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Dedico este trabalho aos meus familiares especialmente meus pais Maria Aparecida
Maia Silva e Francisco Augusto da Silva.
v
Agradecimentos
Este trabalho não poderia ser terminado sem a ajuda de diversas pessoas às
quais presto minha homenagem:
"Você nunca sabe que resultados virão da sua ação. Mas se você não fizer
nada, não existirão resultados." (Mahatma Gandhi).
viii
viii
Resumo
Abstract
This work aims to study the mechanical behaviour of composites, made of epoxy resin
(modified or not with silica microparticles and maleic anhydride), reinforced with sisal
fibres and banana fibres. The experimental methodology was carried out based on full
factorial design. A micromechanical analysis and a numerical simulation using the finite
element method were also performed. The investigated factors were: the type of fibres
(sisal and banana fibres), the volume fraction of fibres (30% and 50%), the weight
fraction of silica microparticles (0%, 20% and 33%) and the weight fraction of maleic
anhydride (0% and 2%). The composites manufactured with sisal fibres presented
higher mechanical strength, while the composites with banana fibres exhibited higher
stiffness, mainly the composites with 30% of fibres. Despite the experimental factor
“silica addition” has exhibited significant effect on the responses, there was no effect as
a reinforced phase, decreasing the mechanical strength of the composites, besides
increasing the density, the porosity and the water absorption. The maleic anhydride did
not improve the interfacial adhesion between matrix and fibres for both composites
made with sisal and banana fibres. However, the micromechanical analysis revealed a
good interfacial adhesion for the composites made with 30% of fibres, mainly those
laminated with sisal fibres. The numerical analysis confirmed perfect adhesion between
fibres and matrix of the composites manufactured with 30% volume of fibres and a weak
effect of fibre’s Poisson ratio on mechanical behaviour of the composites, especially
those with Banana fibres.
Key Words: Composites, sisal fibres, banana fibres, silica, full factorial design,
micromechanical analysis and numerical simulation.
x
x
Lista de Figuras
4.39 Fotografias obtidas por MEV nos compósitos fabricados com fibra
de sisal e fibras de bananeira 127
Lista de Tabelas
Lista de Equações
Letras Latinas
...................................................
xix
xix
xix
Letras Gregas
...................................................
Abreviações
...................................................
Siglas
...................................................
xxi
xxi
xxi
Sumário
1 INTRODUÇÃO 1
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 5
2.1.1 Definição 5
2.8 Aplicações 46
3 MATERIAIS E MÉTODOS 59
3.1 Materiais 59
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES 87
xxiv
xxiv
xxiv
4.1 Determinação das propriedades das fases constituintes dos compósitos 87
5 CONCLUSÕES 138
REFERÊNCIAS 1413
1
CAPÍTULO 1
INTRODUÇÃO
CAPÍTULO 2
REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1.1 Definição
Segundo Lima Júnior (2007), não há ainda uma classificação universal, oficial,
para os materiais compósitos. Estes materiais podem ser agrupados de acordo com a
forma, processo, tipo de matriz, tipo de reforço, entre outros critérios. Classificações
quanto à natureza da fase dispersa e da matriz, no entanto, são as mais encontradas
na literatura.
Em relação ao reforço, os compósitos podem ser classificados em compósitos
laminados (reforçados por fibras) e compósitos particulados (reforçados por partículas).
As partículas podem ser materiais metálicos, poliméricos ou cerâmicos, podendo ser
sintéticos ou naturais. Segundo Agarwal apud Lima Júnior (2007), uma partícula é
naturalmente não fibrosa, podendo ser esférica, cúbica, tetragonal, escamada ou
quaisquer outras formas regulares ou irregulares, sendo que a forma sempre será
possível de se aproximar, por abstrações matemáticas, das quatro formas
supracitadas. A fibra, por sua vez, é caracterizada pelo seu comprimento ser muito
maior que a sua seção transversal, podendo ser de origem animal, vegetal (sisal, juta,
7
bananeira etc.) ou sintética (fibras de vidro, fibras de carbono, fibras de aramida etc.). A
Figura 2.1 exibe a classificação dos compósitos em relação ao tipo de reforço em um
organograma.
Materiais
compósitos
Compósitos Compósitos
reforçados por particulados
fibras
Nos compósitos fabricados com apenas uma camada de fibras, as fibras podem
ser classificadas em contínuas ou descontínuas (também chamadas de fibras curtas ou
Whiskers). A Figura 2.2 ilustra a orientação do reforço em função da direção de
aplicação da carga no material compósito.
mais usados que os materiais cerâmicos como matriz para compósitos. De acordo com
esse critério, compósitos poliméricos são, também, mais comuns que metálicos
(PANZERA, 2003).
Em função do escopo deste trabalho, as principais características de matrizes
poliméricas serão explanadas, em especial as matrizes termorrígidas de resina epóxi.
Resinas epóxi flexíveis (Figura 2.7) são resinas que possuem longas cadeias
lineares substituindo os bisfenóis por poliglicóis pouco ramificados. São resinas de
baixa reatividade que normalmente são utilizados como flexibilizantes reativos em
outras resinas, melhorando a resistência ao impacto com acréscimo da flexibilidade.
compósitos naturais vêm sendo uma alternativa na busca de novos materiais; além
disso, o alto preço das fibras sintéticas e a maior conscientização dos próprios
consumidores da necessidade de preservação do meio ambiente têm contribuído para
o desenvolvimento de novas pesquisas nesta área.
