Capítulo 2

UNIVERSIDADE DO ESTADO DO RIO DE JANEIRO
CAPITULO 2
2. FUNDAMENTOS SOBRE CONTROLE DE PROCESSO
A proposta deste capítulo é o de sensibilizar o aluno da disciplina de instrumentação

em alguns conceitos que serão detalhados na disciplina de controle de processo.
2.1 Considerações Gerais

A partir do conhecimento do funcionamento básico das diferentes operações que estão
associadas constituindo o processo, a ação seguinte a ser estabelecida é a identificação do
que deverá ser efetivamente controlado e o que deverá ser feito para possibilitar este
controle. Num exemplo que acontece diariamente em nossa vida, o processo de aquecer
uma água para tomar um banho.
Normalmente podemos ter as seguintes formas de aquecimento da água: Chuveiro
elétrico (ou eletrônico), aquecedor a gás ou boiler. Para cada um deles sistemas
encontramos as seguintes alternativas:
o Chuveiro elétrico: Normalmente uma gradação no corpo do chuveiro com três
posições (min. / med. / máximo).
o Chuveiro eletrônico. Um cursor junto ao corpo do chuveiro que modifica a
potência cedida as resistências que aquecem a água
o Chuveiro a gás. Similar ao elétrico, uma chave seletora que comanda o fluxo de
gás que alimenta o queimador que irá aquecer a água
o Boiler. Similar ao sistema a gás porém com um reservatório de água quente que
fica pressurizado
Nos dois primeiro sistemas, o ajuste da temperatura é possível apenas movimentando a

chave seletora ou o cursos que altera a potência cedida a resistência elétrica de forma
contínua. No caso do chuveiro a gás normalmente temos também a possibilidade de
misturar água fria para conseguir temperar a água ou ajustar a temperatura para o banho.
Neste exemplo podemos entender que a temperatura da água do banho é uma variável
controlada (queremos colocar num valor desejado), No caso do chuveiro elétrico ou
eletrônico, a potência elétrica cedida a resistência é a variável manipulada, ou seja a que
modificamos para ajustar a temperatura da água. Já no caso do chuveiro a gás (ou o
Boiler) temos duas variáveis manipuladas, a vazão de gás e a vazão de água fria.
Neste capitulo serão apresentados estes conceitos associados ao processo, mostrando a
forma de representação dos instrumentos. Serão abordados os controles típicos das
diferentes operações unitárias deforma a permitir que o leitor consiga estabelecer um

sistema de controle básico para um processo.
Nota: O estabelecimento de um controle de processo (ou uma estratégia de controle) será
sempre dependente da experiência de quem está realizando o trabalho. Cada profissional
tem a sua percepção do modo de controlar a operação, não existindo um sistema único de
controle
2.2 Variáveis manipuladas e controladas relacionadas as principais operações unitárias
2.2.1 Variáveis independentes, as manipuladas e controladas
Quando temos que controlar a vazão de um insumo seja líquido ou gás na admissão
de um reator. A única forma que temos é de reduzirmos a velocidade de transferência ou
de criarmos uma perda de carga na linha. Neste caso, temos uma variável independente
posto que o ajuste ela depende unicamente de acertos externos na própria variável ou seja
ela é a variável que deve ser controlada e ao mesmo tempo manipulada conforme
mostrado na figura 2.1.
Figura 2.1 Representação de uma variável independente
Representações do esquema de controle de variáveis independentes usadas no

controle de processo: (a) a válvula de controle (geração de perda de carga); (b) Variação
de rotação de uma bomba, compressor); (c) usar uma chave para regular o tempo de
contato de abertura / fechamento de um circuito elétrico ou o estado de abertura /
fechamento de uma válvula de bloqueio para permitir / impedir o fluxo de fluido de / para
uma operação da unidade e (d) ajustar a resistência em um circuito elétrico circuito para
um aquecedor elétrico (I, corrente).
Naturalmente que ao ler as informações relacionadas ao processo entendemos que
todas estão sujeitas a perturbações que tendem a alterar as condições operacionais,
composições e propriedades físicas das correntes. Para minimizar os efeitos danosos que
poderiam resultar dessas perturbações, as plantas de processo tem uma quantidade
razoável de instrumentos e controles automático. É lógico entender que ao falarmos que
a TEMPERATURA de uma determinada reação deverá ser mantida em um determinado
valor estamos falando de uma VARIÁVEL CONTROLADA. Da mesma fora se lermos
que a solubilidade de um gás depende do par temperatura e pressão, estes dois parâmetros,
da mesma forma, são VARIÁVEIS CONTROLADAS.
Se analisarmos uma reação de polimerização, que normalmente é exotérmica, à
medida que a matéria prima vai sendo convertida, calor vai sendo gerado, este calor
deverá ser retirado de forma a manter a temperatura no valor ajustado, desta forma o
sistema (reator) deverá ter uma utilidade(*) que irá retirar este calor, normalmente uma
água de refrigeração, assim, a medida que calor é fornecido ao meio reacional, a
temperatura do processo (da reação) tende a se elevar. Para ficar dentro do valor
estabelecido (controlada) mais água é admitida no sistema de refrigeração para retirar este
calor e manter a temperatura controlada, logo a VAZÃO DE ÁGUA é a VARIÁVEL
MANIPULADA.
Se estivermos falando de um processo contínuo onde o tempo de residência, ou
seja, o tempo que os insumos devem ser mantidos em contato, é importante,
identificarmos este tempo como sendo a variável controlada. No caso de uma reação
realizada em vaso agitado (reator) o volume do reator é função do tempo de residência,
ou seja, corresponde ao produto da vazão de alimentação total pelo tempo de residência
(definido pelo processo). Assim, se que queremos alterar o tempo de residência, basta que
alteremos o nível do reator, pois alterando o nível, alteramos o volume. Assim para a
variável controlada tempo de residência, o nível é a variável manipulada. As vazões de
alimentação também podem ser as variáveis manipuladas (vai depender da estratégia de
controle), da mesma forma, o tempo de residência será a variável.
De uma forma geral temos:
o Variável controlada – o parâmetro que queremos manter estável
o Variável manipulada – o parâmetro que iremos alterar para manter uma variável
importante controlada
Em linhas gerais, a Tabela 2.1 a seguir mostra algumas variáveis manipuladas para as
principais variáveis controladas.
Tabela 2.1 Associação variável controlada x principais variáveis manipuladas
CONTROLADA MANIPULADA
TEMPERATURA a) Vazão de um fluido de troca térmica (HTM) que
pode ser água de torre de refrigeração, Dowtherm,
óleo, etc.
b) Pressão de vapor condensante,
c) Área de troca de calor de um fluido condensante,
d) Evaporação ou refluxo de um fluido volátil
PRESSÃO a. Variação do fluxo de efluentes de um vaso.
b. Condensação de um gás gerado pelo sistema ou
adicionado a ele
c. Variação da exposição da área de troca de calor de
um fluido condensante
d. Alívio (vent) de gases não condensáveis
NÍVEL a. Dreno “permanente” ou controlável.
b. Vazão dos efluentes
c. Controle do peso descarregado
VAZÃO a. Medida da pressão diferencial ao atravessar uma
placa de orifício
(líquidos)
b. Medida direta da vazão mássica
c. pela medida indireta da temperatura e pressão (gases)
VAZÃO (sólidos) a. Variação de rotação (válvulas rotativas / roscas
transportadores)
b. Variação da velocidade (esteiras / transportadores de
canecos)
2.3 Simbologia para sistemas de controle
A Sociedade Internacional para Automação (em inglês ISA) é o órgão que regula e
estabelece os guias para a uniformização de toda a documentação relacionada com a
instrumentação. A norma ANSI / ISA-5.1-2009 indica a maneira como os controles são
representados. Se você tiver uma situação que não se encaixa nessas diretrizes
simplificadas, consulte a diretriz completa da ISA para obter assistência. Os símbolos de
desenho para representar os instrumentos básicos do sistema de controle e as funções do
controlador estão resumidos no quadro 2.1
Quadro 2.1 Representação de instrumentos
Conforme será explicado em controle de processo, alguns instrumentos possuem na

sua configuração eletrônica, funções que o permitem executar várias funções, tipo: somar,
subtrair, extrair raiz para linearizar um determinado dado, em fim uma série de funções
conforme mostrado na tabela 2.2 a seguir.
Tabela 2.2 Funções disponíveis em controlador

Desta forma, costuma-se na elaboração do fluxograma de tubulação e

instrumentação, P&I, posto que se conheça alguma função que será utilizada, as seguintes
representações podem ser utilizada Figuras 2.2(a), (b) e (c):
Figura 2.2 Representação Figura 2.2 Representação Figura 2.2 Representação
(a) (b) (c)
(a) Uma caixa de informações colocada no canto superior direito do símbolo é usada
para fornecer informações adicionais sobre a função do controlador instrumento no
campo.
(b) Idem para o instrumento no painel
(c) Para uso em bloco intermediário mas sem acesso do operador
Além destas simbologias, na elaboração dos fluxogramas, é importante identificar o tipo

de sinal que está sendo utilizado, se elétrico, pneumático, se os instrumento está ligado a
um sistema de computadores, tipo um sistema digital de controle distribuído ou um field
bus ou mesmo um programador lógico controlável (sistemas que serão mais à frente
mostrados). O Quadro 2.2 a seguir mostra a forma de representação
Quadro 2.2 Representação dos sinais em instrumentação

Algumas observações se fazem importantes, a saber;

o Quanto ao Símbolo de Linhas de Instrumentos
A linha de suprimento ou impulso representa a conexão do processo, elo mecânico ou

alimentação do instrumento. Sugere-se as seguintes abreviaturas para denotar os tipos de
alimentação. Essas designações podem ser também aplicadas para suprimento de fluidos.
AS - suprimento de ar:
Opções: IA - ar do instrumento e PA - ar da planta
ES - alimentação elétrica
GS - alimentação de gás
HS - suprimento hidráulico
NS - suprimento de nitrogênio
SS - suprimento de vapor
WS - suprimento de água
o O símbolo do sinal pneumático aplica-se para um sinal usando qualquer gás como veículo.
Se o gás não for o ar, deve ser identificado qual o gás usando através de uma nota nos
símbolos ou em outro local apropriado.
o Como Fenômeno eletromagnético inclui calor, ondas de rádio, radiação nuclear e luz.
2.4 Sistema de identificação das funções e dos instrumentos
Por força da utilização das normas preconizadas pela ISA, toda a nomenclatura
segue a língua inglesa, conforme mostrado na tabela 2.3.
Tabela 2.3 Identificação a simbologia utilizada em instrumentação
Símbolo Significado
L (Level) – Nível , também, usado como low – indicando que
um determinado valor está num patamar baixo. LL (low/Low
(muito baixo). Normalmente usados em alarmes
T Temperatura (também como transmissor ex; TT -
Transmissor de temperatura)
F (Flow) – Vazão
P (Pressure) – Pressão
I Utilizado para indicador
C Utilizado para controlador
R Registrador (não é mais utilizado)
Q Usado para indicar que a função é de totalização (FQ –

totalização de vazão
I Indicação (TI – Indicador de temperatura)
H High (Alto) usado quando um parâmetro está acima de um
valor desejado, HH (High/High) muito alto; Todos em
alarmes
Além destas acima, a tabela 2.4 a seguir apresenta um complemento de simbologias.

