CENTRO UNIVERSITÁRIO DAS FACULDADES

ASSOCIADAS DE ENSINO – UNIFAE

REAPROVEITAMENTO DE PAPEL USADO COMO FONTE

DE CELULOSE UTILIZADA COMO SUBSTRATO NA
PRODUDÇÃO DE AÇÚCARES REDUTORES EMPREGANDO
PRÉ-TRATAMENTOS QUÍMICOS NA PRODUÇÃO DE
ETANOL

Prof. Dr. Rogério Adelino de Sousa

Aluno: Tiago Rodrigo Ribeiro

São João da Boa Vista – SP, fevereiro/2011

Resumo
A produção de etanol de segunda geração é um novo conceito que corresponde à fabricação
de etanol utilizando biomassa lignocelulósica como matéria-prima. Essas matérias-primas
são provenientes de sobras e resíduos de produtos naturais, tais como o sabugo e a palha
do milho, o bagaço, as pontas e as palhas da cana-de-açúcar e até mesmo papel
descartado. A implementação da produção de etanol de 20 geração será fundamental para
a ampliação significativa da produção de etanol. Devido ao aumento da produção de
etanol pela produção de 20 geração, não haverá a necessidade de expansão da área
plantada, assim , evitando a competição com a produção de alimentos.
Para a obtenção de etanol de segunda é necessário hidrolisar o material lignocelulósico. A
hidrolise pode ser por via ácida ou alcalina. Essa técnica consiste na conversão da
celulose em hemicelulose, aqual em seguida é transformada em açúcares redutores. Os
açúcares redutores são os substratos para a fermentação alcoólica, sem a presença destes
não há a reação de fermentação alcoólica.
1. Introdução
A origem dos primeiros processos de produção de papel se confunde com a própria história da
humanidade. Algumas das matérias primas empregadas na produção de papel vão desde o
núcleo fibroso da planta papiro, trapos, fibra de cânhamo (EUA, Austrália e França) até folhas
de amoreira (Japão) entre outros materiais (Souza, 2008).
Países em desenvolvimento utilizam insumos agrícolas tais como o bagaço de cana, palha de
cereais, bambu, juncos, gramíneas, juta, sisal e outros na obtenção de fibra celulósica. O uso
de tais insumos é responsável pela produção de 60% da fibra celulósica produzida (World
Bank Group, 1998).
No Brasil, a celulose é obtida de madeiras de áreas de reflorestamento; podendo ser duras
(eucaliptos) ou moles (pinus), utilizadas conforme as demandas de mercado. Essas madeiras
geram celulose de fibras curtas (Souza, 2008).
O eucalipto é m ateria prima mais usada no Brasil, isso se deve às suas vantagens
competitivas, como boa aclimatação às condições brasileiras, permitindo aproveitamento da
planta em até 7 anos e, no caso de florestas européias, de 20 a 50 anos, além da melhora das
propriedades de maciez proporcionadas aos papéis da linha “Tissue” (linha sanitária). A
produção de papel, papelão e outros artefatos afins pode ocorrer a partir da fibra celulósica
virgem, da constituição da polpa de papel reciclado (aparas) ou ambas combinadas (Souza,
2008).
Geralmente uma unidade industrial pode processar apenas a polpa produzida fora ou
funcionar como uma unidade integrada (fábrica de papel e celulose). Os impactos ambientais
variam conforme o processo. A produção de polpa de celulose (polpeamento) também varia
conforme as características desejadas para o produto final e o processo empregado para
remoção de lignina (Substância, ou mistura de substâncias carbonadas, relacionadas
isiologicamente à celulose e que com esta constitui a parte essencial do tecido lenhoso)

das fibras (Souza, 2008).