As fibras vegetais apresentam algumas desvantagens, tais como a
incompatibilidade com matrizes poliméricas hidrofóbicas e a tendência de formar
agregados durante o processamento, que reduzem o potencial das fibras a serem
utilizadas como reforço em polímeros. Outras desvantagens apresentadas pelas fibras
vegetais são: baixa temperatura de processamento, limitadas a aproximadamente
200ºC, falta de uniformidade de propriedades que dependem da origem das fibras, da
região do plantio e da habilidade manual durante a colheita e a alta absorção de
umidade que pode causar o “inchaço” das fibras (NABI SAHEB e JOG, 1999; SILVA,
2003).
As fibras vegetais são, geralmente, classificadas de acordo com a sua origem e
podem ser agrupadas em fibras de semente (algodão), fibras de caule (bananeira, juta,
linho, cânhamo), fibras de folhas (sisal, piaçava, curauá, abacá, henequém), fibras de
fruto (coco) e fibras de raiz (zacatão), de acordo com Morassi apud Silva (2003).
Segundo Nabi Saheb e Jog (1999), as fibras de Juta, Rami e sisal são as mais
utilizadas para compósitos poliméricos.
A composição química e a estrutura celular das fibras vegetais são bastante
complexas. A fibra é constituída de várias fibras elementares ligadas fortemente entre
si por um material de cementação constituído principalmente de lignina. Uma fibra
natural elementar é essencialmente um compósito natural no qual microfibrilas rígidas
de celulose são envolvidas em uma matriz amorfa de lignina e hemicelulose. A lignina
atua como matriz, unindo as microfibrilas, enquanto a hemicelulose age como interface
entre a lignina e as microfibrilas de celulose (NABI SAHEB e JOG, 1999; SILVA, 2003).
A Figura 2.8 mostra a constituição estrutural de uma fibra vegetal elementar
apresentando um lúmen no centro com uma parede externa espessa formada por
várias espirais de microfibrilas ao longo do eixo da fibra.
16
16
Parede secundária S2
Microfibrilas
Ângulo espiral
de celulose
cristalina Parede secundária S1
polimérica, haja vista que a natureza hidrofílica influencia tanto nas propriedades da
fibra quanto nas propriedades do compósito (SILVA, 2003). Ainda segundo Passos
(2005), fibras com grande quantidade de celulose seriam econômicas e tecnicamente
viáveis para serem usadas na produção de têxteis, papel, e como reforços em
compósitos. Entretanto, além do teor de celulose, o tipo de polímero a ser utilizado no
compósito deve ser levado em consideração.
A hemicelulose é um polissacarídeo constituído por diferentes unidades de
açúcares incluindo glicose, xilose, galactose, arabinose e manose (PASSOS, 2005). O
seu grau de polimerização é de 10 a 100 vezes menor que o da celulose e as cadeias
possuem um considerável grau de ramificação em relação à celulose (SILVA, 2003).
Normalmente, a hemicelulose atua como um elemento de ligação entre a celulose e a
lignina, não estando diretamente correlacionada à resistência e rigidez das fibras.
Fibras contendo grande concentração de hemicelulose se tornam interessantes para a
produção de açúcares e combustíveis, tal como o etanol, pelo fato da hemicelulose ser
hidrolisada mais facilmente que a celulose (PASSOS, 2005).
A lignina tem a função de unir as fibras celulósicas, formando a parede celular. É
um polímero amorfo com constituintes alifáticos e aromáticos. Sua concentração nas
fibras influencia a estrutura, as propriedades, a morfologia, a flexibilidade e a taxa de
hidrólise. Fornece resistência à compressão ao tecido celular e às fibras, enrijecendo a
parede celular e protegendo os carboidratos (açúcares) contra danos físicos e
químicos. Fibras com alto teor de lignina são de excelente qualidade e flexíveis
(PASSOS, 2005).
Outros constituintes das fibras vegetais são a pectina e componentes minerais. A
pectina, que tem função aglutinante, é um polissacarídeo rico em ácido galacturônico,
presente nas paredes celulares. Já os componentes minerais, após a incineração das
fibras, são os responsáveis pela formação das cinzas (PASSOS, 2005).
A Tabela 2.1 exibe a composição de algumas fibras vegetais especialmente
cultivadas para obtenção de fibras para reforços em compósitos, fabricação de cordas
ou de subprodutos da agricultura.
18
18
químicos podem ser utilizados para tratamentos tanto nas fibras quanto no próprio
polímero.
Tabela 2.2 - Propriedades mecânicas de fibras vegetais (NABI SAHEB e JOG, 1999).
Fibra Diâmetro Densidade Resistência à Módulo de Alongamento
3
(µm) (g/cm ) tração (MPa) Elasticidade (%)
(GPa)
Peróxido
Polipropileno Radicais PP
(PP)
Polipropileno Maleato
(MAPP)
anidrido maléico
(MA)
Figura 2.11 - Mecanismo de reação química da fibra natural e matriz MAPP (PARK et
al., 2006).
Figura 2.12 - Reação da fibra natural com o anidrido maléico (a) e reação da resina
fenólica com a fibra tratada (b) (MISHRA e NAIK, 1998).
O sisal (Agave sisalana perrine) é uma planta utilizada para fins comerciais, sendo
cultivado em regiões semi-áridas. Corresponde a aproximadamente 70% de toda a
produção comercial de fibras duras (MARTIN et al., 2009). O Brasil é o maior produtor
mundial de sisal, sendo o Rio Grande do Norte, a Paraíba e a Bahia (maior pólo
produtor e industrial do sisal do mundo) os principais estados produtores (MARTIN et
29
29
Figura 2.13 - Plantação de sisal (a), folha de sisal (b) e ampliação mostrando os tipos
de fibras na folha de sisal (c) (SILVA et al., 2008).
assim como o efeito de tratamentos superficiais das fibras. Esta seção abordará alguns
trabalhos realizados sobre o estudo de compósitos reforçados por fibras de sisal.
