TCC - Hiago Câmara

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE
CENTRO DE TECNOLOGIA
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
RETROFIT DE UM TORNO CNC DO TIPO

BANCADA
HIAGO CÂMARA DE OLIVEIRA

NATAL- RN, 2019

BANCADA
Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado ao curso de Engenharia
Mecânica da Universidade Federal do
Rio Grande do Norte como parte dos
requisitos para a obtenção do título de
Engenheiro Mecânico, orientado pelo
Prof. Dr. João Carlos A. Costa Júnior
NATAL - RN
2019

BANCADA
Banca Examinadora do Trabalho de Conclusão de Curso
Prof. Dr. João Carlos A. Costa Júnior ___________________________

Universidade Federal do Rio Grande do Norte - Orientador
Prof. Dr. Jorge Magner Lourenço ___________________________

Instituto Federal do Rio Grande do Norte - Avaliador Externo
Daniel Mousinho Lago ___________________________

Mestre em Engenharia Mecânica - Avaliador Externo
NATAL, 25 de junho de 2019.

i
Dedicatória
A minha esposa, Kiara, que sempre compreendeu a minha ausência. Aos meus
pais que me fizeram perseverante e incentivou-me para que continuasse em busca dos
meus ideais. Professores e colegas que me inspiraram e contribuíram para o
aprimoramento do conhecimento e formação acadêmica.
ii
Agradecimentos
A Deus, sempre... mesmo nos momentos de tribulações esteve presente me

dando forças e motivos para continuar seguindo em frente.
Ao meu orientador Prof. Dr. João Carlos A. Costa Júnior, por todo o
conhecimento ensinado, além do estimulo e contribuição para o sucesso deste trabalho.
Agradeço especialmente a minha querida mãe, Maria do Socorro Ferreira
Câmara, que não pode estar presente para partilhar esse momento, por tantos anos de
carinho e aprendizado ao seu lado.
A todos que contribuíram para o sucesso deste trabalho de forma atuante ou
não, minha sincera gratidão.
Aos meus companheiros de trabalho da VOID3D, que me apoiaram na
elaboração e execução deste projeto.
Agradeço ainda a minha esposa por me apoiar em todos os momentos, até
mesmo aqueles em que houve dúvidas se eu estava no caminho certo.
Por fim, e não menos importante, agradeço ao meu amigo e ex-professor Jorge
Magner Lourenço pela disponibilidade, por ter aceitado o desafio, pela confiança e não
ter desistido de mim.
iii
Oliveira, H.C. Retrofit de um Torno CNC do Tipo Bancada. 2019. 56 p. Trabalho de

Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia Mecânica) - Universidade Federal
do Rio Grande do Norte, Natal-RN, 2019.
Resumo
Este trabalho tem como objetivo substituir o sistema de Comando

numérico computadorizado defasado de um torno do tipo bancada, por um conjunto
de comandos numéricos mais atual e avançado, facilitando a interação operador
máquina. A principal motivação desse trabalho é criar uma máquina que seja de
fácil operação permitindo que os alunos do laboratório da diretoria acadêmica de
indústria, do Instituto Federal do Rio Grande do Norte, Natal campus-central,
manufaturem componentes mecânicos dos seus projetos de forma mais simples e
eficiente. Para isso o projeto foi dividido em três partes: mecânica, eletrônica e o
controle do software. No projeto mecânico foram feitos a desmontagem dos
elementos de máquina, assim como as especificações dos materiais envolvidos. O
projeto eletrônico consiste na especificação dos motores de passo e seus drivers,
além da especificação do motor responsável por acionar o eixo árvore da máquina
e a seleção do shield controlador, sendo capaz de interligar todos os componentes
e controlá-los. Uma preocupação nesse projeto foi criar um equipamento que
permitisse o aluno desenvolver seus conhecimentos em fabricação, inserido em um
sistema moderno de usinagem que utiliza um software padrão no mercado de
máquinas operatrizes. Por ser um equipamento robusto e de elevado custo, justifica-
se a sua manutenção e modernização. O projeto tem por objetivo manter as
despesas de aquisição de peças e construção, abaixo dos valores de mercado de
um torno CNC comercial com recursos similares ao do projeto.
Palavras-chave: Retrofit, Torno, CNC, Automação industrial.

iv
Oliveira H.C. Retrofit of a CNC Lathe Bench Type. 2019. 56 p. Conclusion work
project (Graduate in Mechanical Engineering) - Federal University of Rio Grande do
Norte, Natal-RN, 2019.
Abstract
This paper has the objective of replace an outdated computerized numerical control
system of a lathe machine for an up-to-date and more advanced numerical control
set. Is expected to achieve a higher level of machine precision and make the man-
machine interaction easier. The main motivation of this paper is create an easy
operation machine to allow the laboratory of the academic board of industry students
to manufacture mechanical components of their projects in a simple and more
efficient way. For that, the project was divided into three parts: mechanical, electronic
and software control. In the mechanical project, the disassembly of machine
elements and material specification was done. The electronic project consists in the
specification of step motors and their drivers, and also the specification of the motor
responsible for drive the spindle and the selection of the controller shield, being
capable of connect all components and control them. One concern in this project
was design an equipment which would allow the student to develop his knowledges
in machining, enabling him to use any machining machinery of the laboratory or even
at a company. For that reason, a widely used software at the machining sector was
selected. For being a robust and high cost equipment, its maintenance and
modernization is justified. The objective was select parts and construction methods
with lower costs than a CNC lathe with similar resources of the machine built in this
project.
Keywords: Retrofit, Lathe, CNC, Industrial automation.

v
Lista de Ilustrações
Figura 1 - Movimentos relativos do torneamento ____________________________ 1
Figura 2 – Fresa CNC Milwaukee-Matic-II- 1959_____________________________8
Figura 3 - Representação da bobina e do rotor de um motor de passo __________ 14
Figura 4 - Vista explodida de um motor de passo moderno ___________________ 14
Figura 5 - Exemplos de servomotores ___________________________________ 15
Figura 6 - Elementos que compõe um servomotor de pequeno porte ___________ 16
Figura 7 - Motor elétrico trifásico WEG W22 IR2 5CV _______________________ 17
Figura 8 - Vista explodida do motor elétrico trifásico WEG W22 IR2 5CV ________ 17
Figura 9 - Etapas da manufatura de peças utilizando a tecnologia CNC _________ 18
Figura 10 - Torno CNC Denford tipo bancada Mirac PC _____________________ 20
Figura 11 - Modelo simplificado em 3D do torno CNC Denford tipo bancada _____ 21
Figura 12 - Sistema de coordenadas adotado para o funcionamento do torno ____ 22
Figura 13 - Configuração das válvulas utilizada no torno, quanto posição e vias __ 24
Figura 14 - Encoder incremental encontrado na máquina ____________________ 25
Figura 15 - Guia linear com patins de esferas recirculantes __________________ 26
Figura 16 - Polia e correia dentada _____________________________________ 27
Figura 17 - Entrada da alimentação do Ar-comprimido da máquina ____________ 27
Figura 18 - Desenho técnico do motor de passo ___________________________ 32
Figura 19 - Microstep Driver modelo TB6600______________________________ 34
Figura 20 - Placa RNR Eco Motion 2.0 __________________________________ 35
Figura 21 - Modelo esquemático dos atuadores e controlados do torno _________ 36
Figura 22 - Modelo esquemático das ligações feitas no Microstep Driver ________ 37

vi
Figura 23 - Janela de trabalho do software Mach3 _________________________ 38
Figura 24 - Interface da configuração dos motores de passo _________________ 39
Figura 25 - Interface da configuração dos Switchs__________________________ 40
Figura 26 - Primeira peça usinada no torno Denford após o retrofit _____________ 45
Figura 27 - Linhas de comando da segunda peça usinada após o retofit ________ 46
Figura 28 - Resultado da segunda usinagem do torno_______________________ 47

vii
Lista de Tabelas
Tabela 1 – Principais eventos da História do CNC ............................................................... 10
Tabela 2 - Vantagens e desvantagens de utilizar fuso ........................................................ 11
Tabela 3 - Vantagens e desvantagens de utilizar cremalheira. ............................................ 11
Tabela 4 - Vantagens e desvantagens de utilizar correia sincronizadora.............................12
Tabela 5 - Vantagens e desvantagens de utilizar guias lineares .......................................... 13
Tabela 6 - Parâmetros do formato da ferramenta ................................................................ 29
Tabela 7 - Quadro de Kienzle para 𝐹𝑐 de diversos materiais .............................................. 30
Tabela 8 - Referências do motor de passo hibrido HY200 3424............................................32
Tabela 9 - Componetes adquiridos para o projeto ............................................................... 48

viii
Lista de abreviaturas e siglas
CN - Computer Numeric
CNC - Computer Numeric Control
DIACIN - Diretoria Acadêmica de Indústria
USB - Universal Serial Bus
CAM - Computer Aided Manufacturing
CAD - Computer aided design
IFRN - Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio Grande do

Norte.
ix
Sumário
Dedicatória ...................................................................................................... i
Agradecimentos .............................................................................................. ii
Resumo ......................................................................................................... iii
Abstract ......................................................................................................... iv
Lista de Ilustrações ........................................................................................ v
Lista de Tabelas .......................................................................................... vii
Lista de abreviaturas e siglas ......................................................................viii
Sumário ...................................................................................................... viiix
1 Introdução .................................................................................................... 1
1.1 Contextualização................................................................................... 1
1.2 Motivação .............................................................................................. 2
1.3 Problema do projeto .............................................................................. 3
1.4 Justificativa............................................................................................ 3
1.5 Objetivo geral ........................................................................................ 4
1.6 Objetivos específicos ............................................................................ 4
1.7 Escopo do projeto ................................................................................. 5
1.8 Contribuições do trabalho ..................................................................... 5
1.8.1 Organização do documento ........................................................ 5
2 Revisão Bibliográfica ................................................................................... 7
2.1 Máquinas operatizes de fabricação mecânica ...................................... 7
2.2 Máquinas de comando numérico .......................................................... 8
2.2.1 Histórico ...................................................................................... 9
2.3 Sistemas de movimentação ................................................................ 10
2.3.1 Fuso .......................................................................................... 10
2.3.2 Cremalheira............................................................................... 11
2.3.3 Correia sincronizadora ............................................................. 12

x
2.3.4 Guias lineares ........................................................................... 13
2.4 Dispositivos de acionamento............................................................... 13
2.4.1 Motores de passo ...................................................................... 13
2.4.2 Servomotores ............................................................................ 15
2.4.3 Motor de corrente alternada ...................................................... 16
2.5 Processo de usinagem ........................................................................ 18
2.6 Linguagem de programação ............................................................... 19
3 Desenvolvimento ....................................................................................... 20
3.1 Descrições gerais ............................................................................... 20
3.2 Aquisição de dados ............................................................................ 22
3.3 Projeto mecânico ................................................................................ 24
3.3.1 Árvore principal ......................................................................... 24
3.3.2 Movimentação do carro longitudinal .......................................... 25
3.3.3 Movimentação do carro transversal .......................................... 26
3.3.4 Elementos pneumáticos ........................................................... 27
3.4 Projeto eletrônico................................................................................ 28
3.4.1 Motor de corrente alternada ...................................................... 28
3.4.2 Motores de passo ...................................................................... 31
3.4.3 Seleção de Drivers .................................................................... 33
3.4.4 Seleção de placas de controle ................................................. 34
3.5 Montagem dos componentes ............................................................. 36
3.6 Controle de software .......................................................................... 37
3.6.1 Escolha do software de comando ............................................. 37
3.6.2 Configuração de parametros máquina-software ....................... 39
4 Resultados e Discussões .......................................................................... 41
4.1 Análise do funcionamento dos motores de passo .............................. 41
4.2 Análise do funcionamento do motor de corrente alternada ................ 42

xi
4.3 Primeiros testes de movimentação do conjunto ................................. 44
4.4 Primeira usinagem ............................................................................. 46
4.5 Segunda usinagem ............................................................................ 47
4.6 Custos para a realização do projeto .................................................. 49
5 Conclusão .................................................................................................. 49
5.1 Sugestão para trabalhos futuros......................................................... 50
6 Referências ............................................................................................... 51
Apêndice – Catálogos ................................................................................. 53

