DOSAGEM DE MISTURAS ASFÁLTICAS Dec

DOSAGEM DE MISTURAS
ASFÁLTICAS
MÉTODO MARSHALL
1
CONCRETO ASFÁLTICO
Concreto Asfáltico:
É uma mistura de agregado mineral graduado, fíler e

cimento asfáltico de petróleo, misturados a quente
em usina, a temperaturas previamente
estabelecidas, espalhado e compactado a quente.
2
DOSAGEM DO CONCRETO ASFÁLTICO
 Objetivo da Dosagem de Misturas Asfálticas

 Trabalhabilidade: na mistura, no espalhamento e na
compactação;
 Estabilidade: mistura estável sob solicitações das
cargas do tráfego;
 Durabilidade;
 Desempenho satisfatório ao processo de fadiga;
 Boa resistência à deformação permanente: o agregado
tem maior contribuição em relação ao ligante;
 Teor ótimo de ligante;
 Permeabilidade: teor de vazios adequado.
3
DOSAGEM DE CONCRETO ASFÁLTICO
Métodos
 Diversos métodos existentes:
 Hubard Field (USA)
 Triaxial de Schmidt (USA)
 Hveen (USA)
 SUPERPAVE (USA)
 MARSHALL (USA)
4
Método Hubard Field
 Método desenvolvido por Prevost Hubbard e F. C.

Field em 1920, é o primeiro procedimento de
dosagem para misturas asfálticas e utilizado no
Departamento de Transportes da Califórnia (Estados
Unidos).
 Foi concebido para dosagem de misturas de areia e

asfalto e posteriormente modificado para aplicação
em misturas com agregados graúdos
5
Método Triaxial de Smith
 O método Triaxial de Smith utiliza aparelhagem

triaxial onde se aplicam a pressão lateral do corpo
de prova cilíndrico e as cargas axiais em sua base
para determinação da resistência ao cisalhamento
6
Método Hveem
 Desenvolvido na década de 50 por Francis N. Hveem e
utilizado no Departamento de Transportes da Califórnia,
realiza uma análise de densidade e vazios e estabilidade.
 Determina-se também a resistência da mistura asfáltica

ao inchamento em água.
 Utiliza o estabilômetro que é um equipamento de ensaio

triaxial em que se mede a resistência ao cisalhamento de
corpos de prova compactados por amassamento com
base nas propriedades: coesão e atrito (Instituto de
Asfalto, 1989).
7
Método Marshall
Histórico
 Desenvolvido na década de 30 pelo engº Bruce Marshall –
Mississippi Of State Departament of Transportation ;
 Utilizado e aprimorado por USACE (United States Army Corps of

Engineers) na 2ª guerra mundial;
 No Brasil: DNER-ME 043/95 e NBR 12891;
 Finalidade
Determinação do teor ótimo de ligante asfáltico em função da
granulometria dos agregados cuja mistura asfáltica deve ser
compactada numa determinada energia.
8
Método Marshall
 Etapas
 Determinação da granulometria dos agregados;

 Determinação das massas específicas dos agregados (real e aparente
do agregado graúdo e massa específica do miúdo) e do ligante;

 Escolha da faixa granulométrica compatível com objetivo da mistura
(camada de rolamento ou binder ou de nivelamento) e com a
granulometria dos agregados;

 Determinação da mistura de agregados e fíler que satisfaça a faixa
granulométrica;
 Dosagem do teor de ligante.
9
Método Marshall
 Exemplo
Realizar dosagem de concreto asfáltico com os

seguintes materiais:
AGREGADOS % MASSA
ESPECÍFICA
BRITA µbg
GRADUADA %BG
AREIA %A µa
FÍLER %F µf
CAP 50/70 %b µb
10
 Método Marshall
Calcula-se as proporções de cada agregado de modo

que a mistura se enquadre na faixa granulométrica
escolhida e pode ser feita por um dos métodos:
 Rothfucs;
 Instituto do Asfalto;
 Tentativa.
11
 Método Marshall
 Exemplo de composição granulométrica dos
agregados:
 Brita ¾” = 26%
 Brita 3/8” = 20,0%
 Pedrisco + Pó = 40,0%
 Areia = 13,0%
 Fíler (cal hidratada) = 1,0%
Total = 100,0%
12
Composição granulométricas dos agregados
Pedrisco Cal Especificação