Joseph et al. (1996) avaliaram as propriedades mecânicas de compósitos
fabricados com resina fenólica, epóxi, poliéster e de polietileno de baixa densidade,
variando o comprimento e fração volumétrica das fibras. Os resultados mostraram que
houve uma tendência de aumento dos valores das propriedades mecânicas para fibras
de maior comprimento, em que a faixa de comprimento avaliada foi de 5 a 30 mm. Para
a matriz fenólica, a maior resistência foi obtida com fibras de 30 mm. Entretanto, para a
matriz de poliéster e epóxi, os resultados apontaram decréscimo dos valores das
propriedades para o aumento do comprimento das fibras de 20 mm para 30 mm, em
virtude do maior contato entre fibras devido ao processo de fabricação. Já para a matriz
termoplástica com fibras variando de 2 a 10 mm de comprimento, um valor crítico de 6
mm foi observado, sendo este menor que nas matrizes termorrígidas, devido ao maior
limite de fluidez do polietileno. Assim, os compósitos de maior resistência mecânica
foram aqueles fabricados com os seguintes comprimentos/frações volumétricas de
fibras: 20mm/50%; 30mm/50%; 20mm/35%; 06mm/30%; para as matrizes de resina
epóxi, fenólica, poliéster e polietileno de baixa densidade; respectivamente.
Diferentemente de Joseph et al. (1996) e Kiran et al. (2007) estudaram as propriedades
mecânicas de compósitos de matriz poliéster reforçada com fibras curtas de sisal (10,
20, 30, 40, 50 e 70 mm) tratadas numa solução de 1% de NaOH por 30 minutos. Os
maiores valores de resistência mecânica foram obtidos para o compósito fabricado com
54% de fração volumétrica de fibras de sisal com comprimento de 30 mm.
Paul et al. (1997) estudaram compósitos de polietileno de baixa densidade
reforçados com fibras curtas (6 mm) de sisal testando diversos tratamentos das fibras
nas propriedades elétricas dos compósitos. Foram avaliados os tratamentos alcalino,
acetilação, peróxidos de benzoila, ácido esteárico, permanganato de potássio, e
isocianato. Os valores da constante dielétrica dos compósitos decresceram com os
tratamentos químicos devido à baixa absorção de água das fibras tratadas, e
aumentaram com o aumento da fração volumétrica das fibras. Já a resistividade
volumétrica aumentou com os tratamentos da superfície das fibras.
33
33
68,2% e 64,4 % para a resina poliéster e 71,5% e 68,5% para a resina epóxi,
respectivamente. Os resultados mostraram que o tratamento das fibras de sisal com
solução de hidróxido de sódio aumenta a resistência à tração dos compósitos
fabricados com resina poliéster, mas não influencia a vida do material em fadiga,
especialmente em baixos níveis de carga aplicada. Os compósitos fabricados com
resina epóxi e fibras de sisal tratadas não apresentaram aumento na vida em fadiga em
relação às fibras sem tratamento. Este comportamento pode ser atribuído à forte
adesão entre a resina epóxi e as fibras de sisal não tratadas.
Chand e Jain (2005) avaliaram o efeito da orientação da fibra sobre as
propriedades elétricas de compósitos fabricados com resina epóxi reforçada por fibras
o
longas de sisal (VF 20%). As direções das fibras avaliadas foram de 0 e 90º, ou seja,
fibras paralelas e perpendiculares ao campo elétrico aplicado. Os resultados revelaram
que a constante dielétrica é maior para o compósito com fibras orientadas a 90º, devido
à maior área de contato da fibra de sisal com os eletrodos nessa orientação. A
orientação da fibra no compósito muda a estrutura do material que causa mudanças na
constante dielétrica em diferentes orientações.
nascem de um verdadeiro caule subterrâneo (rizoma ou cormo) que chega a ter uma
longevidade de 15 anos ou mais. Depois da maturação e colheita do cacho de
bananas, o pseudocaule morre (ou é cortado), dando origem, posteriormente, a um
novo pseudocaule (SOFNNER et al., 2001).
A Índia é o maior produtor mundial de banana com mais de 16,8 milhões de
toneladas anuais, correspondendo a cerca de 20% do total produzido no planeta. O
Brasil, com 7 milhões de toneladas por ano (FIORAVANÇO, 2003), é o segundo
colocado com área plantada aproximadamente de 518020 hectares (CERQUEIRA,
2010). Segundo Moreira apud Garavello (1999), as condições de produção da
bananicultura resultam em grande quantidade de matéria vegetal acumulada no solo
após a colheita dos cachos, gerando de 180 a 200 toneladas de resíduos vegetais
(folhas, pseudocaule e engaço) por hectare, por ano, podendo provocar problemas
fitossanitários.
animal por meio de silagem, e ainda ter suas palhas e fibras provenientes das bainhas
foliares utilizadas para produção de produtos artesanais.
A matéria-prima para o artesanato - palhas e fibras - é extraída do pseudocaule
verde, cortado após a colheita do cacho (ver Figura 2.15). As bainhas foliares são
destacadas do tronco, uma por uma, e recortadas em tiras longitudinais. Cada tira pode
ser aproveitada inteira ou ser desdobrada, retirando-se as camadas internas. Numa
mesma bainha, após o desmembramento, obtêm-se diferentes tipos de palha
(GARAVELLO, 1999).
