Sequência de Projecção das peças de Máquinas

O processo de projecção de máquinas e seus componentes está

associado a tomada de decisões. A resolução de problemas de projecção
tem em vista a satisfação de certas necessidades mas nem sempre existe
uma definição clara do problema e por isso o projectista deve iniciar a sua
tarefa pela definição clara do problema e identificação dos dados de partida.
Em princípio, não existem soluções únicas ou “as mais correctas”: as
soluções “correctas” para uma dada situação podem ser “incorrectas” ou
mesmo “más” com o andar do tempo e com o aumento dos conhecimentos
que existem sobre o assunto e também com a evolução tecnológica e de
metodologias. Muitas das “óptimas” soluções construtivas de há um século
atrás são hoje obsoletas. Por exemplo, actualmente quase não se usam
transportes a vapor.
O projecto tem sempre um objectivo, que é a criação de um resultado
através de acções determinadas ou a criação de bens materiais.
O projecto (de engenharia) é um processo no qual se aplicam
princípios científicos e ferramentas de engenharia (e.g., matemática,
informática, gráficos, ciências dos materiais, etc.) para a produção de planos
cuja realização satisfaz necessidades.
O projecto é iterativo: pode-se identificar um ponto de início de
projecto mas a rota que se segue pode ter inúmeras iterações e pode-se
voltar ao ponto de partida após a realização de todos os cálculos de
dimensionamento por não se cumprir uma dada condição ou recomendação.
Às vezes, os dados para os cálculos dependem da forma e dimensões finais
das peças e por isso fazem-se recálculos após a obtenção de dimensões
aproximadas. Assim, não existe uma sequência única para a projecção,
embora se possam identificar as seguintes acções importantes:

1. Elabora-se o esquema de cálculo, simplificando-o tanto quanto possível.

Neste, mostra-se o carácter de interacção com outras (superfícies de)
peças e as forças aplicadas (concentradas ou distribuídas).

2. Determinam-se as cargas actuantes: forças/momentos

3. Escolhe(m)-se o(s) material(is) segundo as exigências físico-mecânicas,

tecnológicas, económicas, ou outras, tendo em conta a sua
disponibilidade no mercado.
4. Calculam-se as dimensões mais importantes, usando os critérios de
capacidade de trabalho. Em geral, os cálculos iniciais são apenas
preliminares/simplificados por causa das simplificações e suposições.
Estes cálculos não permitem conhecer a verdadeira resistência das
peças. Muitas características (e.g., cargas dinâmicas, concentração de
tensões) dependem das dimensões reais da peça. A forma tem muita
influência na resistência à fadiga. Os cálculos preliminares são chamados
"cálculos de projecto" ou "cálculos projectivos". Devem ser
complementados por cálculos baseados nas condições reais de
funcionamento (ponto 6).

5. Faz-se o desenho de vista geral do conjunto das peças e indicam-se,

depois, as dimensões reais de cada peça, em função das interacções.
Inclui-se a tolerência, acabamento superfícial (rugosidade) tratamentos
térmicos ou termoquímicos, tratamentos mecânicos ou outros tratamentos
especiais, dureza superficial, etc.

6. Faz-se o cálculo de verificação da resistência usando as dimensões e as

condições reais da peça. Estes cálculos são designados "cálculos
testadores" ou " cálculos de controle" (*). Neles, determina-se a
capacidade real de trabalho e os factores de segurança reais. Fazem-se,
também os cálculos das deformações (flechas, rotação das linhas do
eixo, torção) e comparam-se com os valores admissíveis:

y ≤[ y ] ; θ ≤ [θ ] ; ϕ ≤ [ϕ ] ; σ ≤ [σ ] ; τ ≤ [τ ] ; s ≥ [s ]

y – é a flecha, em mm;
ϕ - é o ângulo de rotação, em graus ou radianos;
σ - é a tensão normal, em MPa;
τ - é a tensão tangencial, em MPa;
s – coeficiente de segurança.

Os colchetes “[ ]” indicam um valor recomendado ou admissível.

7. Optimiza-se a construção e refazem-se alguns cálculos de verficação.

(*)
esta expressão tem outros significados.
Informação adicional:
Ler o livro do Nieman

Volume 1: parágrafos 2.1... 2.10

♦
Segurança de Serviço (fiabilidade)

A segurança de serviço pode ser descrita por vários parâmetros, por

exemplo:

a) trabalho ininterrupto
b) longevidade (vida útil)
c) reparabilidade (manutibilidade)
d) conservabilidade

Para analisar alguns destes parâmetros é importante introduzir o

conceito de falha:
A "falha" é a alteração total ou parcial da capacidade de trabalho. Os
desajustes não são falhas pois reflectem apenas problemas de regulação do
sistema. Os artigos que sofrem falhas podem ou não ser reparáveis.

a) O trabalho ininturrupto é o funcionamento sem falhas. É a

propriedade de manter a capacidade de trabalho durante um certo tempo.

b) A longevidade é a vida útil. Expressa a propriedade de manter a

capacidade de trabalho até um certo tempo limite, com intervalos para
manutenção. Depois deste tempo limite a operação torna-se inconveniente.
Quando se atinge o estado limite a máquina ou dispositivo pode ter sofrido
um desgaste físico ou moral. O desgaste moral é um estado em que o uso
ulterior é inconveniente, mesmo quando a integridade física é mantida. Por
exemplo, quando o rendimento da máquina é baixo relativamente a outras
máquinas novas, então a máquina em consideração torna-se obsoleta (cai
em desuso).
 c) A reparabilidade é a propriedade que expressa a facilidade de
prevenção, revelação e eliminação de falhas e desajustes, por meio de
actividade de manutenção preventiva ou reparativa.
d) A conservabilidade é a capacidade de um artigo preservar as suas
propriedades após um longo período de conservação.

A probabilidade de trabalho sem falhas pode ser expressa por

N inic − na var
p≈ , durante um dado tempo
N inic
Ninic - número de artigos na amostra inicial
navar - número de artigos avariados

A probabilidade de avarias é:

nav
q = 1− p ≈ , para um dado tempo
N inic
Para um sistema com vários artigos em série:

ps = p1 ⋅ p2 ⋅ p3 ... pn
Para um sistema com artigos em paralelo:

pp = 1 − qn
Por exemplo, para um sistema com 20 artigos ligados em série, cada
um com uma probabilidade de trabalho sem falhas p = 0,99726 (ou seja, q =
0,274%) tem-se uma probabilidade de trabalho sem falhas
20
ps = 0, 99726 = 0, 9466, o que corresponderia a cerca de 345 dias de
trabalho num ano, sem falha.
Para aumentar a fibilidade usa-se a "redundância", que corresponde à
introdução de unidades excessivas. A redundância é uma "reserva", que
também pode ser feita na forma de aumento de um dado parâmetro (por
exemplo, rigidez, resistência mecânica, etc.).