APOST PNEUMÁTICA Final Usaciga

APOSTILA DE PNEUMÁTICA E ELETROPNEUMÁTICA INDUSTRIAL
Sumário
Pneumática 02
Propriedades Físicas do Ar 03
Conceitos Básicos 05
Conversão de Unidades 05
Compressores 11
Compressor Linear 12
Compressor de Parafuso 13
Compressor de Membrana 14
Compressor de Palhetas 15
Compressor Roots 15
Turbo Compressor 16
Seleção de Compressores 18
Recomendações na instalação de Compressores 19
Reservatório de Ar Comprimido 20
Umidade do Ar 21
Sistemas de Secagem do Ar 23
Distribuição de Ar Comprimido 26
Purgadores 29
Cores Técnicas da Tubulação 30
Vazamentos 31
Unidade de Conservação 33
Filtro 34
Filtro Coalescente 35
AR P/ Instrumentação 36
Válvula Reguladora de Pressão 37
Manômetro 38
Lubrificador 39
Atuadores Pneumáticos 41
Cilindro de Simples Ação 42
Cilindro de Dupla Ação 45
Consumo de Ar p/ Cilindros 50
Cálculo de Força p/ Cilindros 51
Atuadores Rotativos 52
Garras Pneumáticas 55
Músculo Pneumático 56
Válvula de Controle Direcional 57
Identificação dos Orifícios da Válvula 60
Válvula de Escape Rápido 64
Válvula reguladora de Fluxo 66
Válvulas de Rolete 68
Válvula de Simultaneidade (E) 70
Válvula de Segurança ou de alívio 70
Válvula Alternadora (OU 72
Temporizador 74
Válvula de Esfera e Conexões 75
Dimensionamento de Tubulação 76
Sistema de Ventosas 79
Seqüência de Processos Pneumáticos 81
Exercícios 83
Eletropneumática-Conceitos Elétricos 88
Identificação de Elementos Elétricos 91
Grau de Proteção IP 91
Máquinas Elétricas 92
Pressostato 92
Relés Auxiliares e Contatores 94
Motor de indução 97
Acionamentos Elétricos (Interruptores) 99
Sensores Elétricos (Chaves Fim de Curso) 100
Sensores de Aproximação 101
Sensor Magnético 102
Sensor Indutivo 103
Sensor Capacitivo 105
Sensor Óptico 106
Eletromagnetismo 107
Solenóide 108
Eletroválvula 109
Eletroválvula Servo Pilotada 110
Defeitos e Soluções p/ Válvulas 112
Montagem de Válvulas em Manifold 113
Calibragem de Pilotos de Válvulas 115
Eletroválvula Direcional com Elemento Móvel de Membrana 117
Manutenção de Elementos Pneumáticos 121
A Pneumática em Controle de Processo 124
Exercícios 136
Referências 141
1
PNEUMÁTICA
É a ciência que estuda as propriedades físicas do ar e dos outros gases,

tratando das suas características mecânicas.
O termo pneumática é derivado do grego “pneumos” ou “pnuma”, que significa

respiração, sopro, e é definido como o segmento da física que se ocupa da
dinâmica e dos fenômenos físicos relacionados com os gases e com o vácuo,
e também estuda a conversão de energia produzida pelo ar em energia
mecânica através de seus elementos de trabalho.
Características do Ar Comprimido
Vantagens Desvantagens
Volume: o ar a ser comprimido encontra-sePreparação: o ar comprimido
em quantidades ilimitadas praticamente requer uma boa preparação.
em todos os lugares. Impureza e umidade devem ser
evitadas, pois provocam
Transporte: facilmente transportável por desgastes.
tubulações.
Compressibilidade: não é
Armazenagem: o ar pode ser sempre possível manter uniformes e
armazenado ou transportado em constantes as velocidades dos
reservatórios. pistões mediante o ar
comprimido.
Temperatura: garantia de funcionamento
seguro, apesar das oscilações de Escape de ar: o escape de ar é
temperatura. ruidoso.
Segurança: não existe o perigo de Custos: o ar comprimido é uma

explosão ou incêndio. fonte de energia custosa. O
custo de ar comprimido torna-se
Limpeza: o ar comprimido é limpo, não mais elevado se na rede de
polui o ambiente (aplicações normais). distribuição e nos equipamentos
se houver vazamentos
Construção: os elementos de trabalho são consideráveis.
de construção simples.
Velocidade: o ar comprimido permite

alcançar altas velocidades de trabalho.
Regulagem: as velocidades e forças dos

elementos a ar comprimido são reguláveis
sem escala.
Segurança contra sobrecarga: os

elementos e ferramentas a ar comprimido
são carregáveis até a parada final e,
portanto, seguros contra sobrecarga.
2
PROPRIEDADES FÍSICAS DO AR
Compressibilidade:
Propriedade do ar que permite a redução do seu volume sob a ação de uma
força externa, resultando no aumento de sua pressão.
Elasticidade:
Propriedade do ar que possibilita voltar ao seu volume inicial, uma vez extinta a
força externa responsável pela redução de volume.
Difusibilidade:
Propriedade do ar que permite misturar-se homogeneamente com qualquer
meio gasoso que não esteja saturado.
Expansibilidade:
Propriedade do ar que possibilita ocupar totalmente o volume de qualquer
recipiente, adquirindo o seu formato.
3
Peso do Ar
Como toda matéria concreta, o ar tem peso. A experiência abaixo mostra a
existência do peso do ar. Temos dois balões idênticos, hermeticamente
fechados, contendo ar com a mesma pressão e temperatura. Colocando-os
numa balança de precisão, os pratos se equilibram.
De um dos balões, retira-se o ar através de uma bomba de vácuo.

Coloca-se outra vez o balão na balança (já sem o ar) e haverá o desequilíbrio
causado pela falta do ar.
Peso: Como toda matéria concreta o ar tem peso, e este peso é de 1,293 x 10-3
kgf, a 0° C e ao nível do mar.
O Ar Quente é Mais Leve que o Ar Frio

Uma experiência que mostra este fato é a seguinte: Uma balança equilibra dois
balões idênticos, abertos. Expondo-se um dos balões em contato com uma
chama, o ar do seu interior se aquece, escapa pela boca do balão, tornando-se
assim, menos denso.
Consequentemente há um desequilíbrio na balança.
4
CONCEITOS BÁSICOS DE PNEUMÁTICA:
Pressão: É uma força que atua em uma determinada área. Ex. A pressão do
sistema pneumático sobre a tubulação, podendo ser expressa em bar (N/cm²),
psi (lbf/pol²), kgf/cm², etc.
Velocidade do fluido é a velocidade média de suas partículas ao passar por

um certo ponto. Ela é medida geralmente em metros por segundo (m/seg) ou
metros por minuto (m/min) e também polegadas por minuto (pol/min) ou pés
por minuto (feet/min) no sistema inglês.
A vazão é o volume de fluido que passa por um ponto na unidade de tempo.
Geralmente é dada em pés cúbicos por minutos ou metros cúbicos por minuto.
CONVERSÃO DE UNIDADES
Para Converte Multiplique EXEMPLO RESULTADO

Para
de por
kgf/cm2 12 kgf/cm2 170.678365

Quilograma lbf/pol2
lbf/pol2 Libra Força por
Força por 14,223197
polegada quadrada (PSI)
centímetro
quadrado
kgf/cm2 bar (N/cm²) 0,980665
kgf/cm2 MPa Mega Pascal 0,0980665
kgf/cm2 atm Atmosfera 0,967842
m.c.a. Metro de Coluna de 4 kgf/cm2 40 m.c.a.

kgf/cm2 10,0
Água
N/mm2 Newton por
kgf/cm2 0,0980665
milímetro quadrado
kgf N Newton 9,80665
30 lbf/pol2 2.109223
lbf/pol2 (PSI) kgf/cm2 0,07030768
kgf/cm2
lbf/pol2 (PSI) bar 0,06894414
lbf/pol2 (PSI) MPa 0,00689441
lbf/pol2 (PSI) atm 0,0680492
lbf/pol2 (PSI) m.c.a. Metro de Coluna de

0,7030768
Água
lbf/pol2 (PSI) N/mm2 0,00689441
bar kgf/cm2 1,0197162
5
bar lbf/pol2 (PSI) 14,5044963
bar MPa 0,1
bar atm 0,9869304
m.c.a. Metro de Coluna de

bar 10,197162
Água
bar N/mm2 0,1
MPa kgf/cm2 10,197162
MPa lbf/pol2 (PSI) 145,044963
MPa bar 10,0
MPa atm 9,869304
MPa m.c.a. 101,97162
MPa N/mm2 1,0
atm kgf/cm2 1,033226
atm lbf/pol2 (PSI) 14,695257
atm bar 1,0132427
atm MPa 0,10132427
atm m.c.a. 10,3326
atm mmHg 760,0
atm N/mm2 0,10132427
m.c.a. kgf/cm2 0,1 15 m.c.a 1.5 kgf/cm2
m.c.a. lbf/pol2 (PSI) 1,4223197
m.c.a. bar 0,0980665
m.c.a. MPa 0,00980665
m.c.a. atm 0,0967842
m.c.a. N/mm2 0,00980665
m.c.a mmHg 73.56

m.c.a inHg 2.9
m.c.a psi 1.43
mmHg atm 0,00131579
6
N/mm2 kgf/cm2 10,197162
N/mm2 lbf/pol2 (PSI) 145,044963
N/mm2 bar 10,0
N/mm2 MPa 1,0
N/mm2 atm 9,869304
N/mm2 m.c.a. 101,97162
quilog.força 9 Kgf.m 88.263 Nm