As características das palhas também se diferenciam de acordo com a espécie,
variedade, localidade de crescimento da planta, condições edafoclimáticas e tratos
culturais, e conforme sua localização no pseudocaule. As bainhas mais externas
fornecem palhas mais escuras e mais resistentes, que se tornam mais claras e mais
frágeis à medida que se aproximam do centro do mesmo. Após a extração das palhas
do pseudocaule, elas podem ser tratadas e colocadas para secar. O material obtido é
então trabalhado com técnicas de tecelagem, cestaria e trançados, transformando-se
em tapetes, esteiras, cestos, bandejas, acessórios femininos, sandálias, bolsas,
revestimentos como cortinas, assentos de cadeiras e objetos diversos de decoração
(GARAVELLO, 1999; KULKARNI et al., 1983).
da água, colocadas sobre uma mesa e “penteadas” com garfo ou escova fina de aço
para soltar a porção não fibrosa existente entre as fibras. Esse procedimento se repete
e depois o material é lavado e pendurado em varal, onde as fibras são separadas com
as mãos e deixadas para secar.
No processo de extração por maceração as bainhas são colocadas em um tanque
com água por alguns dias, até que as fibras se separem do tecido. Muitas vezes o
material se perde por apodrecimento. Para uma fibra de qualidade é recomendável que
a água seja de boa qualidade, que a temperatura e a limpeza do tanque sejam
adequadas.
A extração mecânica da fibra de pseudocaule de bananeira depende de uma
máquina desfibradora, conforme ilustrado na Figura 2.16. O rendimento em fibras
longas secas comparado ao peso verde do pseudocaule está em torno de 1 a 1,5% por
meio deste processo de extração.
Após a operação de desfibragem, seja manual ou mecânica, recomenda-se que a
fibra de bananeira seja lavada em água para se eliminar a mucilagem residual,
melhorando a limpeza e aumentando o brilho. Também é indicada a secagem ao sol,
que age como um alvejante natural (por degradar a clorofila).
(a) (b)
Figura 2.16 - Máquina desfibradora (a) e processo de desfibramento da bainha foliar (b)
(KULKARNI et al., 1983).
mais longa entre partícula/matriz. Este esforço adicional resulta em menor velocidade
de propagação da trinca e aumento da resistência mecânica final do compósito (GAO e
CAMERON, 2006).
Fibra
Matriz
(a) (b)
Figura 2.18 - Mercedes Classe A e a fibra de bananeira (a)
(http://www.ecoinforme.com.br/main_noticia.asp, 2009) e possibilidades de aplicação
de compósitos naturais (b) (SILVA, 2007).
47
47
Um experimento pode ser definido como um teste no qual se faz mudanças nas
variáveis de entrada de um determinado sistema ou processo. Tais mudanças, que são
propositais, permitem avaliar as alterações ocorridas na variável resposta (ou variáveis
de interesse) e ainda permitem identificar as razões das alterações ocorridas. Desta
forma, a escolha dos fatores que controlam um determinado processo/produto tem
fundamental importância em sua qualidade. Um planejamento experimental adequado
pode ser uma ferramenta útil na identificação de tais fatores.
Geralmente, um roteiro pode ser seguido na elaboração de um dado experimento,
segundo Werkema e Aguiar (1996).
1) Identificação dos objetivos do experimento;
2) Seleção da variável resposta;
3) Escolha dos fatores e seus níveis;
4) Planejamento do procedimento experimental;
5) Realização do experimento;
6) Análise de dados;
7) Interpretação dos resultados;
8) Elaboração do relatório.
49
49
0,25
Resíduos
50 0,00
-0,25
10
-0,50
1
-1,0 -0,5 0,0 0,5 1,0 4,5 5,0 5,5 6,0
Resíduos Valore aj ustado
0,25
Resíduos
3,0 0,00
-0,25
1,5
-0,50
0,0
-0,6 -0,4 -0,2 0,0 0,2 0,4 0,6 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
Residual Ordem da observ ação
P * Pf V f Pm Vm (2.1)
53
53
(2.2)
Pm (Pf P * ) Vm (Pf Pm )
Pf Pm
(2.3)
Pf Pm
Pm (1 ξ η Vf )
P* (2.4)
1 η Vf
Fibra Interface
Matriz
material, com propriedades obtidas pela média das propriedades das fases fibra e
matriz. Os resultados revelaram não haver fissuramento na matriz próximo às fibras
com falhas na interface. Da mesma forma, na área onde longos trincamentos são
formados na matriz, as trincas nas fibras não geram danos na interface.
Também foi observado que a interface danificada causa um nível de tensão
menor nas fibras adjacentes, levando a uma situação em que outras fibras em contato
com interfaces intactas falham primeiro. Em outras palavras, pode-se dizer que as
falhas na fibra geram danos na interface, mas, as falhas na interface não geram danos
na fibra.
Shaikh e Channiwala (2006) desenvolveram um modelo analítico para prever a
resistência efetiva de compósitos de resina poliéster reforçada com fibras longas e
unidirecionais de juta. O modelo proposto para um arranjo hexagonal das fibras de juta
acrescenta um novo termo à equação de regra da mistura, que leva em consideração
as propriedades da interface. A validação desse modelo foi realizada através de
ensaios experimentais de tração uniaxial e simulação numérica no software ANSYS®. O
modelo, discretizado por elementos tetraédricos, com e sem a inserção de uma
interfase entre as fases matriz e fibra é ilustrado na Figura 2.22. A região definida como
a interfase é representada pela diminuição do diâmetro da fibra, tendo suas
propriedades determinadas pelo modelo analítico proposto por (SHAIKH e
CHANNIWALA, 2006).
