pois alguns
materiais apresentam quantidade significativa de frações passantes na peneira 4,75 mm.
Exemplo: o Pedrisco 3/8” ou 5/16” apresentam de 20% a 40% de material passante na peneira
4,75 mm. Neste caso se utiliza a peneira 2,36 mm que reterá mais de 90% do material.
Já a norma DNIT 413/2021 — ME, determina que o material passante na peneira 4,75 mm seja
descartado.
A ASTM C 128 ( DNIT 411/2021) considera o material passante na peneira 0,075 mm, o DNIT
não considera, solicita que o material passante na peneira 0,075 mm seja ensaiado no método
DNER-ME 085/94, no entanto, com este procedimento não de obtém a massa específica
aparente, somente a real.
Densidades e absorção
Para bem avaliar as características físicas dos agregados é necessário determinar sua massa específica, a
massa específica relativa (densidade) e a absorção dos agregados graúdos e miúdos. As normas DNIT-ME
413/2019 e 411/2019 definem os procedimentos para obter a massa específica média de partículas de
agregados graúdo ou miúdo (não incluindo o volume de vazios entre as partículas), a massa específica
relativa (densidade) e a absorção do agregado graúdo ou miúdo, com base na massa de agregados
saturados com superfície seca
Esquema das medidas de massa para determinação de massa específica e densidade do agregado graúdo

Densidades e
absorção

– Determinação de densidade e absorção dos agregados miúdos

Determinação de densidade
e absorção dos agregados
miúdos

A absorção
Refere-se ao aumento na massa de agregado devido à entrada

de água nos poros das partículas durante certo tempo
preestabelecido de imersão, sem incluir a água aderida à
superfície externa das partículas, expresso como uma
porcentagem da massa seca. Não se deve utilizar agregados
de alta absorção por duas razões principais: caso os
agregados não sejam estocados em locais cobertos, nas
usinas, podem reter água no seus poros que não consegue ser
eliminada no tambor misturador e, se muito porosos, têm
consumo maior de ligante asfáltico, ficando antieconômico.
A absorção
O agregado absorve ligante asfáltico durante as

2 horas de permanência da mistura na
temperatura de compactação.

Azul de Metileno
O ensaio de adsorção do azul de metileno também é utilizado para a verificação das

características das partículas finas dos agregados, sendo um critério de qualidade.
Nas misturas asfálticas usadas como camada de base e em baixo volume de tráfego
(classe B), o azul de metileno é de 1,5 máximo, enquanto nas misturas asfálticas
(classe A) de maior volume de tráfego, o de azul de metileno máximo é 1 (Huet,
2014). Shell (2015) indica que o ensaio de azul de metileno é realizado conforme a
norma EN 9339 Anexo A, para a fração fina dos agregados.
O ensaio de azul de metileno pode determinar a presença de inorgânicos

prejudiciais à qualidade, inviabilizando o emprego do material.

Azul de Metileno

Características dos agregados
Além das já comentadas, a presença de ferro,

magnésio, cálcio e alumínio é considerada benéfica,
enquanto o sódio e o potássio são considerados
prejudiciais; porosidade dos grãos que, se for muito
alta, absorve parte do ligante e diminui o filme de
asfalto sobre o agregado contribuindo para o
envelhecimento precoce e descolamento;

Pedreira
A decapagem da pedreira, ou seja, a limpeza do seu topo onde ocorre a presença de solos ou rochas mais
brandas de topo, é a atividade precípua para garantir uma rocha mais “sã”. Muitos problemas nas misturas
asfálticas começam no desmonte da bancada com rocha contaminada por solo. Nesta situação, a rocha britada
apresentará material não inerte em sua composição que pode causar sérios riscos à estabilidade e à
durabilidade da mistura frente ao tráfego e às intempéries. Normalmente as pedreiras são selecionadas sob
dois aspectos principais: a proximidade da obra a ser atendida e a qualidade do material. Evidente que estes
aspectos buscam verificar a disponibilidade, custo e tipo de aplicação também.

Britadores

Britadores

Britadores

Agregados
A qualidade da rocha, a forma de exploração e

britagem e, principalmente, sua
homogeneidade são alguns dos pontos
nevrálgicos para a qualidade da mistura
asfáltica.

Noções de Laboratório para operação das Usinas de Concreto
Asfáltico
Agregados/Granulares
As principais características dos agregados que devem ser levadas em consideração
nos serviços de pavimentação são:
❑granulometria,
❑forma,
❑absorção de água,
❑resistência ao choque e ao desgaste,
❑durabilidade,
❑limpeza,
❑adesividade aos produtos asfálticos,
❑massa específica aparente e densidade real e aparente do grão

Granulometria
A granulometria é uma característica de fundamental importância para os
agregados. O ensaio de granulometria determina a contribuição, em
porcentagem, dos diferentes tamanhos dos grãos nos agregados.
Representada pela curva de distribuição granulométrica (porcentagem de
material passando na peneira em questão X log do diâmetro da abertura da
peneira), é uma das características que assegura estabilidade aos pavimentos.
Esta propriedade afeta quase todas as propriedades importantes de uma
mistura asfáltica, dentre elas, rigidez, estabilidade, durabilidade,
permeabilidade, trabalhabilidade, resistência à fadiga, resistência à fricção e
resistência a danos por umidade.

Granulometria

Tamanho máximo do agregado
A norma ASTM C 125 define o tamanho máximo agregado de duas maneiras:
>> Tamanho máximo: a menor peneira pela qual passam 100% das partículas da amostra de agregado. Já a
metodologia Superpave define o tamanho máximo do agregado como uma peneira maior que o tamanho
máximo nominal.
>> Tamanho máximo nominal: a peneira maior que retém algumas das partículas do agregado, mas geralmente
não mais que 10% em peso. A metodologia Superpave define o tamanho nominal máximo (TNM) do agregado
como um tamanho de peneira maior que a primeira peneira que retém mais de 10% do material. Assim, é
importante especificar se é o “tamanho máximo” ou o “tamanho máximo nominal” que está sendo referenciado.

Curva de máxima densidade
No início dos anos 1960, a FHWA introduziu um gráfico de graduação padrão usado na indústria de concretos
asfálticos.
Este gráfico usa na abcissa, onde se definem os tamanhos dos agregados, a escala exponencial com n = 0,45 e
é conveniente para determinar a linha de densidade máxima e a graduação de ajuste.
Este gráfico é ligeiramente diferente de outros de graduação, porque usa o tamanho da peneira elevado a uma
enésima potência (geralmente 0,45) como unidade do eixo x.

Cálculos para uma curva de gradação de potência de 0,45 usando
o tamanho máximo agregado de 19,0mm (0,75 polegada)

Método Bailey
Este método leva em conta o intertravamento dos agregados, prioriza construir um forte esqueleto mineral para a
mistura. Relaciona os vazios no agregado mineral com os vazios na mistura, e o entrosamento entre os grãos é um
dado de entrada para o cálculo da dosagem..
Geralmente os agregados graúdos são classificados como o material retido na peneira 4,75mm e os granulares
que passam determinam a quantidade de material fino.
Entretanto, o método Bailey classifica como agregado graúdo e fino frações diferentes em função do tamanho
máximo nominal da mistura. O material de granulometria fina preenche os vazios formados pelos granulares
graúdos.
Para classificar os agregados desta forma, utiliza-se a equação abaixo para definir a peneira de controle primário
(PCP), dada por: PCP – peneira de controle primário. TMN – tamanho máximo de controle da mistura.
Em seguida se determina a peneira de controle secundário e outros critérios. É necessário quantificar o volume
de vazios contido na amostra, então determinam-se as massas específicas dos granulares graúdos e finos. Para
encontrar todas as massas específicas divide-se a massa de agregado pelo volume conhecido do recipiente.

Onde:
M = massa específica solta do agregado, (kg/m³);
G = massa do agregado somada à massa do recipiente, (kg);
T = massa do recipiente, (kg);
V = volume do recipiente, (m³).
Massa específica solta dos agregados graúdos: preenche-

se um recipiente com agregado graúdo, cuidadosamente,
sem compactação.

M = massa específica solta do agregado graúdo, (kg/m³);
S = densidade aparente do agregado, (kg/m³);
W = densidade da água, 998kg/m³.
Massa específica compactada dos agregados graúdos: o material graúdo é inserido no recipiente em três
camadas, compactando-se cada uma com 25 golpes a aproximadamente 50mm do fundo, em torno da
superfície da amostra. Divide-se essa massa pelo volume do recipiente.
Massa específica compactada dos agregados finos: o material fino é inserido no recipiente em três camadas,
compactando-se cada uma com 25 golpes a aproximadamente 50mm do fundo, em torno da amostra. Divide-se
essa massa pelo volume do recipiente.

Curvas Granulométricas

Curvas Granulométricas - Superpave

Granulometria Individual






Granulometria

Granulometria

Granulômetro a laser para obtenção
da granulometria abaixo da peneira
número 100 e exemplo de resultados
de quatro materiais de enchimento

Noções de Laboratório para operação das Usinas de Concreto Asfált
Granulometria da Mistura
A composição da
granulometria é
feita em “base
seca” e irá fornecer
a “fórmula seca”
que o operador da
usina utilizará para
calibrar a usina.

Influência do agregado e do ligante no
desempenho de uma mistura asfáltica

Controles Importantes na Produção dos CA
• GRANULOMETRIAS INDIVIDUAIS
• GRANULOMETRIA DAS MISTURAS
• UMIDADE DOS AGREGADOS

Efeito na trabalhabilidade e compactação
• TEMPERATURA DA MISTURA
• TEOR “ÓTIMO” DE LIGANTE

CONSIDERAÇÕES SOBRE A DOSAGEM MARSHALL
Francken et al. (1997) comentam que em um importante estudo interlaboratorial realizado em nível
internacional pela RILEM, verificou-se uma variação entre 5,4 e 6,8% de teor de projeto
determinado através do método de dosagem Marshall, para uma mesma mistura testada.
Uma comparação entre os resultados dos diversos laboratórios envolvidos no estudo e o
laboratório de referência apresentou considerável diferença, demonstrando assim que na
utilização do método Marshall os procedimentos de trabalho dos laboratórios não são sempre
semelhantes.
Concluem que há necessidade de estar sempre se revendo normas, definições, equipamentos,
procedimentos de preparação de amostras, calibrações e interpretações de resultados, de forma a
retreinar os técnicos e melhorar a reprodutibilidade e a confiança nos resultados. Outro fator
relevante nesse processo é o reduzido número de corpos-de-prova exigidos pela norma (mínimo
de três), impossibilitando assim qualquer análise estatística dos resultados.