newton.metro(Nm) 9.807
metro (Kgf.m)
quilog.força cm
newton.metro(Nm) 0,098
(Kgf.cm)
libra força.pol
(lbf.in)
libra força.pé
(lbf.ft)
quilog.força.cm
quilog.força.metro(Kgf.m) 0,010
(Kgf.cm)
libra força.pol
(lbf.in)
libra força.pé
(lbf.ft)
libra força.pol
libra.força.pol(lbf.ft) 0,083
(lbf.ft)
atmosfera (atm) pascal (Pa) 101325
bar pascal (Pa) 100000
quilog.força/m²
pascal (Pa) 98,0392
(Kgf/m²)
libra.força/pol²
pascal (Pa) 689,6552
(psi)
libra.força/pé²
(lbf/ft²)
atmosfera (atm) bar 1,01325
quilog.força/cm²
bar 0,98068
(kgf/cm²)
libra.força/ pol²
bar 0,06896
(psi)
libra.força/ pé²
bar 4,788 x 10-4
(lbf/ft²)
7
quilog.força/ m²
atmosfera (atm) 9,999 x 10-5
(kgf/m²)
libra.força/ pé²
atmosfera (atm) 4,726 x 10-4
(lbf/ft²)
libra.força/pol²
atmosfera (atm) 0,0680
(psi)
atmosfera (atm) pascal (Pa) 101325
bar pascal (Pa) 100000
quilog.força/m²
pascal (Pa) 98,0392
(Kgf/m²)
libra.força/pol²
(psi)
libra.força/pé²
(lbf/ft²)
atmosfera (atm)
bar 1,01325
quilog.força/cm²
bar 0,98068
(kgf/cm²)
libra.força/ pol²
bar 0,06896
(psi)
libra.força/ pé²
bar 4,788 x 10-4
(lbf/ft²)
quilog.força/ m²
atmosfera(atm) 9,999 x 10-5
(kgf/m²)
libra.força/ pé²
atmosfera(atm) 4,726 x 10-4
(lbf/ft²)
libra.força/pol²
atmosfera(atm) 0,0680
(psi)
quilograma força
newton (N) 9,80392
(kgf)
libra força (lbf) newton (N) 4,44444
libra força (lbf) quilog.força (Kgf) 0,453
litro/seg. (l/s) metro cub./min.(m³/min.) 0,06
pé
cúbico/min.(pcm)
cfm ("cubic feet per metro cub./min.(m³/min.) 0,02831685
minute", ou. pé cúbico
por minuto)
pé cúbico/min.
litro/seg. (l/s) 0,474
(pcm)
8
galão (gal) litro (l) 3,785
pé cúbico(ft³) litro (l) 128,320589
polegada cúbica
litro (l) 0,0163881
(in³)
galão (gal) metro cúbico (m³) 0,003785
litro (l) metro cúbico (m³) 0,001
barril (de
metro cúbico (m³) 0,1590
petróleo)
metro cúbico
(l) litro 1000
(m³)
centimetro
pé cúbico (ft³) 0,00003531
cúbico (cm³)
pé (ft) metro(m) 0,3048
polegada (in) metro(m) 0,0254
milha (mi) metro(m) 1609
milha náutica
metro(m) 1852
(M)
jarda (yd) metro(m) 0,9144
pé (ft) polegada (in) 12
milha (mi) pé (ft) 5278,87
jarda (yd) pé (ft) 3
milha (mi) jarda (yd) 1759,62
acre metro quadrado (m²) 4046,8564
hectare (ha) metro quadrado (m²) 10000
alqueire paulista metro quadrado (m²) 24000
alqueire mineiro metro quadrado (m²) 48400
pé quadrado (ft²) metro quadrado (m²) 0,09290
acre pé quadrado (ft²) 43560
acre hectare (ha) 0,4047
libra (lb) grama (g) 453,5
onça (oz) grama (g) 28,3
onça (oz) libra (lb) 0,0625
cavalo-vapor
watt 735,5
(cv)
horse-power watt 745,7
9
(hp)
cavalo-vapor
horse-power (hp) 0,986
(cv)
graus celcius
fahrenheit (F°) (°C x 1,8) + 32
(°C)
graus fahrenheit
celcius (°C) (°F-32) x 0,55
(F°)
metro cúbico
metro cúbico (m³) por dia 24
(m³) por hora
metro cúbico
metro cúbico (m³) por hora 60
(m³) por minuto
metro cúbico
metro cúbico (m³) por hora 3600
(m³) por segundo
litros por hora metro cúbico (m³) por dia 0.024
litros por hora metro cúbico (m³) por hora 0.001
Metro cúbico
litros por hora 60000
(m³) por minuto
litros por
litros por minuto 60
segundo
litros por
litros por hora 3600
segundo
cm³ / min cm³ / hora 60
cm³ / seg. cm³ / hora 3600
cm³ / seg. cm³ / min 60
BTU Watts 0.293071
* Para converter da unidade da direita para a esquerda, basta dividir pelo fator
em negrito, com exceção os dois sobre temperatura.
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10
ELEMENTOS DE PRODUÇÃO DE AR COMPRIMIDO: COMPRESSORES
Definição
Compressores são máquinas destinadas a elevar a pressão de certo volume de

ar, admitido nas condições atmosféricas, até determinada pressão, exigida na
execução dos trabalhos realizados pelo ar comprimido.
TIPOS DE COMPRESSORES
Dependendo das necessidades desejadas, relacionadas à pressão de trabalho

e ao volume, são empregados compressores de diversos tipos construtivos, os
quais são classificados em dois tipos:
Deslocamento volumétrico: Baseia-se no princípio da redução de volume, ou

seja, a compressão é obtida enviando o ar para dentro de um recipiente
fechado e diminuindo posteriormente este recipiente pressurizando o ar. É
também denominado compressor de deslocamento positivo, e é compreendido
como compressor de êmbolo ou de pistão.
Deslocamento dinâmico: Baseia-se no princípio de fluxo, succionando o ar de

um lado e comprimindo de outro, por aceleração de massa, ou seja, a elevação
de pressão é obtida por meio de conversão de energia cinética em pressão,
durante a passagem do ar através do compressor (turbina).
Classificação dos compressores quanto ao tipo construtivo
Simbologia típica:
11
COMPRESSOR DE ÊMBOLO COM MOVIMENTO LINEAR simples estágio
Este compressor é um dos mais usados e conhecidos, pois é apropriado não

só para compressão a pressões baixas e médias, mas também para altas
pressões. O campo de pressão é de um bar até milhares de bar. Também é
conhecido como compressor de pistão.
O movimento alternativo é transmitido para o pistão através de um sistema de

virabrequim e biela, fazendo, assim, ele subir e descer. Iniciando o movimento
descendente, o ar é aspirado por meio de válvulas de admissão, preenchendo
a câmara de compressão. A compressão do ar tem início como movimento de
subida. Após se obter uma pressão suficiente para abrir a válvula de descarga,
o ar é expulso para o sistema.
COMPRESSOR DE DUPLO EFEITO
Neste tipo de compressor, as duas faces do pistão realizam o trabalho, ou seja,

aspiram e comprimem o ar. O movimento alternativo do virabrequim é
transmitido ao êmbolo através do sistema cruzeta e biela.
12
COMPRESSOR DE PISTÃO DUPLO ESTÁGIO
Para a compressão a pressões mais elevadas, são necessários compressores
de vários estágios, limitando assim a elevação de temperatura e melhorando a
eficiência da compressão.
O ar aspirado será comprimido pelo primeiro êmbolo (pistão maior), é

refrigerado intermediariamente através da serpentina e outra vez comprimido
pelo próximo êmbolo de menor diâmetro.
Na compressão a altas pressões, faz-se necessária uma refrigeração
intermediária, pois gera alto aquecimento. Os compressores de êmbolo, e
outros, são fabricados em execuções refrigeradas a água ou a ar.
COMPRESSOR DE PARAFUSO
Este compressor é dotado de uma carcaça onde giram dois rotores helicoidais
em sentidos opostos. Um dos rotores possui lóbulos convexos, o outro uma
depressão côncava, e são denominados, respectivamente, rotor macho e
fêmea. O processo mais comum é acionar o rotor macho.
A ausência de válvulas de admissão de descarga e forças mecânicas

desbalanceadas permite que o compressor de parafuso opere com altas
velocidades no eixo.
Verificou-se que, para obter compressão interna, é necessário que uma rosca
convexa se ajuste perfeitamente a uma depressão côncava e que haja um
mínimo de três fios de rosca.
Existindo uma folga entre os rotores e entre estes e a carcaça, evita-se o

contato metal-metal. Conseqüentemente não havendo necessidade de
lubrificação interna do compressor, o ar comprimido é fornecido sem resíduos
de óleo.
13
Dependendo da fabricação, a capacidade produzida pode ser regulada através
de válvulas colocadas na admissão do ar, as quais modulam automaticamente
a produção do equipamento, em função do consumo.
Os rotores são sincronizados por meio de engrenagens. Entretanto, existem

fabricantes que fazem com que um rotor acione o outro por contato direto,
chamado de compressor de parafuso lubrificado.
Nele, durante o processo de compressão, mistura-se no ar uma considerável

quantidade de óleo, que depois é retirada pelo separador de óleo.
O óleo é injetado no conjunto para selar as folgas entre rotores / carcaça e para
lubrificar os rotores, minimizando o desgaste.
COMPRESSOR DE MEMBRANA
Uma membrana separa o êmbolo da câmara de trabalho, sendo que o ar não

tem contato com as peças móveis. Portanto, o ar comprimido está isento de
resíduos de óleo.
Emprego:
Indústrias alimentícias, farmacêuticas e químicas.
14
COMPRESSOR ROTATIVO MULTICELULAR OU DE PALETAS
Em um compartimento cilíndrico, com aberturas de entrada e saída, gira um

rotor alojado excentricamente. O rotor tem, nos rasgos, palhetas que em
conjunto com as paredes, formam pequenos compartimentos (células). Quando
em rotação, as palhetas serão, pela força centrífuga, apertadas contra a
parede. Devido à excentricidade de localização do rotor, há uma diminuição e
aumento das células.
As vantagens deste compressor estão em sua construção compacta, bem

como no uniforme fornecimento de ar, livre de qualquer pulsação. Podemos
encontrá-lo em duas versões: lubrificado ou a seco (não lubrificado).
Nos compressores lubrificados, o ar é comprimido juntamente com o óleo, na

saída são devidamente separados e resfriados. O ar comprimido passa pelo
processo de separação de condensados, seguindo para utilização. O óleo é
conduzido para um reservatório e posteriormente levado para a admissão,
ficando, assim, em um regime fechado.
COMPRESSOR ROOTS
Especificamente, é um compressor de deslocamento positivo, mas, devido ao

seu regime de trabalho ser limitado a baixas pressões, é também denominado
soprador.
São unidades basicamente constituídas por um par de rotores alojados numa

carcaça e que se entrelaçam em rotação contrária. A sincronização do
movimento se dá por meio de engrenagens externas. A carcaça forma duas
câmaras cilíndricas interligadas, onde são alojados os rotores, fazendo a
vedação contra as paredes. O ar admitido é descarregado radialmente, não
existe compressão interna.
Durante a rotação, um determinado volume de ar é isolado da admissão pelos

rotores (lóbulos) e câmara, sendo transferido para o lado da descarga. Quando
o rotor passa pela abertura de descarga, o ar já comprimido do lado da
descarga entra e ocupa o volume que fora isolado da admissão. Desta forma, a
máquina recebe a contrapressão diretamente, ocorrendo então a compressão,
mas sem ser contínua.
15
O seu campo de aplicação está entre pressões baixas, além do que o seu nível
de ruído é muito alto.
Pelo fato de o movimento de rotação ser feito por engrenagens de
sincronização, não existe contato entre os rotores e a carcaça. Desta forma, o
ar comprimido é fornecido isento de óleo, não necessitando lubrificação.
Nestes compressores o ar é transportado de um lado para o outro, sem

alteração de volume. A compressão efetua-se no lado da pressão pelos cantos
dos êmbolos.
TURBOCOMPRESSORES
Estes compressores trabalham segundo o princípio de fluxo e são adequados
para locais onde há consumo relativamente alto e constante.
O ar fornecido é isento de óleo. As fontes mais comuns de acionamento destes
tipos de compressores são de alta rotação e se constituem, principalmente, em
turbinas de vapor ou gás.
São aplicados tipicamente em: indústria petroquímica, indústria aeronáutica,

indústria espacial, exploração petrolífera, motores de aviões a jato e em altos
fornos de siderurgias.
16
Os turbocompressores são construídos em duas versões: radial e axial.
Turbocompressor radial (centrífugo)
O ar é acelerado a partir do centro de rotação, em direção à periferia, ou seja, é

admitido pela primeira hélice (rotor dotado de lâminas dispostas radialmente)
axialmente, é acelerado e expulso radialmente.
Quando vários estágios estão reunidos em uma carcaça única, o ar é obrigado
a passar por um difusor antes de ser conduzido ao centro de rotação do
estágio seguinte, causando a conversão de energia cinética em energia de
pressão.
A relação de compressão entre os estágios é determinada pelo desenho da
hélice, sua velocidade tangencial e a densidade do gás.
O resfriamento entre os estágios, a princípio, era realizado através de camisas
d’água nas paredes internas do compressor; atualmente, existem resfriadores
intermediários separados, de grande porte, devido à sensibilidade à pressão,
por onde o ar é dirigido após dois ou três estágios, antes de ser injetado no
grupo seguinte.
Turbocompressor axial (turbina)
O ar é acelerado ao longo do eixo (axialmente) por uma série de lâminas

rotativas.
Entre cada conjunto de lâminas do rotor existe um conjunto de lâminas fixas,
presas à carcaça, pela qual o ar passa alternadamente, sendo impelido à alta
velocidade, corrigindo o seu turbilhonamento. A seguir, o fluxo é dirigido para o
estágio subseqüente, onde uma transformação parcial de velocidade em
pressão é executada simultaneamente.
Os compressores de fluxo axial tendem a produzir uma vazão constante a

razões de pressões variáveis. Possuem maior capacidade de deslocamento
mínimo, 900 m³/min.; rotações mais elevadas e pressões efetivas altas;
fornecem o ar isento de óleo. A colocação de resfriamento intermediário é
dificultosa.
Os compressores de fluxo axial possuem maior eficiência que os radiais para
alta capacidade.
17
DIAGRAMA PARA SELEÇÃO DE COMPRESSORES
Neste diagrama estão indicadas as capacidades, em quantidade aspirada