Tabela 2.4 Lista complementar de instrumentos
Em se tratando de uma unidade industrial, a identificação de todos os elementos

que constituem a planta e fundamental, pois irá definir todas as características inerentes
seja da planta, da área especifica ou do equipamento ou instrumento no P&I. Uma forma
de se entender melhor como deverá ser elaborada a identificação de um instrumento, pode
ser vista, considerando a seguinte estrutura hierárquica de uma Unidade industrial.
o Planta - O termo Planta define por si só a fábrica como um todo, inclui todos os
seus constituintes (administração/manutenção/produção, etc.). Figura 2.3
o Área - A área define dentro da região um setor específico, que será tomada como
uma identidade e submetida à subdivisões que permitam de forma lógica uma
divisão que procura contemplar a execução de atividades específicas do

processo. (Área de reação, área de separação, área de acabamento, etc.) Figura
2.4
o Setor - O Setor divide dentro da área locais específicos de execução de urna fase
do processo (dentro da área de reação pode ter uma separação primária tipo um
flash ou decantação).
o Grupo - O grupo define o menor conjunto do processo que possui em geral a
característica de executar urna tarefa definida. (Grupo de geradores / Grupo de
bombas, etc.) Figura 2.5
o Instrumentos - São os componentes elementos que fazem parte do sistema de
controle do Processo, compondo todas as suas partes funcionais. O controlador
de temperatura, de pressão, os indicadores, os transmissores, etc. Figura 2.6
o Equipamentos - Bombas, vasos, tanques, vibradores, misturadores,
pasteurizadores, silos, motores, clarificadoras, máquinas diversas e muitos
outros. Figura 2.7
Figura 2.3 Planta baixa de uma unidade industrial

Figura 2.4 Fluxograma de uma área industrial
Figura 2.5 sistema de refrigeração industrial

Figura 2.6 Instrumentos industriais
Figura 2.7 Representação de uma bomba
No que se refere a forma de identificação mais detalhada normalmente utiliza-se a

palavra Tagname ou Tag que representam um código alfanumérico, cuja finalidade é a
de identificar equipamentos ou instrumentos, dentro de uma planta de processos. O
Tagname também é a identificação física de um instrumento ou equipamento. Por meio
deste podemos localizar onde o instrumento/equipamento está instalado. A figura 2.8
mostra a forma como e representada a identificação de um instrumento
Figura 2.8 Forma de identificação de instrumento
Complementando a identificação do instrumento, torna-se fundamental identificar

a sua função. A primeira letra é a variável do processo medida ou de inicialização.
• A primeira letra pode ter um modificador opcional. Por exemplo, PT é o
transmissor de pressão e PDT é o transmissor de pressão diferencial.
• As letras subsequentes identificam as funções do instrumento ou ainda fazem o
papel de letras modificadoras.
• Por exemplo, um TE tem sua primeira letra identificando a variável temperatura
e a segunda letra E, chamada de subsequente, no caso um elemento primário que pode ser
um sensor de temperatura, seja PT-100 ou termopar, ou outro princípio de medição de
temperatura.
A identificação funcional do instrumento é feita de acordo com sua função e não
com a sua construção. Por exemplo, um registrador de pressão diferencial usado para
registro de vazão deve ser identificado por FR.
Outro exemplo, um indicador de pressão e um pressostato conectado na saída de

um transmissor de nível devem ser identificados como LI e LS, respectivamente.
A primeira letra da identificação funcional é selecionada de acordo com a variável
medida e não a variável manipulada. A variável manipulada é a variável controlada pela
variável medida. Logo uma válvula de controle que varia a vazão para controlar um nível,
comandada por um controlador de nível, é identificada como LV e não FV
As letras subsequentes identificam as funções do instrumento, podendo ser:
• Funções passivas - elemento primário, orifício de restrição, poço;
• Funções de informação - indicador, registrador, visor;
• Funções ativas ou de saída - controlador, transmissor, chave e outros;
• Funções modificadoras - alarmes ou indicação de instrumento multifunção.
A sequência de formação da identificação intencional de um instrumento é a
seguinte:
o A primeira letra deve sempre indicar a variável medida ou inicial. A primeira letra pode
possuir função modificada.
o As letras subsequentes (segundo grupo de letras) indicam as funções do instrumento na
seguinte ordem:
 Letras que designam funções passivas ou de informação.
 Letras que designam funções ativas ou saídas.
 Letras que modificam a função do instrumento ou que funcionam como
complemento de explicação de função.
Se houver letras modificadoras, estas devem ser colocadas imediatamente após a letra
que modificam. Todas as letras da identificação funcional devem ser maiúsculas.
A identificação da malha geralmente é feita por um número, colocado ao final da
identificação funcional do instrumento associado a uma variável de processo. A
numeração pode ser serial ou paralela. A numeração paralela começa de 0 para cada nova
variável, por exemplo, TIC-100, FIC-100, LIC-100 e AI-100. A numeração serial usa
uma única sequência de números para um projeto ou seção grande de um projeto, de modo
que se tem TIC-100, FIC-101, LIC-102 e AI-103. A numeração pode começar de 1 ou
qualquer outro número conveniente, como 101, 1001, 1201.
Exemplos
PI = Indicador de pressão
“P" é a variável medida (Pressão), “I” é a função de informação ou passiva.
Neste caso pode-se ter vários tipos de instrumentos. Desde um manômetro
mecânico à instrumentos eletrônicos sofisticados. Note que ao indicar PI em um
fluxograma a intenção é descrever que naquele determinado ponto deseja-se somente
indicar a pressão, independentemente do tipo de instrumento utilizado.
• TI = Indicador de Temperatura
• LI = Indicador de Nível
• SI = Indicador de Velocidade
• RI = Indicador de Radioatividade
• MI = Indicador de Umidade
• AI = Indicador de Condutividade, ou pH, ou 02 etc.
• VI = Indicador de Viscosidade
PIC = Indicador Controlador de Pressão
Neste caso a função final é o controle de uma malha, portanto, a letra "C" da coluna
“função final". A letra "I” é somente uma função passiva mencionando que o instrumento
também está indicando de alguma forma a variável "P" pressão.
• TIC = Indicador Controlador de Temperatura
• LIC = Indicador Controlador de Nível
• FIC = Indicador Controlador de Vazão
• JIC = Indicador Controlador de Potência
• SIC = Indicador Controlador de Velocidade
• BIC = Indicador Controlador de Queima ou Combustão (queimadores de caldeiras
ou fomos ou outros)
LAH = Alarme de Nível Alto. Neste exemplo a letra "A" define a função de
informação, indicando que o instrumento está sendo utilizado para um alarme. A letra
modificadora "H“complementa esta informação indicando o parâmetro do alarme, no
caso nível alto.
• TAH = Alarme de Temperatura Alta
• SAL = Alarme de Baixa Velocidade
• WAL = Alarme de Peso Baixo
Exemplos de representação de instrumentos (figuras 2.9 a 2.12)
Figura 2.9 Representação de instrumentos (cascata vazão / nível) e controle temperatura
Figura 2.10 Representação de malha de controle nível e temperatura
Figura 2.11 Representação de malha de controle vazão e nível

Figura 2.12 representação de malha de controle temperatura
Figura 2.13 Representação de alarme e controle de temperatura
Além das representações s acima mostradas, a tabela 2.5 a seguir indica outras
também usada na representação gráfica dos controles
Tabela 2.5 Simbologia de válvulas e acessórios em instrumentação
2.5 Definições importantes associadas a sistemas de controle
Conforme já explicado os instrumentos realizam as funções necessárias para manter

