Introdução

O artigo inicia falando que a concorrência entre empresas faz com que haja uma produção
com menos falhas possíveis, garantindo o melhor desempenho. E por conta dessa
competitividade as empresas estão sempre buscando melhorias para que possam implementar
em seus projetos

A implantação dessas ferramentas e alteração de layout ajudam a reduzir possíveis problemas

que podem surgir durante a produção e promover o trabalho em equipe que no caso são
importantes para que essa produção seja eficiente.

Assim o objetivo desta pesquisa é adequar o layout do processo produtivo de uma indústria de
produtos médicos buscando melhorar a eficiência produtiva, e o aumento da qualidade e
produção por meio do índice de produtividade e redução de desperdícios.

Referencial teórico

LAYOUT

Layout é toda a organização do espaço da empresa, incluindo máquinas e o espaço de

operação, facilitando as atividades, auxiliando o bem-estar produtivo e proporcionando um
melhor fluxo de informações.

Para desenvolver um projeto de layout que atenda às necessidades de uma empresa, é preciso
compreender os tipos básicos de layouts existentes que são: por processo, em linha, celular,
por posição fixa e misto ou combinado

Layout por processo: também é chamado de layout funcional, ele é utilizado quando são
fabricados produtos com fluxos de produção diferentes envolvendo os mesmos equipamentos.

Layout em linha: Esse layout é usado principalmente em empresas automobilísticas, este

arranjo físico, também é indicado para produção com pouca ou nenhuma variação,
objetivando atingir grande volume de produção.

Layout de celular: Ele é uma mistura do layout funcional e de linha, é responsável pela
produção de determinado produto ou família de produtos, possuindo todas as ferramentas
necessárias para o trabalho, cada célula é autossuficiente e o processo inteiro é feito em um
mesmo local, sem a necessidade de grandes movimentações.

Layout por posição física: O produto permanece parado enquanto os colaboradores trabalham
nele, geralmente esse layout é utilizado quando o produto é muito grande e de difícil
locomoção, como ocorre na fabricação de aviões.

Layout misto ou combinado: O Layout combinado, é a mistura dos tipos de arranjos, com o
intuito de adequar às necessidades que a empresas tenham, podendo ser utilizado vários tipos
de layout, sempre almejando o melhor para os processos. Essa combinação tem o objetivo de
aproveitar as vantagens de cada arranjo.

FERRAMENTAS E TÉCNICAS DE ANÁLISE E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS

É o processo realizado para encontrar soluções para problemas complexos ou difíceis,

adotando uma abordagem analítica usando métodos científicos, vários métodos e ferramentas
de solução de problemas podem ser usados para reduzir a causa raiz do problema e tomar as
ações corretivas apropriadas para não apenas corrigir o problema, existem muitas ferramentas
e abordagens que são eficazes se usadas adequadamente, sendo elas:

A3 (PROBLEM SOLVING)

Relatório A3

O relatório A3 é um documento de uma página, que reflete os resultados de todo um

processo, o proprietário do problema passa por diferentes passos do modelo até que apareça
uma solução adequada para ser implementada. Geralmente, ele contém sete passos, sendo
eles:

Declaração da questão, antecedentes do problema, condição atual, análise da causa, condição

alvo, plano de implementação e plano de acompanhamento.

Desperdícios da produção

Taiichi Ohno identificou a princípio as sete principais perdas que ocorrem nos processos
industriais

- Superprodução: Quando se é produzida mais que a demanda, existe uma grande chance de
ter prejuízo, pois há o risco deles não serem vendidos.

- Processamento: Refere-se aos processamentos que não agregam valor ao item que está
sendo produzido, pois existem etapas adicionais que não aumentam a qualidade do produto
ou etapas que simplesmente adicionam excesso de qualidade pela qual não é necessária.

- Retrabalho: é a perda mais visível, pois se trata de produtos que vieram defeituosos desde a
sua fabricação, e logo quando são identificados são descartados.