e pressão alcançada, para cada modelo de compressor .
18
RECOMENDAÇÕES NA INSTALAÇÃO DOS COMPRESSORES
Na instalação de um compressor, devem ser considerados os seguintes

princípios:
a) Será instalado em local limpo, para que o ar ambiente isento de poeira,
possa deixar o filtro trabalhando com eficiência.
b) O ar ambiente será seco, afim de que a quantidade de água condensada

seja mínima.
c) O local será suficientemente ventilado para resfriar convenientemente o

compressor e o ar comprimido.
d) Poderemos captar o ar a certa distância ou mesmo fora do local, observando

para não ultrapassar a distância máxima de 30 metros. A tomada de ar deverá
ser protegida contra as intempéries.
e) O compressor será isolado do piso e colocado sobre uma base em nível, em

um lugar de fácil acesso para manutenção.
f) O compressor será colocado próximo ao ponto de utilização, evitando assim

perdas de pressão na linha.
g) Será previsto na linha um comprimento mínimo para resfriamento, onde for

necessário condensar a umidade do ar.
h) Nas tubulações, evitar curvas e conexões, porque causam perda de

pressão.
i) A polia de ventilação será montada para a parede, com distância de 50 cm

desta, permitindo, assim, o resfriamento do compressor.
j) Certificar-se de que a tensão da linha de entrada seja idêntica à especificada

pelo motor. Verificar também a tensão dos aparelhos de controle automático.
k) O motor e os aparelhos elétricos deverão ser ligados por pessoas habilitadas

e competentes.
l) Antes de ligar o motor, ter o cuidado de colocar óleo lubrificante de boa

qualidade em todas as partes móveis do compressor e nos lugares
apropriados.
m) Após a ligação do motor, controlar o sentido de sua rotação, afim de que

este gire no sentido certo, para o qual ele foi projetado.
n) No caso de utilizar o compressor em lugar residencial ou comercial, torna-se

necessário empregar um silenciador para reduzir o barulho ao nível mais baixo
possível.
19
ELEMENTOS DE UM SISTEMA PNEUMÁTICO
RESERVATÓRIO DE AR COMPRIMIDO
Este reservatório serve para a estabilização da distribuição do ar comprimido.
Elimina as oscilações de pressão na rede distribuidora e, quando há
momentaneamente alto consumo de ar, é uma garantia de reserva.
A grande superfície do reservatório refrigera o ar suplementar, por isso se

separa, diretamente no reservatório, uma parte da umidade do ar.
Os reservatórios devem ser instalados de modo que todos os drenos, conexões

e a abertura de inspeção sejam de fácil acesso. Não devem ser enterrados ou
instalados em local de difícil acesso; devem ser instalados de preferência fora
da casa dos compressores, na sombra, para facilitar a condensação da
umidade no ponto mais baixo para a retirada do condensado.
Um sistema de ar comprimido é dotado, geralmente, de um ou mais

reservatórios, desempenhando grandes funções junto a todo o processo de
produção.
Dados de especificação (placa) de

um reservatório de ar.
20
Em geral, o reservatório possui as seguintes funções:
• Armazenar o ar comprimido.
• Resfriar o ar auxiliando a eliminação do condensado e garantir um volume
real.
• Compensar as flutuações de pressão em todo o sistema de distribuição.
• Estabilizar o fluxo de ar.
• Controlar os ciclos operacionais dos compressores etc.
Os reservatórios são construídos no Brasil conforme a norma PNB 109 da

ABNT, que recomenda:
Nenhum reservatório deve operar com uma pressão acima da pressão máxima
de trabalho permitida do projeto, exceto quando a válvula de segurança permitir
uma vazão acima da do compressor; nessa condição, a pressão não deve ser
excedida em mais de 6% do seu valor.
Localização
Os reservatórios devem ser instalados de modo que todos os drenos, conexões
e aberturas de inspeção sejam facilmente acessíveis.
Em nenhuma condição, o reservatório deve ser enterrado ou instalado em local
de difícil acesso; deve ser instalado, de preferência, fora da casa dos
compressores, na sombra, para facilitar a condensação da umidade e do óleo
contidos no ar comprimido; deve possuir um dreno no ponto mais baixo para
fazer a remoção desse condensado acumulado em cada 8 horas de trabalho
ou menos; o dreno, preferencialmente, deverá ser automático.
Os reservatórios são dotados ainda de manômetro, válvulas de segurança,
termômetro, pressostato e são submetidos a uma prova de pressão
hidrostática, antes da utilização.
PREPARAÇÃO E ARMAZENAMENTO DO AR COMPRIMIDO

Preparação do ar comprimido é adequá-lo às necessidades operacionais e
funcionais dos componentes pneumáticos.
Umidade do ar
O ar atmosférico é uma mistura de gases, principalmente de oxigênio e
nitrogênio, e contém contaminantes de três tipos básicos: água, óleo e poeira.
As partículas de poeira, em geral abrasivas, e o óleo queimado no ambiente de

lubrificação do compressor são responsáveis por manchas nos produtos. A
água é responsável por outra série de inconvenientes que mencionaremos
adiante.
O compressor, ao admitir ar, aspira também os seus compostos e, ao
comprimir, adiciona a essa mistura o calor sob forma de pressão e
temperatura, além de adicionar óleo lubrificante (dependendo o tipo de
compressor) e outros resíduos.
21
Os gases sempre permanecem em seu estado nas temperaturas e pressões
normais encontradas no emprego da pneumática. Componentes com água
sofrerão condensação e ocasionarão problemas.
Sabemos que a quantidade de água absorvida pelo ar está relacionada com a
sua temperatura e volume.
A presença dessa água condensada nas linhas de ar comprimido, terá

como conseqüência:
• Oxidação da tubulação e demais componentes pneumáticos.
• Destruição da película lubrificante existente entre as duas superfícies que
estão em contato, acarretando desgaste prematuro e reduzindo a vida útil das
peças, válvulas, cilindros etc.
• Prejudica o funcionamento dos componentes pneumáticos.
• Arrasta partículas sólidas que comprometerão o funcionamento dos
componentes pneumáticos.
• Aumenta o índice de manutenção.
• Não é possível a aplicação deste ar para instrumentação, pois acarreta,
muitas vezes, a inutilização do instrumento.
• Não permite aplicação em equipamentos de pulverização.
• Provoca golpes de aríete nas superfícies adjacentes etc.
• Altera constantemente as regulagens das máquinas.
Portanto, é da maior importância que grande parte da água, bem como
resíduos de óleo, sejam removidos do ar para evitar deterioração de todos os
dispositivos e máquinas pneumáticas.
Desumidificação do ar
A presença de umidade no ar comprimido é sempre prejudicial para as
automatizações pneumáticas, pois causa sérias conseqüências.
É necessário eliminar ou reduzir ao máximo essa umidade. O ideal seria
eliminá-la do ar comprimido de modo absoluto, o que é praticamente
impossível.
Ar seco industrial não é aquele totalmente isento de água; é o ar que, após um

processo de desidratação, flui com um conteúdo de umidade residual de tal
ordem que possa ser utilizado sem qualquer inconveniente. Com as devidas
preparações, consegue-se a distribuição do ar com valor de umidade baixo e
tolerável nas aplicações encontradas.
A aquisição de um secador de ar comprimido pode figurar no orçamento de

uma empresa como um alto investimento.
Em alguns casos, verificou-se que um secador chegava a custar 25% do valor

total da instalação de ar. Mas cálculos efetuados mostravam também os
prejuízos causados pelo ar úmido: substituição periódica de tubulações,
serviços de manutenção, substituição de componentes pneumáticos, filtros,
válvulas, cilindros danificados, impossibilidade de aplicar o ar em determinadas
operações, como pintura, pulverizações e ainda mais os refugos causados na
produção de produtos. Conclui-se que o emprego do secador tornou-se
22
altamente lucrativo, sendo pago em pouco tempo de trabalho, considerando-se
somente as peças que não eram mais refugadas pela produção.
Os meios utilizados para secagem do ar comprimido são múltiplos. Vamos nos
referir aos três principais, tanto pelos resultados finais quanto por sua maior
difusão.
SISTEMAS DE SECAGEM DO AR
SECAGEM POR REFRIGERAÇÃO

O método de desumidificação do ar comprimido por refrigeração consiste em
submeter o ar a uma temperatura suficientemente baixa, a fim de que a
quantidade de água existente seja retirada em grande parte e não prejudique
de modo algum o funcionamento dos equipamentos, porque, como
mencionamos anteriormente, a capacidade do ar de reter umidade está em
função da temperatura.
Além de remover a água, provoca, no compartimento de resfriamento, uma
emulsão com o óleo lubrificante do compressor, auxiliando na remoção de
certa quantidade.
O método de secagem por refrigeração é bastante simples.
O ar comprimido entra, inicialmente, em um pré-resfriador (trocador de calor)

(A), sofrendo uma queda de temperatura causada pelo ar que sai do resfriador
principal (B). No resfriador principal o ar é resfriado ainda mais, pois está em
contato com um circuito de refrigeração.
Durante esta fase, a umidade presente no A.C. forma pequenas gotas de água
corrente chamadas condensado e que são eliminadas pelo separador (C), onde
a água depositada é evacuada através de um dreno (D) para a atmosfera.
23
A temperatura do A.C. é mantida entre 0,65 e 3,2 C no resfriador principal, por
meio de um termostato que atua sobre o compressor de refrigeração (E).
O A.C. seco volta novamente ao trocador de calor inicial (A), causando o pré-
resfriamento no ar úmido de entrada, coletando parte do calor deste ar. O calor
adquirido serve para recuperar sua energia e evitar o resfriamento por
expansão, que ocasionaria a formação de gelo, caso fosse lançado a uma
baixa temperatura na rede de distribuição, devido à alta velocidade.
SECAGEM POR ABSORÇÃO

É a fixação de um absorto, geralmente líquido ou gasoso, no interior da massa
de um absorto sólido, resultante de um conjunto de reações químicas. Em
outras palavras, é o método que utiliza em um circuito uma substância sólida
ou líquida, com capacidade de absorver outra substância líquida ou gasosa.
Este processo é também chamado de Processo Químico de Secagem, pois o
ar é conduzido no interior de um volume através de uma massa higroscópica,
insolúvel ou deliqüescente que absorve a umidade do ar, processando-se uma
reação química.
As substâncias higroscópicas são classificadas como insolúveis quando

reagem quimicamente com o vapor d'água, sem se liquefazerem. São
deliqüescentes quando, ao absorver o vapor d'água, reagem e tornam se
líquidas.
As principais substâncias utilizadas são: Cloreto de Cálcio, Cloreto de Lítio,

Dry-o-Lite. Com a conseqüente diluição das substâncias, é necessária uma
reposição regular, caso contrário o processo torna-se deficiente.
A umidade retirada e a substância diluída são depositadas na parte inferior do
invólucro, junto a um dreno, de onde são eliminadas para a atmosfera.
24
SECAGEM POR ADSORÇÃO
É a fixação das moléculas de um adsorvato na superfície de um adsorvente
geralmente poroso e granulado, ou seja, é o processo de depositar moléculas
de uma substância (ex. água) na superfície de outra substância, geralmente
sólida (ex.SiO2 ). Este método também é conhecido por Processo Físico de
Secagem, porém seus detalhes são desconhecidos.
É admitido como teoria que na superfície dos corpos sólidos existem forças
desbalanceadas, influenciando moléculas líquidas e gasosas através de sua
força de atração; admite se, portanto, que as moléculas (adsorvato) são
adsorvidas nas camadas mono ou multimoleculares dos corpos sólidos, para
efetuar um balanceamento semelhante à Lei dos Octetos dos átomos.
O processo de adsorção é regenerativo; a substância adsorvente, após estar

saturada de umidade, permite a liberação de água quando submetida a um
aquecimento regenerativo.
25
DISTRIBUIÇÃO DE AR COMPRIMIDO
REDE DE DISTRIBUIÇÃO
A rede de distribuição de ar comprimido compreende todas as tubulações que

saem do reservatório, passam pelo secador e que, unidas, orientam o ar
comprimido até os pontos individuais de utilização.
A rede possui duas funções básicas: Funcionar como um reservatório para

atender às exigências locais. Comunicar a fonte com os equipamentos
consumidores.
Numa rede distribuidora, para que haja eficiência, segurança e economia, são
importantes três pontos: Baixa queda de pressão entre a instalação do
compressor e os pontos de utilizações. Apresentar o mínimo de vazamento.
Boa capacidade de separação do condensado em todo o sistema.
1 Compressor de parafuso 7 Secador

2 Resfriador posterior ar/ar 8 Filtros coalescentes (grau x, y, z)
3 Separador de condensado 9 Purgador automático eletrônico
4 Reservatório 10 Separador de água e óleo
5 Purgador automático 11 Separador de condensado
6 Pré Filtro coalescente
REDE DE DISTRIBUIÇÃO EM ANEL ABERTO
Assim chamada por não haver uma interligação na rede. Este tipo facilita a
separação do condensado, pois ela é montada com certa inclinação, na direção
do fluxo, permitindo o escoamento para um ponto de drenagem.
26
REDE DE DISTRIBUIÇÃO EM ANEL FECHADO
Geralmente as tubulações principais são montadas em circuito fechado.