um processo estável minimizando (ou evitando) ao máximo possíveis variações dos
parâmetros de controle. Assim temos os controladores responsáveis pela garantia de que
o as variáveis controladas (pressão / temperatura, vazão, etc.) se manterão estáveis. Os
instrumentos devem ser sempre especificados de forma a atender o processo dentro da
faixa de variação possível de acontecer (uma planta industrial para iniciar a operação
sempre o faz de forma progressiva, ou seja é iniciada num valor mínimo controlável.
Desta forma torna-se importante a o leitor conhecer algumas definições, conforme
mostrado a seguir:
 Alarme – Sistema que indica a existência de uma situação anormal por meio de um sinal
sonoro, visual ou ambos.
 Alcance (Span) - É a diferença algébrica entre o valor superior e inferior da faixa de medida
do instrumento. Exemplo: Um instrumento com range de 100 - 500C seu Span é de 400C.
 Chave – Dispositivo que conecta, desconecta ou transfere um ou mais circuitos e que não
seja designado como controlador, relé ou válvula de controle (temos a chave de nível e o
pressostato como exemplos.
 Configurável – Instrumento que possui comandos do teclado da estrutura básica
possibilitando a implantação de algoritmo de controle (se haverá extração de raiz quadrada
ou linearização de sinal, etc.), do formato da leitura e das terminações de entrada e saída.
 Compartilhado – Um único instrumento executa a mesma função, geralmente indicação,
registro ou controle, de um grande número de variáveis simultaneamente.
 Controlador – Dispositivo que tem um sinal de saída que pode ser variado para manter a
variável controlada dentro de um limite específico ou para alterá-la de um valor previamente
estabelecido.
 Conversor – Dispositivo que recebe uma informação na forma de um sinal, altera a forma da
informação e o emite como um sinal de saída.
 Elemento primário – Parte de uma malha ou de um instrumento que primeiro sente o valor da
variável de processo e que assume uma correspondência predeterminada de estado ou sinal
de saída. O elemento primário é também conhecido como detector ou sensor (os termopares,
as placas de orifício, etc.).
 Elemento final de controle – Dispositivo que altera diretamente o valor da variável
manipulada de uma malha de controle as válvulas de controle, por exemplo.
 Estação de controle – Sistema provido de uma chave de transferência de controle manual para
automático e vice versa. É também conhecida como estação auto/manual.
 Faixa de Medida (Range) - Conjunto de valores da variável medida que estão compreendidos
dentro do limite superior e inferior da capacidade de medida ou de transmissão do
instrumento. Se expressa determinando os valores extremos. Exemplo: 100 a 500C.
 Função – Objetivo ou ação desenvolvida por um instrumento ou dispositivo.
 Instrumento – Dispositivo usado direta ou indiretamente para medir ou controlar uma
variável, ou ambos.
 Instrumento indicador - Instrumento que dispõe de um ponteiro e de uma escala graduada na
qual podemos ler o valor da variável. Existem também indicadores digitais que indicam a
variável em forma numérica com dígitos ou barras gráficas.
 Instrumento registrador - Instrumento que registra a(s) variável(s) através de um traço
contínuo ou pontos em um gráfico.
 Instrumento transmissor – Dispositivo que detecta uma variável de processo por meio de um
elemento primário e que tem uma saída cujo valor é proporcional ao valor da variável de
processo.
 Lâmpada piloto – Lâmpada que indica a existência de uma determinada condição normal de
um sistema ou equipamento.
 Local – Localização de um instrumento que não está no painel ou atrás do painel. Os
instrumentos locais estão comumente próximos aos elementos primários ou finais de controle.
 Malha – combinação de instrumentos interligados para medir ou controlar uma variável de
processos.
 Medição – Determinação da existência ou magnitude de uma variável.
 Painel local – Painel que não seja central ou principal. Painéis locais estão comumente
próximos dos equipamentos.
 Ponto de teste – Tomada de uma variável do processo onde normalmente se instala um
instrumento em caráter temporário ou intermitente.
 Processo – Qualquer operação ou sequência de operações envolvendo uma mudança de
estado, de composição, de dimensão ou outras propriedades que possam ser definidas
relativamente a um padrão.
 Relé – Dispositivo atuado por um sinal elétrico que conecta, desconecta ou transfere um ou
mais circuitos.
 Relé de computação – Dispositivo que recebe informações na forma de um ou mais sinais
provenientes de outros instrumentos, modifica estas informações e emite um ou mais sinais
de saída resultantes.
 Sistema de Controle Distribuído (Distributed Control System) - Sistema que embora
funcionalmente integrado, consiste de subsistemas que poderão estar fisicamente separados e
montados remotamente um do outro, obedecendo a uma hierarquia configurável.
 Telemetria – Transmissão e recepção a distância da medida de uma variável para indicação
ou outros usos.
 Transdutor: Instrumento que recebe informações na forma de uma ou mais quantidades
físicas, modifica caso necessário as informações e fornece um sinal de saída resultante.
 Válvula de controle – Dispositivo, que não a válvula comum de atuação manual, que regula
diretamente a vazão de uma ou mais correntes do processo com a finalidade de se obter uma
determinada variável controlada.
 Variável de processo – Qualquer propriedade variável de um processo (exemplo: temperatura,
pressão, nível, vazão etc).
 Varredura - Função que consiste em amostrar, intermitentemente, de uma maneira pré-
determinada cada uma das variáveis de um grupo. Normalmente, a finalidade de dispositivos
com varredura é indicar o estado ou valor de variáveis, porém poderão estar associados a
outras funções tais como registro e alarme.
2.6 Controles em malha aberta e fechada
Entender o conceito de malha fechada e aberta é simples, na vida encontramos isto

em casa ou mesmo em ações simples. Tomando um banho quente, com água quente
aquecida por gás (ou resistência elétrica). A temperatura adequada é conseguida de que
forma?
Se aquecimento a gás, normalmente os aquecedores operam com três posições para
a vazão de gás a ser utilizada (tempo frio – maior vazão, tempo morno – vazão
intermediaria e tempo quente – baixa vazão de gás) mesmo assim tempera-se a água com
a entrada de água fria, certo?
A figura 2.14 mostra um exemplo de sistema com malha aberta. Neste caso a
temperatura do fluido aquecido é controlada manualmente via atuação na válvula de
admissão de vapor e monitorada pelo indicador de temperatura instalado no topo do vaso.
Figura 2.14 Sistema com aquecimento em malha aberta

Já o sistema com malha fechada tem a função fundamental de manipular a relação

entrada/saída de energia ou material, de maneira a manter a variável controlada dentro
dos limites estabelecidos. Regula a variável controlada fazendo correções, de forma
manual ou automática, em outra variável do processo (variável manipulada) Figura 2.15
Figura 2.15 Sistema com malha de controle
Em temos de conceitos básicos a serem observado para um sistema de controle

temos
“O objetivo do sistema de controle automático de processos é usar a variável
manipulada para manter a variável controlada no seu valor de referência, apesar das
perturbações. “
É trabalho do engenheiro de controle projetar um esquema de controle capaz de
manter um processo controlado e operando dentro das condições normais para as quais
ele foi projetado.”
“Os sistemas de segurança são projetados para atuar quando o processo controlado
sai das condições normais e se aproxima ou adentra em condições anormais que possam
ocasionar risco ou dificuldade.”
“A função dos instrumentos é controlar, monitorar e proteger os sistemas
industriais.”
“Definir o que controlar, monitorar e proteger em um processo industrial exige o
conhecimento básico das matérias-primas, produtos, operações unitárias, equipamentos,
sequencias e situações operacionais.”
2.7 Uma visão sobre sistemas de controle e controle “simplificado”
2.7.1 O controle Digital

Uma questão relevante ao se falar a respeito de controle é o entendimento de como

este equipamento será instalado. Com veremos a seguir, os controladores são
“equipamentos” dotados de uma eletrônica que, recebem um sinal elétrico oriundo do
elemento primário constituinte do laço de controle (o termopar, placa de orifício ou uma
célula diferencial de pressão).
Com a evolução da eletrônica, os controladores foram ficando mais sofisticados,
podendo, um único controlador suportar até quatro malhas de controle, o que levou a uma
grande alteração na concepção dos painéis de controle conforme mostrado nas figuras
2.16 e 2.17 a seguir, onde estão mostrados um painel de controle analógico e um painel
com controle digital.
Figura 2.17 Painel analógico
Figura 2.16 Painel com instrumento digital
Quando instalamos controladores (PIC, LIC, FIC, etc.) em um painel, estamos

recebendo e transmitindo normalmente um sinal do campo de 4 a 20 mA, o instrumento
processa este sinal (na calibração 4 A implica no menor valor e 20 A no maior). Em se
tratando de um controlador, o sinal recebido (variável controlada) é comparada com o
valor ajustado no controlador o “Set Point”. Nesta comparação, a diferença de valores é
um sinal que será enviado pelo controlador e irá atuar sobre a variável manipulada. Toda
esta operação é realizada por um controlador ‘Multi-Loop” que conseguem suportar
vários laços de controle. Estes controladores Figuras 2.18 e 2.19 permitem a comunicação
com um micro computador que efetua a aquisição de todas as informações, permitindo a
elaboração de planilhas ou gráficos das variáveis controladas e manipuladas.
Fisicamente estes equipamentos são montados em um painel de controle e possuem

embutido no seu interior programas que são acessados de forma a possibilitar uma série
de acertos e ajustes no sistema de controle (linearização, rampas etc.)
Figura 2.18 Controlador NOVUS Figura 2.19 Controlador multiloop da Smar
Desta forma, se no P&I encontramos, por exemplo, a indicação gráfica mostrando

04 controladores, todos estes controles podem ser realizados por um único instrumento.
Quanto aos gráficos, conforme já explicado, todos possuem saídas digitais podendo criar
um gráfico ou simplesmente armazenar para verificar a tendência do comportamento da
variável controlada e da manipulada. Apesar de grande aplicação em plantas com um
número de variáveis controladas pequeno, exige a supervisão de um operador, o que
representa custo. Em termos de manutenção é um sistema robusto.
Quando temos uma grande quantidade de laços de controle, implicando numa

quantidade significativa de controladores, torna-se interessante avaliar a instalação de um
Sistema Supervisório. Estes podem ser vistos como sistemas que supervisionam ou
monitoram processos executados em uma planta industrial, através da visualização de
variáveis da planta que está sendo automatizada, bem como das ações tomadas pelo
sistema de automação. Sistemas Supervisores, conforme mostrado na figura 2.20, são
usualmente empregados com a finalidade de tornar possível o reconhecimento de
prováveis falhas em componentes da planta antes que essas falhas ocorram efetivamente.
Figura 2.20 Configuração de um sistema supervisório

Estes sistemas permitem que, na tela do computador tenha a indicação dos

equipamentos e demais variais, podendo indicar nível entre outras atividades conforme
mostrado na figura 2.21
Figura 2.21 Tela de um sistema supervisório
2.7.2 O controle digital distribuído (SDCD)
Como uma evolução dos sistemas de controle, na busca da “minimização” dos

gastos, na redução da velocidade de leitura das informações geradas e numa maior
flexibilidade operacional, foi desenvolvido o sistema digital de controle distribuído ou
SDCD. De uma forma bastante simplificada podemos dizer que estes sistemas são
dotados de cartões que executam diversas funções de controle (FIC/PIC. TIC. Etc). Estes
cartões substituem os controladores multi loop e no caso de problemas podem ser
rapidamente substituídos sem perda de controle da unidade. São sistemas caros e adotados
em processos que utilizam uma grande quantidade de controladores. Os SDCD´s são
sistemas “cativos” ou seja, operam diretamente interligados a uma estação de controle
(semelhante a um PC).
Atualmente os grandes processos industriais fazem uso deste sistema. Tem grande
flexibilidade e permite uma série de ações, como a implantação de sistemas de
intertravamento o que garante a segurança do processo, como será visto mais a diante.
O SDCD é composto de três elementos básicos:
1- Interface com Processo: unidade de controle e aquisição de dados;

2- Interface Homem Máquina (IHM);
3- Via de Dados (Data Highway)
Estrutura Básica figura 2.22

 Elementos de campo: sensores e atuadores;
 Unidades de Processamento (cartões de I/O);
 Sala de Controle Central
Figura 2.22 Estrutura do SDCD
2.7.3 O Sistema Field Bus
Como uma alternativa ao SDCD, estão sendo introduzidos nas unidades industriais
os sistemas de controle tipo FieldBus. Estes sistemas, também de uma forma simplificada
são dotados de Hardwares que executam os mais diversos tipos de controles, com uma
grande flexibilidade tanto na montagem como na operação. Operam ligados diretamente
a um PC.
Uma das vantagens da utilização do sistema FieldBus em substituição aos SDCD´s

está na forma de interligação entre o painel e o campo. Tanto nos sistemas multiloop
como no SDCD são necessários pares de fios para a transmissão do sinal. No caso do
sistema Fielbus apenas um cabo efetua a comunicação entre uma determinada quantidade
de instrumentos, facilitando a montagem e manutenção (Figura 2.23).
Para fins do projeto de processo, definido os controladores necessários, deve-se

definir qual o sistema será adotado (na prática esta definição é feita inicialmente pelo
engenheiro de processo, passando, posteriormente, na etapa de engenharia básica ou

mesmo no detalhamento uma avaliação econômica para verificar qual a mais viável).
Figura 2.23 Esquema de interligação Field bus
2.7.4 O Programador lógico controlável
Considerado também um tipo de sistema de controle, inicialmente estes

equipamentos eram bastante utilizados (e ainda são) em sistemas de proteção. Um
aparelho eletrônico digital que utiliza uma memória programável para o armazenamento
interno de instruções para implementações específicas, tais como lógica, sequenciamento,
temporização, contagem e aritmética, para controlar, através de módulos de entradas e
saídas, vários tipos de máquinas ou processos (Figura 2.24).
Figura 2.24 Formas de interação com o PLC