ESPESSURAS DAS CAMADAS
O tamanho nominal agregado determina a espessura da camada asfáltica. A espessura mínima

deve ser pelo menos três vezes o tamanho máximo agregado nominal para garantir que o
agregado possa se alinhar durante a compactação para atingir a densidade necessária e também
para garantir que a mistura seja impermeável.
Portanto, a espessura da camada desejada pode direcionar a decisão sobre o tamanho nominal do
agregado a ser usado.
A espessura máxima da camada depende também do tipo de equipamento de compactação que
está sendo usado. Quando são utilizados rolos estáticos de rodas de aço, a espessura máxima de
elevação que pode ser compactada adequadamente é de 7 cm. Quando rolos pneumáticos ou
vibratórios são usados, a espessura máxima de elevação que pode ser compactada é quase
ilimitada. Geralmente, as espessuras são limitadas a 15 cm ou 18 cm.
A aplicação adequada se torna um problema com espessura maior 20 cm.
Para misturas de classificação aberta, a compactação não é um problema, pois se pretende que
esses tipos de mistura permaneçam muito abertos. Portanto, o tamanho máximo agregado pode
chegar a 80% da espessura da camada.

COMPARATIVOS DE DOSAGENS





USINA DE CONCRETO ASFALTICO

USINA DE CONCRETO ASFALTICO

TIPOS DE USINAS

PROCESSO DESCONTÍNUO

PROCESSO CONTÍNUO

DOSAGEM
Denomina-se dosagem o processo ou a forma como os produtos primários (CAP,

agregados, filler) são inseridos na usina; pode ser contínua ou descontínua. A
classificação, normalmente, é feita observando-se o transporte dos agregados
minerais.

DOSAGEM DESCONTÍNUA
São usinas que desenvolvem o processo de

fabricação do CA através de um processo de
produção da mistura de massa asfáltica de
forma “intermitente” entre o início do
carregamento de agregados e o ligante
asfáltico no misturador.

As usinas de CA
gravimétricas sempre
utilizam secadores
contrafluxo.


DOSAGEM
DESCONTÍNUA


Em usinas gravimétricas, os agregados são dosados volumetricamente nos silos
frios; são secados e aquecidos continuamente em secador rotativo, transportados ao
elevador e, posteriormente, até a peneira onde são classificados e dosados em uma
balança acumulativa. O misturador, por sua vez, efetua a mistura com elevada
energia mecânica desses materiais, juntamente com o CAP, onde, após o
cumprimento do ciclo, descarrega ao caminhão. Comumente este ciclo de mistura
dos agregados + ligante e descarga ao caminhão é chamado de batelada ou traço.
A grande diferença das usinas gravimétricas para as demais e sua alta confiabilidade
é que elas pesam o agregado seco.


DOSAGEM CONTÍNUA
São aquelas usinas nas quais o processo de produção de CA ocorre de forma contínua, ou
seja, sem interrupções desde o início do processo de dosagem dos agregados nos silos
dosadores frios até a descarga da massa asfáltica no silo de massa.

FLUXO PARALELO
Usinas chamadas de fluxo paralelo possuem um sistema de secagem em que os agregados são
inseridos em paralelo com a chama do queimador, diretamente na zona de combustão
As usinas de asfalto de fluxo paralelo utilizam dosagem com pesagem dinâmica, que é um
princípio moderno de operação de usinas. Trata-se de sistemas que realizam a medição da
quantidade de material que está sendo dosado em cada silo, alterando, de acordo com a
produção, a quantidade de CAP injetado no sistema de mistura instantaneamente. Sistemas de
dosagem dinâmica obrigatoriamente utilizam computadores ou CLPs. Estes computadores e
controladores têm a função de entender os sinais de pesagem das correias dosadoras dos silos e
retransmiti-los para os motores das correias e motobomba de asfalto.

Usina de asfalto
contínua de fluxo
paralelo

SECAGEM DOS AGREGADOS
A mistura de Cap e agregados exige determinada condição de umidade e temperatura, por
isso os agregados, antes da mistura passam por um secador que tem função de retirar a
umidade, aquecendo-os entre 10 a 15ºC acima da temperatura do ligante. A forma de
energia mais usada em secadores é o calor transferido através de chama, ou queimadores,
mais especificamente. Através da liberação de energia a partir da queima de um combustível,
é possível aquecer, evaporar a água contida na superfície, retirar a água contida no interior
das pedras e, ainda, atingir as temperaturas desejadas para a mistura nos agregados.

Fluxo paralelo
O secador é um
sistema construído
em chapas de aço
carbono resistentes
a altas temperaturas;
sua principal função
é retirar a umidade
dos agregados,
homogeneizá-los
adequadamente com
o percentual do
ligante.

Problemas com Fluxo Paralelo...
O secador funciona também como misturador, tornando-se um

sistema mais barato; porém, o fluxo de vapor e gases em alta
temperatura passa pela zona de mistura, podendo causar uma
destilação fracionada dos óleos leves. Outro efeito, comumente
chamado de oxidação, reduz a vida do pavimento devido ao
envelhecimento precoce do CAP com perda de suas propriedades.

Outro efeito nocivo do fluxo paralelo é que esse fluxo não é eficiente termicamente, pois
existe uma grande perda de energia na liberação dos gases, não transferindo toda esta
energia ao agregado.

As Usinas de fluxo paralelo não são mais fabricadas, devido ao processo de geração de
secagem dos agregados, onde os gases atingem patamares elevados de temperatura
próxima a sua saída para o filtro de mangas, fazendo com que se perca em eficiência no
processo, com elevado consumo de combustível e necessidade de utilização de elementos
filtrantes resistentes à alta temperatura, ao redor de 180~220ºC (tecido Nomex).
Durante muitos anos, eram utilizados filtros via úmida, chamados de filtro venturi. Este tipo
de filtro continha um sistema de jato de água aplicada nos gases da exaustão na entrada do
filtro. O choque da água com os gases e particulados gerava a decantação dos particulados no
corpo do filtro. Os gases filtrados eram enviados para a atmosfera; os finos, decantados no
corpo do filtro Venturi, bombeados para um reservatório de armazenamento em concreto
também chamado de piscina de decantação. A limpeza desta piscina dá-se por intermédio de
remoção dos resíduos por pá carregadeira.

Filtro via úmida Tanque de decantação

CONTRAFLUXO
Possuem um mecanismo de transferência de calor mais eficiente e

permitem a utilização de um misturador externo, aumentando
expressivamente a qualidade da mistura asfáltica. Os gases fluem
em direção oposta ao agregado, evitando uma perda de energia
térmica pelo aquecimento dos gases.
Com a utilização do misturador externo, foi minimizada a
exposição do asfalto ao calor, permitindo uma maior vida útil à
massa asfáltica e, consequentemente, ao pavimento.

Usina contrafluxo com misturador externo pug mill

Usina contrafluxo com misturador externo rotativo

CONTRAFLUXO
Misturador externo pug mill Misturador externo rotativo

CONTRAFLUXO
Secagem dos agregados e mistura com ligante bem definido

CONTRAFLUXO
Secagem dos agregados e mistura com ligante - pug mill

CONTRAFLUXO
O processo de mistura do ligante asfáltico dá-se por
utilização de misturadores externos ao processo de secagem
tipo tambor rotativo ou por misturador externo, tipo pug mill,
de acordo com a especificação de cada fabricante.
Após a passagem pelo secador rotativo e zona de mistura

(tambor rotativo ou misturador externo), são transportados
por um elevador de arraste e enviados ao chamado silo de
armazenamento. A descarga da massa asfáltica ocorre sobre
um caminhão que transporta
o asfalto até o destino da aplicação.

Quadro comparativo das temperaturas das usinas mencionadas

Temperatura de saída do secador, gases e agregados

CUIDADOS COM OS AGREGADOS
A qualidade e homogeneidade dos agregados são fatores de grande importância para a
produção de concreto asfáltico, conforme a especificação de projeto e na performance
desejada de todo o conjunto da usina.
Outro fator importante é o cuidado com relação à armazenagem e movimentação dos

agregados: local amplo, para evitar a umidade e mistura entre as pilhas de diferentes
granulometrias.
A logística da distância entre os silos de agregados e o local de armazenagem deve ser a

menor possível, permitindo maior agilidade e rapidez na alimentação pela pá carregadeira,
não afetando, assim, a capacidade de produção da usina e a segurança na operação de
abastecimento.
Devem ser mantidos sempre constantes os níveis de agregados nos silos, para que as
condições de densidade, dentro destes, não fiquem sujeitas a grandes variações que podem
alterar o fluxo do material.

CUIDADOS COM OS AGREGADOS
O primeiro cuidado a ser tomado é no

britador, controlando as malhas das
peneiras. Ao se fazer a troca das telas,
as novas precisam ter as mesmas
características das anteriores.

SEGREGAÇÃO
Deve-se evitar a formação de pilhas muito grandes, principalmente com materiais já
misturados, uma vez que o material de maior granulometria no exterior da pilha tende a
rolar, acumulando-se na parte mais baixa.

Pilhas de estocagem dos agregados

Agregados contaminados
A pilha de estocagem já está
contaminada antes do
material ingressar no silo
dosador correspondente. As
usinas contrafluxo, conforme
abordado, não possuem
peneira classificadora que
separe e pese o material
adequadamente. Neste caso,
o material não adequado
ingressará no secador e,
consequentemente, será
misturado, proporcionando
uma massa asfáltica não
conforme.

Componentes que constituem uma usina de CA
SILOS DOSADORES
O projeto de construção de uma rodovia exige o cumprimento de uma mistura de agregados

para atingir uma curva granulométrica que foi dimensionada para determinada carga e
tráfego; portanto, a receita de mistura, exceto o ligante asfáltico (CAP), advém dos silos
dosadores, previamente ajustados (calibrados) para a receita formulada.
Os silos frios geralmente são construídos em aço carbono e possuem alta resistência em
relação ao desgaste do material. Em formato de pirâmide invertida, providos de ângulos de
inclinação dimensionados para escoar o material com maior eficiência, têm como função
armazenar e escoar os agregados até a correia dosadora que se localiza logo abaixo do
dosador.

SILOS DOSADORES

SILOS DOSADORES
Importante:
• Cada silo deverá conter os agregados de
granulometria adequada para mistura.
• Evitar a mistura de materiais de um silo com
o de outro.
• As aberturas das comportas devem estar bem
fixadas.
• As comportas devem estar livres de qualquer
objeto estranho.
• A umidade excessiva, presente nos
agregados, pode causar aglutinação e
parada da máquina por falta de material
e erro na dosagem da mistura.
A umidade está diretamente relacionada à
dosagem de asfalto e deve ser medida
constantemente para correção na fórmula em
produção, no sistema computadorizado da usina.

SILOS DOSADORES
Para medir a massa de agregado, os silos dosadores de dosagem dinâmica apresentam uma zona de
pesagem. Esta zona de pesagem aciona uma célula de carga, e esta informa ao sistema de controle
da usina a quantidade de material sobre a correia. Sistemas automáticos agem sobre este sinal
variando a velocidade do motor. As correias dosadoras são cruciais para o correto funcionamento da
usina, pois dela saem as informações para a dosagem do asfalto.