Este tipo auxilia na manutenção de uma pressão constante, proporciona uma
distribuição mais uniforme do ar, pois o fluxo circula em duas direções.
POSICIONAMENTO
É de importância não somente o correto dimensionamento, mas também a

montagem das tubulações. As tubulações de ar comprimido requerem uma
manutenção regular, razão pela qual não devem se possível, ser montadas
dentro de paredes ou de cavidades estreitas.
O controle da estanqueidade das tubulações seria dificultado por essa causa.
Em alguns casos especiais, é aconselhável colocar as redes em valetas
apropriadas sob o pavimento, levando em consideração os espaços para
montagem e manutenção. O posicionamento também deve permitir a
drenagem do condensado.
27
As tubulações, em especial nas redes de circuito aberto, devem ser montadas
com um declive de 0,5% a 2%, na direção do fluxo. Por causa da formação de
água condensada, é fundamental, em tubulações horizontais, instalar os ramais
de tomadas de ar na parte superior do tubo principal.
Desta forma, evita-se que a água condensada eventualmente existente na

tubulação principal possa chegar às tomadas de ar através dos ramais. Para
interceptar e drenar a água condensada deve ser instalado derivações com
drenos na parte inferior da tubulação principal.
Os drenos, colocados nos pontos mais baixos, de preferência devem ser

automáticos. Em redes mais extensas, aconselha-se instalar drenos
distanciados aproximadamente 20 a 30 metros um do outro.
CURVATURA
As curvas devem ser feitas no maior raio possível para evitar perdas
excessivas por turbulência. Evitar sempre a colocação de cotovelos de 90
graus. A curva mínima deve possuir um raio mínimo de duas vezes o diâmetro
externo do tubo.
28
PURGADORES
São elementos montados na rede ou em pontos mais baixos da instalação,

para eliminar condensado (água) do sistema pneumático. Podem ser de
acionamento manual, puramente pneumático ou de acionamentos elétrico.
29
CORES TÉCNICAS DA TUBULAÇÃO
Em livros e catálogos freqüentemente encontra-se figuras e desenhos que

foram ilustrados em cores. Essas cores não foram estabelecidas
aleatoriamente. Um circuito pneumático ou hidráulico pode ser mais facilmente
interpretado quando trabalhamos com "cores técnicas", colorindo as linhas de
fluxo, com o objetivo de identificar o que está ocorrendo com o mesmo ou qual
função que este desenvolverá.
As cores utilizadas para esse fim são normalizadas, porém existe uma
diversificação em função da norma seguida.
Apresentamos abaixo as cores utilizadas pelo ANSI (American National
Standard Institute), que substitui a organização ASA: sua padronização de
cores é bem completa e abrange a maioria das necessidades de um circuito.
Vermelho
Indica pressão de alimentação, pressão normal do sistema, é a pressão do
processo de transformação de energia; ex.: compressor.
Violeta
Indica que a pressão do sistema de transformação de energia foi intensificada;
ex.: multiplicador de pressão.
Laranja
Indica linha de comando, pilotagem ou que a pressão básica foi reduzida; ex.:
pilotagem de uma válvula.
Amarelo
Indica uma restrição no controle de passagem do fluxo; ex.: utilização de
válvula de controle de fluxo.
Azul
Indica fluxo em descarga, escape ou retorno; ex.: exaustão para atmosfera.
Verde
Indica sucção ou linha de drenagem; ex.: sucção do compressor.
Branco
Indica fluido inativo; ex.: armazenagem.
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30
VAZAMENTOS
As quantidades de ar perdidas através de pequenos furos, acoplamentos com

folgas, vedações defeituosas, quando somadas, alcançam elevados valores.
A importância econômica desta contínua perda de ar torna-se mais evidente
quando comparada com o consumo do equipamento e a potência necessária
para realizar a compressão. Desta forma, um vazamento na rede representa
um consumo consideravelmente maior de energia. Podemos constatar isto
através da tabela a seguir.
Escape do ar em Potência
Diâmetro
588,36 kPa 6 bar 85 PSI necessária para
do furo
compressão
3
Tamanho mm pol m /s l/s c.f.m CV kwh
real
• 1 3/64 0,001 1 2 0,4 0,3
• 3 1/8 0,01 10 21 4,2 3,1
• 5 3/16 0,027 27 57 11,2 8,3
• 10 3/18 0,105 105 220 44 33
CUSTO DO VAZAMENTO
Dados:
• Para um compressor gerar 1l/s a pressão de 6 bar consome da
rede elétrica 0,314 kW/h.
• Preço kW/h = R$ 0,38 (residencial)
Portanto:
Um furo de 1 mm em uma rede com pressão de 6 bar trabalhando 24
horas/dia.
• Um furo 1 mm vaza 1 l/s
• 1 l/s necessita de 0,314 kW/h de potência
Em um ano de trabalho teremos:

0,314 x 0,38 x 24 x 365 = R$ 1045,24
E um furo de 3 mm?
• Um furo 3 mm = 10 l/s
• 10 l/s x 0,314 kW/h = 3,14 kW/h
Em um ano de trabalho teremos:
3,14 x 0,38 x 24 x 365 = R$ 10452,43
31
MÉTODO PARA AVALIAÇÃO DE VAZAMENTOS
1) Fechar as entradas de ar dos equipamentos;

2) Colocar o compressor em marcha até atingir a pressão de trabalho;
3) No exato momento que o compressor atingir a pressão de trabalho,
anota-se o primeiro horário;
4) Se houver vazamentos, a pressão da rede irá diminuir fazendo com que
o compressor recomece a operar, nesse momento deve-se anotar o
segundo horário;
5) Ao atingir novamente a pressão de trabalho o compressor se desligará,
pois já foram repostas as perdas pelos vazamentos, devendo ser
anotado este horário que representa o terceiro horário.
Para determinar as perdas por vazamentos deve-se usar a seguinte formula:
F= Q x T
T + t Onde:
F= Perdas por vazamentos na instalação (m³/min.)

Q= Vazão de ar do compressor;
T= Tempo de carga em minutos, determinado pela diferença dos horários
anotados nos itens 4 e 5;
t = Tempo de alívio (em vazio), em minutos, determinado pela diferença de
horários anotados nos itens 3 e 4.
Obs. Repetir os procedimentos e retirar a média entre eles;

Uma rede considerada correta, os vazamentos não devem ultrapassar 3% da
vazão.
Simbologia de acessórios pneumáticos
32
UNIDADES DE CONSERVAÇÃO Unidade de Condicionamento *Lubrefil
Após passar por todo o processo de produção, desumidificação e distribuição,

o ar comprimido deve sofrer um último condicionamento, antes de produzir o
seu real desempenho.
A unidade de condicionamento do ar comprimido consiste, basicamente, de:

filtragem com dreno, regulagem da pressão com manômetro e pulverização de
certa quantidade de óleo para lubrificação de todas as partes mecânicas dos
componentes pneumáticos. (se o sistema pneumático da máquina for
desenvolvido para usar óleo).
A utilização desta unidade é indispensável em qualquer tipo de sistema

pneumático, do mais simples ao mais complexo; ao mesmo tempo em que
permite aos componentes trabalhar em condições favoráveis, prolonga sua
vida útil.
Uma duração prolongada e o funcionamento regular de qualquer componente

em um sistema pneumático dependem antes de mais nada do grau de
filtragem, da estabilidade da pressão de alimentação do equipamento e da
lubrificação das partes móveis.
Isto tudo é literalmente superado quando se aplicam nas instalações dos

dispositivos, máquinas etc. os componentes de tratamento preliminar do ar
comprimido: filtro, válvula reguladora redutora de pressão e lubrificador, que
reunidos formam a unidade de condicionamento ou unidade de conservação,
ou unidade de manutenção, Lubrefil como também é conhecida.
Após a separação primária das impurezas, através de secagem por absorção

(processo químico), adsorção (processo físico) ou resfriamento, uma
preparação final do ar comprimido se faz necessária no próprio local de
consumo, como utilização da unidade de conservação.
Na prática, são encontrados exemplos que levam a dar muito valor à qualidade
do ar comprimido. Impurezas em forma de partículas de sujeira ou ferrugem,
restos de óleo do compressor e umidade conduzem, em muitos casos, as
falhas em instalações e avarias nos elementos pneumáticos.
A unidade de conservação consiste na combinação do filtro, do regulador e do

lubrificador do ar comprimido.
33
Limpeza
Para limpar os copos de policarbonato usar somente água e sabão neutro. Não
use agentes de limpeza, tais como: acetona, benzeno, gasolina, tolueno, etc,
pois os mesmos agridem quimicamente o plástico (relacionados abaixo).
Elementos não compatíveis com o Policarbonato:

Acetona Clorofórmio, Ácido Acético Cresol, Ácido Fórmico Diamina, Ácido
Hidroclórico ,ÉterEtílico, Ácido Nítrico, Freon, Ácido Sulfúrico, Fenol,Ácido
Etílico, Gasolina, Ácido Isopropílico, Hidróxido de Amônia, Ácido Metílico,
Hidróxido de Sódio, Aldeído Metiletilcetona, Amônia, Óleo para Freio
Hidráulico, Anidrido, Acético, Azônio, Anilina, Percloroetileno, Benzeno,
Tetracloreto de Carbono, Carbonato de Amônia Thinner, Ciclo Hexanol,
Tolueno, Clorobenzeno Terpentina, Cloroetileno, Xileno
FILTRO
Os sistemas pneumáticos são sistemas abertos, pois o ar comprimido, após ser
utilizado na realização do trabalho, é lançado de volta na atmosfera, enquanto
nos compressores se aspira ar livre constantemente.
34
Este ar está sujeito à contaminação de partículas sólidas procedentes da
tubulação de distribuição e contaminantes atmosféricos.
Uma quantidade dessa partícula é retida na entrada do compressor (filtro),
outra parte fica suspensa e é arrastada pelo fluxo de ar comprimido, agindo
como abrasivos nas partes móveis dos equipamentos pneumáticos quando em
funcionamento.
A filtragem do ar consiste na aplicação de equipamentos capazes de reter
impurezas, (impurezas sólidas), suspensas no fluxo. O equipamento utilizado
neste objetivo é o filtro de ar (figura a seguir), que atua sobre duas formas
distintas:
a) pela ação da força centrífuga;

b) pela passagem do fluxo através de um elemento filtrante.
Princípio de Funcionamento
Os Filtros Coalescentes e as Necessidades de Ar Comprimido Limpo
Filtros convencionais de filtragem nominal de 5 micra não conseguem remover

partículas contaminantes submicrônicas para atender a aplicações especiais.
O limite mínimo de remoção desses filtros de uso convencional é geralmente
maior do que 2 µ m. Oitenta por cento de contaminantes em suspensão
são inferiores a 2 µ m em tamanho.
Contudo, os filtros coalescentes são especialmente projetados para remover

