Controle - Processos - Continuous - Aula 1 - 17-10-2020

Controle de
Processos
Contínuos – Aula 1
Professor: Felipe Ribeiro
1
Dados Pessoais
Felipe Ribeiro da Silva
FR Engenharia & Consultoria
Email: felipe.ribeiro4@gmail.com
Telefone: 15-981122630
2
Formação Acadêmica
✓ MBA em Gestão Empresarial - Fundação Getúlio Vargas –

conclusão do curso Março de 2014
✓ Engenheiro Eletricista - Faculdade de Engenharia Elétrica de

Sorocaba – Facens – conclusão do curso - dezembro de 2004
✓ Técnico em Eletrotécnica - ETE Rubens de Faria e Sousa –

conclusão do curso - dezembro de 1998
3
Experiências Profissionais
Ajinomoto do Brasil – desde Fevereiro de 2018
✓ Atuação em projetos de automação para o sistema de

automação na unidade fabril em Laranjal Paulista;
✓ Otimização dos controles de automação;
✓ Comissionamento e operação assistida;
4
Emerson Automation Solution - de 2005 a 2017

✓ Serviços Educacionais – Ministrando treinamento de produtos e
soluções para clientes entre eles os Sistemas DeltaV e Ovation
✓ Manutenção – Realizando Manutenção preventiva e corretiva no

Sistema DeltaV dos clientes
✓ Engenharia – Realizando novos projetos para clientes
5
Bardella S.A – Industrias Mecânicas - de 2001 a 2005

✓ Engenharia de Equipamentos – Projetos elétricos e de
automação de máquinas e equipamentos indústriais entre eles
Ponte e Pórticos Rolantes e Máquinas de Mineração com
Transportador de Correia e Stacker/Reclamer
Bauma Equipamentos Industriais L.T.D.A. - de 1998 a 2001

✓ Engenharia de Equipamentos – projetos elétricos de máquinas
e equipamentos indústriais.
6
Tópicos a serem abordados:
✓ Evolução dos Sistemas de Controle - pag. 08

✓ Hardware e Painel de Conexões - pag. 44
✓ Representação dos Processos Indústriais e Simbologia - pag. 73
✓ Telas de Operação - pag. 91
✓ Parâmetros Básicos de Operação - pag. 116
✓ Algorithmo PID e Sintônia - pag. 129
✓ Operação de Processo Simulado - pag. 169
✓ Lógicas de Controle mais Utilizadas - pag. 184
✓ Workshop DeltaV - pag. 207
✓ Referências Bibliográficas - pag. 237
7
Evolução dos Sistemas de Controle
8
Desde a revolução industrial, o homem tem procurado
automatizar seus processos de produção.
9
A conversão de vapor em energia mecânica foi o início de
uma grande transformação na vida humana
10
Evolução dos Sistemas de Controle - Pneumático
Com o tempo, outras

tecnologias foram sendo
implemantadas, melhorando
o controle dos processo. O
uso do ar comprimido no
controle de processos foi
uma desta tecnologias
utilizadas.
11
Evolução dos Sistemas de Controle - Relê
Com o uso da energia
elétrica, foi possível fazer a
sua conversão em energia
mecânica através do uso de
relês.
12
Evolução dos Sistemas de Controle – Sensores e Transmissores
A necessidade de medir
diversos tipos de variáveis
como por exemplo,
temperatura, pressão,
vazão… permitiu o
desenvolvimentos de
diversos sensores e
trasmissores de medição
13
Evolução dos Sistemas de Controle – Loop 4-20 mAmperes
Devido os sensores
de medição
fornecerem
grandesas elétricas
(Volts, mV) que não
permitem trafegar
por grandes 250 OHMs
distâncias, foram
desenvolvidos os
transmissores que
geram um circuito de
corrente de 4 a
20mAmperes
14
Evolução dos Sistemas de Controle – Salas de Controle
Com o uso dos relês,
botões, sinalizadores,
manômetros, loop de
corrente de 4 a 20mA e
do Controlador PID
Analógico, foi possível
criar as primeiras salas
de operação
15
Evolução dos Sistemas de Controle – PLC e SDCD
Com a evolução da eletrônica, surgiram então os primeiros
sistemas de controle digitais…
✓PLC (Controlador de Lógica Programável)
✓ DCS (Sistema Digital de Controle Distribuído)
16
Evolução dos Sistemas de Controle - PLC
✓PLC (Controlador de Lógica Programável)
17
Evolução dos Sistemas de Controle - PLC
PLC (Controlador de Lógica Programável)
Criado em sua concepção para trabalhar com grande

número de entradas e saída (I/O) discretos e lógicas que
requerem um alta taxa de execução da lógica por exemplo:
10 msegundos
Muito utilizado em empresa de manufatura como pro
exemplo: montadoras de carros, cervejárias…
O CLP é muito utilizado em processo industriais para
intertravamentos do processo.
18
Evolução dos Sistemas de Controle - SDCD
DCS (Sistema Digital de Controle Distribuído)
19
Evolução dos Sistemas de Controle - SDCD
DCS (Sistema Digital de Controle Distribuído)
Criado em sua concepção para controles de processos com grande números de
entradas e saídas (I\O) analógicos com lógicas de controle mais complexas do que
o PLC como o algorithimo PID.
O SDCD foi concebido para trabalhar em uma rede de comunicação conectando os

computadores de operação e configuração e os Controladores onde são executados
as logicas de controle.
Um dos computadores da rede, possui o base de dados de todo o sistema,
permitindo a configuração de todos os componentes do sistema.
Outro recurso disponível nos SDCS são as telas gráficas para operação, histórico
gráficos das variáveis do processo e das alterações e dos alarmes do sistema.
20
Evolução dos Sistemas de Controle – PLC vs SDCD
Com o passar do tempo tanto o PLC como o SDCS foram evoluindo…
Os PLCs sofreram alterações para permitir utilizar mais I\O analógicos, e