1
1 Introdução
Para uma melhor compreensão do caminho trilhado durante o projeto, será

apresentado uma contextualização de forma concisa sobre máquinas operatrizes,
comando numérico computadorizado e as possibilidades desta união. Será exposto
também a justificativa do trabalho, escopo do projeto, além da metodologia e materiais
utilizados.
1.1 Contextualização
O processo de torneamento é uma das operações mais utilizadas na indústria,

pois ele possibilita a fabricação de peças com formatos geométricos de revolução,
mediante a remoção de cavaco. Isso intercorre ao se ater uma peça à placa do torno
e fazê-la girar, ao passo em que uma ferramenta de corte, presa a um carro, é
submetida contra à peça, removendo assim material.
O torno mecânico é capaz de fabricar vários tipos de peças, se mostrando

uma máquina operatriz demasiadamente versátil, que através dos seus três
movimentos; movimento de corte, movimento de avanço e o movimento de
penetração, consegue usinar objetos de um estado bruto até o acabamento final. Com
ele é possível ainda a utilização de inúmeros tipos de fixações e ferramentas para os
mais diversos tipos de projetos.
Figura 1 – Movimentos relativos do Torneamento.
Fonte:http://www.usinagem-brasil.com.br/44-o-que-e-torneamento-/(Acesso em: 20/05/2019)

2
O desejo de elevar a produtividade está presente em qualquer segmento

industrial e as máquinas operatrizes não fugiram à regra e, devido à ambição de
ascender a produção, surgiu o comando numérico ou CNC, originário da expressão
em inglês Computer Numerical Control. Este sistema traz ainda a viabilidade da
produção de peças com formas mais complexas, oferecendo a elas uma maior
precisão, garantindo uma uniformidade até então inalcançável.
Na década de 50, em meio a um elevado desenvolvimento da indústria

aeronáutica, surgem as primeiras máquinas CNC’s, mas foi apenas em meados da
década de 70 que houve um importante crescimento no domínio dos computadores e
quando realmente se passou a produzir máquinas dedicadas ao comando numérico.
Desde então essas máquinas vêm acompanhando as evoluções computacionais, seja
de software ou de hardware; o aprimoramento deste gênero de máquinas as tornam
cada vez mais versátil, com um amplo número de possibilidades de utilização.
1.2 Motivação
O uso de máquinas que possuem o sistema CNC embarcado cresceu de

forma tão relevante nas últimas décadas, fazendo com que hoje elas representem
parte majoritária do maquinário das indústrias. A grande fundamentação para esse
fato é o enorme ganho na produtividade das máquinas ferramentas, uma vez que
estas conseguem operar automaticamente, reduzindo ou até mesmo eliminando a
necessidade dos cuidados de um operador.
Esse novo cenário tem seu maior destaque em produtos que são fabricados
de modo seriado, reduzindo seu tempo de fabricação, padronizando os artigos quanto
a forma e ao acabamento.
O domínio dessa tecnologia se torna imprescindível para qualquer profissional

do meio, deixando de ser um atributo extra para se tornar um ponto essencial no
currículo de todos que pretendem inserir-se no mercado de trabalho. A afirmação torna
válida a prerrogativa de que todo curso técnico profissionalizante do setor industrial
possua, em sua estrutura curricular, matérias que abordem este tema, além disso,
tenha ainda, em seus laboratórios, máquinas com essa tecnologia.
3
1.3 Problema da pesquisa
Na atualidade, as máquinas de fabricação mecânica que possuem a tecnologia

CNC são fabricadas e vendidas por empresas de grande porte, as quais possuem
total domínio sobre a sua tecnologia, modo de funcionamento e construção. Além
disso, o acesso às informações sobre essas máquinas é invariavelmente restrito e
limitado. Essa situação deve-se à política de manutenção aplicada pelos fabricantes
desse segmento de máquinas.
O torno utilizado neste trabalho, foi fabricado nos anos noventa, tendo se
passado quase três décadas, desde então. Esta afirmativa evidencia ainda mais a
escassez de informações possíveis de serem encontradas sobre esta máquina. A
utilização da internet na época era mínima e a divulgação de manuais ou guias pelos
fabricantes, através desse meio de comunicação, não era uma prática comum.
Apesar de não encontrar todas as informações desejadas, existe um padrão

para a construção dessas máquinas, normatização de cores para fios, tabelas e placas
para os motores, entre outros, e foram essas poucas referências que viabilizaram o
projeto.
É possível encontrar projetos de conversões de tornos manuais em tornos CNC

ou trabalhos que se assemelham a este, modernizando tornos com tecnologia
ultrapassada e sem uso nos dias atuais. No entanto, ainda se percebe que há uma
dificuldade com relação à implementação do projeto, ao controle funcional da
máquina, assim como no resultado de peças produzidas por essas máquinas.
1.4 Justificativa
No laboratório da diretoria acadêmica de indústria (DIACIN), localizado no

Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio Grande do Norte (IFRN)
Campus-Central, Natal, são ministradas aulas fazendo-se uso de máquinas
operatrizes. Em parte desse laboratório, existe um segmento que emprega a
tecnologia de máquinas CNC’s, sendo um torno e um centro de usinagem. O aumento
do número dessas máquinas facilita a aprendizagem dos alunos e amplia os recursos
e possibilidades de atividades propostas pelos professores. Além disso, existe um
4
ganho significativo na maior viabilidade de fabricação de componentes para utilização

em pesquisas.
Além desse tipo de manutenção retomar o pleno funcionamento da máquina,

ainda entrega melhorias para ela, melhorando sua resolução, facilitando sua
utilização, entre outros. O retrofit possui ainda um enorme apelo socioeconômico, uma
vez que proporciona o acesso a uma tecnologia encontrada em máquinas de valores
elevados e muitas vezes inacessível para maioria de micro e pequenas empresas ou
laboratórios. A solução desenvolvida neste retrofit fará com que o laboratório possa
contar agora com três máquinas dessa natureza e anseie para uma manutenção deste
gênero em sua fresadora do tipo bancada, que se encontra parada.
1.5 Objetivo geral
O propósito deste trabalho é projetar, construir e implementar um sistema de

comando numérico computadorizado de baixo custo e moderno. Esse sistema irá
substituir um conjunto CNC embarcado em um torno Denford do tipo bancada. Aspira-
se a retomada do seu funcionamento padrão, pois o equipamento envolvido no projeto
se encontra inoperante, devido à falha de alguns componentes assim como sua
tecnologia, que hoje é considerada totalmente obsoleta.
1.6 Objetivos específicos
Almejando alcançar o objetivo geral deste projeto, foram estabelecidos os

seguintes objetivos específicos:
 Estudar o funcionamento da máquina escolhida no projeto, assim como todos os
componentes encarregados para sua ação;
 Especificar cada componente e verificar o seu estado de operação;
 Selecionar uma placa capaz de comandar todos os periféricos;
 Elaborar uma solução para interligar todos os componentes, já integrados à
máquina, com a nova plataforma de controle e estabelecer ainda, a sua forma e
disposição;
 Realizar ensaios para aferir a funcionalidade do novo conjunto CNC e observar
os resultados entregues pelo torno após o retrofit.
5
1.7 Escopo do projeto
A modificação sugerida fará com que o torno Denford volte a funcionar, além
disso terá a capacidade e possibilidade de operação através de um computador,
fazendo uso de programas que atuam com a linguagem G-code. A expectativa é que
ele consiga produzir peças com precisão, devido à nova arquitetura, na qual os drivers
dos motores de passo conseguem subdividir o ângulo mínimo pré-estabelecido nos
motores, assim como usinar artigos com um maior número de detalhes com exatidão.
1.8 Contribuições do trabalho
A proposta deste projeto é contribuir com a formação dos alunos do curso

técnico em mecânica do IFRN Natal Campus-central e edificar ainda mais a já
excelente estrutura do laboratório de manufatura da instituição. É possível citar
algumas contribuições relevantes deste trabalho:
 Plataforma de controle adaptável e completamente difundida no mercado,

facilitando futuras substituições, devido a falha.
 Manutenção corretiva em equipamento de elevado valor de mercado, sem
despesas para a instituição de ensino.
 Conhecimento e tecnologia de modernização do maquinário a custo reduzido.
1.8.1 Organização do documento
O capítulo 1 apresenta a introdução da tarefa realizada, conduzindo a um

mergulho no âmbito ao qual o projeto está sendo confeccionado. Também é exposto
o objetivo desejado, igualmente como sua motivação, justificativa e escopo do projeto.
O capítulo 2 trata da revisão bibliográfica sobre alguns tópicos que cercam a
temática envolvida do trabalho, discutindo sobre máquinas CNC, seu histórico e os
principais componentes utilizados.
O capítulo 3 aborda de maneira detalhada o projeto conceitual, metodologias
adotadas e a seleção dos componentes e ferramentas utilizadas.
No capítulo 4, encontra-se o projeto preliminar, esboço da estrutura idealizada,
simulações e testes de componentes além de testes do conjunto e considerações
sobre os resultados.
6
O capítulo 5 e último apresenta as conclusões do projeto e as sugestões para

trabalhos futuros.
7
2. Revisão Bibliográfica
2.1 Máquinas operatrizes de fabricação mecânica
A máquina ferramenta é um tipo de máquina cujo propósito é a fabricação de