partículas submicrônicas sólidas, de óleo e água do ar comprimido.
Os filtros coalescentes de porosidade padrão GRAU 6 são capazes de remover
acima de 99,9% de todas as partículas em suspensão na faixa de 0,3 a 0,6 µ
m.
35
Além disso, esses filtros apresentam uma eficiência de 99,98% na remoção de
partículas suspensas e na eliminação de partículas sólidas maiores que 0,3 µ
m.
Desta forma, um nível de contaminação de 20 ppm de óleo é reduzido para
uma concentração de 0,004 ppm. (Nível aceitável para praticamente todas as
aplicações pneumáticas).
Desempenho dos Filtros Coalescentes
A separação de contaminantes sólidos e aerossóis em suspensão no ar são

efetuados principalmente pela ação da gravidade. As partículas contaminantes
de tamanho maior que 10 µm tendem a sair mais rapidamente quando o ar está
em movimento.
A maioria dos filtros coalescentes foi projetada para provocar a união de

aerossóis extremamente pequenos em suspensão em gotículas maiores.
Assim, essas gotículas estarão suscetíveis à ação da gravidade. Este processo
de união é denominado "Coalescência".
Os filtros coalescentes eliminam a contaminação submicrônica através de

processos de ação simultânea, dependendo do tamanho do aerossol em
suspensão:
SISTEMA DE SUPRIMENTO DE AR P/ INSTRUMENTAÇÃO
O ar de instrumentação deve ser um ar de qualidade melhor que o ar

comprimido industrial. A umidade, partículas em suspensão e óleo podem
prejudicar o funcionamento do instrumento temporariamente ou definitivamente
se houver o desgaste das peças internas.
36
Conforme a norma ANSI/ISA S7.0.01-1996 - Quality Standard for Instrument
Air, o ar de instrumentação deve ter as seguintes características:
ppm = partes por milhão = 1 g em um milhão de gramas - w/w proporção relativa

1 µm = 1 metro / 1000000 ou 1 µm = 1 mm./1000
A norma recomenda que a captação do compressor esteja em um local livre de

respingos do processo e use um filtro adequado. Recomenda, também, que
sejam usados compressores do tipo não lubrificado para prevenir
contaminação do ar por óleo lubrificante.
Onde forem usados compressores do tipo lubrificado, devem ser usados

recursos para remover o lubrificante do ar fornecido.
Quando iniciar procedimentos de montagem e instalações novas, pode-se

verificar inicialmente a qualidade do ar da seguinte maneira:
Dirija o jato de ar em um filtro de papel, com o objetivo de apanhar qualquer

água, óleo ou outros materiais impuros. Se esse teste indicar que o ar está
contaminado, ele deve ser filtrado suficientemente para atender um sistema de
ar de instrumentação.
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VÁLVULA REGULADORA DE PRESSÃO
Instala-se este tipo válvula (figura a seguir) em um sistema pneumático para:
a) Regular a pressão de trabalho dos equipamentos, reduzindo a pressão

maior na entrada a um valor menor na saída, de acordo com as necessidades.
b) Abastecer o sistema com um volume de ar comprimido sob pressão de

trabalho ajustada, sempre que um atuador pneumático entrar em
funcionamento.
O funcionamento de um atuador pneumático requer consumo de ar comprimido

e o mesmo provocará uma queda na pressão. Essa válvula opera
compensando o volume de ar comprimido e a pressão.
37
Este tipo de válvula opera reduzindo a pressão maior na entrada primaria P1 a
um valor de pressão menor na saída secundária P2.
Atingindo-se o valor de pressão ajustado na saída secundária P2, a válvula
interrompe o fluxo estabilizando o valor ajustado.
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MANÔMETRO
É um instrumento que indica pressão relativa e positiva. Instala-se este tipo de
equipamento em um sistema pneumático para a medição e indicação de
energia de pressão no ar comprimido.
Princípio de funcionamento
- O tubo de Bourdon é submetido a pressão e tende a deformar-se.

- A deformação do tubo de Bourdon é transmitida às alavancas e engrenagens.
- O deslocamento das alavancas e engrenagens é transmitido a um ponteiro.
38
- O deslocamento do ponteiro sobre a escala de referência indicará o valor da
pressão.
LUBRIFICADOR
Os equipamentos instalados em sistemas pneumáticos possuem partes móveis

que estão sujeitas a atritos e desgastes. Para minimizar estes efeitos os
equipamentos devem ser lubrificados. O método empregado neste caso é a
lubrificação por meio do ar comprimido, e o equipamento utilizado é o
lubrificador (figura a seguir).
O processo consiste em misturar-se óleo lubrificante no fluxo do ar comprimido

em que se obtém um aspecto de névoa lubrificante.
O ar comprimido sob o aspecto de névoa lubrificante em contato direto com as

partes internas dos equipamentos, estabelecerá a formação de uma película
lubrificante.
A lubrificação deve ser efetuada de modo controlado, atingindo todos os

equipamentos do circuito, não devendo, porém ser excessiva, o que acarretaria
um funcionamento irregular do mecanismo devido a uma deposição de óleo
lubrificante no interior dos equipamentos.
39
O lubrificador utiliza o principio de Venturi, onde ocorre o aumento de
velocidade do ar na região próxima do tubo, consequentemente arrasta o
lubrificante do fundo do copo.
Um fator determinante na seleção do tipo de óleo mais adequado é o fato das

guarnições dos componentes pneumáticos serem de borracha nitrílica (Buna
N).
O óleo não deve alterar o estado do material. Com isso, queremos nos referir
ao ponto de Anilina do óleo, que pode provocar dilatação, contração e
amolecimento das guarnições.
O ponto de Anilina é definido como a temperatura na qual tem início a mistura

de óleo de anilina com o óleo considerado.
Nas lubrificações pneumáticas o Ponto de Anilina não deve ser inferior a 90°C
(194°F) e nem superior a 100°C (212°F).
Um sistema lubrificado adequadamente não apresentará tais inconvenientes

em relação às guarnições.
Óleos Recomendados:
Shell ...................................... Shell Tellus C-10

Esso ...................................... Turbine Oil-32
Esso ...................................... Spinesso-22
Mobil Oil ................................ Mobil Oil DTE-24
Valvoline................................ Valvoline R-60
Castrol ................................... Castrol Hyspin AWS-32
Lubrax ................................... HR 68 EP
Lubrax ................................... Ind CL 45 Of
Texaco ................................... Kock Tex-100
40
Produtos (sem lubrificação) *conhecidos” Non-Lube”
Vantagens
Redução na poluição do ambiente;
Elimina a reposição do óleo;
Menor Custo com lubrificantes
Dados : 5 gotas de óleo = a 1 ml. portanto 5000 gotas = 1litro;

1 lubrificador pulveriza 3 gotas / min ou seja 180 / hora;
1800gotas / dia num regime de trabalho de 10 horas.
Apenas 1 lubrificador pulveriza 1800 gotas de óleo por dia.

Numa empresa com 10 lubrificadores teremos 18.000 gotas / dia
Um galão de óleo de 3,6 litros por dia.
Passando em R$ temos :
Dados : 3,6 litros / dia;
Custo litro óleo R$ 8,00;
R$ 28,80 por dia;
R$ 864,00 por mês;
R$ 10.368,00 por ano.
Custo óleo. R$ 10.368,00/ ano.
ATUADORES PNEUMÁTICOS
Os atuadores pneumáticos são dispositivos que estão localizados no final de

um circuito pneumático, onde se realiza os trabalhos mecânicos após o ar
comprimido percorrer todo o circuito. Significa dizer que os atuadores
pneumáticos convertem energia pneumática em mecânica.
Quando o ar comprimido aciona esses atuadores, podemos observar o

fenômeno da transformação da energia pneumática em energia mecânica
(força ou torque), nos dois sentidos de movimento do atuador.
Estes atuadores estão divididos em dois grupos.
Atuadores lineares
São aqueles que convertem a energia pneumática em movimento linear ou
alternativo. Nesta família os mais utilizados são os cilindros pneumáticos.
Atuadores rotativos
São aqueles que convertem a energia pneumática em momento torsor (torque),
com movimento limitado ou contínuo. Neste caso temos os osciladores e os
motores pneumáticos (palhetas, engrenagens, pistões etc.).
A seguir serão apresentados, de forma detalhada, ambos os grupos.
41
Atuadores lineares (cilindros)
São representados pelos cilindros pneumáticos, pois estes são os mais
utilizados na automatização de máquinas em diversos segmentos da indústria.
Diferenciam-se entre si por detalhes construtivos em função de suas
características de funcionamento e utilização. Podem ser fornecidos com as
mais diversas opções de montagem (fixações), com ou sem amortecimento,
acessórios e com curso de trabalho especificado pelo usuário.
Tipos de cilindros pneumáticos
Os mais usuais são os chamados de simples efeito, ou simples ação; e duplo

efeito, ou dupla ação.
Cilindros pneumáticos de simples ação
Recebem esta denominação porque utilizam ar comprimido para produzir

trabalho, em um único sentido de movimento, seja para avanço ou retorno.
Possuem somente um orifício de conexão, por onde o ar entra e sai do seu
interior.
No lado oposto à entrada, é dotado de um pequeno orifício que serve como

respiro, visando impedir a formação de contrapressão internamente, causada
pelo ar residual.
O movimento de retorno, em geral, é conseguido através da ação de uma

mola, ou força externa, permitindo assim que o cilindro assuma a sua posição
inicial de repouso.
São comandados por válvulas direcionais de 3 vias, e uma de suas principais

aplicações é a fixação de peças ou sistemas mais simplificados.
42
O cilindro é mantido recuado por ação da força da mola.
Posições de repouso Posição acionado Posição retornando
Esse tipo de cilindro também é aplicado em instrumentação como atuador para

válvulas de controle de processo:
43
44
Atuadores para válvulas ON/OFF, para controle de processo, de abertura ou
fechamento total.
Cilindro de Duplo Efeito ou Dupla Ação
Quando um cilindro pneumático utiliza ar comprimido para produzir trabalho em

ambos os sentidos de movimento (avanço e retorno), diz-se que é um cilindro
de Dupla Ação, o tipo mais comum de utilização.
Sua característica principal, pela definição, é o fato de se poder utilizar tanto o

avanço quanto o retorno para desenvolvimento de trabalho. Existe, porém, uma
diferença quanto ao esforço desenvolvido: as áreas efetivas de atuação da
pressão são diferentes; a área da câmara traseira é maior que a da câmara
dianteira, pois nesta há que se levar em conta o diâmetro da haste, que impede
a ação do ar sobre toda a área.
O ar comprimido é admitido e liberado alternadamente por dois orifícios

existentes nos cabeçotes, um no traseiro e outro no dianteiro que, agindo sobre
o êmbolo, provocam os movimentos de avanço e retorno.
45
Quando uma câmara está admitindo ar, a outra está em comunicação com a
atmosfera. Esta operação é mantida até o momento de inversão da válvula de
comando; alternando a admissão do ar nas câmaras, o pistão se desloca em
sentido contrário.
Simbologias principais:
Cilindro atuador de ação simples com mola, recuo
Cilindro atuador de ação simples com mola, avanço
Cilindro atuador de ação simples sem mola
Cilindro atuador de ação dupla
Cilindro atuador de ação dupla com controle de velocidade
Cilindro atuador de pressão dif erencial
Cilindro atuador de ação dupla e haste dupla
Cilindro atuador de ação dupla, haste dupla com controle de velocidade
Cilindro atuador de ação dupla sem haste, com controle de velocidade
Cilindro atuador de ação dupla com trava, com controle de velocidade
Cilindro atuador de ação simples tipo below
Motor pneumático unidirecional
Motor pneumático bidirecional
A tuador pneumático giratório
46
Modelos de cilindros de dupla ação:
Atuadores de dupla ação para válvulas ON/OFF