também foram desenvolvidas redes permitindo a conexão entre PLCs e
computadores, surgindo assim o sistema SCADA (Supervisory Control Data
Acquisition), utilizando software supervisórios de operação se asemelhando
a interface de operação com dos SDCDs
Os SDCDs por sua vez foram alterados para possuir uma maior velocidade
de processamento, e permitindo realizar logicas de intertravamento em
seus Controladores utilizando I/O discreto e analógico.
21
Evolução dos Sistemas de Controle – Sistema Híbrido
Mas a maior mudança nos SDCDs foi a utilização de Protocolos Digitais
surgindo assim o Sistema Híbrido.
22
No Sistema Hibrido, além dos sinais de I\O discretos e analógicos estão
disponíveis os protocolos de comunicação:
✓HART – Permite se comunicar com os instrumentos de medição e realizar
configuração e verificar Diagnósticos. Funciona com o lopp de 4-20mAmperes
✓FOUNDATION FIELDBUS - Execução do controle PID dentro dos
instrumentos de campo
✓DeviceNet - Comunicação de variáveis discretas e analógicas . Muito utilizado
para se comunicar com inversores de frequência e CCMs inteligentes
✓Profibus DP - Comunicação de variáveis discretas e analógicas . Muito utilizado
✓Actuator Sensor Interface (AS-i) – Comunicação de variáveis Discretas -
Utilizado em máquinas e equipamentos
✓Serial , Protocolo Modbus, RS232/RS485 ou Modbus/TCP - Comunicação
entre Controladores de Processo
23
Troca de Dados ou Acesso Remoto
Estações de Operação e
Configuração
4-20mA
Fieldbus
Hart Wirelles
Charm IO
Modbus TCP
Segurança
24
A arquitetura de rede do DeltaV permite conectar até:

120 — Controladores ou Computadores
Sendo permitido:
100 — Controladores com ou sem Redundância
65 — Workstations
A base de dados do sistema permite configurar até 30000 pontos de I/O
25
O DeltaV operate é a ferramenta de interface gráfica de operação
26
Para cada malha de controle é possível acessar um Faceplate e uma Janela de
Detalhes
27
A através do faceplate é
possível abrir um historico
grafíco das variáveis da
malha juntamente com um
histórico de alarmes e
eventos.
28
A configuração
das lógicas é
executada
utilizando blocos
de funcão
através da
ferramenta
chamada Control
Studio
29
Evolução dos Sistemas de Controle – Gerenciador de Ativos
O AMS é gerenciador de Ativos que
permite a comunicação com os
dispositivo de campos através dos
protocolos HART, Foundation Fieldbus
e Profibus DP, permitindo configurar os
dispositivos, e verificar diagnósticos
30
Janela de Configuração de um Transmissor de Temperatura Hart ou Fielbus
31
Evolução dos Sistemas de Controle – Gerenciador de Ativos
Janela de Diagnosticos de Processo de um Transmissor de Temperatura
Hart ou Fielbus
32
O Sistema DeltaV pode estar conectado a rede coorporativa da

empresa e com isso permitir acesso remoto do Sistema, permitindo
uma manutenção do Sistema sem a necessidade de deslocamento de
um Técnico até a Empresa
Outra função de se conectar o DeltaV a rede coorportativa é a troca de

dados entre base de dados através do OPC
33
Evolução dos Sistemas de Controle – OPC
O Sistema DeltaV permite trocar informações com outras base de dados
através do protocolo de comunicação OPC (Object Linked Embeddding
Process Control)
https://opcfoundation.org/
A OPC Foundatition administra o protocolo, com o objetivo de manter um

padrão interoperável ou seja que base de dados de diferentes fabricantes
possam se comunicar através de um funcionalidade minima.
34
O OPC foi desenvolvolvido através da ferramenta OLE (Object Linked
Embedding) desenvolvida pela Microsoft cujo o objetivo é copiar um
“Pedaço” de um programa e colocar este dentro de outro programa.
Um exemplo que utilizamos constantemente é quando criamos um

gráfico no Excel e colamos ele em um documento do Word.
35
O OPC permite que variáveis de controle e diagnósticos do DeltaV possam
ser enviadas a outras base de dados da planta
Uma aplicação muito utilizada em planta de processo onde uma base de

dados na rede coorporativa da Empresa coleta dados de diferente sistemas
de controle do processo por exemplo: PLC e SDCDs
36
37
OPC permite a criação de um arquitetura unificadas e interoperável de
comunicação para aplicações IoT, Industrie4.0 e M2M.
38
IoT - Internet of Things – O objetivo e criar um rede de comunicação entre
computadores, objetos digitais e usuários, onde cada um na rede possua
uma identificação única, e onde ocorra a troca de dados sem intervenção
humana
39
Industrie4.0 - Também
conhecida com "smart factory".
Com um estrutura utilizando,
sistemas cibernéticos
monitorando processos,
físicos, conectando máquinas
e usuários através de uma
nuvem cloud computing,
permitindo um operação
automática dos sistemas ou
através da intervenção do
usuário.
40
M2M - Comunicação Máquina a Maquina sem a interfenção do usuário através
de um rede de comunicação . Na prática um conceito bem parecido com o IoT, já
apresentado.
Podemos verificar pelos conceito de IoT, industrie4.0 e M2M que cada vez mais
existe uma tendência de conectar a rede de automação – TA - com a rede de TI
embora no Brasil ainda existam clientes muito resistentes a esta arquitetura.
41
Evolução dos Sistemas de Controle – Tarefa 1
•Relacione os seguintes itens com suas respectivas descrições:
• a. IoT
• b. Sensor
• c. OPC
• d. PLC
• e. SDCD
• f. Sistema Hibrido
• g. Loop 4-20mA
• h. Relê
42
Evolução dos Sistemas de Controle – Tarefa 1
• 1. ___ Trabalha com grande números I/O discretos e analógicos, e também com protocolos
de comunicação de campo.
• 2. ___ O objetivo é criar uma rede de comunicação entre computadores, objetos digitais e
usuários, onde cada um na rede possua uma identificação única, e onde ocorra a troca de
dados sem intervenção humana
• 3. ___ Realiza a conversão da energia elétrica em contatos mecânicos
• 4. ___Circuito eletrônico que permite a conversão da grandeza medida em sinal elétrico
• 5. ___ Concebido para trabalhar com grande número de I/O analógicos e lógicas como PID.
Possui uma base de dados com todas informações dos computadores e Controladores da
rede.
• 6. ___Protocolo a que permite a interoperabilidade de comunicação entre diferente base de
dados
• 7. ___ Dispositivo utilizado para trabalhar com grande número de I/O discretos com
execução de lógicas muito rápida incluindo intertravamentos
• 8. ___Elemento utilizado para a medição de grandezas físicas do processo
43
Hardware e Painel de Conexões
44
Hardware DeltaV
Fontes de Alimentação Cartões de I/O 8-Wide I/O Carrier de Interface
Controladores Bloco Terminal de I/O