peças de diversos materiais por meio de movimentos mecânicos de ferramentas
cortantes, ou seja, ferramentas com geometria e dureza capaz de subtrair massa de
materiais como aço, alumínio, plástico e etc. (LYRA; 2010).
O surgimento das máquinas deriva da necessidade humana de produzir peças

e utensílios para simplificar atividades diárias. Antes da criação desses instrumentos
a produção era realizada de forma manual ou com auxílio de ferramentas simples,
sendo um trabalho demorado e um tanto quanto difícil de executar. Com o decorrer
dos anos as máquinas receberam melhorias, facilitando seu manuseio e aumentando
sua capacidade de operação.
Atualmente encontra-se no mercado inúmeros tipos de máquinas operatrizes,

cada uma com suas particularidades e funções específicas. Porém, existe um grupo
de máquinas que merecem um maior destaque, não apenas por serem as primeiras
criadas, mas também por estar presente até hoje nas indústrias, nos laboratórios
mecânicos, entre outros.
O torno foi uma das primeiras e mais importantes máquinas-ferramenta, porque

dele derivaram todas as máquinas operatrizes que existem atualmente. Ele se
caracteriza por dois movimentos: a rotação da peça e o avanço da ferramenta. O torno
primitivo era um instrumento rudimentar composto de dois suportes de madeira
fincados no chão. Enquanto o torneiro apoiava a ferramenta em um outro suporte, seu
ajudante fazia girar a peça puxando alternadamente as duas pontas de uma corda
enrolada em um eixo. O torneamento era intermitente e o corte só acontecia quando
o giro se fazia na direção do fio da ferramenta. (ALMEIDA et al; 2009)
8
2.2 Máquinas de Comando Numérico
O comando numérico computadorizado (CNC) é uma tecnologia que permite o

controle de máquinas a partir de interfaces computadorizadas. Em 1947 a Parsons
Corporation, uma pequena fabricante de rotores e hélices de helicópteros,
experimentou adaptar uma máquina de usinagem convencional para ser controlada
numericamente por um computador que lia as informações de controle em um cartão
perfurado. Surgia assim, o início das máquinas de comando numérico
computadorizado (SEAMES, 2001).
A Figura 2 exibe a primeira máquina CNC com troca de ferramentas

automática.
Figura 2 – Fresa CNC Milwaukee-Matic-II- 1959
Fonte: GENG (2015).

Existem vários tipos de máquinas–ferramentas CNC, cada uma delas com suas
aplicações e propósitos específicos, porém, todas com vantagens comuns. O custo
inicial destas máquinas é superior a máquinas convencionais, mas todo o capital
investido, na aquisição de um equipamento deste gênero, é recuperado em pouco
tempo, devido a uma série de vantagens oferecidas a esses equipamentos.
9
As Máquinas CNC trabalham com a requisição minimizada dos serviços

humanos ou até mesmo sem completa necessidade de um operador. Esta variação
se deve a tecnologia empregada na máquina, que pode torná-la totalmente automática
ou parcialmente, além do nível de complexidade da atividade realizada.
O processo pode ser completamente automatizado, contudo existe ainda a

indispensabilidade de instruções iniciais, uma programação que fornece para a
máquina todas as ações necessárias, além de parâmetros importantes como: as
dimensões finais do produto, valores dimensionais e quantitativos de matérias-primas,
status da máquina, entre outros.
O regime de trabalho de máquinas-ferramentas CNC pode ser demasiadamente

longo, por ser um processo contínuo. Uma máquina com essa tecnologia, após a
inserção da programação inicial, consegue operar por horas ou até mesmo por dias
sem uma nova intervenção humana.
Essa vantagem acelera a produção de peças, principalmente produtos com

elevada repetitividade, além disto, reduz a fadiga humana, evitando atividade manuais
recorrentes e longas jornadas de trabalhos.
2.2.1 Histórico
A U.S Air Force teve grande participação no desenvolvimento das máquinas

por comando numérico (CN). Seus produtos exigiam peças de alta precisão a um
custo compatível, e não eram possíveis de se fabricar sem o uso do CN. Na década
de 50, visando suprir a demanda da indústria aeronáutica, havia uma adaptação do
CN nas máquinas existentes, o que gerava grande retrabalho. Essa iniciativa deixou
de ser viável, já que novas máquinas começaram a ser produzidas para esse fim.
(Machado, 1986, p. 16)
Inicialmente o CN, antecessor do comando numérico computadorizado,

utilizava fitas perfuradas para transmitir os dados do processo para a máquina. Essas
fitas eram perfuradas seguindo uma codificação especifica, através de um computador
ou de forma manual, capaz de serem lidas e interpretadas pelas máquinas. Elas
10
continham informações da peça a ser fabricada, condições de operação da máquina

e referências de matéria- base.
Analisando o sistema CN, torna-se fácil a percepção da conexão que existe

entre a evolução do computador e o crescimento desta tecnologia. No ano de 1956,
após grande progresso do computador, o Instituto de Tecnologia de Massachusetts
(MIT) desenvolveu uma linguagem de programação, a Automatically Programmed
Tool (APT), é a partir deste momento que se inicia a construção da tecnologia utilizada
atualmente o CNC.
Tabela 1 - Principais eventos da História do CNC

Mark I: Primeiro computador construído pelo HARVARD e pela IBM. 1940
Contrato da PARSON com a USAF para se fabricarem máquinas com CN. 1949
Demonstração de viabilidade técnica com protótipo funcionando pelo MIT. 1952
Desenvolvimento do sistema de programação pelo MIT 1953
Desenvolvimento das bases para a linguagem APT, de programação para CN 1956
através do computador pelo MIT.
Início da comercialização do CN. 1957
Primeira máquina com trocador automático de ferramentas IBM- ENDICOTT. 1959
A EIA publica as normas RS 244. 1961
A BENDIX desenvolve o comando adaptativo. 1962
Primeiras aplicações do CN no BRASIL. 1967
Aplicações dos primeiros comandos CNC. 1970
Fabricado no Brasil o primeiro torno com CN pela ROMI, com comando SLO-SYN. 1971
Comandos Numéricos com CNC usando a tecnologia dos Micro-processadores. 1977
Sistemas flexíveis de fabricação são aplicadas em larga escala. 1980
Fonte: Machado (1986, p. 20)

2.3 Sistemas de movimentação
2.3.1 Fuso
O fuso é um elemento que permite converter o movimento de rotação em

movimento linear. Este mecanismo é comumente utilizado em máquinas de alta
precisão, como: fresadoras, tornos de comando numérico, impressoras 3D,
extrusoras, entre outras.
11
Tabela 2 – Vantagens e desvantagens de utilizar fuso.
Vantagens Desvantagens
 Possibilidade de usar barra roscada  Sistema de alto atrito.

e Porcas de baixo custo.  Quanto maior, maior sua possibilidade
 Suporta alto torque. de empenamento.
 Menor potência de acionamento  Requer mancais em sua extremidade
 Simplificação construtiva o que aumenta o custo de

implantação.
 Posicionamento mais preciso
 Vibração com velocidades elevadas.
Fonte: Elaborado pelo autor

Existe dois principais tipos de fusos, o trapezoidal e o de esfera recirculante. O
sistema de movimentação do fuso trapezoidal ocorre através do acoplado de uma
porca trapezoidal com o fuso, possibilitando assim o deslocamento. Diferente do
elemento anterior, o fuso de esfera recirculante é caracterizado por possuir um
conjunto de esferas, como elementos de giro, entre a castanha e o fuso, essa
configuração proporciona a diminuição do atrito na movimentação do fuso, quando
comparado ao trapezoidal.
2.3.2 Cremalheira
A cremalheira é um componente mecânico capaz de converter movimento

rotacional em linear quando acoplado a uma engrenagem. Este elemento é
caracterizado como uma barra ou trilho dentado.
Tabela 3 – Vantagens e desvantagens de utilizar cremalheira.
 Suporta alto torque.  Acrescenta peso ao projeto.
 Fácil implantação no sistema.  Alto custo.
 Vida útil alta

O mecanismo engrenagem-cremalheira pode ser de dois tipos, conjunto barra
engrenagem com dentes retos ou com dentes helicoidais, embora os dois possuam a
12
mesma função, a combinação composta por dentes helicoidais tem uma maior área
de contato nos dentes resultando em um engrenamento mais suave, menor ruído e,
além disso, uma maior capacidade de carga.
2.3.3 Correia sincronizadora
Também conhecida como correia dentada, a correia sincronizadora é um

elemento normalmente confeccionado de materiais flexíveis, como: borracha
neoprene com cordonéis em fibra de vidro e aço, e poliuretano. Este sistema é
utilizado para transmissão de movimento entre polias dentadas.
O quadro abaixo aborda as principais vantagens e desvantagens da correia

sincronizadora.
Tabela 4 – Vantagens e desvantagens de utilizar correia sicronizadora.

 Opções industriais de baixo custo.  Suporta torque moderado
 Fácil implantação no sistema  Vida útil moderada
 Suporta altas velocidades
 Elevada resistência ao atrito e ao

desgaste
 Baixo ruído
 Não necessita de lubrificação

2.3.4 Guias lineares
Guias lineares são elementos estruturais caracterizados por possibilitar a

locomoção de uma peça sobre outra em um movimento retilíneo, normalmente este
deslocamento está restrito a um grau de liberdade. De acordo com Stoeterau (1992)
as guias são elementos fundamentais de uma máquina-ferramenta e constituem uma
parte delicada da mesma, sendo responsáveis por guiar a ferramenta na região de
corte. Como todas as demais partes de uma máquina ferramenta, estas devem ser
construídas suficientemente rígidas para que as variações de forma que se originam
13
da ação de forças estáticas e dinâmicas não venham a exceder os limites

estabelecidos, prejudicando a exatidão geométrica e dimensional.
Tabela 5 – Vantagens e desvantagens de utilizar guias lineares.

 Alta precisão de posicionamento.  Necessita de lubrificação.
 Alta capacidade de carga.  Elevado custo de fabricação.
 Trabalha em alta velocidade.
 Redução de atrito.
 Baixo ruído.