Peneiras Brita ¾” Brita 3/8” Areia Mistura
+ Pó Hidratada Faixa III-DER/PR
Pol. ( mm ) 26% 20% 40% 13% 1% 100% L. Inf. L. Sup. Tolerância
1" 25,40 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 7
3/4" 19,10 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 7
1/2" 12,70 59,3 100,0 100,0 100,0 100,0 89,4 80,0 100,0 7
3/8" 9,50 29,8 100,0 100,0 100,0 100,0 81,7 70,0 90,0 7
n.º4 4,80 1,1 14,2 97,5 99,0 100,0 56,0 50,0 70,0 5
n.º10 2,00 0,8 0,5 64,4 91,9 100,0 39,0 33,0 48,0 5
n.º40 0,42 0,8 0,5 34,8 26,2 100,0 18,6 15,0 25,0 3
n.º80 0,18 0,7 0,3 26,2 16,0 97,0 13,8 8,0 17,0 3
n.º200 0,075 0,7 0,3 17,9 0,8 89,0 8,4 4,0 10,0 2
13
Método Marshall
 Curva granulométrica da mistura de agregados e

curvas granulométricas da faixa de trabalho
14
 Determinação das massas específicas dos componentes: NBR
Método Marshall
NMME 53/2003 e DNER-ME 081/98
 Massa específica real do agregado graúdo seco, Drs: massa
específica real seca (Ms);
Drs= Ms/(Mss-Mi)
 Massa específica real do agregado graúdo na condição saturada
superfície seca (MSSS), Dsss= Msss/(Msss-Mi)
 Massa específica aparente do agregado graúdo, Da (balança
hidrostática): da=Ms/(Ms-mi)
 Massa específica do agregado miúdo, dm (frasco de Chapman);
 Massa específica real do filer, Df (frasco de Chatellier).
 Absorção de água do agregado, A = [(Msss-Ms)/(Ms)]100
15
Método Marshall
 Frações da granulometria da mistura de agregados
Fração Condição % Fração
Passando na peneira
Fração Graúda (%G) 25,4mm e retida na peneira 44,0
4,8mm
Passando na peneira
Fração Miúda (%M) 4,8mm e retida na peneira 47,6
0,075mm
Fração Fíler (%F) Passando na peneira 8,4

0,075mm
Total da Fração Miúda 56,0%

(para esta dosagem)
16
Método Marshall
 Massa Específica dos Agregados e do Ligante
Massa Espec. Massa Espec. Massa Espec. do Massa Específica

Real do Aparente do Agregado Miúdo do Asfalto
Agregado Agregado (Dt) Modificado por
Graúdo (Dr) Graúdo (Da) (g/cm3) Borracha (g/cm3)
(g/cm3) (g/cm3) Db
3,005 2,828 2,866 1,035
Absorção = 2,06 %
 Equivalente de Areia = 72,9%

Fonte: Greca Asfaltos
 Desgaste Abrasão Los Angeles = 21%
17
Método Marshall
 Densidades Médias dos Agregados

18
Método Marshall
Preparo e Fracionamento dos Agregados para Moldagem
dos Corpos de Prova:
Dois procedimentos:
 Massa do corpo de prova = [massa do agregado +fíler] (g) +

massa do ligante (g)=1200 g
ou
Massa do corpo de prova = (1150,0 g de massa do agregado
+fíler) + massa do ligante (g)

19
Método Marshall
Massa do corpo de prova = [massa do agregado

+fíler] (g) + massa do ligante (g)= 1200 g
Massa do Agregado + fíler:
Misturas Teor de Ligante (%) Massa de Ligante (g) Massa do agregado (g)
M1 5,5 66,00 1134,00
M2 6 72,00 1128,00
M3 6,5 78,00 1122,00
M4 7 84,00 1116,00
20
M5 7,5 90,00 1110,00
Método Marshall
 Preparo e Fracionamento dos Agregados para
Moldagem dos Corpos de Prova:
Massa do agregado = 1200,0 g – massa do ligante
(g)
Frações
% da Massa
Fração Massa para Massa para Massa para Massa para para
Passando Retido 1134 g 1128 g 1122 g 1116 g 1110 g
1" 3/4" 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
3/4" 1/2" 10,58 119,98 119,34 118,71 118,07 117,44
1/2" 3/8" 7,67 86,98 86,52 86,06 85,60 85,14
3/8" Nº 4 25,75 292,01 290,46 288,92 287,37 285,83
Nº 4 Nº 10 16,98 192,55 191,53 190,52 189,50 188,48
Nº 10 fundo 39,02 442,49 440,15 437,80 435,46 433,12
Total 100,00 1134,00 1128,00 1122,00 1116,00 1110,00
21
Método Marshall
 Preparo e Fracionamento dos Agregados para
Moldagem dos Corpos de Prova: 1.150,00 g
Peneira Mistura
Polegada % Fra ç õ e s % da P e s o p a ra
Passando
P a s s a nd o R e tid o Fra ç ã o 1150 g
1" 100,0
3/4" 100,0
1" 3/4" 0,00 0,00
1/2" 89,4 3/4" 1/2" 10,58 121,69
3/8" 81,7 1/2" 3/8" 7,67 88,21
n.º4 56,0 3/8" n.º 4 25,75 296,15
n.º10 39,0 n.º 4 n.º 1 0 16,98 195,28
n.º40 18,6 n.º 1 0 fund o 39,02 448,67
n.º80 13,8 T o ta l: 1 0 0 ,0 0 1 1 5 0 ,0 0
n.º200 8,4 Fonte: Greca Asfaltos
22
Método Marshall
 Composição de 5 Misturas Asfálticas com Teores de
Ligante Asfáltico diferindo de 0,5%.
 Estimativa de Teor de Ligante = 5,0% (experiência
ou pelo método de Duriez)
 Exemplo: concreto asfáltico modificado por
borracha moída de pneus:
Misturas M1 M2 M3 M4 M5
Teor de Ligante (%) 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5
Obs.: Em concreto asfáltico convencional, o teor de ligante