(controle de processo).
Cilindro com Amortecimento

Projetado para controlar movimentos de grandes massas e desacelerar o
pistão nos fins de curso, tem a sua vida útil prolongada em relação aos tipos
sem amortecimento.
Este amortecimento tem a finalidade de evitar as cargas de choque,
transmitidas aos cabeçotes e ao pistão, no final de cada curso, absorvendo-as.
Em cilindros de diâmetro muito pequeno, este recurso não é aplicável, pois

utiliza espaços não disponíveis nos cabeçotes e nem haveria necessidade, pois
o esforço desenvolvido é pequeno e não chega a adquirir muita inércia.
47
Serão dotados de amortecimento (quando necessário) os cilindros que
possuírem diâmetros superiores a 30 mm e cursos acima de 50 mm, caso
contrário, não é viável sua construção.
O amortecimento é criado pelo aprisionamento de certa quantidade de ar no

final do curso. Isso é feito quando um colar que envolve a haste começa a ser
encaixado numa guarnição, vedando a saída principal do ar e forçando-o por
uma restrição fixa ou regulável, através da qual escoará com vazão menor.
Isso causa uma desaceleração gradativa na velocidade do pistão e absorve o
choque.
Um bom aproveitamento é conseguido quando é utilizado o curso completo do

cilindro, pois o amortecimento só é adaptável nos finais de curso.
Provido deste recurso, o tempo gasto durante cada ciclo completo se torna
maior e existem perdas em cada desaceleração do pistão.
48
Cilindro de Haste Dupla
Este tipo de cilindro (D.A.) de haste dupla vem encontrando grandes aplicações
na indústria. Possui duas hastes unidas ao mesmo êmbolo. Enquanto uma das
hastes realiza trabalho, a outra pode ser utilizada no comando de fins de curso
ou dispositivos que não possam ser posicionados ao longo da oposta.
Apresenta ainda a possibilidade de variação do curso de avanço, o que é

bastante favorável, principalmente em operações de usinagem. As duas faces
do êmbolo possuem geralmente a mesma área, o que possibilita transmitir
forças iguais em ambos os sentidos de movimentação. Apresenta dois mancais
de guia, um em cada cabeçote, oferecendo mais resistência a cargas laterais,
que podem ser causadas pela aplicação, bem como melhor alinhamento. De
acordo com o dispositivo em que for adaptado, este cilindro pode apresentar
uma série de outras aplicações. Pode ser fixado pelas extremidades das
hastes, deixando o corpo livre, ou fixado pelo corpo, permitindo que as hastes
se desloquem. Como exemplo típico, considera-se o caso da automação de
mesas de máquinas operatrizes e máquinas de injeção.
Cilindro sem Haste

Atuador Linear sem Haste
49
Tipos de Vedações de cilindros Lineares:
CONSUMO MÉDIO DE AR PARA CILINDROS DE DUPLA AÇÃO
C = (L x Aa + L x Ar) N (P + 1,013)
1,013
Onde:
C = Consumo de ar (cm³/min)
Aa = Área efetiva do avanço (cm²) Área circular.= 3.14 x Diam.²
L = Curso (cm) 4
N = n° ciclos por minuto (avanço e recuo)
P = Pressão (bar)
Ar = Área efetiva de recuo (cm²)
Exemplo:
Área do avanço do cilindro: A= 3,14 x 6cm² = Aa = 28,26 cm²

4
Área da haste do cilindro: A= 3,14 x 2cm² = 3,14 cm²

4
Área do recuo do cilindro: A= 28,26 cm² – 3,14cm² = Ar = 25.12 cm²
Podemos exemplificar que este atuador trabalha em 10 ciclos por minuto a

uma pressão de 5 bar, e curso de 10 cm.
C = ( 10 x 28,26 + 10 x 25,12) 20 (6 + 1.013) Total de 36954.97 cm³/min

1.013
50
CÁLCULO DE FORÇA EM UM CILINDRO
Um cilindro de dupla ação possui o diâmetro de êmbolo de 80 mm e o diâmetro
de haste de 25 mm. A pressão de trabalho do cilindro é de 6 bar (60 N/cm2).
Quais são as forças teóricas que ele desenvolve no avanço e retorno?
Solução: calcular as áreas maior e menor do cilindro
Área maior (avanço) = 3,14 x 80 x 80 = 5024 mm² = 50,3 cm²
4
Área da haste = 3,14 x 25 x 25 = 490.62 mm² = 4.906 cm²
4
Área menor (recuo) = 50,3 cm² - 4,906 cm² = 45.4 cm²
Calcular a força exercida

Força avanço = Pressão x área = 60 N/cm2 x 50,3 cm2 = 3018 N ou 305,88Kgf
Força recuo = Pressão x área = 60 N/cm2 x 45,4 cm2 = 2724 N ou 276,08 Kgf
ATUADORES ROTATIVOS
Motores pneumáticos
Existem vários tipos de motores pneumáticos, nós temos escolhido os de

palheta por sua construção simples e funcionamento seguro. O diâmetro
exterior pequeno dos motores de palhetas permite incorporá-los facilmente em
todas as aplicações.
O motor de palhetas consiste em um rotor com uma determinada quantidade

de palhetas incorporada em um cilindro. Possui uma conexão de entrada e
saída do ar comprimido.
Para que tenha um início de ciclo seguro, as palhetas se mantêm contra o

estator através de molas localizadas atrás das palhetas. A pressão de ar
comprimido é injetada sempre em ângulo reto contra uma superfície. Devido a
isso, o momento torsor do motor é o resultado da superfície das palhetas e
pressão de ar.
51
Motor pneumático de engrenagem
Composto basicamente de uma carcaça, um par de engrenagens, onde uma

delas está acoplada ao eixo de saída, e a outra apoiada sobre mancais
internos, que por sua vez aciona a primeira.
O momento de torção das engrenagens é gerado quando o ar comprimido atua
sobre os flancos dos dentes, causando a rotação das engrenagens, que podem
ser de dentes retos ou helicoidais. O momento de rotação entre os dois tipos
permanece quase constante, porém o sistema helicoidal é mais silencioso.
TURBOMOTORES
Turbomotores são usados somente para trabalhos leves, pois sua velocidade
de giro é muito alta (são utilizados em equipamentos dentários até 500.000
r.p.m). O princípio de funcionamento é o inverso dos turbocompressores.
MOTORES PNEUMÁTICOS DE PISTÃO
Este tipo está subclassificado em motores de pistão radial e axial. Por pistões
em movimento inverso, o ar, através de uma biela, aciona o eixo de motor.
Para que seja garantido um movimento sem golpes e vibrações, são

necessários vários pistões. A capacidade dos motores depende da pressão de
entrada, número de pistões, área dos pistões e de seu curso.
52
Existem motores pneumáticos com rotação à direita e à esquerda. A rotação
máxima está fixada em 5000 rpm. A faixa de potência em pressão normal de ar
está em 1,5 - 19 kw (2-25 CV).
OSCILADOR DE ALETA GIRATÓRIA
Como nos atuadores rotativos já descritos, também nos de aleta giratória é

possível um giro angular limitado. O movimento angular raramente vai além de
300º. A vedação é problemática, o diâmetro em relação à largura, em muitos
casos, somente possibilita pequenos momentos de torção (torque).
GUIAS LINEARES
As Guias Lineares da marca Parker foram projetadas para oferecer maior

precisão de movimento para cilindros pneumáticos, evitando o giro da haste.
Podem ser acopladas em cilindros Mini ISO (Ø 12 a 25 mm) e ISO (Ø 32 a 100
mm). O projeto, aliado à utilização de componentes mecânicos de alta
53
precisão, garantem às guias alto desempenho, tanto para as forças de
carregamento quanto para os momentos envolvidos no projeto.
Os corpos das guias são feitos em alumínio, com objetivo de permitir um

conjunto leve e compacto. O desenho da placa dianteira permite a montagem
combinada com toda a linha de atuadores lineares, cilindros rotativos e garras
Parker. As guias podem ser montadas em qualquer posição, proporcionando
maior versatilidade ao projeto.
Cilindros Anti-giro (oval) e com guia anti-giro
Devido a sua construção física, possibilitam evitar que a haste gire dependendo
a aplicação industrial.
OSCILADORES PNEUMÁTICOS CILINDRO ROTATIVO
Oscilador pneumático cremalheira x pinhão
Quando o ar age sobre uma face do êmbolo, provoca o deslocamento da

cremalheira para a direita ou esquerda. O pinhão recebe o movimento e
transmite o momento torsor criado para um eixo.
54
O torque produzido está em função do diâmetro do oscilador e da pressão
utilizada, além da relação de transmissão.
Pode ser dotado de amortecimento no fim de curso, com simples ou duplo
amortecimento, quando for necessário.
GRIPPERS (GARRAS)
A série de pegadores paralelos é provida de garras móveis. Estão englobados

os compactos pegadores precisos e seguros, desenvolvidos especificamente
para serviços de automação das empresas.
O curso e posição dos pegadores são realizados através de sensores e

êmbolos magnéticos, para que seja acomodado, podendo ser sensor
magnético ou controladores de vazão de ar para que haja um controle no
deslocamento do mordente. Para serviços em alta temperatura é recomendado
usar vedações em fluorcarbono.
55
A associação com outros produtos de automação é simples de ser realizada.
Com tamanho compacto, baixo peso e uma vida útil que excede 10 milhões de
ciclos.
Garra de Abrangimento o pegador é a solução perfeita para o manuseio de

peças pequenas em espaços limitados.
MÚSCULO PNEUMÁTICO
● O Músculo pneumático é composto de um tubo contrátil e dos

respectivos elementos de fixação. Com a aplicação de uma pressão
interna o tubo se expande em seu diâmetro gerando uma força de tração
e um movimento de contração no sentido longitudinal do músculo.
●
● Bom peso de rendimento Flexível, variável, preciso;

● Adequado a ambientes sujos;
● Sem efeito de avanço descontínuo [stick-slip] (apenas atrito interno);
● Nenhum desgaste mecânico, ausência de vazamentos;
● Força superior a os atuadores convencionais com o mesmo diâmetro;
● Fácil posicionamento através do nível de pressão;
● Menor consumo de ar comprimido para muitas aplicações;
56
Válvulas de Controle Direcional
Têm por função orientar a direção que o fluxo de ar deve seguir, a fim de
realizar um trabalho proposto.
Para um conhecimento perfeito de uma válvula direcional, devem-se levar em
conta os seguintes dados:
• Posição Inicial
• Número de Posições
• Número de Vias
• Tipo de Acionamento (Comando)
• Tipo de Retorno
• Vazão
Além destes, ainda merece ser considerado o tipo.
Construtivo.
Número de Posições
É a quantidade de manobras distintas que uma válvulas direcional pode

executar ou permanecer sob a ação de seu acionamento.
Nestas condições, a torneira, que é uma válvula, tem duas posições: ora
permite passagem de água, ora não permite.
- Norma para representação:
CETOP - Comitê Europeu de Transmissão Óleo - Hidráulica e Pneumática.
- ISO - Organização Internacional de Normalização.
As válvulas direcionais são sempre representadas por um retângulo.
- Este retângulo é dividido em quadrados.
- O número de quadrados representados na simbologia é igual ao número de
posições da válvula, representando a quantidade de movimentos que executa
através de acionamentos.
Número de Vias
É o número de conexões de trabalho que a válvula possui. São consideradas
como vias a conexão de entrada de pressão, conexões de utilização e as de
escape.
Para fácil compreensão do número de vias de uma válvula de controle
direcional podemos também considerar que:
Direção de Fluxo
Nos quadros representativos das posições, encontram-se símbolos distintos:
57
As setas indicam a interligação interna das conexões, mas não
necessariamente o sentido de fluxo.
Passagem Bloqueada
Uma regra prática para a determinação do número de vias consiste em separar

um dos quadrados (posição) e verificar quantas vezes o(s) símbolo(s)
interno(s) toca(m) os lados do quadro, obtendo-se, assim, o número de orifícios
e em correspondência o número de vias.
Preferencialmente, os pontos de conexão deverão ser contados no quadro da

posição inicial.
Válvulas direcionais
Válvula direcional – 2 vias, 2 posições normalmente

fechadas.
Usada para direcionar ou restringir a passagem do fluxo.
Válvula direcional – 2 vias, 2 posições normalmente abertas