- Movimentação excessiva: esse desperdício acontece quando ocorrem movimentos

desnecessário do corpo ao executar uma tarefa. Os trabalhadores cometem este tipo de
desperdício quando seu local de trabalho está cheio ou desorganizado.

- Espera: ocorre quando os recursos existentes, são obrigados a esperar desnecessariamente

por conta de atrasos na chegada de materiais ou disponibilidade de outros recursos.
- Estoque: A principal causa é devido à falta de planejamento e falta de conhecimento do
departamento de compras com relação ao consumo. Com o excesso de estoque é possível que
haja um maior custo para a empresa e ocupação de área.

- Transporte: Quando qualquer recurso é movido ou transportado de um local para outro sem
necessidade, está sendo criado o desperdício de transporte, como por exemplo o transporte
de peças erradas e o envio de materiais para o local errado.

Método de pesquisa

O trabalho foi estruturado em seis etapas,

Na primeira fase, a de definição estrutural, foram feitas pesquisas com base no tema
abordado, em artigos científicos, monografias e sites.

Então, foi feito um levantamento bibliográfico a respeito dos trabalhos referentes a layout e

técnicas de análise e solução de problemas, por meio dessas pesquisas foi possível perceber a
importância da aplicação deste conceito na

melhoria de eficiência produtiva de uma linha de produção.

No planejamento, foram questionados sobre possíveis problemas em torno da pesquisa que

foi estudado, e foram definidos também objetivos para que o modelo proposto possa alcança-

los ao final de seu processo.

As principais causas do projeto são discutidas e simuladas a partir da condução do teste piloto,
presente na terceira fase, essa fase é importante pois é onde são encontrados problemas
antes de colocar o projeto em prática.

Na fase de coleta de dados, eles são coletados por meio de documentos da empresa, pela
observação visual dos processos e anotações, e também por meio de uma reunião com os
colaboradores responsáveis da

engenharia de processos e do setor analisado. Os dados são adicionados a uma planilha do

Excel, para ter

um controle dos resultados obtido.

A análise dos dados coletados é feita a partir de uma filtragem com o objetivo de se obter
apenas os dados mais relevantes para condução do estudo,
Resultados e discussão

A pesquisa foi realizada em uma empresa de produtos e dispositivos médicos em uma linha de
produção de fios de suturas cardiovasculares. O estudo foi realizado para analisar

e coletar os dados do novo processo de fabricação, e para isso foi

empregado o método quanti-qualitativo.

A empresa estudada apresenta problema relacionado a demora para iniciar a produção, pois
inicialmente espumas são coladas nos rótulos internos, e isso demanda muito tempo.

Enquanto acontece a colagem das espumas, a regulagem das máquinas são feitas, enquanto
isso, as

colaboradoras vão retirando os produtos da ordem anterior, realizando a assepsia das mesas,
a conferência de lotes, e deixando todo o material necessário na célula para ir pegando
conforme for preciso.

O processo pode levar a diferentes problemas, alguns deles por causa da espera, podendo
ocorrer que um dos operários sejam mais ágeis ou mais lentos, levando assim ao desperdício.

Identificação do problema

Na etapa de analise foi realizado uma roda livre de conversas focadas no problema, onde as
informações obtidas foram arquivadas, e em seguida buscaram ideias para a melhoria do
processo.

Então a equipe do projeto definiu que, para analisar esse problema seria

necessário a realização de cálculos de cronoanálise, e assim buscaram medir e analisar o

tempo que o operador leva para realizar determinada ação no fluxo de produção.

Para cronoanálise, foi utilizada uma tabela para coletar os dados do

processo. Esta etapa ajuda no controle de quanto deve produzir por hora, melhorando o
gerenciamento da produção, com o intuito de possibilitar o fluxo contínuo. Eliminando

os estoques intermediários a cada fase de produção, e reduzindo o tempo de espera entre os

processos.
PLANEJAMENTO DO CASO

Após a identificação do problema foram avaliadas as soluções, aplicando a

cronometragem do processo da célula analisada, onde se pode notar que

algumas atividades poderiam ser solucionadas

com um ato simples de abastecimento de materiais necessários para cada atividade, isso
reduziria a parada de produção das colaboradoras a todo momento que precisasse abastecer,
ou poderia ser abastecida conforme a necessidade de materiais, e também para auxiliar a
fixação da espuma no rótulo interno, como um suporte para colocar as espumas de uma
maneira que fosse mais prática para realizar a fixação dela no rótulo durante o processo.