Matriz Matriz
Interfase
Fibra
Fibra
(a) (b)
Figura 2.22 - Modelo de compósito sem interface (a), e com interfase (b) para
simulação numérica (SHAIKH e CHANNIWALA, 2006).
58
58
CAPÍTULO 3
MATERIAIS E MÉTODOS
3.1 Materiais
25º C 60º C
Cura / secagem de camadas finas com aproximadamente 2 mm de espessura:
12 horas 1,5 horas
25º C 60º C
Vitrificação final:
48 horas 3 horas
60
60
Figura 3.2 - Corte do Pseudocaule da bananeira (a), corte das bainhas foliares em tiras
de 3 – 5 cm de largura (b), retirada da camada interna das bainhas (c), bainhas após
três semanas submersas em água (d), raspagem da parte não fibrosa da bainha (e),
Penteamento das bainhas (f), secagem das fibras ao sol (g), e fibras limpas e secas (h).
As tiras das bainhas foliares do pseudocaule da bananeira foram imersas em
água por um período de tempo variando de 01 a 03 semanas (Figura 3.2d). Após esse
62
62
período, as bainhas foram raspadas e penteadas, com o auxílio de uma escova fina de
aço, produzindo mechas de fibras que posteriormente foram lavadas e secas ao sol
(ver Figuras 3.2e – 3.2g).
A etapa seguinte consistiu na eliminação manual dos resíduos remanescentes e
seleção das fibras com comprimento variando de 400 a 700 mm, obtendo-se as fibras
tais como as exibidas na Figura 3.2h.
O processo de fabricação dos corpos de prova será detalhado na seção 3.3.
O anidrido Maléico PA utilizado neste trabalho como aditivo químico tem como
objetivo promover uma melhor adesão entre as fases matriz/partícula/fibra. Os grãos de
anidrido foram moídos e classificados na faixa granulométrica de 150 - 200 US-Tyler,
sendo posteriormente adicionadas à resina epóxi na fabricação dos compósitos.
3 1
Tabela 3.3 - Condições experimentais, planejamento fatorial completo (2 3 ).
Fração
Condições Aditivo químico Adição de sílica
Tipo de fibra Volumétrica
Experimentais % %
%
C1 sisal 30 0 0
C2 sisal 30 2 0
C3 sisal 30 0 20
C4 sisal 30 2 20
C5 sisal 30 0 33
C6 sisal 30 2 33
C7 sisal 50 0 0
C8 sisal 50 2 0
C9 sisal 50 0 20
C10 sisal 50 2 20
C11 sisal 50 0 33
C12 sisal 50 2 33
C13 bananeira 30 0 0
C14 bananeira 30 2 0
C15 bananeira 30 0 20
C16 bananeira 30 2 20
C17 bananeira 30 0 33
C18 bananeira 30 2 33
C19 bananeira 50 0 0
C20 bananeira 50 2 0
C21 bananeira 50 0 20
C22 bananeira 50 2 20
C23 bananeira 50 0 33
C24 bananeira 50 2 33
66
66
Figura 3.3 - Corpo de prova para ensaios nas fibras com as seguintes proteções: Tubo
plástico preenchido com resina epóxi (a), Fita Esparadrapo (b), Cola adesiva “durepoxi”
(c) e papel fixado com cola instantânea “Super bonder” (d).
A 100 0 0
B 98 2 0
C 80 0 20
D 78,4 1,6 20
E 66,7 0 33,3
F 65,37 1,33 33,3
A B C D E F
(a) (b)
Figura 3.5 - Moldes de silicone para corpos de prova de tração (a) e flexão (b).
(c)
(b)
(a)
Figura 3.6 - Aspecto dos corpos de prova de tração (a), flexão (b) e porosidade (c) para
fase matriz
fibras de sisal uma grade de madeira foi utilizada para efetuar a tecelagem das fibras,
conforme mostra a Figura 3.7.
Figura 3.7 - Estrutura de madeira utilizada para alinhamento das fibras de sisal.
A massa total de fibras foi calculada com base na diferença entre as massas da
grade antes e após a tecelagem. Baseando-se na densidade aparente média da fibra
de sisal, calculou-se o volume de fibras contido na grade.
A laminação foi possível com a inserção de uma placa de vidro entre as partes
superior e inferior do tecido de sisal garantindo um bom acabamento superficial. Além
®
disso, um tecido desmoldante (Armalon ) foi adicionado sobre a placa de vidro
facilitando no procedimento de desmoldagem das amostras.
Com base no volume de fibras e na área a ser laminada sobre a placa de vidro, a
matriz, tanto pura quanto modificada, foi acrescentada sobre o tecido de fibras. Por
meio de uma espátula e de um rolo desaerador realizou-se o espalhamento
homogêneo da matriz sobre o tecido de fibras. Após esse espalhamento, uma nova
®
placa de vidro recoberta com Armalon foi colocada sobre a lâmina com o objetivo de
melhorar o acabamento e planicidade da mesma.
O sistema foi mantido em temperatura ambiente para a cura dos compósitos por
24 horas. Após este período, os compósitos foram desmoldados retirando-se os corpos
de prova para os testes de tração e flexão.