Usada para direcionar ou restringir a passagem do fluxo.
Válvula direcional – 3 vias, 2 posições normalmente fechada

Usada para possibilitar a livre passagem do
2 posições normalmente fechadas fluxo da linha (1) para a
linha
de utilização (2). Na outra posição, a válvula permite
descarregar a linha de utilidades para o escape (3).
Há dois tipos:
• Normalmente fechada
• Normalmente aberta
58
Válvula direcional – 5 vias, 2 posições
a) Alimentar sucessivamente duas linhas de utilidades 2 e 4, a
partir de um ponto de pressão 1.
Se a linha de utilidades 2 estiver alimentada, a linha 4
descarrega para a atmosfera 3.
Se a linha de utilidades 4 estiver alimentada, a linha 2
descarrega para atmosfera 5
Válvula direcional – 5 vias, 3 posições, centro fechado

b) Mesma função de “a” com a diferença de que tem
uma posição central onde todas as vias estão
fechadas
Válvula direcional – 5 vias, 3 posições, centro aberto

c) Mesma função de “a” com a diferença de que tem
uma posição central onde as duas linhas de utilidades
2 e 4 descarregam para a atmosfera 3 e 5. E a linha
de pressão 1 está fechada
TIPOS DE ACIONAMENTOS DAS VALVULAS
Geral Acionado por solenóide
Botão
Acionado por comando
pneumático
Alavanca
Acionado por comando
Pedal pneumático e por solenóide
Mola
Dispositivo de travamento Acion. (piloto) e

(duas posições) – detente servo pil. pressão
Dispositivo de travamento Acion. (piloto) e

(três posições) – detente servo pil. vácuo
Empurrador (apalpador) Acionamento por pres.

solenóide e servo pilot.
Rolete
Rolete escamoteável
59
Identificação dos Orifícios da Válvula
As identificações dos orifícios de uma válvula pneumática, reguladores, filtros

etc., têm apresentado uma grande diversificação de indústria para indústria,
sendo que cada produtor adota seu próprio método, não havendo a
preocupação de utilizar uma padronização universal.
Em 1976, o CETOP – Comitê Europeu de Transmissão Óleo-Hidráulica e

Pneumática propôs um método universal para a identificação dos orifícios aos
fabricantes deste tipo de equipamento. O código, apresentado pelo CETOP,
vem sendo estudado para que se torne uma norma universal através da
Organização Internacional de Normalização - ISO.
A finalidade do código é fazer com que o usuário tenha uma fácil instalação dos
componentes, relacionando as marcas dos orifícios no circuito com as marcas
contidas nas válvulas, identificando claramente a função de cada orifício.
Essa proposta é numérica, conforme mostra.
Vias para utilização (saídas): A – B – C – D ou 2 – 4 – 6 – 8
Linhas de alimentação (entrada): P ou 1
Escapes (exaustão): R – S – T ou 3 – 5 – 7
Linha de comando (pilotagem): Z – Y – X ou 12 – 14 – 16
60
Orifício Norma DIN 24300 Norma ISO 1219
Pressão P 1
Utilização A B C 2 4 6
Escape R S T ou eA eB 3 5 7
eC
Pilotagem X Y Z 10 12 14
Acionamentos ou Comandos
As válvulas exigem um agente externo ou interno que desloque suas partes

internas de uma posição para outra, ou seja, que altere as direções do fluxo,
efetue os bloqueios e liberação de escapes.
Os elementos responsáveis por tais alterações são os acionamentos, que
podem ser classificados em:
Comando Direto
É assim definido quando a força de acionamento atua diretamente sobre
qualquer mecanismo que cause a inversão da válvula.
Comando Indireto
É assim definido quando a força de acionamento atua sobre qualquer

dispositivo intermediário, o qual libera o comando principal que, por sua vez, é
responsável pela inversão da válvula.
Estes acionamentos são também chamados de combinados, servo etc.
VÁLVULA DIRECIONAL TIPO CARRETEL DESLIZANTE
Este tipo de válvula possui em seu interior um elemento móvel (carretel ou

pistão), que se desloca axialmente em um furo, estabelecendo ligações entre
as vias (orifícios de conexões da válvula), proporcionando as direções para os
fluxos do ar comprimido. Neste exemplo as vedações estão no carretel.
61
APLICAÇÃO COM CILINDRO DE SIMPLES AÇÃO
Deslocando-se o carretel para a direita (avanço) * as vedações estão na gaiola
Deslocando-se o carretel para a esquerda (retorno)
Outro ex. de carretel e gaiola: 5 vias e 3 posições conhecida como. 5/3 vias
62
Tipos de carretéis:
VÁLVULAS DE CORPO COM OPCIONAIS:
Dependendo a configuração, podem-se trocar as extremidades de comando da

válvula alterando suas características funcionais. Neste caso abaixo é um
componente de 3/2 vias em que o lado esquerdo é de retorno por mola e do
lado direito é pilotada por pressão e/ou por solenóide.
63
Alguns tipos de válvulas possuem parafuso manual de acionamento, onde
podemos acionar a válvula mediante o semi-giro do parafuso.
Exemplo de válvula direcional de 5/2 vias (duplo piloto) por pressão e por
acionamento geral.
VÁLVULA DE ESCAPE RÁPIDO
Este tipo de válvula possui um elemento móvel que se desloca em um canal

com duas sedes de assento dentro de uma carcaça com 3 orifícios de
conexões.
• 1 orifício de conexão de entrada de pressão
• 1 orifício de conexão de saída de pressão
• 1 orifício de conexão de escape para atmosfera.
É utilizada para aumentar a velocidade dos cilindros pneumáticos, permitindo

uma descarga rápida do ar em exaustão.
64
Simbologia e modelos
A instalação desta válvula impede que, durante o retorno do cilindro, o ar em

exaustão percorra toda a tubulação até a válvula direcional, para escapar.
SILENCIADORES
Silenciadores são acessórios usados para diminuir o ruído causado pela
exaustão de ar comprimido do sistema
Silenciador simples com corpo de latão
65
Silenciador de bronze sinterizado.
VÁLVULA REGULADORA DE FLUXO

Quando necessitamos interferir nos fluxos de ar comprimido fazemos uso deste
tipo de válvula, principalmente nos casos de regulagem de velocidade de um
cilindro ou temporização pneumática.
Elas podem ser de controle fixo ou variável, unidirecional ou bidirecional.
Válvula reguladora de fluxo bidirecional
O deslocamento da ponta cônica do parafuso (proximidade ou afastamento),
em relação à sede de assento, estabelecerá uma maior ou menor quantidade
de fluxo que passa através da válvula.
• Maior proximidade da sede do assento (menor quantidade de fluxo passando

através da válvula).
• Maior afastamento da sede do assento (maior quantidade de fluxo passando
através da válvula).
Este tipo de válvula é utilizado quando se deseja controlar a velocidade do

cilindro pneumático nos dois sentidos, avanço e retorno, e é conhecida como
válvula de restrição variável.
Simbologia
66
VÁLVULA DE CONTROLE DE FLUXO UNIDIRECIONAL
Neste tipo de válvula o fluxo de ar terá duas condições de passagem:
Fluxo controlado
O ar comprimido é bloqueado pela válvula de retenção, sendo obrigado a
passar apenas pelo ajuste fixado no parafuso.
Fluxo reverso livre

O ar comprimido que flui em sentido contrário tem passagem livre pela válvula
de retenção, e também um pequeno fluxo tem passagem restringida pelo
parafuso de ajuste e sua Simbologia.
Nesta válvula, a regulagem do fluxo é feita somente em uma direção.
*Já a válvula chamada de “retenção” fecha a passagem em uma direção e o ar

pode fluir somente através da outra direção.
67
Alguns cilindros apresentam em suas respectivas entradas, as válvulas
reguladoras de vazão, com sistema de contra porca para travar o ajuste.
Válvulas de Controles Direcionais com rolete acionador direto

Tipo carretel deslizante
Válvulas de Controles Direcionais com rolete acionador direto
Tipo Assento com Disco
Uma haste com disco na extremidade é mantida contra um assento de material

sintético, evitando a passagem do ar comprimido. O disco é forçado contra o
assento por uma mola, auxiliada posteriormente pela entrada do ar.
Efetuando-se o acionamento, a haste e o disco são deslocados, permitindo o
fluxo de ar.
Cessado o acionamento, ocorre bloqueio do fluxo pela ação da mola de
retorno.
68
Gatilho (Rolete Escamoteável)
Utilizado nas posições intermediárias ou fim de curso, onde podem ocorrer

problemas de "contrapressão".
O posicionamento no final de curso, com leve afastamento, evita que
permaneça constantemente acionado, como o pino e o rolete.
Difere dos outros por permitir o acionamento da válvula em um sentido do
movimento, emitindo um sinal pneumático breve. Quando o mecanismo em
movimento atua sobre o acionamento causa um travamento, provocando o
deslocamento das partes internas da válvula.
No sentido oposto ao de comando, o mecanismo causa a rotação do
acionamento, eliminando qualquer possibilidade de comandar a válvula.
Válvula de 3/2 vias servo comandada por rolete (tipo fim de curso)
69
VÁLVULA DE DUAS PRESSÕES (LÓGICA “E”)
Também chamada de válvula de simultaneidade, possui duas entradas X e Y,

na qual um êmbolo interno se desloca para esquerda ou direita, bloqueando a
passagem de uma das entradas.
Se as duas entradas X e Y, simultaneamente forem pressurizadas, o êmbolo

fica afastado das sedes e permite a passagem para a saída A.
VÁLVULA DE SEGURANÇA OU DE ALÍVIO
Instala-se este equipamento em um sistema pneumático para o controle da

pressão, evitando-se a elevação acima de um valor máximo determinado.
Após o ajuste da válvula para operação a uma pressão determinada, seu

comportamento será de manter-se normalmente fechada, possibilitando a
elevação da pressão até o valor ajustado.
O acúmulo de ar comprimido no interior do reservatório acarretará uma
elevação na pressão.
Atingindo-se um valor de pressão acima do ajustado na válvula de segurança,
esta entrará em operação, proporcionando um escape para a atmosfera do
volume de ar comprimido causador da pressão excedente.
70
a. A mola é comprimida, exercendo uma força determinada sobre o elemento
móvel contra a sede, mantendo a válvula fechada.
b. Ao elevar-se a pressão acima do valor determinado, o elemento móvel

desloca-se; a válvula é aberta, permitindo o escape para atmosfera do volume
de ar comprimido causador da pressão excedente.
c. O escape de um determinado volume de ar comprimido acarretará a
diminuição da pressão até o valor determinado, onde a mola automaticamente
reposiciona o elemento móvel contra a sede mantendo a válvula fechada.
VÁLVULAS DE RETENÇÃO
São válvulas constituídas basicamente de um elemento móvel (pistão ou

esfera), que se desloca linearmente em um canal, com uma sede de assento
dentro da carcaça da válvula, com dois orifícios de conexões (entrada e saída).
Esse tipo de válvula opera em duas posições definidas.
• Aberta: permite a passagem do fluxo em um sentido