SILOS DOSADORES
Sensor de peso – célula de carga, maior compressão da correia dosadora sobre a célula de carga,
maior peso acusado pelo sistema.
• Na área onde a correia for instalada,

em hipótese alguma, a célula de
carga, poderá sofrer carga superior
a sua capacidade. (Normalmente as
células de carga são de 50 a
100Kgf).
• Isto significa que não se deve
exercer força acima da capacidade
da célula de carga, pois ocasionará
danos irreparáveis à mesma. Igual
cuidado para colisões e descargas
elétricas.
• A zona de pesagem deve ser limpa
periodicamente, pois os mecanismos
do sistema de dosagem podem
trancar com corpos estranhos.

SILOS DOSADORES
VIBRADORES
Os agregados mais finos com maior umidade podem ficar retidos no silo, neste momento
atuam os vibradores automáticos que permitem que sejam escoados automaticamente, sem
prejuízos na produção do equipamento.
Vibrador elétrico na parede do silo
Apalpador metálico

Vibrador elétrico de alta velocidade
Atentar que o vibrador faz parte do funcionamento de desbalanceamento dos contrapesos de ambos os
lados. Chamamos a atenção deste fato, porque os dois contrapesos devem estar SEMPRE com o mesmo
ajuste. Por exemplo, 20% de desalinhamento do lado direito, 20% do lado esquerdo. Se houver
diferenças entre os lados, o vibrador será muito exigido, vindo a queimar o induzido. Antes de
energizarmos os vibradores na usina, deveremos nos certificar de que os mesmos estão com os
contrapesos regulados.

UMIDADE DOS AGREGADOS
A importância da umidade em uma usina de asfalto está diretamente ligada ao percentual de CAP
injetado na mistura e à produção horária do equipamento.
Com relação à produção nominal da usina, a cada 1% de acréscimo na umidade dos
agregados utilizados, há redução de, aproximadamente, 12 a 15 toneladas por hora de
produção da usina de asfalto.
As quatro variáveis que são significativas para o perfeito desempenho e produção de uma
usina de asfalto:
➢ Umidade;
➢ Temperatura da massa asfáltica final;
➢ Altitude do equipamento em relação ao nível do mar ;
➢ Granulometria dos agregados utilizados.
Capacidade nominal da usina = PRODUÇÃO x (fator umidade x fator temperatura x fator altitude
x fator granulometria)

UMIDADE DOS AGREGADOS
Produção X Umidade

Fator umidade
Apenas o fator umidade dos agregados em uma usina de CA de 100 toneladas por hora
de capacidade nominal, em regime de 08 horas de trabalho, com variação de umidade de
4% para 5% em dias intercalados, temos
IS-52 da NAPA (NationalAsphalt Pavement Association)
Exemplo
Capacidade da usina: 100 t/h - umidade ponderada dos agregados em 3% X 8 horas = 8

horas X 100 t X fator 1 = 800 toneladas por dia.
Fator umidade
Vamos supor que, entre uma e outra atividade na usina de CA, ocorreram chuvas na
região onde está localizada a usina de asfalto em questão. Os materiais não estavam sendo
cobertos por lonas plásticas ou, o que seria ideal, acondicionados em galpões. Neste novo dia
de atividade, a umidade do agregado variou apenas 1% e agora, em vez de 3%, estamos
com umidade ponderada dos agregados em 4%.
Capacidade da usina: 100 t/h - umidade ponderada dos agregados em 4% X 8

horas = 8 horas X 100 t X fator 0,85 = 680 toneladas por dia.
Com a mesma carga horária, com o mesmo desgaste no equipamento, produzimos 120
toneladas a menos.

Fator umidade
Cálculo de umidade ponderada
O somatório dos agregados adicionados nos silos em termos percentuais, mais o teor de ligante e filler,
deverá ser exatamente de 100%. Atingindo menos ou mais que 100%, a fórmula da mistura asfáltica
estará errada.

Consumo de combustível X umidade

OPERAÇÃO DA PÁ CARREGADEIRA
O operador da pá carregadeira deve ser devidamente treinado e qualificado para a função
correspondente de abastecer os silos dosadores da usina de asfalto. As usinas de asfalto tipo contrafluxo
não possuem peneiras classificadoras; portanto, se houver entrada de material de sobretamanho, este
material, fatalmente, sairá pela descarga da usina ao caminhão transportador.

Seguem três comentários de elevada importância.
• Cuidar para a carregadeira não escavar o terreno onde estão estocados os

agregados. Uma área de estocagem bem cuidada evita-se este problema.
• Utilizar a carregadeira para homogeneizar a umidade dos agregados na pilha de

estocagem. Nunca retirar material da pilha pulmão no mesmo lugar e, sim, dar volta na
pilha, para manter a umidade homogênea. Se o operador da pá carregadeira escavar
sempre no mesmo local, estará “entrando” dentro da pilha, onde a concentração de
umidade é maior. Aumento da umidade significa queda de produção e séria dificuldade
de operar a usina de asfalto.
• Quando abastecer os silos de agregados, ter o máximo cuidado para evitar a

contaminação de um silo para outro. Importante o planejamento da área industrial, em
confeccionar posição e altura do muro de arrimo, para que o operador da pá
carregadeira tenha a melhor visão possível no abastecimento dos silos dosadores.
Importante enfatizar que a usina contrafluxo não tem a capacidade de selecionar o
material de entrada.
Dimensões para muro de arrimo

Problemas...
Contaminação dentro do silo dosador Silos muito afastados do muro de arrimo

Aterro correto para carregamento dos silos

CORREIA TRANSPORTADORA
É acionada por motorredutores de engrenagens paralelas, montados diretamente no tambor condutor.
Possui velocidade fixa e tambor condutor autocentrante, que realiza correções caso ocorram pequenos
desalinhamentos na correia. Conforme o modelo da usina, pode haver mais de uma correia, havendo
somente uma coletora (horizontal) que recebe o material dos silos dosadores, e mais uma
transportadora (podendo haver algumas inclinadas) que envia os agregados ao tambor secador.

CORREIA TRANSPORTADORA
Correia transportadora com três moegas
• A velocidade da correia
transportadora é alta, em
torno de 100m/min; com
isso, é vital o
acompanhamento diário
visual, verificando o
perfeito alinhamento,
evitando rasgos na
mesma.
• Se esta correia ficar
inoperante, haverá paralisação
na usina de asfalto.

DOSAGEM DOS
AGREGADOS E CORREIA
TRANSPORTADORA

CÂMARA DE ASPIRAÇÃO
Pela câmara de aspiração, passam os gases (oriundos do processo de secagem dos agregados), que
são aspirados pelo exaustor e levados até o filtro de mangas.
A câmara de aspiração é projetada de forma a se obter o perfeito escoamento dos gases e particulados
com o mínimo atrito.
Câmara de aspiração Ciber Câmara de aspiração Terex

CÂMARA DE ASPIRAÇÃO

SECADOR
O secador consiste de um cilindro em movimento de rotação, tendo em seu interior uma série de
aletas que movimentam o agregado e formam diferentes tipos de “cortinas” dentro do tambor. As
cortinas de material possibilitam a retirada da umidade do agregado e seu aquecimento.
Para que um secador trabalhe de forma uniforme para a maioria dos tipos de agregados, desde que
sejam atendidas as condições ideais para a produção de CA (como umidade, altitude, combustível,
granulometria entre outros), é necessário que o mesmo tenha uma relação adequada entre diâmetro x
comprimento x ângulo de inclinação x rotação de trabalho.
Essa relação faz com que se obtenha o tempo de permanência do sistema de secagem.
Esta relação do tempo de permanência deve ser balanceada para que haja uma
uniformidade de:
• temperatura dos agregados na saída do secador;

• temperatura dos gases na saída da camara de aspiração;
• produção da usina: a alteração da produção da usina não deve interferir nos resultados da
temperatura dos gases e dos agregados, se o queimador estiver regulado.

SECADOR
O secador possui inclinação em relação à horizontal de 5º; tal inclinação, aliada à sua rotação, de 9 a
10 voltas por minuto, determina o tempo necessário para os agregados atravessá-lo e realizar a
secagem do material, bem como aquecê-lo adequadamente. Os agregados entram no secador pela
sua extremidade mais elevada, lado oposto de onde está localizado o queimador, saindo, então, pela
parte traseira do tambor para o elevador de arraste.

SECADOR
De acordo com a inclinação de 5º e rotação do cilindro, há o avanço do material em direção ao lado
oposto onde se encontra posicionado o queimador.
A figura ilustra adequadamente a cortina

de material que ocorre dentro do secador.
Esta cortina propicia o correto escoamento
do material desde a sua entrada no
secador, quando ainda está úmido e a
temperatura ambiente, até a sua saída na
temperatura adequada.

SECADOR
O conjunto do secador da usina é movido através de acionamento composto de um sistema tipo
motorredutor. Tal acionamento ocasiona a rotação ideal do tambor-secador, estabelecendo a
velocidade correta para a secagem e mistura do material usinado com perfeita homogeneização.
O sistema de apoio e movimentação do tambor secador da usina de asfalto tem a função de

sustentar toda a carga proveniente do processo de secagem e mistura, além de ser componente de
regulagem e posicionamento do tambor-secador (deslocamento longitudinal).
Muito importante observar o sentido de giro dos motores do acionamento do secador quando de uma
entrega técnica, mudança de local da usina ou em qualquer eventual queima de um motor, pois o
sentido de giro não é o mesmo para os 4 acionamentos. Para que isso seja observado adequadamente,
os motores devem ser acionados individualmente, conferindo a correta rotação do secador sobre os
anéis.

SECADOR
Acionamento dos motores do secador

SECADOR
Roletes de escora
O conjunto de rolete de escora da usina tem a função de limitar o deslocamento longitudinal do tambor
secador, tanto para deslocamento para cima, quanto deslocamento para baixo.
Como este conjunto mantém uma

inclinação com o solo de 5º, logicamente,
as rodas de apoio do conjunto secador
devem sofrer ajuste adequado para que o
secador se mantenha na posição desejada
de funcionamento.

Problemas...
O encarregado da usina deve conhecer e saber fazer um perfeito alinhamento nas quatro
rodas de apoio do secador, de acordo com os dois roletes de escora. Tentaremos ser sucintos
suficientemente, para que todos, de posse de tal descritivo, possam realizar com êxito esta
importante tarefa.
As figuras demonstram a falta de ajuste adequado nas rodas de apoio do secador.
Nos dois casos, pode ser verificado que o anel já apresenta marcas profundas.
Desbastar anéis ou substitui-los

é uma tarefa comprometedora,
onerosa, além de deixar o
equipamento inoperante.

SECADOR
PROCEDIMENTOS PARA AJUSTE DOS ROLETES DE APOIO
Anel não centralizado no rolete de apoio Rolete de apoio com ângulo diferente ao anel

SECADOR
A figura destaca o chassi da usina sem
a montagem do secador; somente os
roletes de apoio (quatro no total), e os
dois roletes de escora.
O sentido de fluxo de material é

identificado pela seta como entrada dos
agregados, passagem pelo secador e
saída do mesmo ao elevador.
Para uma correta regulagem do tambor
secador, após acionar os motores, verificar
o desempenho do equipamento para
observar possíveis problemas de ajuste
quando este estiver funcionando em regime
de trabalho, já que podem ocorrer desvios
em virtude da elevação da temperatura e
carga no secador.