Redundantes 45
Hardware DeltaV
– Fonte de DeltaV - Alimenta o Controlador e o barramento de comunição com os cartões de
entrada e saída. Esta fonte é alimentada em 24VDC.
– Controlador – Executa a lógicas de controle juntamente com os cartões para ler as entradas e
escrever nas saídas.
– Cartões de I\O - Hardware que irá conectar as informações do campo com o Controlador. O
hardware do cartão irá variar para cada sinal de campo utilizado.
– Blocos Terminais – Permite a conexão física, entre a fiação de campo e o cartão de I\O
– Carrier de 2 Posições – Permite a conexão de Fonte e Controlador
– Carrier de 8 Posições – Permite a conexão dos cartões de I/O
46
Hardware DeltaV - Controlador
•Cartões de I/O por Controlador
– 64 Cartões de I/O Locais
•Licencas de I\O por Controlador

– Máximo de 1500 DSTs por Controlador SX
– Máximo de 750 DSTs por Controlador SD+
DST = Device Signal Tag = Tag do Disposito de Campo
47
Hardware DeltaV – Exemplo de Montagem
48
Hardware DeltaV – Cartões de I\O
Cartões Série-S
*AI 4-20 mA HART 8 channels
*AO 4-20 mA HART 8 channels
*DI NAMUR, 8 channels
*DO 24 VDC High Side, 8-channels
AI 4-20 mA HART 16 channels
AI Isolated, 4 channels
RTD, 8-channels
Thermocouple, 8- channels
Millivolt, 8-channels
DI, High Density, 32-channels
DI 24 VDC Isolated, 8-channels
PCI, 4 channels (Isolated DI)
SOE, 16 channels (DI 24 VDC)
DI 120 VAC Low Side, 8-channels
DI 120 VAC Isolated , 8-channels
DO, High Density, 32-channels
DO 24 VDC Isolated, 8-channels
DO 120/230 VAC High Side, 8 channels
DO 120/230 Isolated, 8 channels
*Indica quais cartões podem ser utilizados em redundância
49
Hardware DeltaV – Cartão de AI – 2 Fios
Bloco Terminal e Diagrama Eletrônico de 1 canal do cartão
50
Hardware DeltaV – Cartão de AI – 2 Fios ou 4 Fios
51
Hardware DeltaV – Cartão de AO
52
Hardware DeltaV – Cartão de DI
DI, 8-Channel, 24 VDC, Isolated – Diagrama de Conexão
DI, 8-Channel, 24 VDC, Dry Contact – Diagrama de Conexão
53
Hardware DeltaV – Cartão de DO
DO, 8-Channel, 24 VDC, High-Side –

Diagrama de Conexão
DO, 8-Channel, 24 VDC, Isolated - Diagrama de Conexão
54
Hardware DeltaV – Cartões de Protocolos Digitais
Interfaces de Comunicação
*FOUNDATION fieldbus Interface – H1 Fieldbus Interface, 2 Ports

**FOUNDATION fieldbus Interface – H1 Fieldbus Interface, 2 Ports with integrated power
*Serial Interface – 2 Port Modbus Master/Slave Protocol RS232/RS485
*PROFIbus DP, Master/Slave RS485 (H2), 1 Port
AS-I (Actuator - Sensor Interface) – CENELEC Std. EN 50295, 2 Ports
DeviceNet – Master/Slave 1 Port
55
Hardware DeltaV – Cartões de Protocolos Digitais
✓HART – Protocolo que trabalha junto com o 4-20mA e permite a comunicação
com os instrumentos de medição e permite configuração e verificar Diagnósticos.
✓FOUNDATION FIELDBUS - Execução do controle PID dentro dos
instrumentos de campo
✓DeviceNet - Comunicação de variáveis discretas e analógicas . Muito utilizado
✓Profibus DP - Comunicação de variáveis discretas e analógicas . Muito utilizado
✓Actuator Sensor Interface (AS-i) – Comunicação de variáveis Discretas -
Utilizado em máquinas e equipamentos
✓Serial , Protocolo Modbus, RS232/RS485 ou Modbus/TCP - Comunicação
entre Controladores de Processo exemplo: DeltaV e CLP
56
Painel de Rearanjo
O Painel de Rearanjo realiza as conexões entre os dipositivos de campo e o
painel do SDCD.
57
Painel de Rearanjo
E muito comum a utilização de um painel Back to Back, (dupla face), onde
em uma fase está o Sistema de Controle e na face de atrás o painel de
rearanjo:
Entre as funções do painel de rearanjo estão elas:
• Realizar as conexões de forma organizada entre o Sistema de Controle e