de referência normalmente é de 5,0%
23
Método Marshall
 Para cada teor de ligante são moldados 3 corpos de
prova, perfazendo-se no total de 15 c.p.
 Exemplo: para teor de ligante, cada corpo de prova
deve ter as seguintes massas:
Mistura % de Massa Massa Massa
Ligante do do do Corpo
Ligante agregado de Prova
(g) (g (g)
M1 5,5 66,93 1150,00 1216,93 5,5  1150
Mligante 2   66,93g
100  5,5
M2 6,0 73,40 1150,00 1223,40 6,0  1150
Mligante2   73,40 g
M3 6,5 79,95 1150,00 1229,95 100  6,0
M4 7,0 86,56 1150,00 1236,56
M5 7,5 93,24 1150,00 1243,24

24
Método Marshall
 Temperaturas de aquecimento da mistura asfáltica, de
compactação e dos agregados:
 Obtida através do ensaio de viscosidade Saybolt-Furol (s) ou
Brookfield (cP)
 Gráfico log (s) x Temperatura
 Concreto asfáltico convencional: viscosidade de mistura (8510
sSF); viscosidade de compactação (14015 sSF); temperatura
do agregado = temperatura de mistura + (13 a 15ºC).
 Exemplo:
 Temperatura da mistura = 154ºC
 Temperatura do agregado = 166ºC
 Temperatura do compactação = 140ºC
25
Log 85 = 1,93  154ºC Tcap = 151+(154-151)/2 = 153ºC
Log 95 = 1,98  151ºC Tagreg = 153+13= 166ºC
Log125= 2,096  143ºC Tcomp = 136+(143-136)/2 = 140ºC
Log 155 = 2,19  136ºC
Viscosidade (s)
RELAÇÃO VISCOSIDADE x TEMPERATURA

3
2.5
2 f(x) = − 0.01 x + 4.1

R² = 0.94
1.5
0.5
0
100 110 120 130 140 150 160 170 180 190
Temperatura (ºc)
CAP 20 Linear (CAP 20)

CAP 20 + 6% Borracha Linear (CAP 20 + 6% Borracha)
CAP 20 + 12% Borracha Linear (CAP 20 + 12% Borracha)
26
Método Marshall
 Procedimento:
 Aquecimento do ligante e do agregado nas temperaturas
estabelecidas;
 Aquecimento dos cilindros H= 6,35cm e D = 10,16 cm) em estufa
(110ºC);
 Misturas homogênea dos componentes;
 Colocação do cilindro com colarinho no compactador mecânico e funil;
 Lançamento da mistura asfáltica de uma só vez no cilindro;
 Golpear cerca de 10 vezes com espátula a superfície da mistura;
 Compactar com o soquete de 4,54 kg de uma altura de queda de
45,72 cm;
 Número de golpes por face:
 50 golpes para tráfego leve ou médio e;
 75 golpes para tráfego pesado.
27
Método Marshall
 Procedimento:
 Deixar esfriar os corpos de prova por 24 h;
 Enumeração dos corpos de prova;
 Extração dos corpos de prova do cilindro;
 Pesagem dos corpos de prova;
 Determinação da média de 3 medidas diferentes de
altura e diâmetro dos c.p. e calcula-se os seus
volumes;
 Determinar a densidade aparente dos corpos de
prova,d: Par
d
Par Pimerso
28
Método Marshall
 Procedimento:
 Determinação dos volumes dos corpos de prova,
V = Par - Pimerso;
Par
d
 Aquecer em banho maria, os corpos de prova a 60ºC, por 20 a
30 minutos ou por 2 horas em estufa;
 Ruptura dos corpos de prova na prensa Marshall: velocidade
de 5 cm/min;
Pimerso
 Mede-se Estabilidade (N) e Fluência (mm);
 Estabilidade: carga de ruptura;
 Fluência: deformação;
 Determina-se a Resistência à Tração (RT) na prensa Marshall,
na mesma temperatura, 3 corpos de prova moldados no teor
ótimo de ligante
29
Método Marshall
 Procedimento:
 Estabilidade corrigida = Estabilidade lida x fator de correção, em
função da altura do c.p. extraída da tabela abaixo.
Par
d
Pimerso
30
Método Marshall
 Procedimento:
Determinação dos parâmetros volumétricos Marshall:
Par
d
 Densidade Máxima Teórica, D: mistura asfáltica sem vazios;
 Volume de vazios, %Vv;