SECADOR
Caso seja necessário algum ajuste posterior, proceder conforme os passos a seguir.
• Afrouxar os parafusos de fixação dos quatro roletes de apoio do tambor secador.
• Com o tambor secador em movimento e sem carga, verificar se o tambor deve ser deslocado para cima
ou para baixo, de acordo com contatos nas rodas de escora. Regular cada rolete de apoio, através dos
parafusos de regulagem (pos. 2 e 3) conforme o caso (subir ou descer), mantendo um perfeito contato
entre o anel e o rolete. Caso seja necessário subir o secador, se o mesmo estiver encostando em
demasia na roda de encosto 6, proceder ao aperto do parafuso posição 2. Este movimento deve ser
realizado nas quatro rodas de apoio de igual intensidade. Caso seja necessário baixar o secador, por
encostar em demasia na roda de encosto 6, proceder ao aperto dos parafusos posição 3.
• Provocar um leve desalinhamento nos roletes de apoio, através dos parafusos de regulagem, para
ajustar o tambor secador em relação aos roletes de carga. Além de provocar o desalinhamento dos
quatro roletes de apoio, é importante que se obedeça a um paralelismo entre eles. Caso contrário,
haverá roletes deslocando o tambor secador para cima e para baixo provocando um desgaste excessivo
entre anéis e roletes.
• As regulagens dos roletes de apoio devem ser efetuadas de forma pausada, visto que a resposta no
comportamento do conjunto demora alguns instantes.

SECADOR
• A regulagem estará completamente efetuada quando se • O desalinhamento dos roletes em relação ao
verificar, em condições normais de trabalho, um anel não deve ser superior a 0,5mm, medida
comportamento uniforme dos roletes de apoio e ao anel que deve ser distribuída entre eles, mantendo o
secador. paralelismo e evitando que um rolete faça mais
esforço que o outro, pois provocaria desgaste
Os roletes de escora são componentes de segurança prematuro.
”para a subida e descida” do tambor secador. Possuem
reguladores em altura e entre centros em relação ao
anel. Em situações normais de trabalho, o anel do
tambor secador poderá, ocasionalmente:
• tocar sensivelmente no rolete de escora inferior (pos. 5),

quando sem carga;
• tocar sensivelmente no rolete de escora superior (pos. 6),
quando com carga.
A regulagem definitiva é efetuada com o secador em

regime de trabalho (com carga); depois de executada,
deverá ter seus parafusos de fixação apertados.

SECADOR
✓ O pessoal de obra não conhece a necessidade da regulagem deste conjunto.
✓ Os fabricantes foram inteligentes o suficiente, mantendo uma dureza maior do anel com
relação à roda de apoio. Em casos de falta de regulagem ou desconhecimento da mesma, o
“fusível” do sistema seria a roda de apoio e não o anel do secador.
✓ Mantendo esta linha de raciocínio, várias rodas de apoio serão substituídas, com gastos em
peças de reposição e paradas no equipamento, sendo a causa, na maioria das vezes, o
desconhecimento desta regulagem importantíssima.
✓ Em determinados casos, o anel é severamente atacado e danificado.
✓ Anel ovalizado NÃO TEM SOLUÇÃO e deve ser substituído.
✓ Como substitui-los? Qual o custo de dois anéis e montagem na obra? Enviar secador para o
fabricante?
✓ Há que se pensar muito neste assunto e ainda avaliar a parada do equipamento e atrasos na
produção.
✓ Por isso, a importância realmente deste assunto é assimilar devidamente a regulagem que
apenas requer MUITA atenção da pessoa que está realizando a intervenção no equipamento.

ADIÇÃO DO LIGANTE ASFÁLTICO
Disposição das aletas no misturador
Na zona de secagem,
está disposta uma série
de aletas que fazem com
que os agregados sejam
elevados e caiam,
obrigatoriamente
através do fluxo de
gases quentes
provenientes da chama
do queimador. Deste
modo, cumpre a sua
função de remover a
umidade dos agregados,
bem como aquecê-los na
temperatura especificada
para mistura final.
A mistura dos
agregados com
o ligante é
realizada
depois dos
agregados
passarem pela
chama do
queimador, ou
seja, não é
possível ocorrer
o contato da MISTURADOR ROTATIVO ACOPLADO À SECAGEM
chama com o
ligante da
mistura.
Quando a usina de asfalto

possui misturador externo,
o queimador é posicionado
na outra extremidade da
entrada dos agregados,
não há entrada do ligante
imediatamente atrás da
chama do queimador e,
sim, somente no ambiente
externo chamado de pug
mill. Misturador externo pug mill

Misturador externo pug mill
O misturador tipo pug mill de duplo eixo, Disposição dos braços e palhetas
com braços bipartidos parafusados aos
eixos, tem em seus extremos aletas com
altura regulável e reversível. O
acionamento do misturador é feito através
de motorredutor com sincronismo dos
braços, através de duas caixas de
transmissão angular. A carcaça do
misturador é revestida internamente por
placas de desgaste de alta resistência à
abrasão. Na parte externa, existem câmaras
de passagem de óleo térmico que mantêm
todo o sistema aquecido, evitando, assim,
perda de temperatura da massa asfáltica.
É recomendado limpar os bicos injetores de Cap pelo menos uma vez por semana,visando melhorar a eficiência do
espargimento do CAP nos agregados e melhorar a qualidadeda massa asfáltica.

QUEIMADOR
O queimador tem a finalidade de fornecer calor ao conjunto tambor

secador, com o objetivo de eliminar a umidade dos agregados e,
consequentemente, a elevação da sua temperatura. O queimador possui
um sistema de acendimento automático (centelha de ignição) a distância,
acionado através de botão de toque, instalado no painel de comando,
assegurando, com isso, agilidade e segurança em sua operação. Opera
com combustíveis líquidos (OC-1A, OC-2A, diesel, querosene, álcool, gás
natural ou GLP), proporcionando alto rendimento térmico, através do
bico espargidor, otimizando a pulverização do óleo combustível, bem
como, possibilitando a regulagem de intensidade da chama.

QUEIMADOR
Desenho esquemático do queimador da usina contrafluxo
Dependendo do modelo
da usina de asfalto, os
queimadores podem ser
configurados para uma
série de combustíveis;
os mais utilizados são
os óleos leves, pesados
e gás liquefeito de
petróleo. Os óleos
pesados necessitam de
uma maior temperatura
de atomização, sendo
necessário um pré-
aquecimento para sua
combustão.

QUEIMADOR
Queimador externo ao secador

QUEIMADOR
Queimador interno ao secador

QUEIMADOR
A capacidade produtiva ou produção da usina está diretamente relacionada com a capacidade
de aquecer e secar os agregados. Isso significa que o conjunto queimador, secador e filtro
são os pontos principais a serem observados, quando a discussão é produção.
Especificamente sobre o queimador estão relacionados os aspectos:
• proporção de mistura ar-combustível;

• posicionamento do queimador em relação ao secador;
• vazões de ar e combustível reais (verificação de manutenção);
• poder calorífico do combustível usado.
Quanto ao poder calorífico, é possível dizer que quanto maior ele for, maior a capacidade por
litro de combustível que a usina produzirá; entretanto, é importante que o queimador seja
adequado para o tipo de combustível escolhido. O poder calorífico dos combustíveis é
informado ora em PCS (poder calorífico superior) que significa a energia por unidade de
massa do combustível sem o conteúdo de água, ora em PCI (poder calorífico inferior) que
conta com o conteúdo de água. Todo combustível possui algum conteúdo de água; alguns
menos (combustíveis certificados como óleo diesel ou gasolina), outros mais como, por
exemplo, os combustíveis residuais de processos industriais.
COMPONENTES DO QUEIMADOR
A quantidade de calor pode variar

de 40.000.000 btu/hora a
50.000.000 btu/hora, dependendo
do modelo da usina, relativo a
comprimento e diâmetro do
secador.

Detalhe do queimador
1. Turbilhonador ou
difusor - tem a função
de criar um turbilhão
com o ar injetado pelo
soprador, sendo o
responsável, de acordo
com a regulagem, pelo
tamanho e formato de
chama do queimador.
2. Tubo de 1” - por onde chega
a centelha de faísca dos
eletrodos de ignição.
3. Bico atomizador -
orifícios por onde são
injetados e atomizados o
combustível e o ar
comprimido para queima.

Detalhe da chama piloto de dentro do secador
Os queimadores possuem
acendimento automático de
chama. Isso quer dizer que a
usina é dotada de gás e
eletrodos de ignição. Quando
há o acendimento da chama
piloto, há, simultaneamente,
uma centelha gerada pelos
eletrodos de ignição
juntamente com o gás,
proporcionando uma chama
pequena que imediatamente
após funcionamento da bomba
de combustível e passagem do
óleo diesel, a chama principal
entra em funcionamento.
Independente do tipo de combustível (exceto diesel) que estará sendo utilizado no queimador da usina de
asfalto, sempre se deve iniciar e finalizar a produção com óleo diesel, para não impregnar a tubulação de
combustível.
DOSAGEM DO AR E COMBUSTÍVEL
Ar e combustível se
misturam no bico
atomizador, provocando a
perfeita mistura do ar e Com a devida regulagem da
quantidade de combustível e ar,
combustível. A regulagem
conseguimos aumentar e diminuir
das pressões de
a intensidade de chama, por um
combustível e ar simples acionamento do
comprimido é um dos operador de dentro da casa de
fatores predominantes à comando. Isso é muito
perfeita atomização deste, importante pois, quando o
além da temperatura do operador está monitorando as
combustível. temperaturas de saída da massa
asfáltica, antecipadamente ele
poderá aumentar ou diminuir a
chama do queimador, evitando
que a massa asfáltica aqueça ou
esfrie em demasia.

Há duas maneiras de manter a temperatura da massa o mais constante possível: diminuir ou
aumentar a chama do queimador, ou diminuir ou aumentar a produção da usina. Quando a
usina está em início de funcionamento, já com a temperatura da massa estável em 160ºC,
geralmente o operador, para efeitos de produção, inicia o aumento gradativo da chama do
queimador, visando maior produção do conjunto, sempre respeitados os limites de produção
do equipamento com respeito a umidade dos agregados, altitude, granulometria e
temperatura da massa. Este aumento da chama do queimador é realizado, subindo a
potência do queimador de 10 em 10%, sabendo que o incremento máximo é sinalizado em
100%. Então, a cada 10% de incremento de chama no queimador, o operador deverá verificar
a nova temperatura da massa asfáltica e, com o aumento desta, subir a produção da usina de
2 a 3 toneladas no máximo. Assim caso o operador atinja o total máximo de 100% de
potência de chama no queimador, a usina encontra-se com a sua produção máxima. Caso o
operador, de acordo com a demanda de caminhões, deslocamento até a acabadora, logística
de obra etc, não necessite operar na produção máxima, poderá, sem dúvidas, manter a
chama do queimador estável entre 60 a 90% sem problemas. Aumentar ou diminuir a chama
do queimador é um processo lento que requer paciência do operador.