Conforme recomendações da norma Bristish Standard BS 2747 (1998), proteções
nas extremidades foram coladas sobre as faces dos corpos de prova para a realização
do ensaio mecânico. Um compósito fabricado com resina epóxi e tecido bidirecional de
71
71
fibras de vidro foi utilizado para estas proteções. A fixação da proteção foi realizada
®
com o adesivo ARALDITE (secagem rápida). Estas proteções têm a finalidade de
eliminar o risco de esmagamento do corpo de prova pelas garras da máquina de
ensaios mecânicos. A Figura 3.8 exibe os corpos de prova para o ensaio de tração dos
compósitos.
Figura 3.8 - Corpos de prova de tração para os compósitos fabricados com fibra de
sisal.
(a) (b)
(c)
(d)
Figura 3.9 - Seqüência da laminação dos compósitos com fibras de bananeira: (a)
tecelagem, (b) laminação e fixação do armalon e vidro inferior, (c) vista superior e (d)
vista lateral do compósito laminado.
(a) (b)
Figura 3.10 - Corpos de prova de tração (a) e flexão (b) dos compósitos de fibra de
bananeira.
Cabe salientar que as fases constituintes dos compósitos (matrizes e fibras) foram
também submetidas a ensaio de tração para determinação de suas propriedades
mecânicas. O ensaio de tração na fase matriz foi realizado no mesmo equipamento
usado para os compósitos, com a mesma velocidade de deslocamento do cabeçote da
75
75
(b)
(a) (c)
Figura 3.13 - Ensaio de flexão nos compósitos com fibra de sisal: (a) máquima
universal de ensaios, (b) vista superior e (c) vista inferior do punção e corpo de prova.
77
77
m
V (3.1)
V
Em que:
3
ρV é a densidade volumétrica (g/cm );
m é a massa do corpo de prova (g); e
3
V é o volume do corpo de prova (cm ).
V bhe (3.2)
Em que:
3
V é o volume do corpo de prova (cm );
b é a base do corpo de prova (cm);
h é altura do corpo de prova (cm); e
e é a espessura do corpo de prova (cm).
78
78
m1
a (3.3)
V1
Em que:
3
ρa é a densidade aparente do material (g/cm );
m1 é a massa do corpo de prova seco (g);
3
V1 é o volume do corpo de prova dado pelo deslocamento de água (cm ).
3
O volume v1 (m ) é determinado pela Equação 3.4, considerando a densidade da
3
água como sendo 1000 kg/m .
m2 m 3
V1 (3.4)
1000kg / m 3
Em que:
m2 é a massa da amostra saturada com água (kg);
m3 é a massa da amostra totalmente submersa na água (kg).
A saturação dos corpos de prova, onde a água deve penetrar nos poros do
material, foi garantida por meio da aplicação de vácuo em uma cúpula envolvendo o
79
79
m2 m1
Pa 100 (3.5)
m1 m3
80
80
m2 m1
Ab 100 (3.6)
m1
Em que:
Ab é a absorção de água (%);
m1 é a massa do corpo de prova seco (g); e
m2 é a massa do corpo de prova saturado (g).
2
DC
VC h (3.7)
4
Em que:
3
VC é o volume do corpo de prova cilíndrico (cm );
DC é diâmetro do corpo de prova (cm);
h é altura do corpo de prova (cm);
®
O software estatístico Minitab (versão 14) foi utilizado para efetuar a análise
estatística dos resultados obtidos para os compósitos em estudo. As ferramentas DOE
(Design of experiments) e ANOVA (Análise de variância) foram utilizadas para a análise
das médias de cada réplica. Gráficos de efeitos principais e de interações foram
obtidos para os fatores estatisticamente significativos, assim como os gráficos de
resíduos para as variáveis respostas analisadas.
poliméricos reforçados por fibras vegetais, foram realizados ensaios numéricos para os
materiais compósitos fabricados com 30% de fibras de sisal e bananeira, uma vez que
estes compósitos apresentaram o melhor desempenho mecânico nos ensaios
experimentais de tração.
O Pacote comercial ANSYS® versão 12.1 foi utilizado para a análise numérica dos
compósitos utilizando elementos finitos bi e tridimensionais.
No modelo em duas dimensões as propriedades do compósito foram tomadas
como sendo as efetivas, estimadas através dos modelos de análise micromecânica:
“Regra da Mistura” e “Halpin-Tsai” (Tabela 4.5).
No modelo tridimensional, os materiais foram modelados por um conjunto de
fibras distribuídas uniformemente, com base nas imagens obtidas na microscopia
eletrônica de varredura dos compósitos testados experimentalmente. O comportamento
dos compósitos foi estudado considerando as propriedades individuais das fases fibra e
matriz, reportadas respectivamente pelas Tabelas 4.1 e 4.2.
Opção triangular
Não recomendada
(ou axial)
(ou radial)
Figura 3.15 - Modelo bidimensional dos compósitos (a), elemento finito Plane182 (b).
Opção prisma
Opção Tetraedro
Não recomendada
Fibra Matriz
Figura 3.17 - Fotografia obtida por MEV da seção transversal do corpo de prova do
compósito fabricado com fibras de sisal.
84
84
Figura 3.18 - Fotografia obtida por MEV da seção transversal do corpo de prova do
compósito fabricado com fibras de bananeira.
(a) (b)
Figura 3.19 - Modelo tridimensional dos compósitos com fibra de sisal (a), Porção
representativa simulada (b).
(a) (b)
Figura 3.20 - Modelo tridimensional dos compósitos com fibra de bananeira (a) e
modelo discretizado (b).