dispositivos de Campo
• Fornecer proteção ao canais dos cartões como bornes com fusíveis caso
ocorra um curto circuito no campo.
• Nas saídas discretas, é possível utilizar um borne a relê, aumentando assim
a corrente permitida de acionamento.
58
Painel de Rearanjo – Segurança Intrínsica
Quando o processo possui áreas que são sujeitas a explosões, o painel de
rearanjo poderá ser utilizado para conectar a área segura e a área explosiva.
59
Painel de Rearanjo – Segurança Intrínsica
O Hardware de Segurança Intrínsica tem o objetivo de reduzir a potência do
loop de 4-20mA e dos sinais discretos, como objetivo de evitar um faísca
elétrica em área explosiva.
60
Painel de Rearanjo – Problemas nas alterações
O problema do Painel do rearranjo ocorre quando é necessário realizar
alguma alteração nas conexões.
61
Painel de Rearanjo Eletrônico
62
Os CHARMs I/O consistem em cartões redundantes que processam os sinais provenientes do
controlador e vice-versa. O máximo número de CHARMs (96) são organizados em oito grupos de
12 CHARMs. Cada grupo de 12 CHARMs é fixado em um Baseplate de CHARMs.
63
•O rearanjo eletronico pode eliminar os painéis de rearanjo convencionais, fornecendo isolação e
circuitos de proteção com módulos de caracterização, conhecidos por CHARMS. A necessidade de
cruzamento de fiação é eliminada com o Electronic Marshalling (Rearanjo Eletrônico).
•Instrumentos são conectados aos blocos terminais dos CHARMS, os quais convertem os sinais
fornecidos. Os cartões de CHARM IO passam sinais dos instrumentos para o controlador e vice-
versa, através da rede de controle DeltaV. A conexão entre controladores e CIOCs pode ser de
cobre ou por fibra multi-modo de 2 kilometros.
•O Electronic Marshalling Série-S fornece os seguintes benefícios:

– Reduz o custo de instalação do sistema, eliminando painéis de Marshalling;
– Cada Charm representa um canal do cartão tradicional, facilitando Manutenção
– I/O em qualquer lugar pois pode ser instalado em painel no campo
– Comunicações totalmente redundantes.
64
65
66
– CHARM Baseplates – Um carrier montado em trilhos que fixa um grupo de 12 CHARMs, blocos
terminais e um address plug.
– Address Plugs – Determina o endereço do CHARM Baseplates e dos CHARMs instalados nele.
Um Address Plug é inserido no terminal de endereço de CHARM localizado no CHARM
baseplate.
– Blocos Terminais de CHARM – Fornece conexão de campo para os CHARMs e a combinação

das chaves correspondentes ao tipo do CHARM, semelhante às Key Positions dos cartões de
I/O convencionais DeltaV. Existem diversos tipo de blocos terminais de CHARMs.
– CHARMs – Canal de I/O único que é inserido no bloco terminal do CHARM conectado ao
CHARM Baseplate.
– Terminador – É conectado ao trilho e ao último CHARM baseplate como terminação do

barramento de comunicação redundante.
67
68
CCM – Centro de Controle de Motores
Quando no processo existem
circuitos que requerem maior
potência, podem ser utilizados os
CCMs. O Centro de Controle de
Motores possui gavetas que
permitem realizar acionamentos
nos disposiitivos de campo
através de relês e botões e
desarmar os disjuntores caso
seja necessário uma manutenção
69
CCM – Centro de Controle de Motores
E possível aumentar a
inteligência do CCM utilizando
inversores de frequência ou relês
inteligentes que se comunicam
através de protocolos digitais
como Profibus DP e DeviceNet
Através dos protocolos digitais é
possível obter mais informações
dos dispositivos dos motores
como corrente, tempo de
utilização…
70
Hardware de Controle – Tarefa 2
•Relacione os seguintes itens com suas respectivas descrições:
• a. Controlador
• b. Bloco terminal
• c. Cartão
• d. Hart
• e. Painel Rearanjo
• f. Rearanjo Eletrnico
• g. CCM
• h. Fonte DeltaV
• i. Hardware para Segurança Intrínsica
71
Hardware de Controle – Tarefa 2
• 1. ___ Hardware que irá conectar as informações do campo com o Controlador.
• 2. ___ Alimenta o Controlador e o barramento de comunição com os cartões de entrada e saída
• 3. ___ Realiza o acionamento de Motores e Bombas, possuindo dispositicos com disjuntores, relês,
sinalizadores e botões em suas gavetas
• 4. ___ Executa a lógicas de controle juntamente com os cartões para ler as entradas e escrever nas
saídas.
• 5. ___ Realiza as conexões entre os dipositivos de campo e o painel do SDCD. Tem o objetivo de
organizar as conexões.
• 6. ___ Protocolo Digital de Comunicação que trabalha com o 4-20mA permitindo a
configuração, realizar diagnóstcos e calibração através do computador
• 7. ___ Permite a conexão física, entre a fiação de campo e o cartão de I\O
• 8. ___ Pode eliminar os painéis de rearanjo convencionais, fornecendo isolação e circuitos de
proteção com módulos de caracterização, conhecidos por CHARMS
• 9. ___ Permite diminuir a potência do loop de 4-20mA e dos sinais discretos, o objetivo de evitar um
faísca elétrica em área explosiva.
72
Representação dos Processos
Indústriais e Simbologia
73
Como representar os Processos industriais
Com o objetivo de representar
os processo industriais foi
desenvolvida as normas S5.1-
1984 (R 1992) da ANSI/ISA
através dos diagramas P&ID
74
Como representar os Processos industriais
Os diagramas de engenharia de tubulação e instrumentação (P&ID) são
fundamentais para a manutenção e modificação do processo nele representado.
Ao ser criado e elaborado, o diagrama fornece a base para o desenvolvimento
de esquemas de controle de sistemas, como a análise de riscos, perigos e
operabilidade (método HAZOP).
Em plantas de processamento, o diagrama é uma representação gráfica de:

• Detalhes importantes de engenharia de tubulação e instrumentação
• Esquemas de controle e paradas de produção
• Requisitos regulamentares e de segurança
• Início básico e informações operacionais
75
Diagrama P&ID
Diagramas P&ID de uma caldeira
76
Tags Norma ISA 5.1
77
Tags Norma ISA 5.1
Cada instrumento será identificado por um conjunto de letras
(identificação funcional) e números (identificação da malha de controle)
• 1.Conjunto de letras
• a.1ª letra: identifica a variável medida pelo instrumento (variável de
controle, distúrbio)
• b.Letras subsequentes: funções do instrumento
78
Tags Norma ISA 5.1
• 2.Número da malha: todos os instrumentos da malha devem
apresentar o mesmo número
• Obs.: O código da área pode ser incluído na informação do

tag. Ex.: 5380TIC103 ou TIC 5380-103.
79
Tags Norma ISA 5.1
80
Tag Norma ISA 5.1 – Tarefa 3
•Escreva o significado de cada tag abaixo:
• a. PIC ________________________________________
• b. FICQ ________________________________________
• c. TCV _________________________________________
• d. LIC __________________________________________
• e. XV __________________________________________
• f. TY __________________________________________
• g. LSH _________________________________________
• h. LSL __________________________________________
81
Tags Norma ISA 5.1
82
Tags Norma ISA 5.1
83
Tags Norma ISA 5.1
84
Simbolos Norma ISA 5.1
85
Simbolos Norma ISA 5.1
86
Simbolos Norma ISA 5.1 – Malha de Pressão
87
Simbolos Norma ISA 5.1 – Malha de Nivel
88
Simbolos Norma ISA 5.1 – Trocador de Calor
89
Simbolos Norma ISA 5.1 – Diagrama de Interligação
90
Telas de Operação
91
Telas de Operação
92
Telas de Operação
As telas de operação são utilizadas para representar a automação do processo

para os operadores
Nestas telas, os operadores poderão interar com o processo, alterando

parâmetros de controle permitindo de uma forma fácil e segura da operação do
processo.
Nas telas também devem estar representados os alarmes do processo
Segue a seguir exemplos de telas de operação.
93
Telas de Operação
Tela de operação de uma unidade geradora de uma usina hidroelétrica.
94
Telas de Operação
Alarme
95
A operação dos processos esta mudando
96
Telas de Operação
Uma associação que teve grande influencia nesta alteração é a EEMUA:
https://www.eemua.org/home.aspx
EEMUA significa Engineering Equipment and Materials Users Association -

Associação de engenharia de usuários de equipamentos e materiais .
A EEMUA é uma organização sem fins lucrativos com sede em Londres
dedicadas à melhoria de ativos industriais nas áreas de segurança, meio
ambiente e desempenho de ativos e compartilhamento de experiências entre
os seus membros. Seus membros são predominantemente das indústrias de
petróleo, energia e processos.
97
Telas de Operação
A EEMUA realizou vários estudos sobre controle de processo. Dentre os

estudos, foram fundamentais para a automação dos processos industriais:
EEMUA 201- Process plant control desks utilising Human-Computer

Interfaces
EEMUA 191- Alarm systems - a guide to design, management and

procurement
Estes estudos foram realizados analisando alguns acidentes que ocorreram pelo
mundo.
98
Telas de Operação
Porque é necessário modificar o formato das telas de operação?
Teste: Quantos Alarmes você conseguirá ver na tela a seguir?
99
100
Telas de Operação – Quantos Alarmes?
Porque é necessário modificar o formato das telas de operação?
Vamos tirar a animação e tentar de novo….
101
102
Telas de Operação – Quantos Alarmes ?
Vamos reduzir a cor e tentar novamente …
103
104
Telas de Operação – Quantos Alarmes?
Vamos reduzir a cor e tentar novamente …
105
Você pode se
perder no mar
de cinza!!!
Então qual deve ser a configuração correta?
106
Telas de Operação - No que o operador deve prestar atenção?
1. Alarmes (Prevenção de Situações Anormais)

2. Status (Prevenção de Situações Anormais)
3. Trends (Prevenção de Situações Anormais)
4. Informações do Processo
5. Eficiência
107
As cores devem ser
utilizadas com
cuidado! EEMUA-201
108
A tela não deve tirar atenção operador.
Com esse objetivo, foram criados temas para o desenvolvimento

das telas.
109
As cores são utilizadas
para enfatizar alarmes
Modo incorreto
Padrão de
Visualização
Indicação clara de alarme
110
Telas de Operação - Temas
Prata
111
Bege
112
Azul Claro
113
Azul Escuro
114
Sala de Operação – Usina Vertente - Altair -SP
115
Parâmetros Básicos de Operação
116
Parâmetros Básicos de Operação
Nas telas de operação apresentadas podemos verificar a existência de
vários controladores como por exemplo: FIC, LIC, TIC...
Para entendermos o funcionamento de um Controlador de Processo

temos que entender os parâmetros básicos de Operação conforme
descritos abaixo:
Set Point – SP – Valor desejado de Controle
Process Variable - PV – Váriável do Processo que deseja ser controlada

por exemplo: Temperatura, Pressão, Vazão, Densidade...
Manipulated Variable – MV – Variável Manipulada que irá interagir com o