Há uma divisão importante, quanto ao funcionamento de guias lineares, essa
partição origina duas grandes categorias, sendo um grupo composto por elementos
que trabalham unicamente com o deslizamento entre superfícies, e outro que age
através de esferas recirculantes, este último possui algumas vantagens sobre a
primeira opção, os elementos de giro reduzem o atrito, aumenta a vida útil do
dispositivo e diminui a exigência com lubrificação.
2.4 Dispositivos de Acionamento
2.4.1 Motores de passo
No ano de 1936 o engenheiro francês Marius Lavet inventou o motor de passo,

um tipo especial de motor, que possibilita a movimentação do rotor em incrementos
angulares discretos, comandados por impulsos elétricos sequenciais aplicados nas
bobinas do estator. De maneira oposta dos motores de corrente contínua, o motor de
passo não utiliza elementos de comutação (coletor e escovas) (PAZOS; 2002).
A figura 3 detalha perfeitamente o formato geométrico de um rotor de motores

de passo, sua forma com estrias na superfície o diferencia dos outros motores
convencionais.
14
Figura 3 – Representação da bobina e do rotor de um motor de passo
Fonte: https://pt.wikipedia.org/wiki/Motor_de_passo (Acesso em: 22 abril 2019).
Os motores de passo podem ser ativados de três maneiras distintas, a

sequência de dados enviados entre a controladora e os motores de passo, irá definir
o comportamento desse elemento, os tipos de acionamento, refere-se a divisão do
passo mínimo, sendo eles, o passo completo, que representa um 1.8°, e o meio passo
e por fim o micro passo, este último depende da tecnologia dos motores, dos drives e
do software utilizado. Quanto maior o número de divisão do passo mínimo, menor será
a distância percorrida pelos carros de movimentação, atribuindo uma maior precisão
à máquina e viabilizando a fabricação de peça complexas.
Em consequência das diversas habilidades do motor de passo, torna-se

possível sua utilização em inúmeros dispositivos de informática, tais como,
impressoras e drives de disco rígido e também aplicações industriais em máquinas
automatizadas.
Figura 4 – Vista explodida de um motor de passo moderno
Fonte: https://www.kalatec.com.br/motoresdepasso/ (Acesso em: 22 abril 2019).

15
2.4.2 Servomotores
O Servomotor é uma máquina, eletromecânica, caracterizada por apresenta

movimento proporcional a um comando enviado. Para Indramat (1997), esta máquina
destaca-se por possui uma parte fixa (o estator) e outra móvel (rotor). O estator é
bobinado como no motor elétrico convencional, contudo, apesar de utilizar
alimentação trifásica, não pode ser ligado diretamente à rede, pois utiliza uma
bobinagem especialmente confeccionada para proporcionar dinâmica ao sistema e
esse componente não suportaria a tensão entregue pela rede. O rotor composto por
imãs permanentes dispostos linearmente sobre o mesmo e com um gerador de sinais
é instalado e chamado resolver para fornecer sinais de velocidade e posição.
A imagem 5 mostra alguns exemplos de servomotores industriais, de médio e

grande porte.
Figura 5 – Exemplos de servo motores
Fonte: González (2016).
Além dos servomotores industriais, existem também, os servomotores de

pequeno porte, mais conhecidos e utilizados que os anteriores. Estes elementos são
empregados em diversos dispositivos e equipamentos. Sua funcionalidade é idêntica
aos motores industriais, contudo sua construção ocorre com algumas distinções.
 Circuito de Controle – responsável pelo monitoramento do potenciômetro e

acionamento do motor visando obter uma posição pré-determinada.
16
 Potenciômetro – ligado ao eixo de saída do servo, monitora a posição do

mesmo.
 Motor – movimenta as engrenagens e o eixo principal do servo.
 Engrenagens – reduzem a rotação do motor, transferem mais torque ao eixo
Principal de saída e movimentam o potenciômetro junto com o eixo.
 Caixa do Servo – caixa para acondicionar as diversas partes do servo
Figura 6 – Elementos que compõe um servomotor de pequeno porte.
Fonte: Elaborada pelo autor.
2.4.3 Motores de corrente alternada
Os motores de indução são máquinas rotativas que trabalham com corrente

alternada, diferente do que ocorre nos motores de corrente contínua, nos motores de
indução somente o estator é alimentado, o rotor é energizado por indução, por isso a
nomenclatura.
Segundo Francisco (2006) o motor por indução ou motor assíncrono foi

patenteado em 1888 por Nikola Tesla e atualmente representa mais de noventa por
cento dos motores utilizados na indústria. Trata-se de uma máquina robusta, de fácil
construção e, por conseguinte mais barata comparada com outras.
17
Figura 7 – Motor elétrico trifásico WEG W22 IR2 5CV
Fonte: http://eletromotorestrevo.com.br/motor-eletrico/ (Acesso em: 28 abril 2019).
Os motores de indução podem funcionar com corrente alternada monofásica

ou polifásica, dentro do último caso a tensão mais comum utilizada é a trifásica.
Motores com essa configuração são utilizados em larga escala na indústria devido à
potência, torque e velocidade alcançada por esse tipo de equipamento. Já os motores
de indução monofásicos são destinados a utilização doméstica.
Figura 8 – Vista explodida do motor elétrico trifásico WEG W22 IR2 5CV
Fonte: http://eletromotorestrevo.com.br/motor-eletrico/ (Acesso em: 28 abril 2019).

18
2.5 Processo de Usinagem
O processo de usinagem em uma máquina CNC, ocorre um pouco diferente

do procedimento de uma máquina convencional, a presença de uma controladora e
atuadores, automatiza partes da máquina e o controle de ferramentas, acelerando
diversas etapas de um regime de produção.
De acordo com Polastrini (2016), o processo de operação de uma máquina CNC

ocorre da seguinte forma: a peça é desenhada em um programa CAD (computer aided
design) e, em seguida, o arquivo é enviado a um programa CAM (Computer Aided
Manufacturing), usado para criar o arquivo G-code, que contém as instruções e os
parâmetros das ferramentas escolhidas para o processo, seguindo as formas da peça
do arquivo CAD. As instruções em G-code, são então enviadas à máquina CNC que
interpreta linha por linha e executa as funções nele contida. Com este processo, uma
vez criado o desenho da peça e convertido para a linguagem da máquina, pode se
repetir a produção utilizando o mesmo arquivo.
A grande vantagem de utilizar uma produção com máquinas CNC, é o seu

poder de replicar peças, criadas por meio do desenho CAD, nos softwares CAM.
Através de uma única lista de comandos é possível produzir inúmeras unidades do
produto desejado.
A imagem 9 expõe o caminho adequado para a produção de um componente

através do processo de usinagem com máquinas CNC.
Figura 9 – Etapas da manufatura de peças utilizando a tecnologia CNC
Fonte: Elaborada pelo autor

19
2.6 Linguagem de programação
Para facilitar o entendimento e organizar o processo de operação de diversas

máquinas, surgem as linguagens de programação, sendo um conjunto de palavras,
formados em cima de regras e padrões. Elas tornam o conhecimento utilizado
universal, possibilitando a leitura, compreensão e modificação dos dados, condidos
em uma lista de códigos.
As máquinas-ferramentas possuem sua própria linguagem de programação, o

G-code, nome usual para a linguagem interpretada pelas máquinas, é uma das
codificações mais antigas e conhecidas mundialmente. No início a lista de comandos,
era feita de forma manual, o operador deveria inserir, utilizando o G-code, todas as
informações do processo de manufatura; referências da máquina, da matéria-prima,
além dos dados finais da peça fabricada.
Atualmente esse processo ocorre de forma direta, eliminando a necessidade

da implementação do código por parte do operador. O desenho feito no computador
em programas com a tecnologia CAD, pode ser convertido para a linguagem utilizada
pela máquina, essa transformação é feita muitas vezes no próprio software de criação,
ou com auxílio de programas secundários.
Ao carregar um arquivo com linhas de comandos G-code, em uma máquina

CNC, os dados são enviados para uma controladora, ela é responsável por decifrar e
converter as informações do arquivo em movimentação da máquina, acionando os
atuadores e as ferramentas de trabalho.
20
3 Desenvolvimento
3.1 Descrição geral
O presente projeto se propõe reformular o sistema de automação de um torno

CNC do tipo bancada, fabricado pela empresa Denford, e pertencente ao laboratório
de manufatura do departamento de indústria do Instituto Federal do Rio Grande do
Norte, campus Natal-Central. O torno passará por uma manutenção e alguns ajustes,
principalmente nos elementos de atuação e controle, estes últimos, completamente
substituídos por componentes mais atuais e funcionais.
Figura 10 – Torno CNC Denford tipo bancada Mirac PC

Essa máquina ficará disponível para todos os professores e alunos do
laboratório de CNC do IFRN, campus Natal-central e servirá como auxílio na busca
do conhecimento e na fabricação de peças, destinadas à pesquisas, além do
cumprimento de atividades proposta em sala de aula.
21
As movimentações dos carros da máquina continuarão sendo através de

motores de passo, estes acoplados aos fusos dos eixos X e Z por meio de polias e
correias dentadas, mantendo assim as configurações originais do equipamento.
A rotação do eixo árvore é decorrente da utilização de um motor de corrente

alternada, considerando seu estado físico e seu bom funcionamento , será mantido o
componente original da fabricação. O controle da sua velocidade é realizado por um
inversor de frequência, aparato que irá compor o conjunto do novo sistema de
comando. A transmissão do torque gerado pelo motor para o eixo da placa de
castanha será através de polias e correia poly-V.
Figura 11 – Modelo simplificado em 3D do torno CNC Denford tipo bancada
Fonte: https://www.youtube.com/watch?v=xaPyyVspQrg (Acesso em: 01/05/2019)

Em um torno ocorre apenas a movimentação de 2 eixos, diferentemente de
uma fresadora CNC ou centro de usinagem, onde essas máquinas operam com a
utilização de mais eixos de movimentação, com isso conclui-se que neste retrofit serão
controlados e monitorados por um computador apenas as direções X e Z.
22
Figura 12 – Sistema de coordenadas adotado para o funcionamento do torno