L
(3.8)
L
Com o conhecimento das tensões geradas no ponto médio dos corpos de prova e
das deformações calculadas pela Equação 3.8 constroem-se as curvas tensão –
deformação para os compósitos, comparando-as com as curvas obtidas dos ensaios
experimentais de tração. A qualidade das aproximações permite avaliar, em condições
de projeto, a influência do uso das hipóteses simplificadoras de cálculo utilizadas nas
simulações dos compósitos, avaliando a condição de interface perfeita adotada entre
matriz e reforço nas simulações com elementos finitos tridimensionais e a validade da
Regra da Mistura e Halpin-Tsai através das simulações bidimensionais.
87
87
CAPÍTULO 4
RESULTADOS E DISCUSSÕES
1200
1100
1000
900
Tensão [MPa]
800
Esgarçamento
700
600
500 Módulo de
400
Elasticidade
300
200
100
0
0,000 0,052 0,102 0,174 0,295 0,485 0,779 1,063 1,559 2,054
Deformação [mm/mm]
Figura 4.1 - Gráfico tensão versus deformação para a fibra de sisal sob esforços de
tração.
A Figura 4.2 exibe os gráficos tensão/deformação dos corpos de prova de fibra de
bananeira, observando-se uma região de esgarçamento, assim como observado para
as fibras de sisal. Após este fenômeno, um aumento do módulo de elasticidade da fibra
de bananeira é observado, embora este esteja mais próximo do limite de resistência do
material. Da mesma forma, o módulo de elasticidade foi calculado no início da curva
tensão-deformação.
1300
1200
1100
1000
900
800
Esgarçamento
Tensão [MPa]
700
600
500
400 Módulo de
300 Elasticidade
200
100
0
0,000 0,001 0,002 0,003 0,005 0,007 0,010 0,014 0,019 0,025 0,031
Deformação [mm/mm]
Figura 4.2 - Gráfico tensão versus deformação para a fibra de bananeira sob esforços
de tração.
89
89
40
5% Anidrido Maleico 2% Anidrido Maleico Resina Epóxi Pura
35
30
Tensão [MPa]
25
20
15
10
0
0,00 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,20 0,22 0,24
Deformação [mm/mm]
Figura 4.3 - Efeito da adição de anidrido maléico na resina epóxi sob esforços de
tração.
90
90
Epóxi Pura 1,16 (±0,01) 1,16 (±0,00) 0,30 (±0,07) 0,26 (±0,06)
20% sílica 1,28 (±0,01) 1,28 (±0,01) 0,30 (±0,06) 0,24 (±0,05)
2% AM + 20% sílica 1,26 (±0,01) 1,27 (±0,00) 0,33 (±0,07) 0,26 (±0,05)
33% sílica 1,34 (±0,03) 1,34 (±0,02) 0,29 (±0,07) 0,22 (±0,05)
2% AM + 33% sílica 1,35 (±0,01) 1,35 (±0,01) 0,33 (±0,07) 0,25 (±0,05)
0,35
Porcentagem %
3
1,3
0,3
1,25
0,25
1,2
0,2
1,15 0,15
1,1 0,1
1,05 0,05
0
1
Epóxi Pura 2% AM 20% s ílica 2% AM + 33% s ílica 2% AM +
Epóxi Pura 2% AM 20% s ílica 2% AM + 33% s ílica 2% AM +
20% s ílica 33% s ílica
20% s ílica 33% sílica
Formulação Formulação
(a) (b)
Figura 4.4 - Gráficos da densidade volumétrica e aparente (a) e porosidade aparente e
absorção de água das matrizes (b).
91
91
Epóxi Pura 26,95 (±2,72) 0,83 (±0,05) 39,51 (±2,09) 0,751 (±0,210)
20% sílica 26,26 (±1,36) 0,95 (±0,03) 44,00 (±3,15) 0,891 (±0,250)
2% AM + 20% sílica 19,76 (±2,08) 0,72 (±0,08) 33,41 (±3,93) 1,19 (±0,040)
33% sílica 22,54 (±2,64) 1,10 (±0,07) 44,11 (±4,42) 1,475 (±0,290)
2% AM + 33% sílica 27,33 (±0,91) 1,21 (±0,16) 24,00 (±2,84) 0,725 (±0,050)
As Figuras 4.5a e 4.5b exibem os gráficos de barra com respectivos erros para as
resistências e módulos de elasticidade em tração e flexão, respectivamente.
92
92
1,4
Módulo (GPa)
40 1,2
1
30
0,8
20 0,6
0,4
10
0,2
0 0
Epóxi Pur a 2% AM 20% s ílica 2% AM + 33% s ílica 2% AM + Epóxi Pur a 2% AM 20% s ílica 2% AM + 33% s ílica 2% AM +
20% s ílica 33% s ílica 20% s ílica 33% s ílica
Formulação
Formulação
(a) (b)
Figura 4.5 - Gráficos da Resistência à tração (a) e módulo de elasticidade das matrizes
(b).
Figura 4.6 - Gráfico tensão versus deformação para as matrizes poliméricas sob
esforços de tração.
matrizes com partículas de sílica foi aumentada com a adição de anidrido maléico,
embora a resistência e o módulo de elasticidade tenham diminuído.
24
22
20
18
16
Tensão [MPa]
14
12
10
0
0,01 0,00 0,01 0,02 0,03 0,07 0,16 0,23 0,30 0,37
Deformação [mm/mm]
Figura 4.7 - Gráfico tensão versus deformação para as matrizes poliméricas sob
esforços de flexão.