• Fechada: impede a passagem do fluxo no sentido inverso
a. O fluxo atua contra a área de resistência afastando o elemento móvel da

sede – passagem livre.
b. O fluxo reverso atua na área de resistência oposta forçando o elemento
móvel bloqueando a passagem.
71
VÁLVULA DIRECIONAL
Destacam-se pela excelente vedação quando em posição de repouso, e

permitem a passagem do ar, por acionamento mecânico no pino, liberando
para a saída A.
Simbologia com rolete
VÁLVULA ALTERNADORA OU ELEMENTO “OU”
Este tipo de válvula possui um elemento móvel (esfera) que se desloca

linearmente em um canal com duas sedes de assento dentro de uma carcaça
com três orifícios de conexões.
72
Princípio de funcionamento válvula “OU”
A presença de pressão por uma das entradas P1 ou P2 deslocará o elemento

móvel (esfera), contra a entrada oposta, vedando-a e deixando passar o fluxo
da conexão que entrou para a saída A.
Como mostra as figuras a seguir:
Normalmente usada para acionar um elemento de trabalho através dois

acionamentos, como exemplo, acionamento manualmente ou pedal.
73
ACIONAMENTO PNEUMÁTICO COM COMUTAÇÃO RETARDADA
(TEMPORIZADOR)
Este elemento consiste de uma válvula direcional de 3/2 vias, com

acionamento pneumático, de uma válvula reguladora de fluxo unidirecional e
um reservatório de ar.
O Funcionamento do temporizador consiste na entrada do ar comprimido na

válvula pelo orifício P. O ar de comando entra na válvula pelo orifício Z e passa
através de uma reguladora de fluxo unidirecional; conforme o ajuste da válvula,
passa uma quantidade maior ou menor de ar por unidade de tempo para o
depósito de ar incorporado.
Alcançada a pressão necessária de comutação, o embolo de comando afasta o

prato de assento da válvula dando passagem de ar de P para A. O tempo de
formação da pressão no reservatório corresponde ao retardo da válvula.
74
VÁLVULAS DE ESFERA
Usadas para permitir ou não a passagem de fluxo no interior de uma semi-

esfera.
Permite visualizar através da posição da alavanca a posição de fechada ou
aberta como mostra a figura abaixo:
ENGATES RÁPIDOS
São normalmente formados por pinos e engates. Válvula tubular permite apoio
de 360° entre a vedação e o bico do engate.
Existe em diversos modelos, com espigão para mangueira comum, engate

para tubo flexível (tubo PU), etc.
75
DIMENSIONAMENTO DE TUBULAÇÕES PRINCIPAIS
Na escolha do material da tubulação, temos várias possibilidades: cobre, latão,

aço-liga, material sintético, tubo de aço preto, tubo de aço zincado
(galvanizado).
Toda tubulação deve ser fácil de instalar, resistente à corrosão e de preço

vantajoso. Tubulações instaladas para um tempo indeterminado devem ter
uniões soldadas que, neste caso, serão de grande vantagem, pois são bem
vedadas e não muito custosas.
As desvantagens destas uniões são as escamas que se formam ao soldar, as

quais devem ser retiradas da tubulação. A costura da solda também é sujeita à
corrosão, e isto requer a montagem de uma unidade de conservação.
Em tubulações de tubos de aço zincado (galvanizado), o ponto de conexão

nem sempre é totalmente vedado. A resistência à corrosão, nestes tubos, não
é muito melhor do que a do tubo de aço preto. Lugares decapados (roscas)
também podem enferrujar, razão pela qual também aqui é importante o
emprego da unidade de conservação.
Em casos especiais prevêem-se tubos de cobre ou de material sintético

(plástico).
TUBULAÇÕES SECUNDÁRIAS
Tubulações à base de borracha (mangueiras) somente devem ser usadas onde

for requerida uma certa flexibilidade e onde, devido a um esforço mecânico
mais elevado, não possam ser usadas tubulações de material sintético.
Tubulações à base de polietileno e poliamido, hoje são mais freqüentemente

usadas em maquinas e, aproveitando novos tipos de conexões rápidas, as
tubulações de material sintético podem ser instaladas de maneira rápida e
simples, sendo ainda de baixo custo.
DIMENSIONAMENTO DA REDE CONDUTORA
Redes mal dimensionadas podem provocar consideráveis perdas de carga.

O diâmetro da tubulação deve ser escolhido de maneira que, mesmo com um
consumo de ar crescente, a queda da pressão, do reservatório até o
consumidor, não ultrapasse valores aceitáveis. Uma queda maior da pressão
prejudica a rentabilidade do sistema e diminui consideravelmente sua
capacidade.
Já no projeto da instalação de compressores deve ser prevista uma possível

ampliação posterior e, conseqüentemente, maior demanda de ar, determinando
dimensões maiores dos tubos na rede distribuidora. A montagem posterior de
76
uma rede distribuidora de dimensões maiores (ampliação) acarreta despesas
elevadas.
A escolha do diâmetro da tubulação não é realizada por quaisquer fórmulas

empíricas ou para aproveitar tubos por acaso existentes em depósito, mas sim
se considerando:
Volume corrente (vazão).

Comprimento de rede.
Queda de pressão admissível.
Pressão de trabalho.
Número de pontos de estrangulamento na rede.
Para esta escolha, existem dois critérios de cálculo que estão intimamente
ligados: Dimensionamento pela perda de carga. Dimensionamento pela
velocidade.
Dimensionamento pela perda de carga
A perda de carga é decorrente do atrito do ar contra as paredes das

tubulações. Quanto mais longa a linha, maior será a perda. Além de considerar
o comprimento físico da tubulação, também deve ser dada especial atenção às
perdas localizadas nas válvulas e conexões instaladas, na linha.
Fórmula para calcular o diâmetro interno da tubulação:
Onde:
∆p - Perda de carga (não superior a 0,3; em grandes redes pode chegar a 0,5
bar);
Q - Vazão de ar (m³/s);
Lr - Comprimento real da tubulação (m);
d - Diâmetro interno da tubulação (mm);
p - Pressão de trabalho absoluta (Bar).
A tabela a seguir determina o comprimento equivalente em função da

perda de carga:
77
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78
SISTEMA DE VENTOSAS
As aplicações do vácuo na indústria são limitadas apenas pela criatividade ou

pelo custo. As mais comuns envolvem o levantamento e deslocamento de
cargas como:
Movimentação de cargas;
Manipulação de peças frágeis;
Manipulação de peças com temperatura elevada, usando ventosa de silicone;
Operações que requerem condições de higiene;
Movimentação de peças muito pequenas;
Movimentação de materiais com superfícies lisas.
Nessa técnica, pressuriza-se um bico injetor com ar comprimido e, nas

proximidades do pórtico de descarga para a atmosfera, constrói-se um orifício
lateral perpendicular à passagem do fluxo de ar pelo injetor.
O ar comprimido, fluindo a grande velocidade pelo injetor, provoca um vácuo

parcial no orifício lateral que, conectado à atmosfera, fará com que o ar
atmosférico penetre por ele em direção à massa de ar que flui pelo injetor. A
próxima figura ilustra esquematicamente o funcionamento do bico injetor e o
vácuo parcial gerado no orifício lateral.
79
Exemplos de Geradores de Vácuo compactos
Aplicação compacta:
80
Aplicação prática sem válvula (principio de Venturi):
SEQUENCIAS DE PROCESSOS
Plataforma elevatória de caixas:

As caixas que chegam sobre a esteira A são elevados por um cilindro
pneumático A e empurrados por um cilindro B, sobre a esteira B em um andar
acima.
A seqüência lógica funcional deve proceder depois de estabelecidas as
condições abaixo:
O Cilindro A empurra a caixa somente quando o cilindro B estiver em posição
de repouso.
O Cilindro A recua somente quando o cilindro B estiver totalmente avançado
Podemos representar esta máquina através de um Diagrama Trajeto Passo
81
Representação esquemática:
82
Exercícios:
1) Realize a ligação do circuito de acionamento por botão com um cilindro de
simples ação, identificando os elementos:
2) Realize a ligação do circuito de acionamento por alavanca com um cilindro

de simples dupla ação, identificando os elementos:
3) Realize a ligação do circuito de acionamento por botão ou por pedal com um

cilindro de simples ação, identificando os elementos:
83
4) Realize a ligação do circuito de acionamento por alavanca e por pedal com
um cilindro de simples ação, identificando os elementos:
5) Realize a ligação do circuito de acionamento por botão e válvula de

pilotagem (acionamento indireto), um cilindro de simples ação com a
identificando os elementos:
6) Realize a ligação do circuito de acionamento onde o avanço é realizado pelo

botão da esquerda e retorno pelo botão da direita, ambos com uma válvula de
pilotagem (acionamento indireto), um cilindro de dupla ação com a identificando
os elementos:
84
7) Realize a ligação do circuito para o acionamento de um cilindro de uma
prensa pneumática, onde ocorre o controle de velocidade (válvula de controle
unidirecional) do avanço do cilindro de dupla ação, quando pressionado dois
botões simultaneamente. (o operador deve ocupar as duas mãos para acionar
a prensa).
8) Realize a ligação do circuito para o acionamento de um cilindro de uma

prensa pneumática, onde ocorre o controle de velocidade (válvula de controle
unidirecional) do avanço do cilindro de dupla ação, quando pressionado dois
botões e um pedal simultaneamente, (o operador deve ocupar as duas mãos e
um pé para acionar a prensa).
85
9)
10)
86
11)
12)
87

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APOSTILA DE PNEUMÁTICA E ELETROPNEUMÁTICA INDUSTRIAL

É a ciência que estuda as propriedades físicas do ar e dos outros gases,

O termo pneumática é derivado do grego “pneumos” ou “pnuma”, que significa

Segurança: não existe o perigo de Custos: o ar comprimido é uma

Velocidade: o ar comprimido permite

Regulagem: as velocidades e forças dos

Segurança contra sobrecarga: os

De um dos balões, retira-se o ar através de uma bomba de vácuo.

O Ar Quente é Mais Leve que o Ar Frio

Consequentemente há um desequilíbrio na balança.

Velocidade do fluido é a velocidade média de suas partículas ao passar por

Para Converte Multiplique EXEMPLO RESULTADO

kgf/cm2 12 kgf/cm2 170.678365

kgf/cm2 bar (N/cm²) 0,980665

kgf/cm2 MPa Mega Pascal 0,0980665

kgf/cm2 atm Atmosfera 0,967842

m.c.a. Metro de Coluna de 4 kgf/cm2 40 m.c.a.

kgf N Newton 9,80665

lbf/pol2 (PSI) MPa 0,00689441

lbf/pol2 (PSI) atm 0,0680492

lbf/pol2 (PSI) m.c.a. Metro de Coluna de

bar kgf/cm2 1,0197162

bar MPa 0,1

bar atm 0,9869304

m.c.a. Metro de Coluna de

bar N/mm2 0,1

MPa kgf/cm2 10,197162

MPa lbf/pol2 (PSI) 145,044963

MPa bar 10,0

MPa atm 9,869304

MPa m.c.a. 101,97162

MPa N/mm2 1,0

atm kgf/cm2 1,033226

atm lbf/pol2 (PSI) 14,695257

atm bar 1,0132427

atm MPa 0,10132427

atm m.c.a. 10,3326

atm mmHg 760,0

atm N/mm2 0,10132427

m.c.a. kgf/cm2 0,1 15 m.c.a 1.5 kgf/cm2

m.c.a. lbf/pol2 (PSI) 1,4223197

m.c.a. bar 0,0980665

m.c.a. MPa 0,00980665

m.c.a. atm 0,0967842

m.c.a. N/mm2 0,00980665

m.c.a mmHg 73.56

mmHg atm 0,00131579

N/mm2 lbf/pol2 (PSI) 145,044963

N/mm2 bar 10,0

N/mm2 MPa 1,0

N/mm2 atm 9,869304

N/mm2 m.c.a. 101,97162

quilog.força 9 Kgf.m 88.263 Nm

Compressores são máquinas destinadas a elevar a pressão de certo volume de

Dependendo das necessidades desejadas, relacionadas à pressão de trabalho

Deslocamento volumétrico: Baseia-se no princípio da redução de volume, ou

Deslocamento dinâmico: Baseia-se no princípio de fluxo, succionando o ar de

Classificação dos compressores quanto ao tipo construtivo

Este compressor é um dos mais usados e conhecidos, pois é apropriado não

O movimento alternativo é transmitido para o pistão através de um sistema de

COMPRESSOR DE DUPLO EFEITO

Neste tipo de compressor, as duas faces do pistão realizam o trabalho, ou seja,

O ar aspirado será comprimido pelo primeiro êmbolo (pistão maior), é

A ausência de válvulas de admissão de descarga e forças mecânicas

Existindo uma folga entre os rotores e entre estes e a carcaça, evita-se o