Atualmente algumas plantas industriais já estão sendo completamente monitoradas

via PLC com ou sem a utilização de um sistema supervisório
2.8 Elementos que constituem o laço de controle (loop)
Quando falamos que necessitamos de realizar um controle, temos que nos lembrar
de como um “laço” de controle envolve, uma variável controlada, cujo valor deve ser
mantido num valor pré definido (Set point) que é ajustado no controlador. Para este ajuste,
o laço de controle deve possuir um elemento, identificado como primário, que irá medir
o valor da variável a ser manipulada. Assim, por exemplo se for uma vazão, esta poderá
ser medida via o diferencial de pressão numa placa com um orifício (isto será abordado
mais a frente em transmissores). Esta diferença de pressão é transformada num transdutor
em sinal elétrico. Este sinal alimenta o controlador que é comparado com o ponto de
ajuste. A diferença será transmitida do controlador para o elemento de controle, por
exemplo uma válvula. Este sinal elétrico alimenta um conversor de sinal que o converte
em sinal pneumático, que aciona a válvula abrindo ou fechando a depender da diferença
Desta forma os elementos que constituem o laço de fechado de controle são: FE elemento
de medição da variável manipulada, FT transmissor de sinal, FIC controlador e Indicador
de vazão, S (ou FY), conversor de sinal, FV válvula de controle conforme mostrado na
figura 2.25
Figura 4 Componentes do Laço de controle
2.8.1 Elementos de medição
Normalmente na leitura de um fluxograma de Tubulação e instrumentação, os

elementos de medição de vazão (FE) e temperatura (TE) são indicados. No caso da
medição da Pressão e do nível, normalmente indica-se o transmissor, a saber PT e LT,
não existindo representação para o elemento de medição (LE ou PE) pois em ambos os
casos na maioria das vezes utilizamos células medidoras de pressão diferencial que já
estão devidamente acopladas com os respectivos transmissores)
2.8.2 Elementos de controle.

Os sinais obtidos no campo via os elementos de transmissão (pressão, temperatura,
etc.) são transmitidos para um sistema de controle (XIC) onde X é a variável controlada
(Pressão -P, Temperatura - T , Nível – L (level) ou Vazão – F (Flow)
2.8.3 Sistemas de atuação.
Tendo o sinal do elemento de campo (4 a 20 Ma), após este ser comparado com e
ponto de ajuste, o controlador emite a diferença em corrente elétrica (Ma) que irá atuar
sobre um elemento que irá realizar o ajuste do parâmetro controlável. Podemos ter os
seguintes tipos de elementos de atuação
Temperatura – TV (caso válvula) – também podemos atuar sobre um módulo de
potência que irá alterar a temperatura de uma resistência elétrica
Nível – LV (válvula), Vazão (FV) e Pressão (PV)
Um exemplo de uma laço fechado de controle está mostrado na figura 2.26
Figura 2.26 Representação de um laço de controle malha fechada

2.9 Tipos de sistemas de controle
O estabelecimento do tipo de controle que será adotado em um processo é muito

dependente do conhecimento do processo, das operações unitárias envolvidas e das
utilidades que serão adotadas. Normalmente, iniciamos a colocação do sistema de
controle na unidade adotando um controle simples, os seja, o foco deve estar apenas em
se manter a variável do processo dentro dos parâmetros definidos (vazão, nível,
temperatura, pressão, etc.). Por exemplo se estamos querendo controlar a temperatura de
um trocador de calor, multitubular sendo a utilidade
um fluido ou vapor, indicamos na representação o
elemento de medição de temperatura (TE/TT),
transmitimos este sinal para o controlador (TIC) e
enviamos o sinal para a variável que identificamos
como sendo a responsável pela alteração da
temperatura, por exemplo, a vazão de vapor (TV).
Assim temos a seguinte representação gráfica:
Figura 2.27
Figura 2.27 Exemplo de malha de controle em Esta representação é a mais simples e este
trocador de calor
sistema pode operar tanto de forma manual
como de forma automática pois todos os controladores permitem a operação manual, onde
o operador corrige a atuação sobre a variável manipulada diretamente do painel via
abertura ou fechamento da válvula de controle, ou em automático, neste caso a diferença
entre o valor lido no campo via o elemento de medição e o ponto de ajuste, comanda a
ação da válvula abrindo ou fechando. Normalmente nas partidas de plantas industriais, o
início (a partida como é conhecida) é manual, neste meio tempo efetua-se o ajuste do
controlador em termos de tempo de resposta, via os parâmetros da banca Proporcional
(P), Integral (I) ou Derivativa (D), conforme será mostrado na disciplina de controle.
Em termos de tipos de atuação podemos, além da atuação manual, onde o operador
controla direto do instrumento a variável controlada, e da atuação automática onde
estabelecemos um valor de ajuste para a variável controlada e, o instrumento efetua a
atuação sobre a variável manipulada sem a interferência do operador.
Um aspecto a ser lembrado refere-se a velocidade de resposta do sistema a qualquer
perturbação da variável controlada, podemos ter as seguintes alternativas:
2.9.1 CONTROLE POR REALIMENTAÇÃO (FEEDBACK)
Quando um desvio da variável que está sendo controlada é detectado, o controlador

atua de modo a eliminá-lo, baseado no valor desse desvio. De uma forma simplificada
significa que sempre que medimos a variável que estamos querendo controlar estamos
utilizando o controle por realimentação (este tipo como visto anteriormente é o tipo mais
usual apresentado em uma proposta de projeto de processo) Figura 2.28
Figura 2.28 Controle por realimentação
2.9.2 CONTROLE POR ANTECIPAÇÃO (FEEDFORWARD)
Este tipo responde diretamente aos distúrbios, proporcionando um controle

“antecipado”. De uma forma geral não é muito utilizado em projetos preliminares pois
necessita um conhecimento mais específico e necessita de dados para estabelecer o
sistema a ser adotado. Figura 2.29
Figura 2.29 controle por antecipação
Além destes dois tipos podemos encontrar uma combinação destes dois tipos
conforme mostrado nas figura 2.30 e 2.31
Figura 5 Combinação Feedback com Feedforward
Figura 2.31 Controle com associação Feedback / Feedforward
Deve-se ressaltar que uma das funções do controle está em se reduzir ao máximo o
tempo de resposta do sistema a perturbação da variável manipulada Figura 2.32
Figura 2.32 Representação d tempo morto

Podemos também ter um atraso na medição, decorrente, por exemplo da existência

de uma resistência, tipo um poço onde um elemento de medição de temperatura deve ser
instalado no caso de trabalhos com material abrasivo ou em altera pressões Figura 2.33
Figura 2.336 Representação do atraso na medição
2.10 Controles típicos das diferentes operações unitárias
Até o momento já foram abordadas de forma simplificada as principais operações

unitárias, falou-se da simbologia e dos elementos utilizados no estabelecimento de um
laço de controle. Neste item serão apresentas as representações básicas de controle para
as diferentes operações unitárias já vistas. Lembrando que o estabelecimento do controle
é responsabilidade do engenheiro do processo. O conhecimento deste em relação as
diferentes associações poderá levar a configurações diferentes das apresentadas neste
item. O importante é que, após estabelecida a sistemática de controle, o responsável
consiga defender, justificando, as propostas utilizadas. Este item tem por proposito,
iniciar o leitor na elaboração do PFD ou do P&I
A implantação de um sistema de controle em um processo, naturalmente é função
do nível de conhecimento das variáveis controladas, assim se o processo envolve uma
reação química, temos que saber se existe a liberação de calor, se precisamos ceder calor
para iniciar a reação, se precisamos controlar a pressão (a pressão pode ser autógena, ou
seja diretamente associada a temperatura ou pode ser necessário a admissão de um gás,

tipo Hidrogênio, para garantir uma determinada relação entre este gás um outro produto).
Se for um processo catalítico temos que conhecer o comportamento da reação, da mesma
forma se o processo é endotérmico ou exotérmico, se a reação é isotérmica ou adiabática.
No caso da geração de calor num processo isotérmico, com a carga térmica será
controlada, usar trocador de calor interno, utilizar a injeção de um fluido para evaporar?
Em fim são várias as possibilidades ou seja, temos que saber no mínimo as condições de
contorno do sistema para avaliar como será controlado.
Por outro lado, também temos que identificar como os insumos serão controlados,
por exemplo, em processos contínuos normalmente controlamos as vazões de entrada, em
processo em batelada (lotes) apenas controlamos as quantidades carregadas no reator
(além de controlar as condições da reação).
Em determinados casos, em reações em batelada, o tempo de elevação de
temperatura de uma determinada massa reacional pode ser limitante o que nos leva a
avaliar a necessidade de aquecer um dos insumos carregados no reator.
Além de conhecer as informações sobre o processo de obtenção do produto
principal, temos que conhecer todas as operações que serão utilizadas nas etapas de
separação e purificação do dele. O conhecimento das operações envolvidas basicamente
define o controle a ser utilizado. Por exemplo, se num processo contínuo num reator
agitado, se estamos efetuando uma primeira purificação por decantação, pode entender
que, minimamente a alimentação tem um controle de vazão, que a descarga do reator
deverá ter um controle de nível para garantir o tempo de residência (ou de contato entre
os reagentes). Se o processo definiu que a separação é por decantação simples, o vaso de
decantação deverá ser controlado para garantir minimamente o nível da fase pesada, o da
fase leve e a pressão de operação.
Figura 2.34 Associação reator / decantador