Para esse torno tem-se a referência do plano cartesiano, onde o movimento
longitudinal representa o deslocamento ao longo do eixo Z, já a movimentação do
carro transversal ocorre no eixo das abscissas. Estas informações são de extrema
importância para acordar o sistema de coordenadas utilizado pela máquina.
3.2 Aquisição de dados
Como visto no tópico anterior, mesmo após tantos anos a máquina preservou
todos os elementos de atuação e depois de realizar alguns testes, verificou-se as boas
condições físicas e de função destes componentes.
A substituição destas peças é inviável para o orçamento, além de ser uma

ação despropositada, pois estes elementos são originais de fábrica, tendo sido
projetados e selecionados por uma equipe qualificada, levando em consideração o
baixo percentual de falha de itens desse segmento; pode-se afirmar que após o
retrofit, a máquina, em condições adequadas de utilização, se manterá operacional
por um longo período.
A existência dos atuadores elimina a necessidade de cálculos destinados à

análise de esforços, visando classificar e selecionar esses componentes, para uma
eventual aquisição; ainda assim existe a necessidade de realizar a especificação de
23
todos esses equipamentos, uma vez que as informações obtidas neste processo
darão suporte ao prosseguimento da reformulação do torno, principalmente durante a
fase da configuração do controle da máquina.
Os primeiros cuidados foram direcionados aos motores de passo. Ao

desmontá-los da máquina, foi possível ter acesso às suas referências, que estão
gravadas em uma etiqueta posicionada, em sua estrutura metálica. Através de uma
busca no site do fabricante foi encontrado um catálogo, de onde pôde-se retirar todas
as suas características, desde seus paramentos de funcionamento e controle até sua
forma e dimensões.
Logo em seguida foi executado a especificação do motor de corrente

alternada. Para este elemento não houve necessidade de desacoplá-lo da máquina,
apesar do acesso desfavorável, foi possível examinar a placa com suas informações
e assim colher as referências desejadas.
O componente que provocou as maiores barreiras durante a coleta de dados,

foi o motor, responsável pela troca de ferramentas, e seu mecanismo, neste caso
houve a obrigação da desmontagem de grande parte do carro transversal e
evidentemente do conjunto porta ferramenta, uma vez que este fragmento é vinculado
ao composto do eixo Z.
Depois de separar o motor da máquina, teve-se acesso às suas referências,

verificou-se que se trata de um motor de corrente alternada, trifásico e com frequência
operacional de 50Hz, valor não usual para a disposição energética do nordeste
brasileiro, contudo o maior contratempo é a necessidade de um inversor de frequência
para o seu funcionamento e controle.
No projeto será utilizado um inversor, obtido na própria instituição, um

segundo elemento equivalente teria que ser adquirido no mercado, porém a compra
deste equipamento é inacessível para o orçamento do projeto, por possuir um valor
relativamente elevado.
Por fim, caracterizou-se o sistema pneumático da máquina, que se trata de

uma placa com três válvulas de seleção e uma de controle de pressão. Seguindo as
24
conexões, oriundas das válvulas de seleção, identificou-se que duas destas são
direcionadas para um pistão atuador, responsável por abrir e fechar a porta principal
da máquina, a outra válvula remanescente faz parte do mecanismo responsável pela
abertura da placa de castanha. Conforme assinalado na etiqueta do componente, a
válvula de controle de pressão opera na faixa de 0 a 10 bar.
3.3 Projeto mecânico
3.3.1 Árvore principal
Para o eixo árvore as atenções foram destinadas à compreensão das

configurações do seu funcionamento, dessa forma, observou-se a presença de um
atuador pneumático, controlado por uma válvula 3/2 vias, com acionamento
pneumático e retorno por mola; normalmente fechada. Com o auxílio de um
compressor móvel de pequeno porte, pressurizou-se o sistema. É importante ressaltar
que se teve a cautela de trabalhar dentro dos limites de pressão do sistema, que
corresponde ao intervalo entre 0 e 10 Bar, valores previamente identificados.
Figura 13 – Configuração das válvulas utilizada no torno, quanto posição e vias

25
Ao realizar a pressurização do sistema, as castanhas se movimentaram na

direção da abertura da placa e ao despressurizar o mecanismo, as castanhas voltaram
a se fechar, mostrando que seu retorno ocorre pela ação de molas.
Outro elemento identificado durante o estudo e análise do mecanismo

responsável pela movimentação do eixo arvore, foi um contador de giros ou como
mais conhecido um encoder, conectado ao eixo da placa de castanha através de uma
correia e polias dentadas. Esse contador de giros é utilizado para aferir a velocidade
de giro do eixo principal e por consequência a velocidade do motor trifásico, pois como
já citado anteriormente, estes possuem a relação de transmissão de 1:1. A informação
da velocidade irá retroalimentar o software de controle, permitindo que o software
selecione a condição adequada para movimentação da ferramenta.
Figura 14 – Encoder incremental encontrado na maquina
3.3.2 Movimentação do carro longitudinal
Um motor de passo será o responsável pela movimentação do carro

longitudinal, seu controle ocorrerá através do programa adotado no projeto, esse
motor estará acoplado a um fuso de esferas recirculantes por meio de correia e polias
dentadas.
26
O benéfico da utilização de um fuso com esferas recirculantes, é a mínima

folga que este componente entrega ao mecanismo, ofertando elevada precisão e
leveza ao movimento. É importante notabilizar que no conjunto ainda está presente
guias lineares deslizantes. Apesar do alto custo de fabricação, este tipo de guia é
muito utilizado em máquinas de alta precisão e em mecanismos submetidos a
elevadas cargas verticais. Na figura 15 é possível observar a estrutura desse
elemento, e inferir seu modo de funcionamento.
Figura 15 – Guia linear com patins deslizante.
Fonte: https://www.brighentti.com.br/ guia-lineares-tbi-motion/ (Acesso em: 15 maio 2019).

O movimento angular do motor de passo é transferido para o fuso por meio
de correia e polias dentadas, conforme citado anteriormente. O fuso é o agente
responsável por converter o movimento angular em avanço linear do carro. Os patins
sobre os trilhos permitem apenas a movimentação sobre o eixo Z, este tipo de
acoplamento possui folgas minimizadas e proteção contra a infiltração de impurezas,
característica muito importante, uma vez que esta peça será exposta aos resíduos do
torneamento, ou como mais conhecido cavaco.
3.3.3 Movimento do carro transversal
O carro transversal desliza sobre guias lineares de trilhos com perfil, nomeado
rabo de andorinha, impulsionado por um fuso de esferas recirculantes, posicionado
no meio dos trilhos, a força motriz para o deslocamento do carro transversal advém
de um motor de passo, que da mesma forma do conjunto longitudinal, possui sua
conexão do fuso com o motor de passo por via de uma correia e duas polias dentadas.
27
Figura 16 – Polia e correia dentada
Fonte: http://www.gatesbrasil.com.br/(Acesso em: 18 maio 2019).
3.3.4 Elementos pneumáticos
O sistema de ar comprimido utilizado pela máquina, inicia-se com a entrada

de ar posicionada no canto superior na face traseira da carcaça do torno, onde o fluido
passa por um filtro purgador, o qual possui um manômetro, possibilitando o
monitoramento e a fiscalização da pressão fornecida para máquina, depois ele segue
através de uma mangueira para a placa de válvulas pneumáticas.
Figura 17 – Entrada da alimentação do Ar-comprimido da máquina
Fonte: Denford (1996).

28
Primeiramente o ar passa pela válvula de controle de pressão, esta

ferramenta garante o domínio dos limites de pressão adequados para a operação do
torno, Só então as linhas de pressão são divididas e direcionadas para as válvulas de
seleção.
As duas primeiras válvulas de seleção instaladas na placa dos componentes

pneumáticos são encarregadas do acionamento do pistão atuador, que por sua vez é
responsável por abrir e fechar a porta principal da máquina, para isto o cilindro
pneumático alimenta um método mecânico de movimento, conhecido como
mecanismo de quatro barras.
A outra válvula de seleção compõe o conjunto de abertura da placa de

castanhas, ao ser acionada ela faz com que o ar comprimido seja direcionado para os
atuadores internos da placa fixadora, vencendo a força realizada pelas molas e dessa
forma abrindo as castanhas. O retorno ocorre com o fechamento da válvula, esta ação
despressuriza os atuadores internos, a força da mola volta a ser superior e faz com
que as castanhas tendam a se fechar, prendendo o tarugo.
É comum utilizar a abertura pneumática e o fechamento por mola, pois em

caso de falha no fornecimento ou no sistema pneumático, não ocorrerá maiores
problemas, já o contrário não é verdadeiro, em caso de falha a peça torneada poderia
se desprender da placa causando um grave acidente, danificando a máquina e até
mesmo ferindo alguém.
3.4 Projeto eletrônico
3.4.1 Motor de corrente alternada
Assim como na maioria dos tornos, a máquina estudada utiliza um motor de

corrente alternada como força motriz para a placa de castanhas, no qual o
acoplamento do eixo do motor com o eixo da placa de torno se dá através de duas
polias, de mesmo diâmetro, e uma correia poly-V conectando estas.
Uma observação importante a ser feita é que o eixo arvore, irá girar com a
mesma velocidade angular do motor de corrente alternada, devido ao fato das
29
dimensões das polias utilizadas serem equivalentes. Esta informação é de extrema

relevância para o ajuste do controle da velocidade, durante o processo de usinagem.
Outro ponto que merece destaque é que este cenário ocorre em condições
adequadas de funcionamento, em caso de esforços fora dos padrões de usinagem,
pode transcorrer um deslizamento entre a polia do eixo arvore e a correia poly-V. Em
virtude da presença do encoder a velocidade será imediatamente corrigida.
O motor de corrente alternada é uma peça fundamental para o funcionamento

do torno, suas configurações devem ser apropriadas e dimensionadas para suprir as
imposições dos esforços no processo de manufatura de peças.
O cálculo da potência do motor é o ponto de partida para a escolha deste

equipamento, para realizar esta tarefa é obrigatório que previamente encontre-se a
forca de corte, atividade facilmente realizada com o manual da máquina e com a
equação do cálculo de força.
A equação 1 mostra como é realizado o cálculo da forca de corte.

𝐹𝑐 = 𝐾𝑠1 𝑥 𝑏 𝑥 ℎ(1−𝑧) (N) (1)
Onde:
Ks1 = Pressão especifica de corte (N/mm2);
(1 – z) = valor experimental;
b = comprimento de corte (mm);
h = largura de corte (mm);
As tabelas 6 e 7 apresentam os valores obtidos por Kienzle de Ks1 e (1-z).
Tabela 6 – Parâmetros do formato da ferramenta

Geometria da ferramenta 𝛼𝑜 𝑥𝑟 𝛾𝑜 𝜆𝑠 ε𝑟 ap
(mm)
Usinagem em Aço 5 79 6 -4 90 1
Usinagem em fofo 5 83 2 -4 90 1
Fonte: Diniz (2010)
30
α= ângulo de folga da ferramenta;

χ= ângulo de posição da ferramenta;
γ= ângulo de saída da ferramenta;
λ= ângulo de inclinação;
ε= ângulo de ponta da ferramenta;
a= raio de ponta.
Tabela 7 – Quadro de Kienzle para 𝐹𝑐 de diversos materiais
Material σt (MPa) (1-z) Ks1
Aço ABNT 1030 520 0,74 1990
1040 620 0,83 2110
1050 720 0,70 2260
1045 670 0,86 2220
1060 770 0,82 2130
8620 770 0,74 2100
4320 630 0,70 2260
4140 730 0,74 2500
4137 600 0,79 2240
6150 800 0,74 2220
Ferro Fundido HRc = 46 0,81 2060
Ferri Fundido GG26 HB = 200 0,74 1060