O polpeamento emprega dois tipos de ação; a mecânica ou química (seja por cozimento ou
digestão). Também há a possibilidade de processos mistos. De forma abrangente, dividem-se
os processo de produção de celulose em mecânicos, termo-mecânicos e termo químico-
mecânicos (Souza, 2008).
Os processos químicos são o de produção de celulose ao sulfato – (Kraft, alcalino); produção
de celulose ao sulfito (ácido). Já os métodos mecânico e termo-mecânico (moagem mais
calor) separam as fibras desagregando a madeira por ação abrasiva (discos) ou por impacto
(facas). Tais processos aproveitam praticamente 90% da madeira, entretanto produzem um
papel de fibra curta e frágil, com maior residual de lignina, o que leva a um rápido
amarelecimento da folha, além de demandarem mais energia para a desagregação (Souza,
2008).
A polpa pode ser utilizada sem branqueamento, para a fabricação de papéis em que não haja
exigências de brilho, tendo com exemplo o papel jornal. No entanto, para a maioria dos outros
usos (papéis para impressão e algumas embalagens), a polpa mecânica terá que ser
branqueada (Souza, 2008).
A fim de se avaliar o conteúdo de lignina de uma dada polpa, define-se o número “kappa”,
variando de 1 a 100 (de 1 a 70 para as madeiras mais comuns). O número kappa é obtido
através da reação da polpa de celulose com uma solução padrão de permanganato de

potássio. O número kappa é muito utilizado no setor para avaliação dos diferentes processos
de extração de lignina. O teor de lignina pode ser estimado multiplicando-se o número kappa
pelo fator 0,1655 (Souza, 2008).
Os processos mistos, químico-mecânicos, empregam menos energia; utilizam agentes
amaciantes como sulfito (Na2SO3), carbonato (Na2CO3) ou hidróxido de sódio (NaOH).
Nessas polpas, a maior parte da lignina residual fica retida no papel, mas na fase de
branqueamento ela é, por sua vez, oxidada com o emprego de peróxidos e hidrossulfitos.
Os processos químicos são os que geram as polpas mais puras, sendo os mais utilizados no
país. Transformam aproximadamente metade da madeira em resíduo, além de demandar
grandes quantidades de água e apresentar impactos ambientais com potenciais significativos
(Souza, 2008).
Tendo em vista que o processo com sulfito parece estar caindo em desuso e que a grande
maioria das plantas de produção de papel e celulose do país utiliza-se do processo produção
de celulose branqueada (Kraft) (Souza, 2008).
O Processo Kraft é utilizado para produzir uma ampla variedade de polpas, principalmente as
destinadas à produção de embalagens de papelão e papéis de alta resistência, além da maior
parte daquela utilizada nos papéis de impressão utilizados no país. Trata-se de um processo no
qual a propriedade de recuperar os insumos químicos envolvidos apresenta um alto grau de
complexidade (Souza, 2008).
Os detalhes de suas etapas e fluxos variam apreciavelmente entre diferentes unidades
industriais, sendo que alguns estão envoltos em segredo industrial. Por essa razão serão
apenas apresentadas as etapas de forma genérica, considerando-se uma planta hipotética, de
tecnologia relativamente moderna. Este pode ser dividido em quatro grandes fases ou macro-
etapas, com impactos distintos: 1 – Extração, seleção e preparação da madeira; 2 – Da
madeira à celulose marrom (digestão; etapas de recuperação de insumos químicos, em
“circuito fechado”); 3 – Da celulose marrom à celulose branqueada e finalmente 4 – Produção
de papel ou papelão. A Figura 1 apresenta um fluxograma que representa genericamente a
produção de papel e celulose (Souza, 2008).

Figura 1: Fluxograma de fabricação de papel e celulose.