A figura 2.34 mostra como seria a representação de um controle simples do sistema

descrito num fluxograma de processo (PFD). Nesta representação não está considerado a
questão ligada a forma de operação especifica da unidade, ou seja. Com a operação iria
ajustar o processo. Não temos maiores informações sobre o destino das fases reparadas.
Neste caso, como representado, espera-se que o inicio da reação ocorra em baixa vazão
de forma que a descarga para o decantador já aconteça dentro das velocidades (ou menor)
estabelecidas para o decantados. Uma alternativa poderia ser adotada utilizando-se um
controle identificado como cascata a ser explicado mais a frente. Neste caso seria
utilizado uma associação entre o controle de nível e o controle de vazão. De tal forma
que, na partida da unidade, o operador controlaria tanto a vazão da alimentação do reator
com a vazão de descarga deste para o decantador com o sistema em operação manual.
Estando a separação ajustada o sistema seria colocado em automático e o nível seria o
controlador principal, ficando ao controle de vazão funcionando como um indicador de
vazão.
Um aspecto deve, no entanto ser considerado, NÃO EXISTE UMA ÚNICA
SISTEMÁTICA DE CONTROLE PARA UM PROCESSO, SEMPRE EXISTEM
ALTERNATIVAS EM FUNÇÃO DO CONHECIMENTO DO PROCESSO.
A seguir serão mostradas, formas básicas adotadas nas diferentes operações

comentadas no capítulo anterior não abordando a associação destas operações. Esta parte
será apresentada após o capitulo de representação gráfica, na parte especifica de estratégia
de controle.
2.10.1 TANQUES E VASOS DE ARMAZENAMENTO
De uma forma simplificada pode-se dizer que a diferença entre tanques e vasos está
na classe de pressão de operação. Os tanques operam em baixas pressões e os vasos em
pressões mais elevadas. Como TANQUES, identificamos como sendo os equipamentos
de acúmulo com um tempo de residência elevado o suficiente para garantir a operação da
planta por um mínimo de 3 meses se o produto for importado ou por um tempo a ser
definido em função da demora no fornecimento. Deve-se levar em conta no
dimensionamento do tanque que, quando o material é entregue por carretas, a capacidade
máxima de transporte por carreta é da ordem de 48m3 e o tanque deve no mínimo receber
duas carretas para que ao atingir 50% do nível de operação haja espaço para o recebimento
de uma carga (considerando sempre o tempo de fornecimento).
Como VASOS, podemos encontrar os que servem para estocagem de oxigênio ou
nitrogênio líquido, hidrogênio entre outros gases. Neste caso temos os vasos cilíndricos
verticais ou horizontais e as esferas.
2.10.2 TANQUES DE ARMAZENAMENTO (estocagem)
Estes equipamentos são responsáveis pelo recebimento e fornecimento de insumos

para o processo ou para estocar os produtos e posterior fornecimento ao mercado.
Logicamente estão fortemente associados as características dos produtos estocados (leves
/ pesados, etc.)
Figura 2.35 Tanques de teto fixo
Os tanques possuem capacidades variadas, em linhas gerais possuem o fundo plano

e o tipo de tampo superior irá depender da pressão de vapor do produto armazenado, se
produto pesado com baixa pressão de vapor podemos ter o tanques de teto fixo Figura
2.35 Se produtos leves tipo gasolina temos os tanque de teto flutuante figura 2.36
Figura 2.36 Tanques de teto flutuante

Em termos de instrumentação, os tanques devem ter um sistema de detecção de

Nível com vários níveis de alarme (alto e altíssimo, operação, baixo e muito baixo). Caso
o produto escoe em temperatura acima da ambiente, como o asfalto, alguns tipos de
petróleo ou parafina, o tanque deverá ter controle de e temperatura conforme mostrado
na figura 2.37.
Figura 2.37 Esquema típico de controle em vaso de armazenamento aquecido
No exemplo acima identificamos um tanque de armazenamento de um produto que

flui a temperatura acima da ambiente, verificamos que neste caso temos o sistema de
controle de temperatura e o sistema de indicação de nível com os alarmes de nível alto e
baixo.
Nota: Atualmente por conta das questões ambientais, os tanques de teto flutuante
estão sendo substituídos por tanques de teto fixo com sistema de teto flutuante interno, o
que minimiza ou elimina a emissão de gases de efeito estufa.
Em alguns casos o produto deve ter sua temperatura na faixa da ambiente (25 –
30C), nesta situação uma alternativa é a colocação de sistema de sprinklers (bicos
atomizadores) que “molham” a parede do tanque em caso de exposição ao sol forte. O
controle neste caso é tipo liga/desliga
Além destes instrumentos, outros acessórios devem ser considerados para garantia
da segurança, a saber, sistema de corta fogo e válvula de alívio e vácuo que garante a
estabilidade da pressão interna tanto no recebimento da carga cm na operação de
descarga. Figura 2.38
Além destes acessórios os tanques de armazenamento devem ter outros acessórios
conforme mostrado na figura 2.38, a saber. Escada de acesso, bocas de acesso, etc,
Figura 2.38 Sistema de corta fogo e válvula de alívio vácuo
Figura 2.39 Acessórios utilizados em um tanque de armazenamento

2.10.3 VASOS DE ARMAZENAMENTO

Nesta categoria encontramos os cilindros horizontais e verticais e as esferas Figura
2.40
Figura 2.40 Esfera e cilindro de armazenamento
Da mesma forma como nos tanques, estando o produto na forma liquefeita temos
dispositivo de controle de nível, sistemas de refrigeração para evitar elevações de
temperatura acima do especificado. Como acessório importante. Estes sistemas devem
ser dotados de válvula de segurança e alívio (PSV)
Nota: Normalmente os tanques, por conta da elevada capacidade são montados em
diques fechados, com o piso impermeabilizados para contenção em caso de vazamento
distante da unidade fabril.
2.10.4 VASO DE ARMAZENAMENTO (processo)
Nesta categoria estão os vasos intermediários, instalados dentro da área industrial.

são dimensionados com um tempo de residência pequeno (10 a 15 minutos) ou em caso
de unidades pequenas, com um tempo de residência de até 8 horas. Nestes equipamentos,
usualmente temos uma bomba retirando material deste equipamento e transferindo para
outra seção. Desta forma. A preocupação está fundamentalmente em não ter um nível alto
para evitar transbordamentos e nível baixo para evitar a cavitação da bomba. Na maioria
das vezes servem como um sistema intermediário e alimentam outra área (por gravidade
ou mesmo por bombeamento), neste caso podemos ter um controle de nível atuando na
válvula de descarga.
A Figura 2.41 mostra um tanque de armazenamento intermediário que alimenta a
matéria prima para outra seção, Neste sistema identificamos o sistema de controle de nível
atuando na válvula colocada na descarga da bomba. A alimentação do tanque é
proveniente de outra seção não representada no sistema. No exemplo mostrado, o vaso
recebe o produto de uma área (pode ser a de armazenamento e o transfere para um outro
local.
PSV
V-403
401
Tq - 401
V-405
101 LT
35 °C kPa 401
V-406
LIC
401
LV
401
V-404
T-402 3-15
RV-401 V-410
V-409
T-403
V-411
V-407
V-408
B-401 PT PI
401 402
PI
401
Figura 2.41 Esquema típico de instrumentação em vaso de processo
Caso o serviço deste vaso fosse o de transferir o produto para um reator, o esquema de
controle seria diferente, teríamos um controle de vazão na descarga da bomba (ou uma
outra forma de controle, tipo variação da rotação) e o vaso seria dotado de um indicador
de nível com alarmes de nível alto ou baixo de forma a garantir que no recebimento não
trasborde e que não falte produto para ser alimentado na reação conforme figura 2.428
Figura 2.42 Controle de vazão com válvula e com variação de rotação
2.10.5 TROCADORES DE CALOR
Podemos ter trocadores com ou se mudança de fase, ou seja, encontramos os

vaporizadores, condensadores. Estes podem estar associados a diferentes operações tais
com a Destilação usados como refervedor ou condensador de topo. OS reatores, seja a
camisa com serpentina interna também são estimados cm trocadores, os evaporadores, os
cristalizadores, em fim equipamentos que operam com variação de carga térmica tem uma
grande variedade de sistemáticas de controle. Não se pretende abordar todas, apenas
mostrar ao leitor algumas formas de se efetuar o controle da temperatura. Maiores
detalhes devem ser buscados nas referências que foram informadas no final desta apostila.
A base para a identificação do sistema de controle a ser utilizado está na
identificação da variável controlada, no caso normalmente a temperatura de saída do
trocador, e as possíveis variáveis manipuladas.
2.10.5.1 Trocadores utilizados em torres de destilação
a) Refervedores
Na operação de destilação vários podem ser o tipos de refervedores, podemos ter

sistemas que evaporam enviando a torre apenas o vapor como carga térmica e descartando
o resíduo, normalmente os trocadores tipo Kettle fazem este tipo de serviço. Temos os
trocadores multitubulares onde parte da corrente retorna com controle para a torre e parte
é drenada como resíduo da destilação Figura 2.43. Temos o trocador chamado de termo
sifão. Este trocador trabalha com a variação de densidade gerada por conta da variação
de temperatura. Ele é especificado para operar sem a utilização de bombas utilizando
apenas a variação da densidade do fluido do fundo da torre
Observação: Nas torres de destilação usualmente os refervedores utilizados são
denominados termo sifão pois não são todas as destilações onde a carga térmica é cedida
apenas pelo vapor gerado no refervedor (caso do Kettle), da mesma forma deve-se evitar
a utilização de bombas de recirculação em temperaturas elevadas por conta do sistema de
selagem. Desta forma a opção normalmente é a utilização do termo sifão, mas não é uma
regra geral, os casos devem sempre ser analisados.
Figura 2.43 Trocador tipo kettle e tipo multitubular
A seguir serão mostradas representações gráficas das possíveis formas de controle

de carga térmica em fundo de torre de destilação figuras 2.44 a 2.47
o Termo sifão com controle da temperatura de saída via manipulação da válvula de
controle da vazão de vapor.
V-310
T-316
V-311
TV
3-15
302 V-322
V-313
TE
302
V-312
V-321
T-307
V-318
TIC
V-320
V-319
302
Tc-302
T-317
V-314 T-304
Condensado
V-315 T-306
Figura 2.44 refervedor de fundo de torre de destilação
o Refervedor com controle de vazão de condensado
Figura 2.45 Controle de selagem em refervedor
Neste caso, toda a área de troca térmica está exposta, pois o controlador de nível
mantém o nível de condensado apenas no pote de selagem. Portanto, como a área de troca
é constante, a única forma de controlar o calor fornecido é variar a temperatura de
condensação do vapor, mudando a diferença de temperatura média logarítmica (DTML).
Desta maneira, quando se quer mais calor a válvula do "FIC" abre fazendo com que a
vazão, a pressão e a temperatura de condensação aumentem
o Refervedor com controle de temperatura por variação da área de troca térmica