Fonte: Diniz (2010)
σt = tensão de ruptura do material (Mpa)
A equação 2 apresenta o cálculo da potência de corte solicitada pela

máquina.
𝐹𝑐 𝑥 𝑉𝑐
𝑃𝑐 = (kw) (2)
60 𝑥 103
31
Onde:
Fc = Força de corte (N);
Vc = Velocidade de corte (m/min);
A equação 3 exibe o cálculo da potência solicitada pelo motor.
𝑃𝑐
𝑃𝑚 = (kw) (3)
𝜂
Onde:
Pm = Potência do motor;
Pc = Potência de corte;
η = Rendimento do motor.
Depois de diversas pesquisas no site da Denford, assim como no fórum criado

pela própria empresa, destinado ao compartilhamento de informações destas
máquinas, coletou-se os dados cruciais para realizar o cálculo da potência do motor
elétrico. Para a usinagem de aço na configuração limite de funcionamento tem-se:
Pm = 0,65 (kw)
A máquina já possui um motor elétrico trifásico instalado, observando a placa

com suas referências, encontrou-se a grandeza da potência, na ordem de 0,75 kw ou
aproximadamente 1 Cv, desse modo constata-se o perfeito alinhamento do valor
alcançado matematicamente, com o praticado pelo fabricante.
3.4.2 Motores de passo
Os motores de passo são responsáveis pela movimentação do carro

transversal e do carro posicionado longitudinalmente, eles precisam atender os
requeridos torques nas condições mais severas de usinagem.
32
Para uma seleção desse elemento, faz-se necessário o cálculo do torque

requerido sobre ele, isto é feito através do manual disponibilizado pelo fabricante do
torno, onde encontra-se os limites operacionais da máquina e com a utilização das
equações de torque.
Como a máquina já possui os motores de passo acoplados aos fusos de

movimentação, não houve a necessidade de seleção e dimensionamento destes
elementos, uma vez que estes procedimentos foram executados pelo próprio
fabricante durante a elaboração do projeto do maquinário.
A figura 18 mostra as vistas da face frontal e lateral dos motores de passo

presente no torno, bem como todas suas cotas e recomendações de tolerâncias.
Figura 18 – Desenho técnico do motor de passo
Fonte: Servo Controll technology AG (1998)
Com os motores de passo desmontados da máquina, suas etiquetas ficaram

acessíveis, assim como as informações contidas nelas, após uma pesquisa no site do
fabricante obteve-se um catálogo com dados de diversos motores de passo e entre
eles as referências do motor de passo utilizado no projeto.
A tabela 8 traz todas as informações encontradas no catálogo da Servo Control

Tecnology AG.
33
Tabela 8 – Referências do motor de passo hibrido HY200 3424

Specifications HY200 3424 0310 AX08
Step angle ° 1,8
Step angle accuracy % 5
Rated phase current A 3,1
Phase resistance Ω 0,90
Phase inductance m.H 2,9
Holding torque unipolar N.cm 141
Holding torque bipolar N.cm 182
Detent torque N.cm 12
Rotor inertia g.cm2 640
Mass Kg 1,3
Max. Applicable voltage V 90
Insulation class B
Fonte: SCT-Steppers-HY200 (1998)
Entre todos os dados da tabela, a corrente de trabalho do motor de passo,

Rated phase current, no valor de 3.1 A, um dado essencial, pois com ele é possível a
seleção dos drivers de comando. O step angle, o ângulo do passo unitário é primordial
para o sistema de controle além destes, o valor do holding torque bipolar é importante
e deve ser analisado em uma futura substituição do componente.
3.4.3 Seleção de drivers
Após todo trabalho realizado com os motores de passo, os esforços e olhares

foram direcionados para a seleção da placa que possibilita a conexão deste elemento
com a placa controladora. É importante ressaltar o papel indispensável que esse
componente possui no bom funcionamento de um conjunto eletrônico, presente neste
tipo de maquinário, o drive do motor de passo recebe os comandos da placa
controladora e os envia para o motor, fazendo a leitura das informações obtidas da
placa e os cálculos necessários para que os motores se movimentem da maneira
desejada.
34
É interessante apontar que todas as informações ditas anteriormente são

completamente dependentes de uma ligação correta da interface placa controladora-
drive e drive-motor de passo, todos os fios devem ser cuidadosamente acoplados no
seu local indicado, levando em consideração a polaridade do motor, os pinos de sinais
da placa e a corrente de trabalho.
Para este projeto, optou-se por adquirir uma placa pronta, que desempenhasse
todos os requisitos necessários, alcançados no estudo exercido sobre o motor de
passo. A opção da confecção dessa placa foi levantada no decorrer da atividade,
contudo, logo foi descartada por acarretar um grande esforço, para sua produção,
além de não trazer benefícios financeiros significativos.
A escolha pelo driver TB6600 deve-se a sua configuração, que supre todos os
parâmetros requisitados, ao seu baixo custo e sua disponibilidade no mercado, sendo
facilmente encontrado, inclusive em lojas locais.
Figura 19 – Microstep Driver modelo TB6600
3.4.4 Seleção da placa de controle
Apesar de ser o componente que possui mais atribuições no conjunto, de ser

responsável por interligar a grande maioria dos elementos eletrônicos, tornando-se
assim o principal membro do sistema, a placa controladora a ser utilizada, foi escolhida
35
por último. Esta inversão deve-se ao fato, da pré-existência de um conjunto de

comando numérico computadorizado e da reutilização de muitos dos itens presente
deste complexo.
A placa teria que se adequar à todas partes já existentes, ser capaz de

comandar e interligar todos as outras unidades. No mercado encontra-se diversas
opções de placas competentes para aplicação. Algumas direcionadas para máquinas
de grande porte e com valores elevados foram imediatamente retiradas de uma
possível escolha. O foco da busca era encontrar uma placa de baixo custo de
aquisição, mantendo o orçamento do projeto reduzido.
Acompanhando todos passos dos requisitos e a configuração imposta na

seleção do componente de comando, chegou-se à placa modelo Interface
Controladora USB CNC 4 Eixos Mach3 R08 ou como mais conhecida RNR Eco Motion
2.0. A ilustração 20 mostra um exemplar da board, assim como suas dimensões,
possibilitando observar o quão compacta é a controladora escolhida.
Figura 20 – Placa RNR Eco Motion 2.0

Outros aspectos bastante importantes foram levados em consideração, como:
o tipo de encaixe da placa com o computador, nesta situação deu-se preferência a
placas que possuem conexões Universal Serial Bus (USB), o software de controle
aceito pela placa, para o controle da máquina, neste tópico preteriu-se placas que
36
suportam um único software ou trabalham com sistemas que não aceitam os

comandos para tornos.
3.5 Montagem dos Componentes
Alguns componentes foram retirados da máquina, e outros mantidos em sua

posição original. Entre os membros desacoplados estão os motores de passo, a placa
com as válvulas pneumáticas e o mecanismo de movimento do porta-ferramentas.
Como visto nos tópicos anteriores este desmonte foi necessário e contribuiu para a
identificação e classificação do funcionamento particular destes elementos, assim
como a especificação detalhada de cada item.
Antes de montar a máquina com os componentes retirados e com os novos

itens do comando do controle numérico, optou-se por construir sob uma placa de
madeira, um modelo esquemático com todos os atuadores e controladores, simulando
em todos os aspectos o funcionamento da máquina após os retrofit.
Figura 21 – Modelo esquemático dos atuadores e controlados do torno

A representação do modelo aplicado ao torno, possibilitou alguns testes
preliminares, pelos quais foi possível fazer a validação de parte da estrutura, além de
observar as falhas existentes. Após alguns ensaios, o modelo foi desmontado e os
componentes recolocados em suas posições no torno.
37
A figura a seguir traz uma representação do esquema eletrônico adotado para

a ligação dos drivers dos motores de passo com a placa controladora, com o motor e
com sua alimentação, vinda da fonte chaveada 24V.
Figura 22 – Modelo esquemático das ligações feitas no Microstep Driver
A maioria dos elementos voltaram a sua configuração original, contudo houve

outros que sofreram modificações. O segmento que merece destaque é o conjunto do
porta-ferramentas, no qual o motor original foi substituído por um motor de passo e o
mecanismo de controle antigo, formado por um potenciômetro e um Switch, retirado.
3.6 Controle de software
3.6.1 Escolha do software de comando
A escolha do software está completamente interligada com a preferência

adotada na seleção da placa do controle geral do mecanismo, normalmente as placas
suportam apenas uma opção de programa; existe placas que trabalham com duas ou
mais plataformas de controle, esses casos são raros e invariavelmente essas placas
possuem valores de compra significativos.
38
Outro aspecto responsável por influenciar na seleção do software de controle é

o quesito da implementação do G-code, deu-se preferência a os programas que
utilizam completamente a tecnologia CAM, pois alguns necessitam da digitação
manual das linhas de comando, causando um trabalho adicional, já o aplicativo
escolhido aceita linhas de comando gerada por programas de CAD como também
aceita o trabalho livre e a implementação manual das linhas de código.
A imagem 23 exibe a tela de trabalho do Mach3, programa escolhido para

controlar a máquina utilizada no projeto.
Figura 23 – Janela de trabalho do software Mach3
Somado aos dois tópicos anteriores, o software selecionado apresenta mais uma
vantagem, quando comparado com os demais, ele possui de forma nativa
configurações destinadas a utilização em tornos, algum incomum, viste que a grande
maioria é direcionados para o controle de máquinas três ou mais eixos, fresadoras,
impressoras 3D entre outras.
3.6.2 Configuração de paramentos máquina-software
Para um funcionamento satisfatório do torno, é imprescindível interligar de

maneira correta, os hardwares com o software de controle, o que para o projeto refere-
se ao Mach3 no perfil Turn. Os parâmetros e informações devem ser introduzidas no
39
programa, com o intuito de que este possa compreender e controlar todos os recursos
ofertados na máquina.
O primeiro passo da configuração do Mach3 atinge diretamente a placa de

controle. Como já mencionado anteriormente, foi adquirido uma RNR Eco Motion 2.0,
para o realizar o comando geral do torno. Esta possui uma conexão USB para leitura
e envio de dados, enquanto o Mach3 é predefinido para operar com porta serial
paralela. A adição do plugin que habilita a utilização de placas mais atuais e a
alteração da porta de entrada, são ações primordiais para o desempenho apropriado
do conjunto de comando.
O procedimento seguinte aborda a ligação dos motores dos eixos X e Z. É

preciso informar para o programa os pinos correspondentes a cada um deles, isso faz
com que o Mach3 saiba onde cada canal dos motores estão conectados na placa RNR
Eco Motion 2.0. A figura abaixo traz a interface para esta configuração, com todas as
opções dispostas e a indicação das seleções utilizadas para este projeto.
Figura 24 – Interface da configuração dos motores de passo

40
Posteriormente aos motores de passo, realizou-se a configuração do Spindle. É

necessário frisar que todos os parâmetros do motor de corrente alternada são
inseridos no inversor de frequência. O mach3 apenas faz o controle remoto destas
funções, para isso a opção Enabled é ativada e inserido o número 1 no Step Pin# e o
número 3 no Step port.
Com os motores de passo e o spindle configurados, a próxima etapa é

naturalmente o ajuste do Switch, termo em inglês para os elementos fim de curso.
Para a configuração desses componentes existe alguns arranjos. A escolha por algum
deles, está associada à disposição dos Switchs na máquina e na utilização ou não do
Home X e Home Z. Para uma melhor compreensão das opções adotadas no projeto,
segue abaixo a figura 25, que expõe as escolhas possíveis e destaca as utilizadas na
ocasião.
Figura 25 – Interface da configuração dos Switchs