E então foi realizada uma nova reunião, para planejar um novo método de layout, onde o foco
seria reduzir os desperdícios, e produzir mais sem aumentar a produção. E para isso foi
utilizado a ferramenta A3.

No primeiro espaço do A3 foram apresentados os antecedentes do problema, foram avaliadas

as horas de paralização, a ociosidade das

colaboradoras e a quantidade de peças desperdiçadas no processo, identificadas por meio da

cronoanálise realizada.

Então a equipe chegou ao consenso que a melhor maneira para solucionar este problema seria
a alteração do layout celular em linha para um layout celular em formato “U”, eliminando a
presença de estoques intermediários, o que evitaria a paralização do processo por espera de
recursos.

TESTE PILOTO

Para a implementar o projeto foi criada um protótipo em papelão, ele foi utilizado para definir
as principais alterações a serem realizadas na planta real, no qual foram testados vários
layouts em formato de “U”, até a

identificação do melhor arranjo possível. Evitando o gasto de tempo e de dinheiro

desnecessários na aplicação real para testes. Mas essa apresentação não foi permitida pela
empresa.

APLICAÇÃO DAS ATIVIDADES E ANÁLISE DOS DADOS

Após a aplicação do layout, foi realizado uma reunião com as colaboradoras da célula e um
treinamento para explicação da nova forma de trabalho.E em seguida foram realizados
treinamentos nos postos de trabalho, para sanar as

dúvidas existentes.

RESULTADOS DA MELHORIA

Quando feito uma nova cronometragem é perceptível a diminuição de até 17% do tempo de
processo, mesmo ainda o layout celular em forma de "U" ainda está em fase de teste, é
possível que ainda seja feito ajustes para diminuir ainda mais o tempo de produção.

Houve também um aumento de produtividade de 19,64%, o que excedeu as expectativas da

empresa

O balanceamento de linha proporcionou também a redução da paralisação das colaboradoras,

devido ao fato de que a distribuição de atividades possibilitou um trabalho contínuo sem
acúmulo de estoques intermediários, os benefícios que a alteração de layout proporcionou
para a empresa alvo deste estudo.

As paradas não planejadas caíram significativamente, atingindo

99% de disponibilidade. De forma geral a célula atingiu 92% do desempenho total.

As perdas relacionadas a qualidade foram apenas 12 peças, todas correspondendo a perdas no

processo, e nenhum retrabalho, possívelmente devido a alteração de verificação por

produto e não pela ordem de produção, com a índice de qualidade de 99%.

As alterações realizadas neste trabalho com base nos desperdícios da

produção, o estudo de cronoanálise ajudou na coleta de dados e na identificação de processos

que poderiam atrasar o processo.

O balanceamento de linha permitiu a identificação de um processo mais distribuído,

eliminando os estoques intermediários, reduzindo os desperdícios por superprodução, e
também reduzindo a movimentação das colaboradoras.

Essa redução proporcionou uma melhoria na ergonomia das colaboradoras da célula, que
passaram a realizar tarefas menos repetitivas.

Por fim o balanceamento de linha apoiou a alteração do layout celular em “U”, eliminando a
paralisação das colaboradoras e reduzindo o tempo de espera entre elas.
Com as alterações, as atividades de retrabalho foram eliminadas, elevando os índices de
qualidade.

A alteração de layout apresentou uma melhoria do espaço físico, reduzindo cerca de 25% no
espaço de cada célula em “U”, comprovando que alterações simples sem a necessidade de
gastos excessivos podem melhorar uma organização.