Na indústria papeleira, o licor negro ou lixívia negra é um fluído processual produzido à saída
do digestor, um elemento que é responsável pela cozedura da madeira para retirar
componentes indesejáveis ao processo de fabricação do papel (SOUZA, 2008)
Segundo a Associação Brasileira de Celulose e Papel, nos últimos 10 anos, a produção
mundial de papel cresceu 35 %, sendo que o Brasil somou 8,2 milhões de toneladas 2004 e
ocupou a posição de sétimo aior fabricante mundial de celulose, com cerca de 9,4 milhões de
toneladas (Reciclagem de resíduo proveniente da produção de papel em cerâmica vermelha).
A produção do etanol desperta de modo crescente a atenção de pesquisadores, empresas e
governos. Esse fato se deve às pressões exercidas pelos altos preços sobre a economia em
geral e, ainda, a perspectiva de esgotamento das fontes petrolíferas. Também, contribuem para
a crescente atenção pelo etanol, as preocupações de natureza ambiental, relativas à emissão de
poluentes atmosféricos. (Bastos, 2007)
Atualmente, as ações governamentais dirigidas ao etanol orientam-se pelas preocupações
energéticas. Dessa forma, reproduzem as ações do governo brasileiro de meados dos anos
1970, quando a crise do petróleo provocou a incisão do etanol como matriz energética, uma
alternativa à gasolina.
Após interrupção da trajetória virtuosa do etanol no início da década de 1990 que se deu em
resposta a baixa dos preços do petróleo a eliminação dos subsídios, atualmente o etanol
ganhou fôlego como combustível graças aos novos veículos bicombustíveis.
O etanol, ou álcool etílico, (C2H5OH) é produzido, desde os tempos antigos, através da
fermentação de açúcares contidos em produtos vegetais tais como alguns cereais, beterraba e
cana-de-açúcar. Atualmente, grande parte do etanol industrial é obtida por meio da
fermentação, conhecida como etanol de primeira geração. O álcool etílico, também pode ser
obtido sinteticamente a partir do eteno, um derivado de petróleo.
A produção de etanol de segunda geração é um novo conceito que corresponde a sua
fabricação de álcool utilizando biomassa lignocelulósica como matéria-prima. Essas matérias-
primas provenientes de sobras e resíduos de produtos naturais (como o sabugo e a palha do
milho, o bagaço, as pontas e as palhas da cana-de-açúcar e até mesmo papel descartado) e o
conceito de biorrefinarias são fundamentais para a ampliação da produção de etanol, que
esbarraria em limitações para expansão da área plantada, seja por competir com a produção de
alimentos, seja pelo nível de seus preços relativos frente ao petróleo e aos próprios alimentos.
A disputa pela matéria-prima e dependência das cotações dos preços do açúcar (no caso da
cana-de-açúcar) e dos alimentos (no caso do amido dos cereais), que ainda não é possível o
desenvolvimento de um mercado estável para o etanol. Como exemplo pode-se citar o
aumento do preço do milho os EUA que saltou de US$ 2,51 por bushel, em setembro de 2006,
para US$ 3,26, em setembro de 2008, Este fato se deve á produção de etanol, o qual é obtido
nos EUA a partir do milho.
Para a obtenção de etanol de segunda é necessário hidrolisar a o material lignocelulósico. A
hidrolise pode ser por via ácida ou básica, na qual converte a celulose em hemicelulose e em
açúcares redutores. Os açúcares redutores são os substratos para a fermentação alcoólica
(Larsson et al, 1999b; Taherzadeh et al, 1997b; Sanchez e Bautista, 1988; Chung e Lee, 1985;
Banerjee et al, 1976, Dehkoda, 2008).

2. Justificativa
Este estudo tem como intuito o reaproveitamento do papel como fonte de ART para a
produção de etanol, sendo assim, proporcionará mais uma alternativa em para o seu reuso
transformando-o em etanol um produto com grande valor agregado.

3. Objetivos do Projeto
Este projeto tem por objetivo a utilização de papel de descarte como substrato para a obtenção
de etanol. Para tanto serão realizadas três etapas.
A primeira etapa foi o estudo das condições de hidrólise da celulose para a formação de
açúcares redutores usando ácido clorídrico (HCl).
Na segunda estudou ses as condições de hidrólise usando hidróxido de sódio (NaOH) para a
obtenção de açúcares redutores a partir de celulose.
Finalmente, na terceira etapa, forão comparados os desempenhos das hidrolises ácida e básica,
sendo uma selecionada para gerar os açúcares redutores. Nesta etapa será obtido etanol
finalizando projeto.