Pimerso
Relação Betume Vazios, %RBV;
Vazios no Agregado Mineral, %VAM;
 Vazios Cheios de Betume, VCB;

31
Método Marshall
Par
d
Pimerso
32
Método Marshall
Par
d
Para se determinar o teor ótimo de ligante, esses parâmetros devem atender
algumas condições:
-densidade máxima possível para garantir máxima estabilidade;
Pimerso
- fluência entre certos limites para garantir flexibilidade;
- volume de vazios (Vv) entre certos limites para garantir que não ocorra
oxidação da mistura pela ação do ar/água e que também não ocorra
exsudação;
- RBV entre certos limites para garantir que exista ligante suficiente e que
não ocorra esxudação.
33
Método Marshall
 Valores Limites dos parâmetros Marshall
Especificação do DNIT 031/2002 - ES
Par
d
Características Método de Camada de Camada de
Ensaio Rolamento Ligação (binder)
Vv ( %) DNER-ME 043 3a5 4a6
Pimerso
DNER-ME 043
RBV (%) 75 - 82 65 - 72
Estabilidade mínima
DNER-ME 043
(kgf) 500 500
75 golpes
Resistência à Tração
por compressão DNER-ME 138
0,65 0,65
diametral a 25ºC,
mín, MPa
34
Método Marshall
Critérios para determinação do Teor Ótimo de Ligante
Asfáltico:
 DNIT: Vv (%) e RBV (%)
 Vv (%) = 4% (NAPA-Nacional Asphalt Pavement

Association)
 Densidade aparente, Estabilidade e Vv
35
Método Marshall
 Exemplo 1
a) Calculo da Densidade Teórica ( D )
Par
d
%b 100 - %b Dm (mist.) DBetume D
M1 5,5% 94,5% 2,887 1,035 2,629
Pimerso
M2 6,0% 94,0% 2,887 1,035 2,607
M3 6,5% 93,5% 2,887 1,035 2,586
M4 7,0% 93,0% 2,887 1,035 2,566
2,887
M5 7,5% 92,5% 1,035 2,558
36
Método Marshall
 Exemplo 1
b) Dens. Aparente Expressa como Porcentagem da Dens. Máx. Teórica ( d% )
Par
d
c) Porcentagem de Vazios da Mistura ( %Vv )
%b d D d% %Vv
Pimerso
M1 5,5% 2,457 2,629 93,46 6,54
M2 6,0% 2,486 2,607 95,33 4,67
M3 6,5% 2,496 2,586 96,51 3,49
M4 7,0% 2,495 2,566 97,23 2,77
37
Método Marshall
 Exemplo 1
d) Porcentagem de Vazios do Agregado Mineral ( VAM % )
Par
d
e) Relação Betume-Vazios ( RBV % )
%b d Da (mist.) VAM % RBV %
Pimerso
M1 5,5% 2,457 2,849 18,52 64,70
M2 6,0% 2,486 2,849 18,00 74,04
M3 6,5% 2,496 2,849 18,09 80,69
M4 7,0% 2,495 2,849 18,57 85,09
38
Método Marshall
 Exemplo 1
f) Quadro Resumo
Par
d
Teor de ligante, % 5,5% 6,0% 6,5% 7,0%
d ( g/cm³ ) 2,457 2,486 2,496 2,495
Vv % 6,54 4,67 3,49 2,77
Pimerso
RBV % 64,70 74,04 80,69 85,09
Estabilidade (Kg) 1630 1686 1701 1679
Fluência (mm) 2,3 2,4 2,8 3,3
VAM % 18,52 18,00 18,09 18,57
Tração (Kg/cm²) 14,13 14,75 14,94 14,93
39
Método Marshall
 Gráficos
D e n sid a d e ( g /c m ³ )
Par
d
2.500
2.490
2.480
2.470
2.460
2.450
Pimerso
5.0% 5.5% 6.0% 6.5% 7.0% 7.5%
Teor de Asfalto ( % )
VAM ( % )
18.80
18.55
18.30
18.05
17.80
5.0% 5.5% 6.0% 6.5% 7.0% 7.5%
40
Método Marshall
 Gráficos
E sta b ilid a d e ( K g f )
Par
1710
d
1690
1670
1650
1630
Pimerso
1610
5.0% 5.5% 6.0% 6.5% 7.0% 7.5%
F lu ência ( m m )
4.0
3.5
3.0
2.5
2.0
5.0% 5.5% 6.0% 6.5% 7.0% 7.5%
41 Teor de Asfalto ( % ) Fonte: Greca Asfaltos
Método Marshall
 Gráficos
Par
d
Pimerso
42
Método Marshall
Cá lc ulo d o T e o r Ótim o d e CAP ( % )
Va lo re s Lim ite s
Vv ( % ) Te o r RBV ( % ) Te o r
Par
d
m ínim o -> 3 6,778% 75 6,144%
m á ximo -> 5 5,985% 82 6,664%
m é d ia -> 6,382% 6,404%
T e o r E nc o ntra d o -> 6 ,4 %
Pimerso
Cá lc ulo d o s índ ic e s e m funç ã o d o T e o r Ótimo d e CAP
E s p e c ific a ç õ e s DNER-ES 043/95