processo, por exemplo: Abertura da Válvula de Controle acionado pelo
sinal de 4 a 20 mAmperes 117
Parâmetros de Básicos de Operação
O Set Point, PV e MV são utilizados constantemente no nosso dia a dia
porem passam despercebidos.
Veja alguns exemplos:
118
Workshop - Parâmetros Básicos de Operação – Tarefa 4
Velocímentro do Carro
Descreva:
SP __________________________
PV __________________________
MV __________________________
119
Workshop - Parâmetros Básicos de Operação – Tarefa 4
No Chuveiro
Descreva:
SP __________________________
PV __________________________
MV __________________________
120
Parâmetros Básicos de Operação no Controlador PID
121
No FIC-102
Descreva:
SP __________________________
PV __________________________
MV __________________________
122
123
No faceplate do FIC-102
podemos verificar botões de
mudança de modo de
operação.
MAN – Modo Manual – Neste

modo o operador irá alterar o
valor da MV, atuando
diretamente na válvula no
campo.
124
No faceplate do FIC-102
podemos verificar botões de
mudança de modo de
operação.
AUTO – Modo Automático –

Neste modo o operador irá
alterar o valor do SP.
O valor da MV que será
enviada para o campo é
calculada pelo algoritmo de
controle PID
125
Outros Parâmetros importantes do PID
Ação de Controle – Determina a relação da ação da MV em relação a PV.

Existem 2 opções de configuração
✓ Ação Direta – Conforme aumenta a PV em relação ao SP, a MV Aumenta
✓ Ação Reversa – Conforme aumenta a PV em relação ao SP, a MV

diminuí. Esta ação de controle é a mais utilizada
126
Ação da Sáida do PID – Determina a relação do valor da saída do PID com

a escala de 4-20m Amperes
✓ Incrementa para Abrir – Ação DIRETAMENTE PROPORCIONAL entre a

MV e a escala do 4-20mA. Conforme aumenta a MV aumenta a
porcentagem de abertura da válvula no campo . Para esta aplicação
deve ser utilizada uma válvula normal FECHADA
100% 20mA Valvula Aberta
MV Corrente
0% 4mA Valvula Fechada – Retorno Por Mola

127
Ação da Sáida do PID – Determina a relação do valor da saída do PID com

a escala de 4-20m Amperes
✓ Incrementa para Fechar – Ação INVERSAMENTE PROPORCIONAL

entre a MV e a escala do 4-20mA. Conforme aumenta a MV diminui a
porcentagem de abertura da válvula no campo. Para esta aplicação
deve ser utilizada uma válvula normal ABERTA.
100% 20mA Valvula Fechada
MV Corrente
0% 4mA Valvula Aberta – Retorno por mola

128
Algorithmo PID e Sintônia
129
Algorithmo Controle PID
Controlador proporcional integral derivativo, controlador PID ou
simplesmente PID, é um algoritimo de controle de processo que une as
ações proporcional, integral e derivativa, fazendo assim com que o sinal de
erro seja minimizado pela ação proporcional, zerado pela ação integral e
obtido com uma velocidade antecipativa pela ação derivativa.
É baseado na resposta da modelagem matemática de uma malha de

processo a ser controlada.
130
A sintonia do controlador [gain (P), reset (I,) e rate (D)] irá definir o
comportamento esperado da malha de controle
SP
PV
MV
Objetivos da sintonia
- Numa alteração do SP, ou durante um disturbio, a PV deve atingir o SP
conforme a necessidade do Processo, e com o overshoot (barriga) dentro
das especificações solicitadas
- Também deve ser considerado na sintonia da malha o desgaste da válvula
de controle, afentado o intervalor de manutenção da válvula
131
No DeltaV o Proporcional se chama Gain, a Integral se chama Reset e o
Derivativo, se chama Rate.
132
Gain – Ganho Multiplicador entre a ação da MV em relação a PV
Reset – Segundos por Repetição - Constante de tempo da Ação Integral

Na prática, quanto MENOR o Reset mais RÁPIDO a correção da diferença
entre PV e SP
Rate – Constante de Tempo da Ação Derivativa

Na prática, quando MAIOR o RATE, mais agressiva a ação de correção
entre a PV e o SP
133
Controle Proporcional
Se você está seguindo um carro a uma distância X e você começa a ficar mais longe dele,
então deverá acelerar proporcionalmente para retornar novamente ao ponto X. No entanto,
se você acelerar muito vai acabar passando do ponto X, tornando a distância agora menor
do que X e neste caso deverá freiar para não bater no carro da frente e voltar ao ponto X.
Mas se você freiar e desacelerar muito, vai passar X novamente e terá de acelerar
novamente para voltar ao X. Isso continuará se repetindo caso a sua aceleração
proporcional não for a correta.
134
Controle Proporcional
Alteração do SP de
50 para 60 GPM
Gain = 1
Reset = 0
Rate = 0
135
Controle PI
A integral ajuda você a recuperar a distância X novamente e mantê-la de forma precisa. O

integral em nosso exemplo seria você estar a uma distância maior que X do veículo da frente
e pisar levemente no acelerador alcançando exatamente à distância X e mantendo-a muito
mais suave do que apenas proporcionalmente (acelerando e desacelerando). Este
procedimento pode ser comparado ao tempo integral de um controle PID.
136
Controle PI
Alteração do SP de 50
para 60 GPM
Gain = 1.16
Reset = 13.4
Rate = 0
Controle PI é utilizado
para malhas que
possuem uma reposta
rápida que não
precisa aumentar a
velocidade de
controle: Vazão
137
Controle PID
A ação derivativa pode ajudar a ação integral a corrigir com mais velocidade a diferença
entre a PV e o SP.
No controle PID, a ação derivada é usada para eliminar um erro acumulado pela integral. Em
nosso exemplo isso seria você perceber a distância X crescer ou decrescer e
rapidamente, impedir que esta diferença fique maior.
138
Controle PID
Alteração do SP de 50
para 60 GPM
Gain = 1.49
Reset = 14.9
Rate = 2.4
Controle PID é utilizado

para malhas que
possuem uma reposta
lenta por exemplo:
Temperatura, Pressão...
139
Resumo - Ação Proporcional
Pra Resumir...
Gain – Ganho
Multiplicador entre a
ação da MV em
relação a PV
140
Resumo – Ações Integral e Derivativa
Reset – Segundos por Repetição - Constante de tempo da Ação Integral