4. Desenvolvimento dos trabalhos

Os trabalhos forão realizados em três etapas:
Na primeira etapa foram avaliados os resultados utilizando ácido clorídrico para a hidrólise da
celulose. Também forão avaliados os parâmetros, temperatura, pressão, sólidos em suspensão,
material dissolvido, massa inicial (celulose) e massa final (açúcares redutores).
A segunda etapa consistiu na avaliação do uso de hidróxido de sódio na hidrólise da celulose.
A temperatura, pressão, sólidos em suspensão, material dissolvido, massa inicial e massa
final.
A terceira etapa consistia na fermentação dos ART gerados pela hidrólise do papel e
subsequente destilação para obtenção do etanol.
Em ambas a etapas de hidrólise, os açúcares redutores forão caracterizados e quantificados
usando dois métodos clássicos de determinação.
O primeiro método consiste na determinação qualitativa de ART usando cromatografia de
camada delgada. O método consiste na separação dos componentes da mistura por migração
diferencial através da camada delgada. Os ART serão identificados através da revelação
usando uma solução preparada pela mistura de 10,0 g de ácido tricloro acético, 5,00 g de
ácido ftálico e 1,20 g ácido para-amino-benzóico diluadas a 200 mL de água, também será
usada na revelação uma solução de uréia (15,0 g) em 45 mL de HCl 2 mol L -1. A
determinação será obtida frente a padrões de sacarose, glicose e frutaose (Silva, 2003).
O segundo método, conhecido como DNS, é baseado na reação entre a uma solução composta
por 10,6g de ácido 3,5-dinitrosalicílico, 19,8g de hidróxido de sódio, 306,0g de tartarato de
sódio e potássio, 7,6mL de fenol (aquecer a 50º C) em 8,3g metabissulfito de sódio diluídos
em 1,4 L de água destilada. Este método tem por principio a mudança da absorbância em
função da quantidade de ART presente na amostra, a absorbância é monitorada como o
auxilio de um espectrofotômetro ajustado no comprimento de onda em 540 nm (Gabriel,
2009).
Para a caracterização do etanol formado foi usado um método analítico baseado em
dicromatometria com detecção potenciométrica. Esse método consiste na reação redox entre o
etanol e o dicromato de potássio (íons Cr6+). O etanol é oxidado à etanal e o cromo é reduzido
a Cr3+. Esta reação evidenciada pelas mudanças de potencial e coloração. A coloração
inicialmente é alaranjada mudando para verde após a redução dos íons Cr6+. A Equação 1
representa a reação redox entre o etanol e o íon dicromato ácido. (Jeffery; Bassett; Mendham
e Denney, 1992).

Eq. 1

5. Materiais e Métodos
. Liquidificador
. pH - gâmetro
. Ácido Clorídrico
. Ácido Súlfurico
. Balança Análitica
. Redutec
. Destilador
. Densimetro
. Densimetro Automatico

Na hidrólise ácida foram utilizados os ácidos sulfúrico e clorídrico, ambos a 12 % de

concentração (v/v). Na hidrólise alcalina forma usados os hidróxidos de sódio e de potássio,
ambos 0,1 mol L-1.
A obtenção da suspensão foi mesma pra ambas as hidrólises, inicialmente, 50 g de papel
foram picados e colocados em um liquidificador, adicionou-se 500 mL de água e 500 mL das
soluções ácidas ou alcalinas, essa mistura foi batida por aproximadamente 20 minutos. Após a
obtenção da suspensão, o pH do meio foi acertado para 7,0. Finalmente foi adicionado
fermento à suspensão, sendo feito testes de BRIX para obter-se a quantidade de etanol
formado e o “vinho” foi destilado para a separação do etanol do meio reacional.

6. Resultados e Discução
Inicialmente, foi testada a hidrolise básica utilizando-se solução de hidróxido de potássio a 0,1
mol L-1. Esse método mostrou-se pouco eficaz na produção dos AR, uma hipótese seria a
baixa concentração dos hidróxidos aliada à formação de ácido acético, portanto essa
metodologia será alvo de estudos futuros (Tabela 1).
Já a hidrólise ácida com temperatura controlada (50oC por 12 horas) se mostrou bastante
eficaz. A Figura 1 apresenta os resultados para ambas a hidrólises.
7. Referências
Frente aos resultados preliminares, observou-se que a hidrólise ácida foi eficaz na formação
de AR. Entretanto há necessidade de se otimizar esse procedimento.
A hidrólise alcalina se mostrou, num primeiro momento, ineficaz na produção de AR. Esta
metodologia necessitará de maiores estudos para se estabelecer os detalhes do seu
comportamento reacional.

8. Referências

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