IMPORTANTE
O processo mais rápido para efeitos de estabilização de temperaturas é o
aumento ou diminuição da produção da usina. Os operadores,
geralmente, trabalham com a chama do queimador próximo do máximo,
para concluir a jornada de trabalho no prazo previsto. neste caso, se
estamos com a chama próxima do máximo e há decréscimo de
temperatura da massa, o operador retira, gradativamente, 2 a 3
toneladas de produção para ganhar temperatura do conjunto e não
deixar que a mistura fique com temperaturas baixas. Portanto
poderemos concluir que, quando a usina está estabilizada na sua
produção com queimador próximo de seu máximo, o operador apenas
monitora as temperaturas retirando ou adicionando produção de acordo
com a necessidade.
IMPORTANTE
Muita calma...de 2 a 3 toneladas em cada
intervenção, para que o conjunto não sofra muita
variação de temperaturas; e jamais realizar duas
alterações simultâneas, ou seja, diminuir produção
e aumentar chama ou aumentar chama e diminuir
produção, pois a usina não terá capacidade de
homogeneizar a temperatura da massa nessa
condição.
FORMATO DE CHAMA
Umidade alta: acima de 5,0%.
A chama do queimador Fenômeno na usina:
depende das condições temperaturas altas dos gases e
dos agregados, com filtro.
relação à umidade dos Chama ideal para esta
mesmos. Geralmente, condição de umidade alta:
para umidades baixas,
larga e curta – visando não
recomenda-se a chama
longa e fina; para aumentar em demais as
umidades relativamente temperaturas.
altas, é recomendada a Umidade baixa: abaixo de
chama curta e larga. 3%.
Com este formato de Fenômeno na usina:
chama diferenciado temperaturas baixas dos gases
para ambos os casos, e filtro.
consegue-se melhor Chama ideal para esta
equilíbrio na
condição de baixa
temperatura dos gases
umidade: longa e estreita
e melhor rendimento
térmico ao conjunto. – visando aumentar as
temperaturas.
FORMATO DE CHAMA
Umidade média: de 3,0% a 5,0%

Fenômeno na usina: temperaturas intermediárias
Chama ideal para esta condição de média umidade: posição intermediária
– temperaturas também intermediárias.

COLORAÇÃO IDEAL DE QUEIMA DO COMBUSTÍVEL
A cor do fogo não pode ser “laranja escuro”
porque, desta forma, o combustível não está
queimando por completo. Esta coloração é
muito conhecida e deve ser evitada, pois
identifica excesso de combustível atomizado,
ou seja, o queimador está mal regulado, com
falta de ar. Deve ser evitado, pois o
combustível não atomizado fatalmente irá
impregnar as mangas do filtro. Mangas do
filtro impregnadas resultam em baixa
exaustão e queda excessiva na produção da
usina de asfalto.
A cor do fogo também não pode ser muito
clara, porque, com excesso de ar, o fogo perde
parte de sua eficiência ou até mesmo se
apaga. A cor muito clara é facilmente
identificada, por haver condição de enxergá-la
por entre a chama.
COLORAÇÃO IDEAL DE QUEIMA DO COMBUSTÍVEL
A chama mais perto da coloração ideal é
aquela que apresenta uma coloração clara, Coloração do pó do filtro de mangas
porém não possível de enxergar algo por
entre a chama. É um método corriqueiro e
muito utilizado na prática, para avaliação da
chama em usinas de asfalto.
Pode-se confirmar uma boa regulagem do
fogo, visualizando a coloração do pó do
filtro de mangas, o pó deve estar claro,
praticamente com a mesma coloração do
material que está nos silos; caso contrário,
deve ser efetuada uma nova regulagem.
Normalmente esta ação de verificar a
coloração dos finos do filtro de mangas é
realizada após regulagem do queimador e
depois do equipamento entrar em
produção normal por aproximadamente
duas horas.
VISCOSIDADE DO COMBUSTÍVEL
O combustível, para ser devidamente atomizado pelo queimador da usina

de asfalto, deverá ter viscosidade de 90 SSU a 100 SSU ou 21 cSt. Esta é a
viscosidade ideal. Tanto SSU (saybolt second universal) quanto cSt
(centistokes), são unidades de viscosidades.
Se o combustível utilizado for do tipo leve, o mesmo pode ser queimado a

temperatura ambiente; mas se for do tipo pesado, deverá existir
aquecimento da linha para garantir esta viscosidade.

Consequências da má combustão
• Impregnação e contaminação dos elementos filtrantes do filtro de

mangas (assunto da seção seguinte).
• Contaminação dos agregados, prejudicando a qualidade do produto final.
• Geração de placas (borras) na extremidade do bico atomizador,

ocasionando fonte muito quente localizada, o que compromete os
componentes como o bico atomizador e o cone difusor, devido à
concentração de temperaturas altas e à falta de refrigeração destes
componentes; isso exigirá uma limpeza frequente e, em caso de
deformação ou desgaste permanente, os mesmos deverão ser
substituídos.

FILTROS DE MANGAS
As usinas de asfalto, em geral, são equipamentos que, pela característica de
sua atividade, trabalham com a queima de derivados de petróleo e grande
quantidade de agregados finos, podendo ser altamente poluidoras.
O sistema de purificação de ar das usinas de asfalto atuais, devido aos
órgãos fiscalizadores do meio ambiente, são do tipo via seca (filtro de
mangas). O filtro de mangas é um equipamento antipoluente,
extremamente eficiente para locais onde a emanação de particulados não
pode exceder a 50mg/Nm3.
Basicamente, a filtragem é efetuada através de bolsas de tecido (mangas):
Consiste em um sistema coletor de pó, com a finalidade de reter as
partículas sólidas provenientes da secagem dos agregados, evitando
emanação à atmosfera, com recuperação do particulado coletado,
incorporando-o ao concreto asfáltico.
FILTROS DE MANGAS
Manga lisa em tecido poliéster Manga lisa em tecido nomex Manga plissada em tecido poliéster

FILTROS DE MANGAS
Esquema de funcionamento do filtro de mangas

FILTROS DE MANGAS
Esquema de funcionamento do filtro de mangas

FILTROS DE MANGAS
Em equipamentos providos de filtros de mangas, há um processo de

reincorporação dos finos que são aspirados juntamente com os gases
provenientes da queima no interior do secador.
O processo de reincorporação de finos é feito através de um transportador helicoidal,

tipo caracol sem-fim que leva o pó para o secador, a fim de misturá-lo novamente com o
restante dos materiais. Os gases quentes provenientes do secador entram no filtro a uma
temperatura elevada que deverá ser diminuída para algo em torno de 130ºC, não devendo
esta ultrapassar o limite máximo de 150ºC para as mangas de poliéster.

MONTAGEM DAS MANGAS
Esta tarefa não poderá, em nenhuma hipótese, ser realizada em dias de
chuva, pois a ação da água diretamente no tecido proporciona seu
encolhimento precoce, podendo rasgar em contato com a gaiola, em poucos
dias de operação.

MONTAGEM DAS MANGAS
Montagem da manga com ferramenta Montagem da gaiola

MONTAGEM DAS MANGAS
Após a montagem das mangas, Alinhamento da flauta com centro da manga
certificando-se de que as mesmas
encontram-se perfeitamente
encaixadas no espelho do filtro,
promover a montagem das flautas
(tubos injetores).
A montagem desalinhada das
flautas irá ocasionar ataque severo
do ar na lateral das mangas,
danificando-as precocemente.
Observar que a flauta possui 20
bicos injetores; se um estiver
desalinhado, os outros 19 bicos
também estarão desalinhados,
apresentando desgaste precoce
(rasgos) em 20 mangas.

RETORNO DE FINOS A MISTURA
O processo de filtragem por uso de filtros de mangas retira do processo de
secagem, grande quantidade de particulado (pó). Este material muito fino
faz parte da mistura, pois normalmente o laboratório e a equipe de projeto,
utilizaram as características dos minerais da pedreira para projetar a
mistura. Normalmente todo o pó contido nos agregados é retornado à
mistura.
O processo de retorno à mistura é simples, o pó é gerado no secador,
succionado pelo exaustor até o filtro de mangas e do filtro o material
decanta e cai sobre os caracóis que transportam todo este material, sendo
novamente incorporados a mistura asfáltica.

Retorno de finos para a mistura diretamente no pug mill


Retorno de finos para a mistura diretamente no misturador externo


EXAUSTOR
O sistema de exaustão tem por finalidade a extração dos gases provenientes da queima dos
materiais no secador, proporcionando, assim, uma maior eficiência de secagem e exaustão
desses gases.
este sistema basicamente cria uma sucção no interior de todo sistema, auxiliando no
processo de queima e na secagem dos resíduos que, por sua vez, contêm partículas de
material que serão aspiradas pelo exaustor, sendo novamente introduzidos ao sistema
através do transportador helicoidal de finos. O sistema de exaustão de gases é composto
pelo exaustor e pela tubulação da chaminé.

EXAUSTOR

ELEVADOR INCLINADO
O elevador inclinado (ou de arraste), tem a função de transportar a massa asfáltica do

misturador até o silo de armazenamento. O elevador é totalmente fechado, com sistema de
transporte interno com corrente e palhetas, e seu acionamento é feito através de um
motorredutor de engrenagens paralelas, sendo que a corrente é conduzida na parte interna
através de guias de aço. As chapas de desgaste do fundo e proteções laterais são de aço AR-
400 de alta resistência à abrasão. Na extremidade superior do elevador, há um silo de
armazenamento, que possui a função de estocar a massa asfáltica produzida na usina, com
capacidade padrão de estocagem de 1m3. Possui sistema de abertura manual ou
automática da comporta, sendo a abertura realizada através de um cilindro pneumático
comandado por uma válvula solenóide, com tempos programados por um temporizador
para abertura e fechamento da comporta.

ELEVADOR INCLINADO
Elevador posicionado para operação
Elevador posicionado para transporte

SILOS DE ESTOCAGEM DE PEQUENO PORTE
As usinas de asfalto compactas do tipo contínua e de alta mobilidade são fornecidas
normalmente com silo de massa asfáltica de pequena capacidade, ou seja, ao redor de 1m3. Os
silos de descarga de massa asfáltica de 1m3 não possuem isolamento térmico ou sistema de
aquecimento porque o período de transição (passagem de material) é muito rápido. Porém, para
silos maiores, onde é possível manter massa asfáltica armazenada por até 24 horas, justifica-se,
além de isolamento térmico, a existência de um sistema de aquecimento.
A manutenção no silo de armazenamento e descarga é bem mais preventiva do que corretiva.
Cilindro pneumático - Deve-se verificar diariamente a limpeza do cilindro pneumático, a livre

movimentação da comporta de descarga, e verificar se existem vazamentos na tubulação de ar.
Caso ocorra uma avaria no cilindro, furo ou rachadura na tubulação de ar, deve-se substituí-los. O
cilindro é fixado por parafusos, e a tubulação de ar por braçadeira.
Lubrificador de linha ou lubrifil - Verificar a quantidade ideal de óleo SAE 10, responsável pela
lubrificação da haste do cilindro para seu adequado funcionamento.