Figura 2.46 Controle de nível em refervedor
Neste caso a temperatura de saída do refervedor é monitorada em função da vazão

de condensado via o dreno do pote de selagem. Isto concorre para a variação da área de
troca térmica modulando a temperatura da saída do trocador.
o Uso de refervedor tipo Ketlle
Neste caso podemos ter, da mesma forma com visto acima, o controle da
temperatura do gás que retorna para a torre da mesma forma com mostrada, ou seja,
modulando a vazão de vapor admitido no trocador ou modulando a vazão de condensado
(sem a necessidade da utilização de pote se selagem)
Figura 2.47 Esquema de refervedor tipo kettle

b) Condensadores de topo
Neste caso podemos encontrar dois tipo, o condensador chamado total, projetado
para condensar topo o vapor do topo da torre e o parcial, projetado para condensar parte
do vapor. No primeiro caso, por ser total não existe a necessidade de sistema de controle,
no segundo caso torna-se necessária a colocação de um sistema de controle seja na vazão
de utilidade como na modulação da pressão da torre figuras 2.48 a 2.50
Figura 2.48 Controle de topo de torre de destilação Figura 2.49 Controle de trocador de calor
Além destas formas quando não podemos variar a vazão da utilidade, o by-pass
quente ou hot by-pass
Figura 2.50 Representação de um hot by-pass
2.10.6 SISTEMAS REACIONAIS (VASOS AGITADOS OU COM RECIRCULAÇÃO)
No caso dos reatores, as variáveis a serem controladas irão depender do tipo de

reação processado no equipamento. O objetivo neste caso é a garantia da qualidade do
produto dentro das condições especificadas. Deste modo podemos ter como variáveis
controladas; a temperatura da reação, a pressão do reator, o nível do reator, etc.
O Cálculo do equipamento também irá definir as variáveis a serem controladas, por

exemplo, podemos ter uma reação fortemente exotérmica e apenas a área de troca térmica
disponível no reator (área lateral) pode não ser suficiente para manter a variável
controlada dentro do estabelecido. Neste caso poderemos estabelecer como variável
manipulada a vazão de evaporação de um determinado produto no reator e o retorno deste
produto condensado em temperatura inferior a do reator será utilizada na manutenção da
temperatura do reator (no caso a controlada). Sistemas mais simples podem trabalhar
manipulando apenas na vazão de vapor ou de água de refrigeração. Em outros casos
poderemos ter a necessidade de colocar um trocador de calor externo para auxiliar a
manutenção da variável controlada, ou seja, temos várias formas para controlar a reação,
torna-se sempre necessário estudar profundamente a reação para definir-se o sistema a ser
adotado conforme mostrado na figura 2.51.
Sistema reacional onde a área de troca

térmica disponível é inferior a necessária
(ex; processo de polimerização onde a
reação e bem exotérmica). Neste caso o
cálculo do reator fixa a área lateral do
reator sendo necessária uma área de troca
térmica adicional, isto é fornecido com o
trocador externo na linha de recirculação
Figura 2.51 Reator com sistema de recirculação
para o reator
Sistema reacional onde a área disponível é
igual ou superior a área necessária. Neste
caso a troca de calor se faz apenas via
modulação da utilidade. O controle
mostrado representa um sistema em
cascata, que será melhor explicado na parte
de estratégia de controle. Basicamente ele
Figura 2.52 Reator com sistema de controle em
cascata é usado quando variáveis externas podem
alterar o comportamento da utilizada, tipo
variação na pressão do vapor (Figura 2.52).
em se tratando de reação fortemente

exotérmica e, caso se verifique que utilizar
apenas água como utilidade de refrigeração,
o consumo de utilidade seria inviável. Para
este tipo desserviço existem duas
alternativas, uma seria a de considerar a
possibilidade de geração de vapor no
resfriador (nas existe uma limitação de
Figura 2.53 Reator com controle por evaporação e

temperatura ser acima de 100C). A
retorno de condenado representação mostrada Figura 2.53 indica
que o sistema considera o calor de evaporação de um dos produtos gerados na reação.
Este produto evapora, condensa e é resfriado e retorna ao processo. O controle de
temperatura está em cascata com a pressão, e modula a vazão da utilidade e do gás da
saída do separador. Um sistema exemplo e a reação de clivagem do processo de
obtenção de fenol / acetona. O produto da reação do cumeno, hidroperóxido de
cumeno é posto para reagir com o ácido sulfúrico concentrado. Esta reação é
fortemente exotérmica e o controle ocorre com a evaporação da acetona e seu sub
resfriamento. Parte dela retorna para o interior da reação e parte, via o vaso de
condensado alimenta a área de purificação de acetona. O fundo do reator, fase rica em
fenol alimenta a unidade de purificação de fenol
Neste caso um reator de
leito fixo, tipo tubular tem
o controle da pressão
modulando a vazão de
descarga do reator, a
Figura 2.54 Controle de temperatura em reator de leito fixo temperatura é controlada

numa associação com um
analisador de linha que monitora o produto de interesse e gera o ponto de ajuste na
temperatura de saída do reator (Figura 2.54)
2.10.7 BOMBAS
As bombas, conforme sabido, são equipamentos que servem para transferir energia
para o fluido. Falar em variável controlada implica em estabelecer uma vazão definida
para a descarga do equipamento ou para a alimentação de um sistema. Normalmente a

vazão de processo é definida pelo balanço de massa. Neste caso temos que efetuar
algumas considerações. Como sabemos temos basicamente duas categorias de bombas,
as turbo bombas (centrifugas) e as volumétricas. No primeiro caso a energia transferida
para o fluido é a cinética (velocidade), no segundo caso e potência. DE uma forma
simplificada altas vazões e baixas pressões bombas centrífugas, baixas vazões e altas
pressões volumétricas.
Ao dimensionarmos uma bomba, nunca especificamos o equipamento para a vazão
de operação. Por serem equipamentos de prateleira sempre especificamos equipamentos
com folga (> 40%) lembrando que este percentual é função da experiência do projetista,
desta forma para manter a variável controlada (vazão) temos que conhecer o equipamento
que foi especificado.
Exemplo; se estamos utilizando uma bomba centrífuga para alimentar outro sistema
que tem como variável controlada a vazão de alimentação, conforme já comentado nesta
apostila, podemos garantir que a variável vazão seja controlada. Como mostrado na figura
2.55, no caso (a) atuando diretamente sobre a vazão da descarga da bomba (a controlada
é a mesma que a manipulada) ou variando a rotação da bomba, que sendo centrifuga,
Figura 2.55 Típicos de controle de bomba centrifuga
utiliza-se um variador de frequência, isso concorre para variação da energia cedida ao

motor levando a redução da rotação, o que diretamente ira, além de reduzir a vazão,
reduzir a potência cedida. Caso esta bomba seja acionada via uma turbina, a redução na
vazão de vapor irá causar o mesmo efeito causado com a redução de frequência.
No caso das bombas volumétricas não podemos restringir a vazão de descarga sob
o risco de termos problemas de pressurização e ruptura de algum equipamento, assim o
ajustamos a variável controlada (Vazão) por alteração da rotação (muito utilizado) , via
reciclo para a sucção ou alterando a rotação (Figura 2.56). Lembrando que diferente as
centrifugas, estas alterações não interferem na pressão de descarga da bomba.
Ressaltando sempre que, apesar de não mostrado na representação, todas as bombas
volumétricas devem ser especificadas com a recomendação da existência de uma válvula

de segurança conectando a descarga na sucção para garantia em termos de descarga
bloqueada.
Figura2.56 Típicos de controle de vazão em bomba volumétrica
2.10.8 COMPRESSORES
No caso do sistema de compressão, estes tem como finalidade garantir não só a

condição de descarga do equipamentos em termos de pressão, vazão e temperatura.
Temos também que garantir a segurança do sistema contra uma série de ocorrências,
principalmente vibração e nível no sistema de óleo de lubrificação (quando sistemas
lubrificados é claro). Conforme já mostrado na parte referente as operações um unitárias
o usual é que estas máquinas já venham como dispositivos internos de segurança (ou
intertravamento) porém problemas durante a operação tipo redução da pressão de sucção
podem causar instabilidade, levando a máquina a vibrar, fenômeno chamado de surge.
Outro problema seria a existência de partículas de líquidos no gás a ser comprimido. Este
problema pode causar dano a máquina, desta forma é comum em sistemas de compressão,
ter-se um vaso instalado na sucção identificado como vaso de knock out, que retém as
partículas de água. Estes vasos deve ser dotados de uma chave de nível na parte inferior
para dreno do material acumulado (Figura 2.57).
Além destes sistemas, existe a limitação de temperatura; Como a compressão
concorre para o aquecimento do gás, as maquinas com mais de um estágio costumam ter
trocadores de calor para ajuste da temperatura entre estágios de compressão.
Outro aspecto importante a ser considerado é que a depender do tipo de compressão
podemos ter um fluxo pulsante. Nestes sistemas também é usual a instalação de vasos de
amortecimento para a retenção de possíveis líquidos condensador e servir com um
amortecedor de pulsação.
Figura 2.57 Sistema de compressão
A seguir, na figura 2.58serão mostrados alguns esquemas típicos de instrumentação

para estes sistemas.
Figura 2.58 Típicos de instrumentação para compressor (a) garantia da pressão de alimentação do compressor,(b)
garantia da pressão na descarga do compressor, (c) garantia da pressão na descarga via alteração da rotação do
compressor, caso (d) garantia da pressão na descarga e vazão do compressor
Quanto ao controle anti-surge, por possível redução na pressão da descarga do

compressor, o sistema de controle faz com que o compressor estabeleça o retorno do gás
para a sucção Figura 2.59
Figura 2.59 Controle anti surge
Quanto a esquemas de instalação as figuras 2.60 e 61 a seguir mostram alguns

exemplos
Figura 2.60 Esquema de instalação de compressor

Figura 2.61 Esquema de compressor em descarga de evaporador
2.10.9 TORRES
Na descrição das operações unitárias já foram descritas as diferentes operações

envolvendo a utilização de torres, como a destilação, a extração, a estripagem, a absorção
e a adsorção. A seguir serão apresentados esquemas típicos de controle destes sistemas.
 DESTILAÇÃO
Não é proposito desta apostila entrar no mérito da forma de elaboração de projeto da torre,
apenas o de ressaltar as principais variáveis controladas ou relevantes e a forma de
atuação das possíveis variáveis manipuladas.
No caso do controle de temperatura, na parte relacionada a trocadores, tanto o controle

do fundo da torre via o refervedor com o condensador já foi comentado. Desta forma
neste item serão mostradas algumas alternativas para controle da pressão, do chamado
refluxo interno.
Para fins didáticos será considerada que a pressão e temperatura são constantes, apresar
de entendermos que existe a perda de carga ao longo da torre por conta do recheio (sejam
pratos ou recheios estruturados). No caso das retiradas laterais, para facilidade de
entendimento será mostrado um esquema de um prato de retirada lateral com a proposta