Índ ic e s
m ínim o m á xim o
Te o r % 6 ,4 % 6,1% 6,7%
d ( g /c m³ ) 2 ,4 8 7 - -
Vv % 4 ,0 1 3,00 5,00
RBV % 7 8 ,0 6 75,00 82,00
E s ta b ilid a d e (Kg f) 1 6 7 8 ,3 6 500,00 -
F luê nc ia (m m ) 2 ,8 1 2,00 4,00
VAM % 1 8 ,2 7 15,00 -
2 Fonte: Greca Asfaltos
T ra ç ã o (Kg / c m ) 1 4 ,7 7 - -
43
Procedimento Marshall
1. Escolha da composição dos agregados:
Note que neste momento não se considera ainda o teor de CAP,

portanto,  %n* = 100%
(onde “n” varia de 1 ao número de diferentes agregados na
mistura).
Brita Brita Pó de Areia
Fíler Faixa de Projeto Faixa C
Peneira ¾” 3/8” Pedra Campo
25% 36% 20% 18% 1% %min %alvo %max %min %max
¾” 100 100 100 100 100 100,0 100
½” 72 100 100 100 100 86 93,1 100 80 100
3/8” 33 98 100 100 100 76 82,6 90 70 90
o
n 4 5 30 98 100 100 46 50,6 56 44 72
o
n 10 3 6 82 99 100 33 38,0 43 22 50
o
n 40 2 2 39 68 100 17 22,2 27 8 26
o
n 80 1 1 21 41 100 10 13,1 16 4 16
o
n 200 0 1 10 21 95 5 7,1 10 1 8
44 Fonte: Liedi et al
Procedimento Marshall Fonte: Liedi et al
2. Escolha das temperaturas de mistura e de compactação, a partir da curva

viscosidade-temperatura do ligante escolhido.
 Tligante na hora de ser misturado ao agregado  viscosidade entre 75 e
150SSF, de preferência entre 75 e 95SSF ou 0,17±0,02Pa.s se
medida com o viscosímetro rotacional. Tligante [107ºC; 177ºC]
 Tagregados deve ser de 10 a 15ºC acima da temperatura definida para o
ligante, sem ultrapassar 177ºC.
 Tcompactação deve ser tal que o ligante apresente viscosidades na faixa
de 125 a 155SSF ou 0,28±0,03Pa.s.
10
V isco sida de Sa y bolt Furo l, Seconds (SFS)

1000 Viscosidade Faz.Belém
Visc Fazenda Alegre ViscosidadeBachaquero
Visc Fazenda Belém
Viscosidade Faz. Alegre
Visc Bachaquero
Faixa de Mistura
Faixa de Mistura
Vicosidade Brookfield (Poise)
Faixa de Compactação 300 Faixa de Compactação

200
100
50
20
1 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180
Tempe ratura (°C)
130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180
45 Temperatura (°C)
Fonte: Liedi et al
3. Após o resfriamento e a desmoldagem dos CPs, obtém-se as

dimensões do mesmo (diâmetro e altura). Determinam-se para
cada CP suas massas seca (MS) e submersa em água (MSsub).
Com estes valores é possível obter a massa específica aparente
dos CPs (Gmb), que por comparação com a massa específica
máxima teórica (Gmm = DMT), vai permitir obter as relações
volumétricas típicas da dosagem.
Ms
MS
Balança
Balança
MSsub
Psub
46
4. A partir do teor de asfalto do grupo de CPs em questão (%a),

ajusta-se o percentual em peso de cada agregado, ou seja,
%n = %n*  (100% - %a)
onde %n é o percentual em peso do agregado “n” na mistura
asfáltica já contendo o asfalto.
Note que enquanto  %n* = 100%, após o ajuste,  %n = 100% - %a.
Ajuste do percentual em peso dos agregados em função do teor de

asfalto
Teor de Asfalto, % 5,5 6,0 6,5 7,0
Brita ¾”, % 23,625 23,500 23,375 23,250
Brita 3/8”, % 34,020 33,840 33,660 33,480
Areia de Campo, % 18,900 18,800 18,700 18,600
Pó de pedra, % 17,010 16,920 16,830 16,740
Fíler, % 0,945 0,940 0,935 0,930
47
5. Com base em %n, %a, e nas MASSAS ESPECÍFICAS REAIS dos

constituintes (Gi), calcula-se a Densidade Máxima Teórica da
mistura (DMT=Gmm) correspondente ao teor de asfalto considerado.
Esta densidade corresponde a massa específica Gmm e é dada por:

M M CAP  M 1  M 2  ...  M n M CAP  M 1  M 2  ...  M n
DMT   
V VCAP  V1  V2  ...  Vn M CAP M 1 M 2 M
   ......  n
GCAP G1 G2 Gn
100
DMT 
%CAP % % %
 1  2  ...... n
GCAP G1 G2 Gn
Constituintes Brita ¾” Brita Areia de Pó de Fíler Asfalto

3/8” Campo Pedra
Massa
2,656 2,656 2,645 2,640 2,780 1,0268
específica real
Teor de asfalto, % 5,5 6,0 6,5 7,0

48
DMT 2,439 2,422 2,404 2,387
6. Cálculo dos parâmetros de dosagem para cada CP:

 Volume dos corpos de prova: V  M S - M Ssub
 Massa Específica Aparente da mistura: Gmb  M S
V
Teor de Asfalto, 5,5 6,0 6,5 7,0
%
MS , g 1184,3 1180,2 1185,0 1184,4 1184,0 1188,1 1188,0 1183,4
MSsub, g 676,8 673,7 679,2 679,7 677,8 682,0 680,0 678,0
Volume, cm3 507,5 506,5 505,8 504,7 506,2 506,1 508,0 505,4
Gmb 2,334 2,330 2,343 2,347 2,339 2,348 2,339 2,342
Gmb médio 2,332 2,345 2,343 2,340
 Volume DMT - Gmb  Vazios do agregado

de vazios Vv  mineral
DMT VAM  Vv  VCB
 Vazios com Gmb  %a  Relação VCB

VCB  RBV 
betume Ga betume-vazios VAM
49
7. Após as medidas volumétricas, os

CPs são submersos em banho-
maria a 60C por 30 a 40 minutos.
Retira-se cada CP colocando-o
imediatamente dentro do molde de
compressão.
Determinam-se por meio da prensa Marshall, os seguintes
parâmetros mecânicos resultantes da curva obtida:
 Estabilidade (N): carga máxima
 Fluência (mm): deslocamento máximo.
No Brasil, grande parte dos laboratórios dispõe

de prensas Marshall que usam anel
dinamométrico para leitura da carga e um
medidor mecânico de fluência, não permitindo a
obtenção da curva mostrada, tendo, portanto,
pouca
50 precisão nos parâmetros.
Massa Específica Máxima Teórica (g/cm3)
Marshall
2,35 2,45
Massa Específica Aparente (g/cm3)

2,34 2,44
2,34
2,43
2,34
2,42
2,34
Com todos os
2,41
2,34
2,33 2,40
valores dos 2,33 2,39
2,33 2,38
parâmetros 5,5 6,0 6,5
Teor de Asfalto (%)
7,0 5,5 6,0
Teor de Asfalto (%)
6,5 7,0
volumétricos e
5,0
mecânicos
18,0
Vazios do Agregado Mineral (%)

4,5
4,0 17,8
Volume de Vazios (%)

determinados, 3,5
3,0
17,6
2,5 17,4
2,0
1,5 17,2
são plotadas 1,0

0,5
17,0
6 curvas em 0,0
5,5 6,0 6,5 7,0
16,8
5,5 6,0 6,5 7,0
função do teor Teor de Asfalto (%) Teor de Asfalto (%)
de asfalto, que 95,0 11.500
podem ser
Relação Betume-Vazios (%)
90,0
11.000
Estabilidade (N)
85,0
usadas na 80,0
10.500
definição do
10.000
75,0
9.500
teor de projeto
70,0
65,0 9.000
Fonte: Liedi et al
5,5 6,0 6,5 7,0 5,5 6,0 6,5 7,0
51 Teor de Asfalto (%) Teor de Asfalto (%)
Escolha do Teor Ótimo
Fonte: Liedi et al
O método de dosagem Marshall pode apresentar diversas
alternativas para escolha do teor de projeto de ligante asfáltico.
 NAPA (1982): escolha primordialmente para camadas de
rolamento em concreto asfáltico baseada somente no Vv (4%),
ou o Vv correspondente à média das especificações. No Brasil, a
escolha do teor de projeto correspondente a um Vv de 4%
também é adotada no estado de São Paulo pela DERSA.
 Observa-se distinção de procedimentos para definição do teor de
projeto dependendo do órgão, empresa ou instituto de pesquisa.
É comum a escolha se dar a partir da estabilidade Marshall, da
massa específica aparente e do Vv.
Nesse caso, o teor de projeto é uma média de 3 teores,
correspondentes aos teores associados à máxima estabilidade, à
massa específica aparente máxima da amostra compactada e a um
Vv de 4% (ou média das especificações)
52
Os parâmetros determinados no passo 9 são correspondentes a