41
4 Resultados e Discussão
4.1 Analise do funcionamento dos motores de passo
Depois de todo o processo de montagem, minuciosamente descrito no

capítulo anterior, deu-se início aos testes de funcionamento da máquina, preferiu-se
segmentar este regime de analises para facilitar os ajustes e configuração do torno.
Assim como as outras etapas, o conjunto dos motores de passo foi escolhido para
iniciar o procedimento de observação e avaliação.
Comandos simples foram enviados para cada motor de passo através do

programa Mach3 e toda plataforma construída, composta pela placa de controle CNC
4 Eixos Mach3 R8, Driver Microstep TB6600 e fonte chaveada 24v. Primeiramente o
motor de passo, responsável pela movimentação do carro longitudinal, respondeu
bem aos sinais enviados, o carro do eixo Z deslocou-se para a direita, coordenadas
positivas do eixo e posteriormente retornou.
O segundo motor de passo apresentou uma irregularidade neste teste, o carro

transversal movimentou-se de forma oposta aos comandos enviados. Para se ter
certeza da falha, repetiu-se o teste, o motor se comportou da mesma forma, indicando
que a polaridade do motor se encontrava invertida. Duas soluções poderiam ser feitas:
uma física e outra lógica. Optou-se pela física, invertendo as conexões do driver com
o motor de passo do eixo X. Após o ajuste, o teste foi realizado com sucesso, o carro
transversal movimentou-se como estabelecido no software.
Com os sentidos dos movimentos ajustados, o próximo teste é com relação a

correspondência dos valores deslocados, esse ajuste irá influenciar diretamente a
qualidade e a precisão obtida nas peças manufaturadas pelo torno. Através do
software Mach3 são enviados sinais relativos a deslocamentos conhecidos, os valores
escolhidos foram 10, 50, 100, 150, 200 e 280 milímetros. Neste teste os dois carros
apresentaram algumas distorções. Com o auxílio de um paquímetro e um micrômetro
foi realizado este procedimento de verificação e configuração, de forma
individualizada, os comandos de deslocamentos eram executados e com o
instrumento de medição efetuava-se a apuração da quantia real percorrida.
42
Outra forma de realizar o ajuste de correspondência de valores deslocados é

utilizando alguns cálculos de transmissão e possuindo todas as informações de
acoplamentos e elementos de movimento, exemplo: diâmetro das polias do motor de
passo e do fuso, número de dentes das polias, relação de giro e deslocamento linear
do fuso, entre outros.
A escolha pelo primeiro método deve-se a ausência de algumas informações

dos acoplamentos e por acreditar no ótimo resultado entregue da primeira opção, além
da vantagem de poder confrontar das medidas lógicas com as físicas, observando os
valores finais e reais das peças processadas.
4.2 Analise do funcionamento do motor de corrente alternada
Para o funcionamento do motor principal, foi utilizado um inversor de

frequência da empresa Weg modelo CFW 100, recebido do laboratório de elétrica da
instituição, e um modulo expansor IO AR Weg, adquirido para o projeto. Este expansor
é capaz de interligar a interface de controle e o motor de corrente alternada, por este
canal será enviada as informações para o controle de velocidade do motor.
Dispondo da informação do parágrafo anterior, torna-se fácil indicar os pontos

que necessitam procedimentos de analises e ajustes. Verificou-se as funções
primárias de ligar e desligar, ambas operando corretamente. Em seguida os cuidados
foram voltados para o sentido do giro, com o envio do sinal anti-horário o motor girou
no sentido contrário, da direção horária, a solução para essa irregularidade segue o
mesmo princípio utilizado no motor de passo. As conexões estão invertidas ou o
referencial está trocado, diferentemente do primeiro caso, para esta situação optou-
se pela solução lógica, alterando o referencial do programa e modificando alguns
parâmetros.
O último fator analisado é definitivamente o mais crítico, ele reúne a variação,

leitura e controle da velocidade do motor, a necessidade do domínio de todos esses
aspectos se justificam pelo fato de que no processo de torneamento é indicado que a
velocidade da placa de castanha alterne de acordo com as mudanças de diâmetro da
peça usinada.
43
Antes de analisar o motor de forma definitiva, com toda interface de controle

incluindo a presença do encoder, preferiu-se realizar um teste de rampa de
velocidade, utilizando um simples potenciômetro com o intuito de validar o módulo de
expansão, que permite o controle da velocidade por variação de tensão entre 0 e 10
V. Neste procedimento o resultado alcançado foi o esperado, o motor manteve-se em
uma velocidade constante no ponto zero do potenciômetro e aumentou
gradativamente sua velocidade à medida que se elevava a tensão.
Após o posicionamento do encoder, novamente foi realizado o teste de

variação de velocidade da placa de castanhas. Agora com a possibilidade de obter o
valor absoluto da velocidade de giro, para verificar a consistência desses dados,
utilizou-se um tacômetro de contato, as medições corresponderam com valores
mostrados no programa. Um aspecto pertinente observado neste teste, foi uma
pequena instabilidade quando o motor operava em velocidade constante.
4.3 Primeiros testes de movimento do conjunto
Neste projeto foram necessários poucos ajustes, a maioria das situações já

havia sido prevista e estudada no período de pesquisas e aprofundamento teórico.
Contudo, é comum surgir alguns imprevistos e barreiras, podendo-se apontar algumas
delas, como o mau funcionamento da válvula responsável por abrir a placa de
castanhas e a impossibilidade de controle do motor responsável pelo movimento do
conjunto porta ferramentas.
Pensando na declaração do parágrafo anterior, optou-se por realizar testes

simples e de maneira gradativa, elevando-se a complexidade destes. Sem a presença
de uma matriz para ser usinada, o torno foi posto para executar uma lista de
comandos, representando o faceamento e o desbaste de uma peça ilusória,
movimentos simples, mas que comprovam o bom funcionamento do conjunto
software-máquina.
No faceamento existe uma variação notável de diâmetro no trecho usinado da

peça, neste procedimento a placa de castanhas apresentou elevações em sua
velocidade à medida que a ferramenta de corte se aproximava do eixo-máquina,
obtendo um resultado bastante satisfatório neste ponto de análise. Os valores
44
absolutos de velocidade não estavam sendo avaliados no momento, a preocupação

estava destinada apenas na existência dessa rampa de velocidade.
No processo de desbaste é possível observar o funcionamento dos dois

carros de trabalho de forma individualizada, além dos degraus de velocidade praticado
pelo motor de corrente alternada. Os motores de passo mais uma vez realizaram os
deslocamentos dos carros de trabalho no período adequado e verificou-se o aumento
da velocidade em “cada passada”. Por se tratar de uma peça fictícia, assim como no
experimento anterior, não foram julgadas medidas reais de locomoção. Isso pois a
falta de um produto originário do torneamento, inviabiliza uma conferência deste
gênero.
Como não existia material desbastado, as possibilidades de erro eram

praticamente nulas, sem os esforços, devido a retirada de material, atuando sobre a
ferramenta de corte. Possíveis travamentos, perda de passos entre outras falhas,
tornam-se incomum sua aparição nesse tipo de cenário.
4.4 Primeira usinagem
Após a reconstrução total da máquina e dos primeiros testes de

movimentação, foi possível realizar o primeiro ensaio de usinagem no torno, adotou-
se a mesma programação de código do experimento inicial, a escolha pela
manutenção do modelo inicial, deve-se ao fato que inicialmente não se obteve uma
peça física como resultado do experimento, além de que desta forma torna-se possível
uma comparação deste como o primeiro procedimento.
Existem algumas opções para manufaturar um componente através do

Mach3, o caminho adotado foi no modo automático por meio de um arquivo txt, onde
este possui as linhas de comando. O software consegue carregá-lo, interpretá-lo e
traduzi-lo em sinais para os atuadores.
A Figura 26 exibe a primeira peça manufaturada pelo equipamento posterior

ao retrofit.
45
Figura 26 – Primeira peça usinada no torno Denford após o retrofit

Apesar da simplicidade do componente manufaturado e do curto período de
tempo decorrido no processo, a primeira peça fabricada no torno, após todo trabalho
realizado sobe a máquina, presenteia os esforços das pessoas envolvidas no projeto
e representa o êxito alcançado. É importante lembrar que o formato da peça escolhida
não requisitou todos os recursos da máquina.
4.5 Segunda usinagem
Para utilizar mais recursos do torno e assim avaliar todas as modificações

feitas na máquina durante a realização deste projeto, preferiu-se exercer mais um
ensaio, agora com a manufatura de uma peça com um grau de complexidade superior
à anterior.
Mais uma vez terá o procedimento de faceamento e de desbaste, mas estas

ações serão apenas para garantir a cilindricidade da matriz usinada e as medidas do
material base, que serão informados para o software de controle. Além destes
procedimentos a peça possui segmentos circulares, fazendo com que os dois carros
trabalhem ao mesmo tempo.
Na segunda usinagem foi eleito outro método de implementação dos códigos

de comando, para este caso a opção escolhida, foi projetar a peça em um programa
CAD, o software utilizado foi o Fusion 360 da Autodesk, e inserir o arquivo oriundo
desta etapa diretamente no Mach3, contudo foi necessário realizar algumas
46
adequações para dar início a fabricação. Como a peça escolhida era conhecida assim
como seu código de torneamento não houve grande dificuldades nesta etapa. A
imagem abaixo traz os comandos inseridos no programa Mach3 para o
processamento e a fabricação da peça escolhida.
Figura 27 – Linhas de comando da segunda peça usinada após o retrofit.
A figura 28 mostra o resultado da segunda usinagem realizada no torno

Denford, tipo bancada, após a execução do retrofit da máquina.
47
Figura 28– Resultado da segunda usinagem do torno
Visualmente a peça usinada está bem-acabada, contudo, com o auxílio de um

paquímetro, foi possível perceber algumas falhas. As medidas finais da peça
apresentaram variações indesejadas, estas pequenas imperfeições não fazem desta,
um produto descartável, os valores obtidos destoam do projetado, porém é na ordem
de décimos de milímetros. Outros na ordem de micrometros, os quais não foram
levados em consideração, pois alterações nesta ordem são comuns, sendo causado
até mesmo pela ponta desgastada da ferramenta.
4.6 Custos para a realização do projeto
Para que o retrofit do torno CNC do tipo bancada, fabricado pela empresa
Denford, material desta pesquisa se justifique, foi fundamental fixar o custo de
aquisição de componentes utilizados no desenvolvimento do projeto, inferior a
despesa da compra de uma máquina nova, igual ou com características similares
disponíveis no mercado. Objetivou-se ainda conservar os gastos com valores abaixo
de um eventual retrofit realizado por uma empresa contratada.
Para o cumprimento deste trabalho de modernização do comando numérico

de controle operacional da máquina foram adquiridos alguns componentes.
48
A Tabela 9 traz a lista de peças obtidas durante o desenvolvimento do projeto,

visando a efetivação do protótipo preliminar, assim como seu quantitativo e os valores
empregado na compra destes.
Tabela 9 – Componetes adquiridos para o projeto.