de controle utilidade.
Quanto ao que se denomina “estratégia de controle” a ser utilizada, esta será mais
detalhada em capitulo específico. O proposito neste item é o de mostrar formas básicas
de controle seja da pressão como da razão de refluxo e das retiradas laterais.
De uma forma bem geral, os seguintes aspectos devem ser considerados: a

alimentação poderá necessitar de um ajuste na temperatura e a torre deverá ter um perfil
de temperatura estável.
A carga térmica para a torre é fornecida pelo refervedor, normalmente o destilado
é condensado para envio para o sistema de tancagem e a pressão da torre deverá ser
mantida dentro de um valor estável e o fundo da torre (abaixo do último prato) serve como
um vaso de acumulo do produto de fundo.
Sendo o produto principal o destilado, as propriedades físico-químicas devem ser
ajustadas em função da temperatura e de ajustes da vazão de refluxo interna (lembrando
que o retorno de condensado para a torre concorre para a absorção de componentes que
são arrastados ajustando a especificação do destilado. Pressão logicamente é um
parâmetro importante a ser mantido com garantida da eficiência da separação, ou seja, ela
é uma variável controlada devendo ser colocada uma instrumentação apropriada no topo
da torre para garantir a qualidade do produto, desta forma, no fundo da torre controlamos
a carga térmica do refervedor ou seja apenas a vazão do vapor. Caso contrário, sendo o
produto principal o resíduo, a variável controlada, temperatura, e mantida no fundo da
torre e no topo a variável controlada além da pressão será a vazão de reciclo do
condensado.
Na Figura 2.62 a seguir está mostrado um exemplo de sistema típico de
instrumentação de uma torre de destilação. Na representação observa-se um condensador
parcial, com a saída de gás não condensado trocando calor com a carga que alimenta a
torre, nesta mesma linha a jusante do trocador de calor da carga, está colocada a válvula
de controle da pressão da torre. (Lembrando que a carga normalmente está no ponto de
bolha).
Com relação ao sistema de refervedor, a representação mostra um termo sifão com

controle de temperatura do vapor via
controle depressão deste na admissão e
a descarga de resíduo com o respectivo
controle de nível.
Nota. Deve ser observado que a
linha de descarga do resíduo no fundo
da torre deve ser, na maioria das vezes,
uma linha independente, salvo caso o
refervedor seja do tipo Kettle, este
trocador permite a retira de produto
com um controle de nível.
Uma outra observação com
Figura 2.62 Proposta de controle em torre de destilação relação ao tipo de trocador é que no
caso do termo sifão, ele já é dimensionado para a carga térmica do sistema sem dispositivo
de controle de vazão de recirculação da carga aquecida. Caso o refervedor seja um
trocador multitubular com bomba de recirculação, deverá ser previsto um controle da
vazão de recirculação para o reator, garantindo a temperatura do fundo da torre.
Um exemplo de um
fluxograma de tubulação e
instrumentação (P&I) para uma
torre de destilação é mostrado a
seguir (Figura 2.63)
No esquema mostrado, a
pressão da torre é controlada em
função da variação da água de
refrigeração do condensador de
topo. O refluxo interno da torre
é comandado pelo controlador
de nível do vaso de condensado.
A pressão é suficiente para
transferir parte da carga para o
Figura 2.63 P&I de um sistema de destilação tanque de estocagem. Na
proposta apresentada, é
utilizado um analisador de linha (analisadores serão mostrados em capitulo específico)

que monitora o componente de interesse e efetua um controle de razão com a carga que
alimenta a torre. Este mesmo sinal proveniente da composição do destilado também
monitora a carga térmica do refervedor de fundo (um termo sifão). O resíduo é transferido
para a unidade de processamento de pesados via controle de nível.
Algumas formas de controle da temperatura do topo da torre forma mostrados no
item referente a trocadores de calor. A segui serão apresentadas alternativas para o
monitoramento da pressão do topo da coluna de destilação.
Nas figura 2.64 a pressão é controlada via alivio dos gases incondensados
Figura 2.64 Típico de controle de pressão de torre de destilação
Em caso de baixas pressões uma alternativa para controle é a utilização do controle

via hot by-pass (Figura 2.65) e controle de pressão com variação de área de troca térmica
do condensador (Figura 2.66)
Figura 2.65 Controle depressão Figura 2.66 Controle de pressão de topo com variação de área
com HOT By pass de troca térmica
No caso de destilação multicomponente como no caso da destilação de petróleo, torna-se

necessário a utilização de retiradas laterais conforme mostrado na Figura 2.67
Figura 2.67 Esquema de representação de torre de destilação com

retirada lateral
 Torre de Extração
No caso do sistema de extração, podemos considerar dois casos, quando temos

quando temos líquido – líquido e quando temos sólido líquido. Da mesma forma como
no caso da destilação, devemos conhecer os critérios adotados para o dimensionamento
do sistema. Temos que identificar a influência da pressão, da temperatura e, logicamente
das vazões, posto que existe uma relação entre a vazão de solvente e do produto extraído.
Neste tipo de sistema usualmente controlamos, as vazões e entrada dos insumos a
qual poderá ser realizada por um controle de razão conforme mostrada na figura 2.68 a
seguir apresentada.
Como a operação ocorre em contracorrente, a
fase leve é alimentada normalmente pela base do
recheio da coluna e a fase pesada, normalmente carga,
pelo topo. As vazões (solvente / carga) são controladas
pelos respectivos controladores. O controle da
Figura 2.68 Controle de alimentação de descarga da fase leve vai depender do projeto da torre
torre de extração
posto que ela poderá trabalhar afogada, com um
defletor ou com um controle de nível associado, caso necessário a um controle de pressão
(havendo fase gasosa), conforme mostrado na figura 2.69. No caso do produto de fundo,
utiliza-se controle de nível. (Em qualquer tipo de sistema o projeto deverá considerar no
topo um espaço suficiente para a separação pela diferença de densidade, e como na
destilação, o fundo da extratora serve como caso de separação da fase pesada. Havendo
necessidade de controle de temperatura, uma das formas poderá ser via a modulação da
temperatura de um dos insumos.
No caso da extração líquido – líquido, além das considerações já apresentadas
acima, temos a diferença e densidades também deverá ser controlada. Neste caso
poderemos ter sistema que opera em pressão atmosférica ou pressurizado.
Uma proposta de um sistema de extração liquido – liquido simplificada é mostrada

na figura 2.70. Neste caso utiliza-se, em substituição a torre, um sistema composto de um
vaso com sistema de agitação seguido de um vaso decantador,
Figura 2.69 Controles de descarga (topo / fundo) de torre de extração
Figura 2.70 Controle de carga e descarga de decantador

No exemplo mostrado na figura 53 observa-se que na carga a ser tratada não está
mostrado um controle de vazão. Neste caso entende-se que a carga é proveniente de uma
outra unidade onde sua vazão foi previamente controlada (seja via um controlador de
vazão ou oriunda de um sistema com controle de nível). De forma que o controle da razão
entre a carga a ser tratada e o solvente é feito via a associação de um transmissor de vazão
na linha de admissão da carga e um controle de razão atuando na vazão de solvente.
O tempo de contato entre as fases é mantido em função do controle de nível. A
descarga alimenta o separador de fases onde a pressão e os respectivos níveis são
mantidos. Um detalhe a ser observado é que na proposta deste sistema, efetua-se uma
análise da corrente de saída do decantador visando ajustar a vazão do solvente.
Existem várias formas de se estabelecer um controle, por exemplo se o sistema é
pressurizado, manipulamos a vazão do topo via controle da pressão e a vazão do fundo
via controle de interface conforme mostrado na figura 2.71 abaixo.
Figura 2.71 Típicos de controle de descarga de torre extratora
A figura mostra uma torre de extração com as alimentações e respectivos controles

de vazão. Nesta proposta de estratégia de controle está indicado um controle de razão das
alimentações.
Deve-se ressaltar que se a extração for liquido-liquido, por contra
incompressibilidade, se a operação for com torre afogada, ela deverá ser dotada de válvula
de segurança e alívio.
No caso de separação (extração) sólido / liquido conhecida com lixiviação, estamos

removendo algum tipo de contaminante do solido ou um produto de interesse do liquido.
A figura 2.72 mostra uma representação simplificada,
Figura 2.72 Esquema de sistema de lixiviação
Neste caso, o material sólido alimenta o tanque de lavagem, via uma esteira
transportadora, o solvente é bombeado e a suspensão agitada por um tempo determinado.
A descarga alimenta um sistema de decantação onde o sólido é transferido com o auxílio
de uma rosca transportadora que alimenta uma esteira que leva o solido para fora da
unidade. O liquido é separado por uma placa defletora sendo transferido para fora da
unidade. Como exemplo de sistema de controle, podemos ver na figura 2.73
Figura 2.73 Controle em sistema de lixiviação

Algumas explicações: No caso do manuseio de sólidos o controle normalmente se

dá por variação de frequência o que leva a uma redução de rotação do sistema de
acionamento. Neste caso foi proposta uma associação entre o teor do componente de
interesse a uma relação entre a vazão de sólido e vazão de solvente. O tempo de contado
mantido em função do controle de nível. Neste sistema estão propostos dois controles de
vazão, o da rosca e o da esteira. Normalmente o usual é termos a rosca com controle e a
esteira com vazão acima da especificada. No caso do dreno do efluente liquido a
representação mostra uma transferência sem o uso de uma bomba, não é o usual, apenas
em caso de garantia efetiva de uma pressão de coluna de liquido suficiente para vencer as
possíveis perdas de carga do sistema de transferência. Um detalhe a ser discutido nesta
representação é a proposta de bombeio de uma parte de suspensão com controle de
pressão na descarga. Para que isto seja possível a geometria do equipamento (rosca
transportadora) deveria ser de forma a possibilitar um pequeno acumulo. Não é o usual.
• Torres de absorção
No caso dos absorvedores, utilizados em sistema gás / liquido, a sistemática para o

estabelecimento do sistema de controle também segue a mesma lógica, definir o critério
de dimensionamento do sistema. Estabelecer as variáveis de controle importantes e as
variáveis que serão manipuladas e lançar o controle.
Existem várias formas de se instalar um sistema de absorção. No caso dos lavadores
de gás utilizados em estações de tratamento de gás para descarga na atmosfera, o sistema
costuma ser instalado junto a um tanque de
recirculação. A água (ou solvente) é
constantemente monitorado. Atingindo
um valor próximo a saturação do
componente removido, é automaticamente
transferido para a ETRI (caso água) ou
para uma unidade de recuperação do
solvente para recicla o ao processo.
Figura 2.74 sist5ema de absorção com monitoramento e

atuação da qualidade na descarga
Com relação a representação mostrada na Figura 2.74 A composição do gás efluente

do lavador envia um sinal para o controlador de vazão de solvente que tem uma razão
com a vazão de gás. A pressão e nível do sistema são mantidos via respectivos sistemas
de controle
Uma outra representação muito utilizada na indústria, é o sistema com torre de
lavagem que opera em ligeira depressão, cujo propósito é o de garantir que o gás exausto
da unidade industrial seja efetivamente transferido para a torre. Neste caso a lavagem
ocorre com água. Quando ela atinge um determinado nível de saturação, o analisador de
linha (AH) comanda a abertura da válvula na descarga da bomba de recirculação
transferindo-a para a Estação de tratamento (ETRI). Simultaneamente ocorre a injeção de
água limpa via controle de nível. A depressão na torre é mantida por um controle de
pressão (PIC) que admite ar na sucção do soprador conforme mostrado na figura 2.75
Figura 2.75 Sistema de lavagem de gases (sem monitoramento da saída de gás)