SILOS DE ESTOCAGEM DE PEQUENO PORTE

SILOS DE ESTOCAGEM DE GRANDE PORTE
Usinas de asfalto podem ter sua produção prejudicada pelo ciclo logístico de caminhões, ou melhor, a falta dos
caminhões. Para minimizar este efeito, muitos empreiteiros investem em silos de asfalto de grande porte.
Os maiores cuidados com estes silos são a Silo de massa asfáltica capacidade 25m3
segregação e manutenção da temperatura da
massa.
A segregação é minimizada com a montagem de
um pré-silo na extremidade do silo de descarga,
fazendo com que haja uma diminuição da
velocidade de queda da mistura asfáltica,
minimizando os efeitos maléficos da segregação.
Quanto maior a capacidade do silo, maior será,
seguramente, a segregação da mistura asfáltica.
A manutenção de temperatura da massa no
interior do silo é feita por isolamento térmico e
também por sistemas de aquecimento com óleo
térmico.
ELEVADOR INCLINADO

ELEVADOR INCLINADO

PROCESSO COMPLETO

SILOS DE ESTOCAGEM DE GRANDE PORTE
Dependendo do silo, a mistura asfáltica
pode ser estocada de um dia para o
outro, desde que haja aquecimento
através de óleo térmico na sua parte
inferior, onde há dois tubos de diâmetro
de 1” que levam uma linha de
alimentação de óleo térmico ao silo
para aquecimento e outra linha de
retorno ao aquecedor de fluido térmico.
O silo de 50m3 é indicado para logística

diferenciada de obra, referente ao fluxo
de caminhões e condições de clima. Em
Manaus, por exemplo, onde há chuvas
diárias, deve- se aguardar até a
secagem total do pavimento para
lançar a massa asfáltica.
DOSADOR DE FILLER
Para a produção de concreto asfáltico, normalmente é necessária

a adição de cal hidratada. O percentual de cal comumente
utilizado é da ordem de 1% a 2,5%.
A cal hidratada (ou cimento) pode entrar na mistura como

filler/agregado (cal seca), através de silo próprio, diretamente no
misturador.

DOSADOR DE FILLER
Filler sendo adicionado à mistura asfáltica diretamente no misturador externo, tipo pug mill

COMPRESSORES DE AR
O compressor é um equipamento industrial concebido para
aumentar a pressão de um gás para transferir esta energia a
algum sistema mecânico. É um conjunto formado basicamente
pelo cabeçote de compressão de ar ou parafusos, reservatório de
ar comprimido e tubulação com instrumentos de medição e
controle. O ar passa por um sistema de filtragem, evitando a
entrada de particulado nos pistões. A contaminação do cabeçote
(local onde os pistões se movimentam) com pó danifica o
compressor e pode levá-lo a sua quebra. O ar comprimido pelos
pistões chega a um reservatório onde é fornecido para a linha de
alimentação.
COMPRESSORES DE AR

AQUECEDOR DE FLUIDO TÉRMICO
O CAP só chega ao estado líquido acima de 120ºC, e seu bombeamento deve ser sempre acima
de 140º C. É importante que se trabalhe em temperaturas superiores a esta para evitar
problemas decorrentes da viscosidade do CAP. Trabalhar com o CAP abaixo de 140ºC pode gerar
problemas práticos como redução da vida útil das vedações de bombas, variações na dosagem do
CAP e falta de adesividade com o agregado. A qualidade da mistura final está diretamente ligada
à temperatura do CAP.
O aquecedor de fluido térmico tem a função de

elevar a temperatura do óleo térmico. Normalmente
os óleos térmicos trabalham em intervalos de
temperatura entre 160 a 200ºC. Não exceder 200ºC,
por efeitos de craqueamento (durabilidade do óleo
térmico).

Principais
componentes
do sistema de
aquecimento e
circulação do
óleo térmico

Circulação do óleo térmico

Circulação de
óleo térmico
pelas serpentinas
dentro do tanque
que transmitem
calor para o CAP
e combustível a
ser aquecido.

A circulação de CAP até a injeção no

misturador é feita através de tubulações
encamisadas, para evitar perda de
temperatura. O encamisamento é feito
com dois tubos concêntricos, onde o
central transporta o CAP e o externo
circula óleo térmico. Algumas
tubulações são flexíveis para auxiliar e
tornar mais rápido o trabalho de
montagem e desmontagem das usinas.

TANQUE DE ARMAZENAMENTO DO LIGANTE
Tanque para armazenamento de CAP, com agitadores especiais para asfalto modificado

TANQUE DE
ARMAZENAMENTO DO
LIGANTE

CALIBRAGEM DA USINA DE CA
Para se fazer a calibração de uma usina de asfalto, é necessário que a mesma esteja
energizada por completo, bem como o sistema de controle deve estar ativo para permitir a
execução do processo de calibração e o seu aterramento em condições de operação. As
usinas de asfalto atuais possuem um sistema de controle através de um sistema de
processamento de dados que permite a execução de cálculos com alta resolução associado a
um sistema de visualização em uma tela de computador ou IHM para obter-se a calibração via
sistema, assim como durante a produção.
Itens que devem ser calibrados
• Silos dosadores dos agregados virgens

• Silo do reciclado, se houver
• Silo de filler para adesividade, normalmente utilizado cal hidratada CH-1
• Bomba de asfalto

Tela do supervisório no processo de calibração de balanças

Os agregados saem dos silos correspondentes Pesagem dos silos dosadores

com as umidades presentes nas pilhas de
estocagem. São pesados nas células de carga
localizadas sob a esteira dosadora, onde
transmitem o peso ao supervisório. Como este
material será devidamente aquecido e secado
com umidade final em torno de zero, o sistema
deve permitir que, já na produção entrante na
usina, seja considerado material seco. Importante
esclarecer este assunto e como ele realmente
funciona no equipamento e a real importância do
laboratorista de ensaiar, no mínimo duas vezes
por dia, as umidades contidas nos agregados,
informando ao operador da usina, para que este
as digite adequadamente no supervisório.

Fonte

Para abertura X cm foi pesado 5,010 kg de agregado
Na abertura de X cm da comporta de brita 1, a vazão é de 19,8 t/h
Repetir esse procedimento para 3 aberturas e fazer o gráfico
Fonte

Fonte

Fonte

ETAPAS PARA CALIBRAÇÃO DOS SILOS DOSADORES
Calibrar a velocidade máxima de cada silo - para calibrar a velocidade máxima das esteiras,
basta medir o seu comprimento total e medir o tempo de uma volta. Inserir este valor, em segundos,
no campo apropriado. O resultado deve ser o mesmo para os outros silos dosadores e de reciclado
(se sua esteira tiver o mesmo comprimento).
Obter a tara de cada silo - A tara é um valor de peso que uma balança informa quando não há
nenhum material sendo pesado. O peso é proveniente do peso de sua estrutura e da esteira. Ela deve
ser obtida para que se pese apenas o peso de agregado sobre ela, e este peso seja subtraído do peso
atual. Para obter a tara, o operador deve carregar os silos dosadores, porém não deve acionar a esteira
do silo, para não termos material sobre a esteira.
Obter o fator de ajuste de cada silo - o fator de ajuste funciona como um multiplicador para o peso
fornecido pela célula de carga. A variável de peso que o utiliza como controle deve ser um peso
contido em um metro de esteira. Esta conversão de peso para peso por metro é feita por este valor de
ajuste, que deve ser calibrado.

ETAPAS PARA CALIBRAÇÃO DOS SILOS DOSADORES
Calibração do silo por metro da correia extratora - Criar uma fórmula contendo apenas o silo a
ser calibrado com 100%. Iniciar uma produção com uma vazão entre 25 e 50t/h. Com base na vazão
do silo e na velocidade da correia extratora, pode-se calcular um valor teórico de peso presente em um
metro da correia extratora. O cálculo deste peso pode ser obtido através da fórmula:
* A variável Vazão é a vazão desejada, que será utilizada no momento da calibração.

** A velocidade da correia extratora pode ser calculada da mesma maneira que se calcula a velocidade
máxima dos silos
Este peso é um valor teórico, e deve ser comparado com o peso real retirado em um metro
da correia.

PROCEDIMENTO PARA CALIBRAR A BOMBA DE ASFALTO
Rodar a usina até obter

constância de produção e
temperatura da massa
asfáltica, esta em torno
de 155 a 160ºC. Antes de
parar o equipamento,
será realizada uma coleta
de material para ser
analisada devidamente
no laboratório, para
extração do teor de CAP.

Tempo de atraso
Nada mais é que o tempo estimado que o material gasta em segundos, para percorrer a correia
transportadora, o secador, até a aspersão com o ligante. Este tempo de atraso é importante porque,
em variações de produções, se ele não estiver devidamente computado, ocorrem frações de mistura
asfáltica com muito ou com pouco ligante.

Tempo de atraso
Se a usina está em operação com 100t/h de produção com 5% de CAP.

Basicamente teremos um vazão na bomba de asfalto de 5t/h. Se, por
qualquer motivo, reduzirmos a produção para 90t/h, a nova vazão da
bomba será de 4,5t/h. Se não tivéssemos o tempo de atraso,
imediatamente após a redução da produção, a bomba já reduziria sua
rpm e consequente vazão; porém, no misturador, ainda teríamos a vazão
de 100t/h, o que deixaria a mistura asfáltica seca, com aspecto fosco,
identificando a falta de ligante. Com o tempo de atraso, a bomba somente
irá alterar sua RPM após completar o tempo digitado.

Pré requisitos para iniciar os trabalhos em usinas de
CA
Antes de conhecermos a sequência de como partir e, obviamente, como parar o equipamento na
produção desejada, precisamos verificar atentamente as condições dos insumos da usina de asfalto.
➢ Os agregados, ligante asfáltico e filler mineral atendem as especificações de qualidade?
➢
➢ As pilhas de agregados estão identificadas, separadas e armazenadas em local limpo e coberto?
➢
➢ Os agregados estão na graduação requerida, e sua umidade foi determinada?
➢
➢ O tamanho nominal máximo da composição de agregados é compatível com a espessura da camada
asfáltica final a ser aplicada?
➢
➢ A usina de asfalto está devidamente calibrada, considerando a produção x teor de umidade dos
agregados?
➢
➢ O ligante asfáltico e os agregados estão na temperatura correta de usinagem?
➢
➢ A porosidade do agregado foi avaliada?

CÁLCULO DA PRODUÇÃO
Existem 04 variáveis consideradas significativas para a produção de massa asfáltica:
1 - UMIDADE DOS AGREGADOS: Com auxilio do laboratório, obter a umidade ponderada dos
agregados utilizados na usina de asfalto.
Condição ideal: umidade em 3%.
OBS.: com o aumento da umidade dos agregados, a perda de produção NÃO É LINEAR.

Aumento do consumo de combustível pelo queimador da usina de acordo com o aumento da umidade
dos agregados.