cada corpo de prova. Os valores de cada grupo são as médias
dos valores dos corpos de prova com o mesmo teor de CAP.
Representação esquemática dos grupos de corpos de prova
53
Fonte: Liedi et al
 A metodologia utilizada seleciona o teor ótimo a partir dos parâmetros
de dosagem Vv e RBV.
 Com os cinco valores de Vv e RBV obtidos nos grupos de corpos
de prova é possível traçar um gráfico do teor de CAP (no eixo “x”)
versus Vv (no eixo “y1”) e RBV (no eixo “y2”).
 Adicionam-se então linhas de tendência para os valores dos dois
parâmetros.
 O gráfico deve conter ainda os limites específicos das duas
variáveis indicados pelas linhas tracejadas e apresentados na
Tabela 5.
 A partir da interseção das linhas de tendência do Vv e do RBV com os
limites respectivos de cada um destes parâmetros, são determinados
quatro teores de CAP (X1, X2, X3 e X4).
 O teor ótimo é selecionado tomando a média dos dois teores
centrais, ou seja, teor ótimo = (X2 + X3) / 2.
Limites de Vv e RBV para diferentes faixas granulométricas
+
Ampliar
Teor de CAP versus Vv e RBV
+
Ampliar
Fonte: Liedi et al
55
Teor de CAP versus Vv e RBV
RBV máx
Vv máx
RBV
Vv
RBV mín
Vv mín
X1 X2 Tótimo X3 X4 <
Voltar
Exercício
Considere um CAP 50/60 com densidade 1,02. Três corpos de prova (CP1, CP2
e CP3) de um CBUQ são moldados com este CAP com teores 5,5%, 6,0% e
6,5%, respectivamente (um corpo de prova com cada teor). Os resultados da
densidade teórica máxima de cada mistura, juntamente com os pesos dos corpos
de prova seco e imerso, são apresentados na Tabela abaixo. Determine o
volume e a densidade aparente dos corpos de prova, bem como os demais
parâmetros usados na determinação do teor ótimo (Vv, VCB, VAM, RBV).
DADO: Baseado somente no

Corpos de Prova CP1 CP2 CP3
Teor de CAP (%) 5,5 6 6,5 Vv, qual o teor de CAP
Densidade teórica da mistura asfáltica 2,438 2,421 2,403 que você escolheria?
Peso no ar do corpo de prova (g) 1182,2 1178,7 1185,9
Peso imerso do corpo de prova (g) 674,7 673,6 681 Por quê?
PEDE-SE:
3
Volume (cm )
Densidade aparente
V.C.B. (%)
V.A.M. (%)
57
R.B.V. (%) Fonte: Liedi et al
Exercício - Resolução
DADO:
Teor de CAP (%) 5,5 6 6,5
Densidade teórica da mistura asfáltica 2,438 2,421 2,403
Peso imerso do corpo de prova (g) 674,7 673,6 681
V  Par - Pimerso
PEDE-SE:
3
Volume (cm ) 507,5 505,1 504,9
Densidade aparente
V.C.B. (%)
V.A.M. (%)
R.B.V. (%)
58
DADO:
Teor de CAP (%) 5,5 6 6,5
G mm - G a
Vv 
PEDE-SE:
G mm
3
Volume (cm ) 507,5 505,1 504,9
Densidade aparente 2,229 2,334 2,349
Volume de Vazios (%) 4,5 3,6 2,3
V.C.B. (%)
V.A.M. (%)
R.B.V. (%)
59
Fonte: Liedi et al
DADO:
Teor de CAP (%) 5,5 6 6,5
Peso imerso do corpo de prova (g) 674,7 673,6 681 G a  % CAP
VCB 
G CAP
PEDE-SE:
3 1,02 g/cm3
Volume (cm ) 507,5 505,1 504,9
V.C.B. (%) 12,6 13,7 15,7
V.A.M. (%)
R.B.V. (%)
60
Fonte: Liedi et al
DADO:
Teor de CAP (%) 5,5 6 6,5
PEDE-SE: VAM  Vv  VCB

Volume (cm3) 507,5 505,1 504,9
V.C.B. (%) 12,6 13,7 15,7
V.A.M. (%) 17,0 17,3 17,2
R.B.V. (%)
61
Fonte: Liedi et al
DADO:
Teor de CAP (%) 5,5 6 6,5
PEDE-SE: VCB
Volume (cm3) 507,5 505,1 504,9 
RBV
VAM
V.C.B. (%) 12,6 13,7 15,7
V.A.M. (%) 17,0 17,3 17,2
R.B.V. (%) 73,8 79,2 86,8
62
Fonte: Liedi et al
DADO:
Teor de CAP (%) 5,5 6 6,5
PEDE-SE:
Volume (cm3) 507,5 505,1 504,9
V.C.B. (%) 12,6 13,7 15,7
V.A.M. (%) 17,0 17,3 17,2
R.B.V. (%) 73,8 79,2 86,8
Teor de CAP (%) 5,5 6 6,5
Volume (cm 3) 507,5 505,1 504,9
V.C.B. (%) 12,6 13,7 15
V.A.M. (%) 17 17,3 17,2
R.B.V. (%) 73,8 79,2 86,8
V o lu m e d e V azio s (V v) (% )
5,5 90
5 88
4,5 86
4
R B V (% )
84
3,5
82
3
80
2,5
78
2
1,5 76
1 74
X2 X1 X3 X4
0,5 72
5,3 5,5 5,7 5,9 6,1 6,3 6,5
Faz-se a média
Teor de CAP (%)
dos termos centrais
Portanto o teor de projeto de CAP