Na prática, quanto MENOR o Reset mais RÁPIDO a correção da diferença
entre PV e SP
Rate – Constante de Tempo da Ação Derivativa

Na prática, quando MAIOR o RATE, mais agressiva a ação de correção entre a
PV e o SP
141
Técnicas de Sintônia do PID
Como calcular os Valores de PID para a minha malha de controle ?
Quais técnicas disponíveis?
142
Técnicas de Sintônia do PID
Primeira Técnica e a mais utilizada:
Método ALEMÃO:
Também conhecido como método

Tentativa e Erro.
CHUTE
143
Técnicas de Sintônia do PID – Tentativa e Erro
No método tentativa e erro, o instrumentista ou engenheiro irá ajustar
manualmente o Gain, Reset e Rate. Para iniciar um ajuste manual de uma
malha que está instável geralmente são seguidos os seguintes passos:
✓ Reduzir o Gain
✓ Aumentar o Reset
✓ Zerar o Derivativo
Após estes ajustes iniciais, o instrumentista ou engenheiro irá realizar

pequenos ajustes em cada um dos parâmetros de sintonia.
144
Técnicas de Sintônia do PID – Modelamento Matemático
Segundo Método:
Realizar o Modelamento Matemático em Malha Aberta (Malha em Manual)
145
Para o Modelamento Matemático em Malha Aberta realizamos um degrau na

MV da malha em modo manual e esperamos verificar o comportamanento
gráfico do processo. Após obtermos a resposta gráfica, podemos definir qual
ordem de controle a malha pertence.
As ordens de controle existentes serão demonstradas na próxima disciplina de

vocês em Controle de Processos Contínuos II.
Aqui irei demonstrar apenas um overview do modelamento do processo de

Primeira Ordem
146
Para geramos o
modelamento matemático
do PID, precisamos obter as
seguintes variáveis do
malha aberta
Ganho do Processo =
Após aplicar um degrau
(Uma Alteração) na MV, o
ganho do processo é
calculado pela razão da
alteração do processo pela
mudança da MV.
147
Dead Time = Tempo Morto
É quanto tempo o processo

leva a começar a responder
após aplicar um degrau
(Uma Alteração) na MV
148
Time Constante =
Constante de tempo do
processo
O cálculo da constante de
tempo esta totalmente
relacionado com a Ordem
de Controle da malha de
Processo.
Para cada ordem de
controle teremos um cálculo
diferente.
149
Para o processo de primeira

ordem a Constante de
Tempo é diferença entre o
instante de tempo em que o
processo atinge 63,2% da
sua alteração e o tempo
inicial de resposta.
150
Técnicas de Sintônia do PID – Metodo Lambda
Com os dados do Ganho do Processo, Tempo Morto e Constante de Tempo

podemos calcular o controle PI através do método Lambda
Gain (KC ) = TR
Equação:
KP (λ.Tc + DT )
Reset (TR) = (Constante de Tempo) Onde:
KP = Ganho do Processo
λ = Constante. Na pratica geralmente se utiliza o valor 2
Tc = Constante de Tempo do Processo
DT = Tempo Morto
151
Workshop - Modelamento Matemático – Tarefa 5
Ao realizarmos um
degrau na MV, com a
malha em Modo Instante da alteração da MV
Manual, podemos
levantar os dados para
calcularmos o
modelamento
matemático da malha
152
Início da Alteração da PV
153
Instante de Tempo referente

a 63,2% da alteração da PV
154
Como regra pratica:

O Steady State Time
para um processo de Tempo de estabilização da Malha – Steady State Time
primeira ordem pode
ser calculado sendo:
SST = DT + 3TC
155
Workshop - Modelamento Matemático Tarefa 5
Após realizarmos o degrau na MV do FIC-102, podemos obter os seguintes

dados
Valor Inicial PV = ________ Valor Inicial MV = ________
Valor Final PV = _________ Valor Final MV = ________
Ganho do Processo = VfPV – ViPV = ____________ = __________

VfMV - ViMV
63,2% da Alteração da PV = ________________ = _____________
156
Após realizarmos o degrau na MV do FIC-102, podemos obter os seguintes

dados
Valor Inicial PV = 50 GPM Valor Inicial MV = 50
Valor Final PV = 59,77 GPM Valor Final MV = 60
Ganho do Processo = VfPV – ViPV = 59,77 - 50 = 1

VfMV – ViMV 60 - 50
63,2% da Alteração da PV = 56,31 - 50 = 6,31 GPM
157
Horário da Alteração da MV= _____________________________________

Horario início da alteração da PV=_________________________________
Tempo Morto= _________________________________________________
Horário referente a 63,2% alteração da PV=_________________________
Constante de Tempo =___________________________________________
158
Horário da Alteração da MV= 3:42:51 PM

Horario início da alteração da PV= 3:42:56 PM
Tempo Morto= 5 segundos
Horário referente a 63,2% alteração da PV= 3:43:09 PM
Constante de Tempo = 13 segundos.
159
TSS Calculado= _____________________________________

TSS Real =__________________________________________
160
TSS Calculado= Tempo morto + 3*Constante de Tempo

TSS Calculado= 5 + (3*13) = 44 segundos
TSS Real = 3:43:47 PM – 3:42:56 PM = 69 segundos.
161
Técnicas de Sintônia do PID – Metodo Lambda – Tarefa 5
Com os dados do Ganho do Processo, Tempo Morto e Contante de Tempo
Reset (TR) = (Constante de Tempo) = ______________________________________