2 – ALTITUDE: Altitude do equipamento em relação ao nível do mar. Condição ideal: altitude zero, ou
seja, no nível do mar.
OBS.: com o aumento da altitude, a perda de produção é linear. A cada 1.000 metros de altitude,
teremos perda de 10% em produção.

3 - TEMPERATURA DA MISTURA ASFÁLTICA
Temperatura final da massa asfáltica. Condição ideal: temperatura em 150ºC.
OBS.: com o aumento da temperatura, a perda em produção é linear.

4 - GRANULOMETRIA
Quantidade de material retido/passante na malha # 8: a abertura da peneira é de 2,38mm, com
diâmetro nominal dos fios de 1mm.
Condição ideal: 20% passante na malha # 8, ou seja, 80/20 (80 % retido e 20 % passante).
Estes dados devem ser apurados pelo laboratório da obra.


Cálculo de produção de usinas de CA, conforme a NAPA IS-52.
Uma usina de asfalto de capacidade nominal de 140 t/h, que está

montada em Cochabamba, na Bolívia a 1.000 metros sobre o
nível do mar, sendo que a massa asfáltica deve ser transportada a
125km do local da obra e deve ser aquecida a 160ºC.

A granulometria dos agregados na mistura apresenta 60% retido e 40%
passante na peneira #8.
A dosagem utilizada e as umidades dos agregados estão descritas a seguir:
Traço proposto:
Silo 1: 44% de pó de pedra, com 7,7% de umidade
Silo 2: 20% de brita 01, com 2,6% de umidade
Silo 3: 31% de pedrisco, com umidade de 3,6 %.
CAP: 5 % de asfalto
Qual a produção máxima que poderemos obter na usina de asfalto,

sabendo que há metas a cumprir e que a usina deverá produzir o máximo,
sem ultrapassar os limites de produção e excessos de temperaturas?

Cálculo da umidade ponderada para análise do gráfico correspondente.
Silo1: pó de pedra: 44% umidade de 7,7%

44 X 7,7: 3,38%
Silo 2: brita 01 : 20% umidade de 2,6%

20 X 2,6%: 0,52%
Silo 3: pedrisco: 31% umidade de 3,6%

31 X 3,2%: 1,11%
Soma das umidades ponderadas: 3,38 + 0,52 + 1,11: 5,01%

• Umidade em 5 % - gráfico da umidade, fator: 0,7.
• Altitude de 1.000 metros - gráfico de altitude, fator de 0,9 (por interpolação).
• Temperatura da massa em 160ºC – gráfico de temperatura, fator de 0,95.
• Granulometria de 60/40: a granulometria dos agregados é identificada na curva

granulométrica dos materiais: analisamos o gráfico da Curva granulométrica dos agregados,
quantidade retida / passante na peneira #8, obtendo o fator de 0,9.
Produção: 140 x 0,70 x 0,90 x 0,95 x 0,90 = 75 t/h
Somente neste caso, referindo-se à umidade dos agregados, há perda de 30 toneladas por hora.
Por isso, inicialmente frisamos o assunto – cuidados com os agregados e suas consequências.

Quantas toneladas efetivamente poderemos produzir, no momento de
iniciarmos a produção da usina de CA?
Antes de iniciarmos a produção, deveremos ter um planejamento prévio
das quantidades da mistura a ser aplicada na pista:
• rendimento da usina de asfalto: já devidamente analisado em toneladas

por hora a ser entregue;
• quantidade a ser aplicada de acordo com abertura de pista.
Exemplo: Quantas horas de usinagem para pavimentar 50 estacas com a produção da
Usina de Cochabamba.
Peso especifico da massa asfáltica compactada: 2,4 t/m3
Largura de pavimentação: 7,00 metros.
Espessura: 5,0cm. Comprimento: 1.000 metros.

Volume necessário na pista: 7,00m X 0,05m X 1.000m: 350m3
Peso especifico da massa asfáltica compactada: 2,4 t/m3.
350 X 2,4: 840 toneladas de massa asfáltica
840 toneladas / 75 toneladas por hora (capacidade da usina

conforme calculado) 11,2 horas de funcionamento.
De posse dos dados, é possível prever a quantidade necessária de caminhões.

Demanda mal calculada e a usina de CA parou antes da conclusão do trecho

Concreto Asfáltico...

Cuidado com misturas
densas

Cuidado com misturas
densas

Exploração do Petróleo

Especificação do CAP
CARACTERISTICA UNIDADE MÉTODOS ESPECIFICAÇÃO
ABNT ASTM CAP 30-45 CAP 50-70 CAP 85-100 CAP 150-200
Penetração (100g, 5s, 25°C) 0,1mm NBR 6576 D5 30 - 45 50 - 70 85 - 100 150 - 200
Ponto de Amolecimento, mín. ºC NBR 6560 D 36 52 46 43 37
Viscosidade Saybolt Furol SSF NBR 14950 E 102
a 135°C, mín 192 141 110 80
a 150°C, mín 90 50 43 36
a 177°C 40 - 150 30 - 150 15 - 60 15 - 60
ou
Viscosidade Brookfield cP NBR 15184 D 4402
a 135ºC, SP 21, 20 rpm, mín 374 274 214 155
a 150ºC, SP 21, mín 203 112 97 81
a 177ºC, SP 21 76 - 285 57 - 285 28 - 114 28 - 114
Índice de Susceptilidade Térmica (1) (-1,5) a (-1,5) a (-1,5) a (+0,7) (-1,5) a (+0,7)
Ponto de Fulgor, mín ºC NBR 11341 D 92 235 235 235 235
Solubilidade em Tricloroetileno, mín % massa NBR 14855 D 2042 99,5 99,5 99,5 99,5
Ductilidade a 25ºC, mín cm NBR 6293 D 113 60 60 100 100
Efeito do Calor e do Ar (RTFOT) a D 2872
163ºC, 85 minutos:
Variação em Massa, máx (2) % - D 2872 0,5 0,5 0,5 0,5
Ductilidade a 25°C, mín. NBR 6293 D 113 10 20 50 50
Aumento do Ponto de Amolecimento, ºC NBR 6560 D 36 8 8 8 8
Penetração retida, mín (3) % NBR 6576 D5 60 55 55 50

Especificações des AMP
Tabela 1 - Especificações dos Cimentos Asfálticos de Petróleo Modificados por Polímeros Elastoméricos
LIMITE MÉTODO
Tipo
CARACTERÍSTICA UNIDADE
ABNT ASTM
55/75-E 60/85-E 65/90-E
NBR
Penetração (100 g. ,5s. 25ºC) 0,1 mm 45 - 70 40 - 70 6576 D5
Ponto de amolecimento, mín ºC 55 60 65 6560 D36
Viscosidade Brookfield
a 135ºC, spindle 21, 20 rpm,máx. 3000
15184 D4402
a 150ºC, spindle 21, 50 rpm,máx. cP 2000
a 177ºC, spindle 21, 100 rpm, máx. 1000
Ponto de fulgor, mín ºC 235 11341 D92
Ensaio de separação de fase, máx ºC 5 15166 D7173
Recuperação elástica a 25ºC, 20cm, mín. % 75 85 90 15086 D6084
Efeito do calor e do ar (RTFOT) a 163ºC, 85 minutos
Variação em massa, máx.(1) % massa 1,0 15235 D2872
Variação do ponto de amolecimento, máx ºC -5a+7 6560 D36
Percentagem de penetração original, mín % 60 6576 D5
Percentagem de recuperação elástica original a 25ºC, mín. % 80 15086 D6084

Especificações do AMB

Ensaios de Recebimento

Ensaio de Controle

Agregado-CAP-Água-Ar

Superpave

Misturas Mornas - Tendência

Misturas Mornas

Homogeneização da mistura

Custos

Filtros de Manga

ANEXOS

ANEXOS
PROCEDIMENTOS PARA LIGAR E DESLIGAR A USINA DE ASFALTO COM SEGURANÇA E ECONOMIA
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO QUINZENAL
PROBLEMAS E SOLUÇÕES MAIS COMUNS NA OPERAÇÃO DE USINAS DE CA

PROCEDIMENTOS PARA LIGAR E DESLIGAR A USINA DE
ASFALTO COM SEGURANÇA E ECONOMIA
• Garantir que os silos estejam

carregados e que haja uma pá
carregadeira que irá
mantê-los abastecidos durante a
produção.
• Abrir válvulas de gás (chama

piloto), combustível e CAP.
• Garantir corretas temperaturas de

combustível e CAP nos tanques.

1. Acionar a sequência de partida dos motores

1.1. Compressor.
1.2. Exaustor – Para que a corrente de partida do motor não seja tão elevada, somente
estará liberado para partir se o damper estiver totalmente fechado.
1.3. Ventilador do queimador.

1.4. Elevador.
1.5. Misturador.
1.6. Secador.
1.7. Correia transportadora.
1.8. Correia coletora.
1.9. Caracol Inclinado e Horizontal.
1.10. Caracóis calha.

2. Procedimentos de preparação para produção
2.1. Abrir o damper do exaustor entre 80 e 100%, para liberar o fluxo de ar do secador para o filtro
de mangas.

2.2. Colocar o damper do ar frio em automático.

Na tela de diagnóstico do filtro de mangas, colocar o valor 105°C no parâmetro ativando o controle de
temperatura automático do filtro de mangas.

2.3. Clicar no ícone da bomba de asfalto, e certificando-se de que a mesma está bloqueada.

2.4. Carregar a fórmula desejada para iniciar a alimentação dos agregados, selecionar a dosagem
automática e pressionar o botão iniciar. Depois de pressionado “iniciar”, deve aparecer a mensagem
BOMBA DE ASFALTO BLOQUEADA.

2.5. Para propagar a chama do queimador, devemos aguardar aproximadamente um minuto de
alimentação dos agregados no secador para formação da cortina, impedindo a passagem livre do calor
gerado pelo queimador, protegendo o filtro de mangas.

2.6. Depois de estabelecida a chama do queimador, observar com atenção as temperaturas dos gases
e filtro de mangas, para que o filtro não ultrapasse 130°C.
2.7. Observar a temperatura dos agregados na saída do elevador ou através do PT 100 agregados
(quando instalado); ao atingir a marca de 90°C, liberar a bomba de asfalto para iniciar a injeção do
fluido.
3. Cuidados durante a operação
3.1. Observar o fluxo de material saindo pelo silo de descarga; caso a descarga não seja feita
regularmente, poderá ocorrer o travamento do elevador e, consequentemente, a atuação do
“disjuntor”, causando a interrupção do processo de produção.
3.2. Manter em funcionamento a válvula de contrapeso posicionada na tubulação de interligação do

secador – filtro de mangas, garantindo que as partículas mais pesadas não atinjam as mangas, nem
causem desgaste prematuro nas mesmas.