(X1 + X3)/2 = (5,65 + 6,15)/2 = 5,9
determinado graficamente é de 5,9%.
• Vv (%) < 4% Observa-se uma deformação permanente excessiva.
• Vv (%) > 4% Observa-se problemas de envelhecimento devido à oxidação e à

troca excessiva de calor.
Tomando como base somente o volume de vazios, adotamos um valor de 4%.
4,5
Volume de Vazios (Vv) (%)
3,5 Valor ótimo do

teor de CAP
3 encontrado
graficamente.
5,8%
2,5
2
5,5 5,6 5,7 5,8 5,9 6 6,1 6,2 6,3 6,4 6,5
Teor de CAP (%)
Virtudes Falhas
 Análise volumétrica  Compactação não simula a que

criteriosa ocorre em campo
 O parâmetro mecânico adotado

 Equipamento portátil e (Estabilidade Marshall) não
relativamente barato estima adequadamente a
resistência da mistura
 Permite controle de  Não assegura projetos de

qualidade em campo misturas não susceptíveis a
afundamento
Crescente sentimento no mundo que o
método já está ultrapassado
67
Fonte: Liedi et al
68
69

DOSAGEM DE MISTURAS ASFÁLTICAS Dec

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DOSAGEM DE MISTURAS ASFÁLTICAS Dec

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DOSAGEM DE MISTURAS

É uma mistura de agregado mineral graduado, fíler e

 Objetivo da Dosagem de Misturas Asfálticas

 Método desenvolvido por Prevost Hubbard e F. C.

 Foi concebido para dosagem de misturas de areia e

 O método Triaxial de Smith utiliza aparelhagem

 Determina-se também a resistência da mistura asfáltica

 Utiliza o estabilômetro que é um equipamento de ensaio

 Utilizado e aprimorado por USACE (United States Army Corps of

 No Brasil: DNER-ME 043/95 e NBR 12891;

 Determinação da granulometria dos agregados;

do agregado graúdo e massa específica do miúdo) e do ligante;

(camada de rolamento ou binder ou de nivelamento) e com a

granulometria dos agregados;

Realizar dosagem de concreto asfáltico com os

Calcula-se as proporções de cada agregado de modo

Composição granulométricas dos agregados

Pedrisco Cal Especificação

Pol. ( mm ) 26% 20% 40% 13% 1% 100% L. Inf. L. Sup. Tolerância

 Curva granulométrica da mistura de agregados e

NMME 53/2003 e DNER-ME 081/98

 Massa específica real do agregado graúdo seco, Drs: massa

específica real seca (Ms);

 Massa específica real do agregado graúdo na condição saturada

superfície seca (MSSS), Dsss= Msss/(Msss-Mi)

 Massa específica aparente do agregado graúdo, Da (balança

Fração Fíler (%F) Passando na peneira 8,4

Total da Fração Miúda 56,0%

Massa Espec. Massa Espec. Massa Espec. do Massa Específica

3,005 2,828 2,866 1,035

 Equivalente de Areia = 72,9%

Fonte: Greca Asfaltos

dos Corpos de Prova:

 Massa do corpo de prova = [massa do agregado +fíler] (g) +

Massa do corpo de prova = (1150,0 g de massa do agregado

+fíler) + massa do ligante (g)

Teor de Ligante (%) 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5

Obs.: Em concreto asfáltico convencional, o teor de ligante

Fonte: Greca Asfaltos

RELAÇÃO VISCOSIDADE x TEMPERATURA

2 f(x) = − 0.01 x + 4.1

CAP 20 Linear (CAP 20)

Determinação dos parâmetros volumétricos Marshall:

 Volume de vazios, %Vv;

Vazios no Agregado Mineral, %VAM;

 Vazios Cheios de Betume, VCB;

-densidade máxima possível para garantir máxima estabilidade;

Especificação do DNIT 031/2002 - ES

Vv ( %) DNER-ME 043 3a5 4a6

 DNIT: Vv (%) e RBV (%)

 Vv (%) = 4% (NAPA-Nacional Asphalt Pavement

 Densidade aparente, Estabilidade e Vv

M1 5,5% 94,5% 2,887 1,035 2,629

M3 6,5% 93,5% 2,887 1,035 2,586

M4 7,0% 93,0% 2,887 1,035 2,566

Fonte: Greca Asfaltos

b) Dens. Aparente Expressa como Porcentagem da Dens. Máx. Teórica ( d% )

M2 6,0% 2,486 2,607 95,33 4,67

M3 6,5% 2,496 2,586 96,51 3,49

M4 7,0% 2,495 2,566 97,23 2,77

Fonte: Greca Asfaltos

d) Porcentagem de Vazios do Agregado Mineral ( VAM % )