• Torre de adsorção
Naturalmente que temos que conhecer bem a operação unitária para definir
claramente o sistema de controle a ser utilizado, por exemplo numa adsorção, estamos
permeando uma corrente por um recheio que irá reter um determinado produto. Neste
caso controlamos a vazão de alimentação e a qualidade do produto na saída da torre. No
momento que ocorrem traços do contaminante na saída, imediatamente temos que
interromper o processo para remover o contaminante adsorvido no recheio (normalmente
sistemas de adsorção possuem mais de uma coluna). Assim o sistema de controle deverá
considerar tanto a operação de adsorção como a de dessorção naturalmente
No caso da absorção, também temos que efetuar estas considerações, porem como
estamos trabalhando com duas correntes (gasosa / líquida) um sistema usual é a adoção
de duas torres, na primeira o gás entra em contato com o líquido que irá absorver o
contaminante. Nesta torre o gás sairá pelo topo seguido o processo. O líquido absorvente,
é transferido continuamente para uma segunda torre, onde por variação de pressão ou
temperatura será purificado. O contaminante é retirado do sistema (topo ou fundo) e o
líquido adsorvente retorna para a coluna de absorção.
A Figura 2.76 mostra um sistema típico de tratamento de emissões atmosféricas
comumente utilizada na indústria. Normalmente a unidade de adsorção é dotada de duas
ou mais torres por conta da saturação do adsorvente. A vazão da carga a ser tratada é
controlada de forma a ter-se uma velocidade na torre dentro dos parâmetros de controle.
O monitoramento do contaminante adsorvido é realizado na corrente de saída. Atingindo
a saturação, um sistema de válvulas solenoides (não mostrado) faz com que s torre com
o recheio saturado entre na etapa de dessorção e uma nova entre no processo. Nesta figura
a dessorção é realizada por deslocamento com gás aquecido. É representado o forno de
aquecimento, o soprador e o controle de vazão. No fundo da torres existe um vaso que
recolhe o produto liquido que existia na torre antes da dessorção. Este produto é
bombeado para fora da unidade
Figura 2.76 Sistema de adsorção (com sistema de dessorção)
Além dos sistemas acima apresentados, temos outros sistemas usuais em processos
como por exemplo:
• Torre (ou vaso) de flash. (Figura 2.77)
A operação de flash, de uma forma simplificada implica numa redução de pressão,

visando separar um componente mais volátil de uma determinada mistura. Esta redução
de pressão, exige que o vaso que está recebendo esta mistura tenha um controle de pressão
(em determinados casos este vaso requer um sistema de controle de temperatura). A fase
gasosa, como já visto, tem sua vazão manipulada em função da pressão (variável
controlada). A vazão da fase líquida é manipulada via controle de nível do vaso. O
desenho a seguir apresentado mostra um sistema de flash adiabático com os controles
básicos acima apresentados.
Figura 2.77 Sistema de flash adiabático

• Torre de estripagem (Figura 2.78)
Conforme já apresentado, de uma forma simplificada, a operação de estripagem

pode ser considerada como sendo uma separação de um determinado composto existente
em uma mistura geralmente líquida, utilizando condições de pressão e temperatura
controladas e com o auxílio de um gás de arraste (vapor, ar, etc). Em termos de sistema
de controle, temos uma grande semelhança com o sistema de flash, a diferença está na
existência do controle da vazão do gás de arraste e de uma forma geral, do controle da
temperatura (e pressão) da fase líquida para evitar condensação do vapor de arraste
PV
302
3-15
V-339 V-340
V-341
T-308
PSV
301
PIC
302
PT
301
PV
V-316
301 PT
304
V-317
V-307
V-306
PIC
3-15 301
T-303 D-301
Da Área 200
V-308 V-309
V-310 Fe
Vapor
V-311
FV
3-15
302 V-322
V-313
LT
FIC 301
302
V-312
V-321
V-319
LIC
301
T-304 LV
301
T-306
3-15
RV-301 T-405 V-325 V-326
V-327
V-423
V-424
B-301 PT PI
302 303
PI
304
Figura 2.78 Sistema de estripagem
Todos os sistemas de controle acima apresentados são representativos das diversas

operações unitárias consideradas em um projeto, conforme falado não existe uma
estratégia única de controle para um determinado sistema, outras alternativas devem ser
avaliadas pelo engenheiro de processo para tentar sempre otimizar o processo
minimizando sempre o gasto energético e logicamente garantindo a segurança
operacional
Bibliografia recomendada
BIBLIOGRAFIA
I. CREMASCO, M. A. Operações Unitárias em Sistemas Particulados e
Fluidodinâmicos. Ed.
II. FOUST, A. S. et. al. Princípios das Operações Unitárias, Ed. Guanabara Dois,
1982.
III. Çengel, Y. A., Cimbala, J. M. Mecânica dos Fluidos: Fundamentos e Aplicações,
McGraw Hill, São Paulo, 2007.
IV. FOX, R. W., McDonald, A. T. e Pritchard, P. J. Introdução à Mecânica dos Fluidos,
Ed. LTC, 8ª ed., 2014.
V. GEANKOPLIS, C. J. Transport Processes and Separation Processes Principles,
Prentice Hall Press, 4th ed., 2003.
VI. COULSON, J. M.; RICHARDSON, J. F. Chemical Engineering, Pergamon Press, 3rd.
ed., v.1, 1977
VII. BIRD, R. B., STEWART, W. E., LIGHFOOT, E. N. Fenômenos de Transporte, Ed.
Reverté S.A.,1975.
VIII. Himmelblau, D. M. e Riggs, J. B. Engenharia Química Princípios e Cálculos, Ed.
LTC, 7ª ed., 2006

Capítulo 2

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UNIVERSIDADE DO ESTADO DO RIO DE JANEIRO

2. FUNDAMENTOS SOBRE CONTROLE DE PROCESSO

A proposta deste capítulo é o de sensibilizar o aluno da disciplina de instrumentação

2.1 Considerações Gerais

Nos dois primeiro sistemas, o ajuste da temperatura é possível apenas movimentando a

diferentes operações unitárias deforma a permitir que o leitor consiga estabelecer um

2.2 Variáveis manipuladas e controladas relacionadas as principais operações unitárias

2.2.1 Variáveis independentes, as manipuladas e controladas

Figura 2.1 Representação de uma variável independente

Representações do esquema de controle de variáveis independentes usadas no

2.3 Simbologia para sistemas de controle

Quadro 2.1 Representação de instrumentos

Conforme será explicado em controle de processo, alguns instrumentos possuem na

Tabela 2.2 Funções disponíveis em controlador

Desta forma, costuma-se na elaboração do fluxograma de tubulação e

Figura 2.2 Representação Figura 2.2 Representação Figura 2.2 Representação

(a) (b) (c)

Além destas simbologias, na elaboração dos fluxogramas, é importante identificar o tipo

Quadro 2.2 Representação dos sinais em instrumentação

Algumas observações se fazem importantes, a saber;

A linha de suprimento ou impulso representa a conexão do processo, elo mecânico ou

2.4 Sistema de identificação das funções e dos instrumentos

Q Usado para indicar que a função é de totalização (FQ –

Além destas acima, a tabela 2.4 a seguir apresenta um complemento de simbologias.

Em se tratando de uma unidade industrial, a identificação de todos os elementos

divisão que procura contemplar a execução de atividades específicas do

Figura 2.3 Planta baixa de uma unidade industrial

Figura 2.4 Fluxograma de uma área industrial

Figura 2.5 sistema de refrigeração industrial

Figura 2.6 Instrumentos industriais

Figura 2.7 Representação de uma bomba

No que se refere a forma de identificação mais detalhada normalmente utiliza-se a

Figura 2.8 Forma de identificação de instrumento

Complementando a identificação do instrumento, torna-se fundamental identificar

Outro exemplo, um indicador de pressão e um pressostato conectado na saída de

• WAL = Alarme de Peso Baixo

Exemplos de representação de instrumentos (figuras 2.9 a 2.12)

Figura 2.9 Representação de instrumentos (cascata vazão / nível) e controle temperatura

Figura 2.10 Representação de malha de controle nível e temperatura

Figura 2.11 Representação de malha de controle vazão e nível

Figura 2.12 representação de malha de controle temperatura

Figura 2.13 Representação de alarme e controle de temperatura

Tabela 2.5 Simbologia de válvulas e acessórios em instrumentação

2.5 Definições importantes associadas a sistemas de controle

Conforme já explicado os instrumentos realizam as funções necessárias para manter

2.6 Controles em malha aberta e fechada

Entender o conceito de malha fechada e aberta é simples, na vida encontramos isto

Figura 2.14 Sistema com aquecimento em malha aberta

Já o sistema com malha fechada tem a função fundamental de manipular a relação

Figura 2.15 Sistema com malha de controle

Em temos de conceitos básicos a serem observado para um sistema de controle

2.7.1 O controle Digital

Uma questão relevante ao se falar a respeito de controle é o entendimento de como

Figura 2.17 Painel analógico

Figura 2.16 Painel com instrumento digital

Quando instalamos controladores (PIC, LIC, FIC, etc.) em um painel, estamos

Fisicamente estes equipamentos são montados em um painel de controle e possuem

Figura 2.18 Controlador NOVUS Figura 2.19 Controlador multiloop da Smar

Desta forma, se no P&I encontramos, por exemplo, a indicação gráfica mostrando

Quando temos uma grande quantidade de laços de controle, implicando numa

Figura 2.20 Configuração de um sistema supervisório

Estes sistemas permitem que, na tela do computador tenha a indicação dos

Figura 2.21 Tela de um sistema supervisório