Valor Soma
Produto Quantidade Individual Inicial
(em reais) (em reais)
Modulo de expansão Weg
1 237 237
IOAR
Placa CNC 4 Eixos Mach3
1 205 205
R08.
Modulo relé 4 canais 5V 1 35 35
Fonte chaveada 24V 30A 1 89 89
Driver 4ª WD-TB6600 2 90 180
Motor de passo Nema 17 1 30 30
Botão simples 3 4 12
Switch fim de curso 2 4 8
Cooler 12v 1 15 15
Conector elétrico 12 0,5 6
Fio de 1,5 mm 10 2 20
Total 837

49
5 Conclusão
Com a pesquisa inicial, realizada para a elaboração e construção do conjunto

de modernização do torno, é justificável afirmar que a tarefa desenvolvida
proporcionou o aprendizado e amadurecimento em inúmeras áreas de conhecimento,
da mesma forma que promove evoluções à estrutura do laboratório, onde a atividade
foi realizada.
O objetivo principal deste projeto é o retrofit de um torno CNC do tipo bancada

fabricado pela empresa Denford. Fazendo com que este volte a funcionar de forma
padrão e assim empregá-lo no dia a dia acadêmico de alguns componentes
curriculares do curso técnico em mecânica industrial do IFRN Natal Campus-Central,
além da manipulação deste para a fabricação de peças e dispositivos a serem
utilizados em pesquisas e protótipos de professores e alunos da instituição.
O sistema de comando numérico projetado funcionou de forma muito

satisfatória, fabricando peças complexas com um ótimo acabamento. Quanto a parte
mecânica, que sofreu poucas alterações, não foram observadas vibrações ou mau
funcionamento do conjunto, comportando-se de forma rígida e satisfatória.
Mesmo com as dificuldades enfrentadas durante a execução do projeto, sendo

estes devidamente apresentado e detalhado anteriormente, os resultados alcançados
são consideráveis, sendo capaz de inspirar aqueles que propõem-se aprender um
pouco sobre tal assunto.
Assim como o torno CNC, este trabalho fica como material de apoio para
estudos imersos nesta temática, servindo de guia prático no aprendizado. Deve-se
ainda destacar a contribuição deste, para os alunos de Engenharia Mecânica,
oferecendo a oportunidade de interligar conhecimentos de disciplinas de elementos
de máquinas, processo de fabricação mecânica e desenho mecânico.
50
5.1 Sugestões para trabalhos futuros
Com o término deste trabalho, resultam algumas propostas para trabalhos

futuros:
 Desenvolver uma case para acomodar todos os novos componentes

eletrônicos, responsáveis pelo comando da máquina, visando proteger a
estrutura do conjunto, evitar um mau funcionamento, decorrente do
desacoplamento de elementos e facilitar futuras manutenções.
 Unir o sistema pneumático ao conjunto de controle dos motores, possibilitando
a abertura e fechamentos da porta, pelo software de operação da máquina.
 Padronizar peças, seja ela eletrônica ou mecânica, software, cabos e
conexões, tudo programando uma futura necessidade de substituição de
componentes, devido à má funcionamento ou falha destes.
 Arquitetar um novo conjunto de modernização para esse tipo de torno que seja
praticável em vários outros modelos, com características universais, além de
um manual para sua implementação, por profissionais qualificados.
.
51
6 Referências
ALMEIDA, A. M., ALMEIDA, G. G., SANTOS, H. V. A., ARAUJO, L. F., SILVA,

R. A., FAUSTINO, T., A EVOLUÇÃO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO. 2009. 71
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MACHADO, A. “Comando numérico aplicado às máquinas-ferramenta” 1ª
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Acessado em 29/05/2019
52
PAZOS, Fernando. Automação de Sistemas e Robótica. Rio de Janeiro,

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PEARCE, J. M. Building Research Equipment with Free, Open-Source
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SCT SERVO CONTROL TECHNOLOGY AG. Hybrid stepping motors hy / hs
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SMID, P. CNC Programming Handbook: A Comprehensive Guide to Practical
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STOETERAU, R. L. Comportamento Estático e Dinâmico de Mancais
Aerostáticos Cilíndricos para Guias Lineares. Florianópolis: UFSC, 1992. Dissertação.
53
Apêndice – Catálogos
 CATÁLOGO 1 – TORNO DENFORD TIPO BANCADA

54
 CATÁLOGO 2 – MOTORES DE PASSO SCT

55
 CATÁLOGO 3 – DRIVERS DOS MOTORES DE PASSO
INPUT & OUTPUT:
 Signal Input:
PUL+ Pulse +
PUL- Pulse -
DIR+ Direction +
DIR- Direction -
EN+ Off-line Control Enable +
EN- Off-line Control Enable -
 Motor Machine Winding:

A+ Stepper motor A+
A- Stepper motor AB+
Stepper motor B+
B- Stepper motor B-
 Power Supply:
VCC VCC (DC9-42V)
GND GND
1. Wiring instructions
There are three input signals in all: ① Step pulse signal PUL +, PUL-; ② Direction
signal DIR +, DIR-; ③ off-line signal EN +, EN-. The driver supports common cathode
and common-anode circuit, you can select one according to your demand.
Common-Anode Connection:
Connect PUL +, DIR + and EN + to the power supply of the control system. If the power
supply is + 5V, it can be directly connected. If the power supply is more than + 5V, the
current limiting resistor R must be added externally. To ensure that the controller pin
can output 8 ~ 15mA current to drive the internal optocoupler chip. Pulse signal
connects to PUL-; direction signal connects to Dir- ; Enable signal connects to EN-. As
shown below:
56
Micro Step Setting
The follow tablet shows the driver Micro step. You can set the motor micro step
via the first three DIP switch.
Step Angle = Motor Step Angle / Micro Step
E.g. An stepper motor with 1.8° step angle，the finial step angle under “Micro
step 4” will be 1.8°/4=0.45°.
Current Control Setting

TCC - Hiago Câmara

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE

RETROFIT DE UM TORNO CNC DO TIPO

HIAGO CÂMARA DE OLIVEIRA

RETROFIT DE UM TORNO CNC DO TIPO

HIAGO CÂMARA DE OLIVEIRA

Trabalho de Conclusão de Curso

RETROFIT DE UM TORNO CNC DO TIPO

HIAGO CÂMARA DE OLIVEIRA

Banca Examinadora do Trabalho de Conclusão de Curso

Prof. Dr. João Carlos A. Costa Júnior ___________________________

Prof. Dr. Jorge Magner Lourenço ___________________________

Daniel Mousinho Lago ___________________________

NATAL, 25 de junho de 2019.

A Deus, sempre... mesmo nos momentos de tribulações esteve presente me

Oliveira, H.C. Retrofit de um Torno CNC do Tipo Bancada. 2019. 56 p. Trabalho de

Este trabalho tem como objetivo substituir o sistema de Comando

Palavras-chave: Retrofit, Torno, CNC, Automação industrial.

Keywords: Retrofit, Lathe, CNC, Industrial automation.

Figura 1 - Movimentos relativos do torneamento ____________________________ 1

Figura 2 – Fresa CNC Milwaukee-Matic-II- 1959_____________________________8

Figura 3 - Representação da bobina e do rotor de um motor de passo __________ 14

Figura 4 - Vista explodida de um motor de passo moderno ___________________ 14

Figura 5 - Exemplos de servomotores ___________________________________ 15

Figura 6 - Elementos que compõe um servomotor de pequeno porte ___________ 16

Figura 7 - Motor elétrico trifásico WEG W22 IR2 5CV _______________________ 17

Figura 9 - Etapas da manufatura de peças utilizando a tecnologia CNC _________ 18

Figura 10 - Torno CNC Denford tipo bancada Mirac PC _____________________ 20

Figura 11 - Modelo simplificado em 3D do torno CNC Denford tipo bancada _____ 21

Figura 12 - Sistema de coordenadas adotado para o funcionamento do torno ____ 22

Figura 13 - Configuração das válvulas utilizada no torno, quanto posição e vias __ 24

Figura 14 - Encoder incremental encontrado na máquina ____________________ 25

Figura 15 - Guia linear com patins de esferas recirculantes __________________ 26

Figura 16 - Polia e correia dentada _____________________________________ 27

Figura 17 - Entrada da alimentação do Ar-comprimido da máquina ____________ 27

Figura 18 - Desenho técnico do motor de passo ___________________________ 32

Figura 19 - Microstep Driver modelo TB6600______________________________ 34

Figura 20 - Placa RNR Eco Motion 2.0 __________________________________ 35

Figura 21 - Modelo esquemático dos atuadores e controlados do torno _________ 36

Figura 22 - Modelo esquemático das ligações feitas no Microstep Driver ________ 37

Figura 23 - Janela de trabalho do software Mach3 _________________________ 38

Figura 24 - Interface da configuração dos motores de passo _________________ 39

Figura 25 - Interface da configuração dos Switchs__________________________ 40

Figura 26 - Primeira peça usinada no torno Denford após o retrofit _____________ 45

Figura 27 - Linhas de comando da segunda peça usinada após o retofit ________ 46

Figura 28 - Resultado da segunda usinagem do torno_______________________ 47

Tabela 1 – Principais eventos da História do CNC ............................................................... 10

Tabela 2 - Vantagens e desvantagens de utilizar fuso ........................................................ 11

Tabela 3 - Vantagens e desvantagens de utilizar cremalheira. ............................................ 11

Tabela 4 - Vantagens e desvantagens de utilizar correia sincronizadora.............................12

Tabela 5 - Vantagens e desvantagens de utilizar guias lineares .......................................... 13

Tabela 6 - Parâmetros do formato da ferramenta ................................................................ 29

Tabela 7 - Quadro de Kienzle para 𝐹𝑐 de diversos materiais .............................................. 30

Tabela 8 - Referências do motor de passo hibrido HY200 3424............................................32

Tabela 9 - Componetes adquiridos para o projeto ............................................................... 48

Lista de abreviaturas e siglas

CNC - Computer Numeric Control

DIACIN - Diretoria Acadêmica de Indústria

USB - Universal Serial Bus

CAM - Computer Aided Manufacturing

CAD - Computer aided design

IFRN - Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio Grande do

Resumo ......................................................................................................... iii

Lista de Ilustrações ........................................................................................ v