3.3. Garantir continuidade e uniformidade no abastecimento dos agregados nos silos dosadores,
zelando pelas variações de umidade, que deverão ser informadas ao supervisório através da tela de
fórmulas.
3.4. Ajustar os roletes de apoio do secador, de maneira que o anel do secador não trabalhe exercendo
esforço sobre os roletes de escora.
3.5. Manter a temperatura do filtro de mangas entre 105° e 130°C, para que seja eliminada toda
umidade proveniente do processo de secagem, evitando, assim, a saturação e acúmulo de material
junto aos filtros.
3.6. Observar a coloração dos finos no filtro de mangas e, caso a coloração esteja escura, diferente
dos agregados virgens, deverá ser verificada a vazão de combustível.
A mesma não deve ultrapassar o limite de litros por tonelada, tendo como base a produção
máxima do equipamento.

3.7. Analisar em produção, se os agregados estão sendo bem recobertos pela película de ligante na
temperatura requerida para a mistura nos ensaios de laboratório.
3.8. Analisar, durante a produção, se a distribuição do ligante está homogênea.
3.9. A mistura asfáltica está sendo transportada corretamente sem problemas de contaminação,
segregação ou perda acentuada de temperatura.
4.0. A quantidade de caminhões para transporte da massa asfáltica deve ser suficiente
para a alimentação contínua da acabadora.

4. Procedimentos para a realização da parada e desligamento da usina
4.1. Durante a produção de asfalto para o último caminhão basculante, quando o peso acumulado no
supervisório for igual ao peso desejado da carga, deverá ser iniciada a parada da alimentação
automática.
4.2. Selecionar, com um toque, no campo de vazão da usina no canto inferior direito da tela do
supervisório, digitar o número 0 (ZERO) = 0,00 t/h.

Assim a alimentação de agregados será cortada e somente a bomba de asfalto segue trabalhando,
obedecendo ao tempo de atraso selecionado na tela de calibração de asfalto
no campo – tempo de atraso. Ex. 120 segundos.

4.3. No caso de se estar utilizando algum combustível pesado, realizar a manobra de válvulas de
combustível para diesel, fazendo, assim, a limpeza da linha e do bico injetor
do queimador.
4.4. Manter o fogo do queimador aceso durante esse tempo, com muita atenção nas temperaturas de
gases e filtro de mangas, sempre acompanhando o status da bomba de asfalto.
4.5. No momento em que a bomba de asfalto desligar seu motor, desligar o fogo e realizar a última
descarga no caminhão. Emitir o sinal sonoro através da buzina, para que o caminhão saia da pista de
carregamento.
4.6. Com auxílio de uma pá carregadeira, recolher o material que seguirá saindo no silo de descarga.
4.7. Mudar a posição do controle de dosificação de AUTOMÁTICO para MANUAL, e realizar o

retorno da bomba de asfalto de 3 a 5 minutos; ao desligar o motor da bomba, garantir que
a válvula de saída de asfalto no tanque master seja fechada, para que o CAP não retorne
para o filtro e tubulação por gravidade.

4.8. Manter os motores trabalhando até que as temperaturas de gases e do filtro de mangas fiquem
entre 50°C e 60°C.
Tela do supervisório com as temperaturas dos gases da usina

4.9. Desligar os motores com o comando Desligar Usina, fechar o damper do exaustor e finalizar o
aplicativo através do botão CAPA - SAIR.

5. Manutenção da usina após produção
5.1. No sistema pneumático, procure sempre mantê-lo sem acúmulo de água, realizando a
drenagem da mesma diariamente.
5.2. Realizar a limpeza do filtro de ar do compressor a cada dia de produção.
5.3. Verificar se há vazamentos de ar com a usina parada e com o compressor carregado.
5.4. Verificar no manual do fabricante maiores informações sobre inspeção e lubrificação.

1. Silos dosadores
1.1. Tensionamento das correias dosadoras dos silos de agregados.

1.2. Funcionamento/posição dos roletes de carga e retorno dos dosadores.
1.3. Verificação do alinhamento da correia dosadora, polias de cauda e cabeça.
1.4. Verificação do alinhamento da correia dosadora em relação à célula de carga
1.5. Verificação de articulação da célula de carga.
1.6. Funcionamento e atuação do fim de curso do vibrador.
1.7. Verificação da posição do apalpador e atuação do mesmo no vibrador.
1.8. Verificação da posição dos contra pesos do vibrador.
1.9. Verificação do campo de atuação mínimo e máximo dos conversores de frequência (50
ou 60 hz), (somente informação).
1.10. Verificação do nível de óleo de todos os redutores deste conjunto.
1.11. Todos os pontos de lubrificação devem estar engraxados.

2. Correia transportadora
2.1. Alinhamento da correia transportadora em relação às polias de cauda e de cabeça.
2.2. Verificação das condições de funcionamento/posições dos roletes de carga e retorno.
2.3. Verificação do nível de óleo do redutor.
2.4. Regulagem do raspador da correia transportadora.
2.5. Verificação da posição e alinhamento da estrutura da correia transportadora.
2.6. Todos os pontos de lubrificação devem ser engraxados.
3. Tambor secador
3.1. Ajuste/regulagem dos roletes de apoio do secador com e sem carga.
3.2. Ajuste/regulagem dos roletes guia do secador de acordo com a regulagem acima realizada.
3.3. Verificação do nível de óleo dos 04 redutores.
3.4. Verificação do correto alinhamento dos anéis do secador em relação aos roletes de apoio
(centrados).

4. Queimador
4.1. Verificação dos ajustes e posições do queimador: bico/difusor e difusor/cone,
informando posições determinadas.
4.2. Distância bico/difusor _____mm. Distância bico/cone ______ mm.
4.3. Verificação do funcionamento dos eletrodos de ignição (chama piloto).
4.4. Verificação do funcionamento das válvulas solenoides do ar e gás.
4.5. Verificação do funcionamento do atuador linear e campos de atuação ar/combustível.
4.6. Verificação da pressão do combustível; caso necessário ajustar e informar valor:
______ kgf/cm2.
4.7. Verificação da pressão do ar forçado ao queimador; caso necessário, ajustar:
___________kgf/cm2.
4.8. Verificação do nível de óleo do lubrifil e ajuste do gotejamento a cada acionamento da
comporta.
4.10. Informação sobre o combustível utilizado: ________________________.
4.11. Temperatura do combustível utilizado: estocagem___ºC e queima_____ºC
________ºC.

5. Elevador inclinado
5.1. Verificação do pleno funcionamento do pistão da comporta.
5.2. Verificação do alinhamento das taliscas do elevador.
5.3. Verificação do tensionamento da corrente do elevador.
5.4. Verificação do nível de óleo do redutor.
5.5. Verificação do tensionamento/alinhamento das correias de acionamento.
6. Filtro de mangas
6.1. Verificação do funcionamento do sequenciador do filtro de mangas, registrando
tempos: INTERVALO ____________ s. PERMANÊNCIA ____________ms.
6.2. Verificação da atuação da comporta de ar falso.
6.3. Informação da pressão da válvula reguladora do filtro de mangas: ______kgf/cm2.
6.4. Verificação do alinhamento dos furos das flautas nas mangas, utilizando dispositivo.
6.5. Verificação do nível de óleo dos redutores dos transportadores de finos.

7. Exaustor
7.1 Verificação do correto alinhamento/tensionamento das correias de acionamento do
motor elétrico.
7.2. Verificação da atuação mínima e máxima da comporta do exaustor.
7.3. Verificação do funcionamento automático da comporta do exaustor.
8. Compressor de ar
8.1. Verificação do nível de óleo dos compressores.
8.2. Revisão dos ajustes de pressão de partida e parada:
Pressão de partida______kgf/cm2;
Pressão de parada________kgf/cm2.
8.3. Registro da pressão do pulmão com funcionamento do sequenciador do filtro de
mangas _____kgf/cm2.
9. Retificadores de temperatura
9.1. Verificação do correto funcionamento dos sensores de temperaturas.
9.2. Verificação da atuação das válvulas solenóides, de acordo com o set point do controlador
de temperatura Novus.
10. Bomba de asfalto
10.1. Verificação da velocidade mínima e máxima do conversor de frequência (50 ou 60 hz).

11. Casa de comando

11.1. Verificação dos ajustes dos relés térmicos, de acordo com a corrente de placa de cada motor
(somente eletricista).
11.2. Verificação da graduação dos controladores de temperatura Novus dos gases e filtro de mangas.
Registrar temperaturas setadas:
Temperatura dos gases _____ºC Temperatura do filtro de mangas ______ºC.
12. Aquecedor de fluido térmico
12.1. Verificação do funcionamento e alarme da chave de nível (boia) do tanque de expansão.
12.2. Verificação do funcionamento da bomba de óleo térmico. Alinhamento da mesma sobre a base.
12.3. Identificação da pressão da bomba em pleno funcionamento, após desaeramento do conjunto:
Pressão_______kgf/cm2.
12.4. Verificação das condições de acoplamento da bomba de circulação de óleo térmico.
12.5. Verificação de possíveis vazamentos nas tubulações.
12.6. Verificação do funcionamento da chama do queimador, registrando a pressão do combustível:
Pressão _______kgf/cm2.
12.7. Verificação do funcionamento das solenóides de fogo alto e baixo.
12.8. Verificação da temperatura digitada no controlador de temperatura ___________ºC.

13. Outras verificações

13.1. Registro do aterramento do conjunto: _____ohms.
13.2. Traço utilizado:
Silo 1__________percentual__________umidade__________.
Umidade ponderada dos agregados _____________________.
CAP _________.
Filler_________.
Granulometria passante/retido na peneira # 8 _____________.
Temperatura da massa asfáltica __________ºC.
Altitude do equipamento _________ metros.
Produção máxima atingida pelo equipamento __________t/h.

14. Calibragens
14.1. Registro das configurações dos silos dosadores, bomba de asfalto e filler.
Silo1 Silo 2 Silo 3 Silo 4
Leitura célula de carga
Tara
K de velocidade
K de peso
K do CAP
K do filler


PROBLEMAS E SOLUÇÕES MAIS COMUNS NA
OPERAÇÃO DE USINAS DE CA

OPERAÇÃO DE USINAS DE ASFALTO















Obrigado a todos

Agradecimentos
Bernardo Ronchetti
Elton Antonello
Gilberto Schelp
Parte dessa publicação foi baseada num guia para treinamento de operadores de usina de asfalto e
sua utilização se restringe a este fim. Maiores informações particularizadas deverão ser buscadas
no Manual de cada equipamento.

Curso de Usina de Asfaltos

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Curso de Usina de Asfaltos

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

CURSO DE USINA DE ASFALTO:

Controle Tecnológico e Execução

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Refere-se ao aumento na massa de agregado devido à entrada

O agregado absorve ligante asfáltico durante as

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

O ensaio de adsorção do azul de metileno também é utilizado para a verificação das

O ensaio de azul de metileno pode determinar a presença de inorgânicos

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Além das já comentadas, a presença de ferro,

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

A qualidade da rocha, a forma de exploração e

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

A norma ASTM C 125 define o tamanho máximo agregado de duas maneiras:

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Profº Msc. Luiz Henrique Teixeira | henrique@cbbasfaltos.com.br

Massa específica solta dos agregados graúdos: preenche-