Gain (KC ) = TR = =
KP (λ.Tc + DT )
Onde:
λ = Constante. Na pratica geralmente se utiliza
o valor inicial 2
DT = Tempo Morto
162
Técnicas de Sintônia do PID – Metodo Lambda – Tarefa 5
Com os dados do Ganho do Processo, Tempo Morto e Contante de Tempo
Reset (TR) = (Constante de Tempo) = 13 segundos

Gain (KC ) = TR = 13 = 0,4193
KP (λ.Tc + DT ) 1*( 2*13 + 5)

Onde:
λ = Constante. Na pratica geralmente se utiliza
o valor inicial 2
DT = Tempo Morto
163
Técnicas de Sintônia do PID – Automática
No DeltaV, a ferramenta de
sintonia é DeltaV Insight
onde é possível executar a
sintonia de malhas de
controle durante a operação
do processo
164
165
166
167
Após clicar no botão Test, a MV será alterada para gerar a oscilação do processo
168
169
170
171
172
Referências Bibliográficas
173
Referências Bibliográficas
• .O que são Diagramas P&ID –

https://www.lucidchart.com/pages/pt/o-que-s%C3%A3o-diagramas-de-pid
• O Controle PID de Forma Simples e Descomplicada

https://www.citisystems.com.br/controle-pid/
• https://pt.wikipedia.org/wiki/Controlador_proporcional_integral_derivativo
• https://opcfoundation.org/
• http://www.ene.unb.br/estognetti/files/Simbologia_ISA.pdf
• https://www.eemua.org/home.aspx
• https://www.pepperl-fuchs.com/brazil/pt/21.htm
• https://www.emerson.com/en-us/automation-solutions
174

Controle - Processos - Continuous - Aula 1 - 17-10-2020

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Controle de

Felipe Ribeiro da Silva

FR Engenharia & Consultoria

✓ MBA em Gestão Empresarial - Fundação Getúlio Vargas –

✓ Engenheiro Eletricista - Faculdade de Engenharia Elétrica de

✓ Técnico em Eletrotécnica - ETE Rubens de Faria e Sousa –

Ajinomoto do Brasil – desde Fevereiro de 2018

✓ Atuação em projetos de automação para o sistema de

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Emerson Automation Solution - de 2005 a 2017

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✓ Engenharia – Realizando novos projetos para clientes

Bardella S.A – Industrias Mecânicas - de 2001 a 2005

Bauma Equipamentos Industriais L.T.D.A. - de 1998 a 2001

✓ Evolução dos Sistemas de Controle - pag. 08

Com o tempo, outras

✓PLC (Controlador de Lógica Programável)

✓ DCS (Sistema Digital de Controle Distribuído)

Criado em sua concepção para trabalhar com grande

O SDCD foi concebido para trabalhar em uma rede de comunicação conectando os

Os PLCs sofreram alterações para permitir utilizar mais I\O analógicos, e

A arquitetura de rede do DeltaV permite conectar até:

O Sistema DeltaV pode estar conectado a rede coorporativa da

Outra função de se conectar o DeltaV a rede coorportativa é a troca de

A OPC Foundatition administra o protocolo, com o objetivo de manter um

Um exemplo que utilizamos constantemente é quando criamos um

Uma aplicação muito utilizada em planta de processo onde uma base de

Controladores Bloco Terminal de I/O

– Carrier de 2 Posições – Permite a conexão de Fonte e Controlador

– Carrier de 8 Posições – Permite a conexão dos cartões de I/O

•Licencas de I\O por Controlador

DST = Device Signal Tag = Tag do Disposito de Campo

DI, 8-Channel, 24 VDC, Isolated – Diagrama de Conexão

DI, 8-Channel, 24 VDC, Dry Contact – Diagrama de Conexão

DO, 8-Channel, 24 VDC, High-Side –

DO, 8-Channel, 24 VDC, Isolated - Diagrama de Conexão

*FOUNDATION fieldbus Interface – H1 Fieldbus Interface, 2 Ports

• Realizar as conexões de forma organizada entre o Sistema de Controle e

•O Electronic Marshalling Série-S fornece os seguintes benefícios:

– Blocos Terminais de CHARM – Fornece conexão de campo para os CHARMs e a combinação

– Terminador – É conectado ao trilho e ao último CHARM baseplate como terminação do

Em plantas de processamento, o diagrama é uma representação gráfica de:

• b.Letras subsequentes: funções do instrumento

• Obs.: O código da área pode ser incluído na informação do

As telas de operação são utilizadas para representar a automação do processo

Nestas telas, os operadores poderão interar com o processo, alterando

Nas telas também devem estar representados os alarmes do processo

Segue a seguir exemplos de telas de operação.

Uma associação que teve grande influencia nesta alteração é a EEMUA:

EEMUA significa Engineering Equipment and Materials Users Association -

A EEMUA realizou vários estudos sobre controle de processo. Dentre os

EEMUA 201- Process plant control desks utilising Human-Computer

EEMUA 191- Alarm systems - a guide to design, management and

Porque é necessário modificar o formato das telas de operação?

Teste: Quantos Alarmes você conseguirá ver na tela a seguir?

Porque é necessário modificar o formato das telas de operação?

Vamos tirar a animação e tentar de novo….

Vamos reduzir a cor e tentar novamente …

Vamos reduzir a cor e tentar novamente …

Então qual deve ser a configuração correta?

1. Alarmes (Prevenção de Situações Anormais)

A tela não deve tirar atenção operador.

Valor Inicial PV = Valor Inicial MV =

Valor Final PV = _ Valor Final MV =

Ganho do Processo = VfPV – ViPV = __ =

63,2% da Alteração da PV = ____ = _

KP (λ.Tc + DT ) 1( 213 + 5)