2
R (ajustado) 93,4% 91,63% 91,67% 94,43% 93,26% 93,11% 93,67%
92,38%
formada pela composição das letras representa os efeitos de interação, por exemplo, o
conjunto ABCD representa o efeito da interação entre os fatores Tipo de fibra*Fração
volumétrica*Adição de micro partículas*Adição de anidrido maléico sobre a média das
variáveis de interesse.
Os fatores relacionados a P-valor menor ou igual a 0,05 (95% de confiabilidade)
são considerados significativos (WERKEMA e AGUIAR, 1996), sendo seus efeitos
mostrados nos gráficos de “efeitos principais” e de “interações”. Quando uma interação
de ordem superior é significativa, os efeitos principais não são avaliados
individualmente. Os gráficos de “efeitos principais” são usados para comparar as
variações no nível da média, investigando quais fatores possuem efeito significativo
sobre a variável-resposta. Gráficos de interações são usados para visualização do
efeito de interação de dois ou mais fatores experimentais sobre a variável resposta e
comparar a significância relativa entre os efeitos (WERKEMA e AGUIAR, 1996).
2
O valor de R exibido na ANOVA mede a proporção da variabilidade preditora
presente na equação de regressão. Quanto mais próximo de 1 (ou de 100%) melhor a
qualidade da equação ajustada aos dados, de acordo com Werkema e Aguiar (1996).
do experimento, exibindo distribuição normal com média próxima de zero (Figura 4.8a e
4.8c), variância constante (Figura 4.8b) e independência (Figura 4.8d).
Resíduos
50 0
-5
10
-10
1
-10 -5 0 5 10 80 100 120 140 160
Resíduos Valores Aj ustados
(a) (b)
Histograma dos Resíduos Resíduos x Ordem dos Dados
16
10
12 5
Frequência
Resíduos
8 0
-5
4
-10
0
-12 -6 0 6 12 1 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Resíduos Ordem de Observ ação
(c) (d)
Figura 4.8 - Gráficos de resíduos 4 em 1 para a resistência à tração dos compósitos.
130
120
39,33 %
110
100 34,59 %
90
80
70
30% 50%
Fração Volumétrica (%)
Figura 4.9 - Efeito da interação Tipo de fibra*Fração volumétrica (AB) sobre a média da
resistência à tração dos compósitos.
Fração
115 Volumétrica
Média da Resistência à tração (MPa)
2,4 %
30%
50%
110
105
100
6,92 %
95
0 2%
Aditivo químico (%)
0 20% 33% 0 2%
80
Adição de s ílica
(c) 130
Adição
de
síl i ca
105
0
20%
33%
80
90
Porcentagem
0,4
Resíduos
50 0,0
10 -0,4
1 -0,8
-0,8 -0,4 0,0 0,4 0,8 5 6 7 8 9
Resíduos Valores Aj ustados
(a) (b)
Histograma dos Resíduos Resíduos x Ordem dos Dados
0,8
8
6 0,4
Frequência
Resíduos
4 0,0
2 -0,4
0 -0,8
-0,6 -0,4 -0,2 0,0 0,2 0,4 0,6 1 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Resíduos Ordem de Observ ação
(c) (d)
Figura 4.12 - Gráficos de resíduos para o módulo de elasticidade dos compósitos.
101
101
101
De modo geral, a exibição de distribuição normal com média próxima de zero
(Figura 4.12a e 4.12c), variância constante (Figura 4.12b) e independência dos
resíduos (Figura 4.12d), mostram-se adequadas às condições de normalidade do
experimento
A Figura 4.13 exibe o gráfico de efeito da interação (ABCD) entre os fatores
experimentais Tipo de fibra, Fração volumétrica, Adição de micro partículas de sílica e
Adição de anidrido maléico sobre o módulo de elasticidade dos compósitos.
6,0
9,0
(d) (e) Fração
Vol um étrica
7,5
Fração Volumétrica 30%
50%
6,0
9,0
(f) Adi ção
de
7,5
Adição de sílica síl ica
0
6,0
20%
33%
Aditiv o químico
2,5
Resíduos
50 0,0
-2,5
10
-5,0
1
-5,0 -2,5 0,0 2,5 5,0 20 30 40 50 60
Resíduos Valores aj ustados
(a) (b)
Histograma dos resíduos Resíduos x ordem dos valores
10,0
5,0
7,5 2,5
Frequência
Resíduos
5,0 0,0
-2,5
2,5
-5,0
0,0
-6 -4 -2 0 2 4 6 1 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Resíduos Ordem de observ ação
(c) (d)
Figura 4.14 - Gráficos de resíduos para a resistência à flexão dos compósitos.
A Figura 4.15 exibe o efeito da interação entre os fatores Tipo de fibra e Fração
volumétrica (AB) sobre a média da resistência à flexão dos compósitos. Os compósitos
fabricados com fibras de sisal apresentaram maior resistência à flexão em comparação
com os laminados com fibras de bananeira em ambas as frações volumétricas. As
diferenças percentuais médias de 34,3% e 22,4% podem ser observadas entres os
níveis de 30% e 50% de fibras, respectivamente. Nota-se uma redução da resistência
para o maior volume de fibras no compósito (50%), sendo esta redução mais
significativa para os compósitos de fibra de sisal.
104
104
104
55 Tipo de fibra
Sisal
45
34,3 %
40
35
30
22,9 %
30% 50%
Fraçã o Volumétrica
Figura 4.15 - Efeito da interação Tipo de fibra*Fração volumétrica (AB) sobre a média
da resistência à flexão dos compósitos.
No ensaio de flexão as tensões mais efetivas ocorrem nas fibras mais externas da
face inferior do corpo de prova. Desta forma, as propriedades da matriz polimérica
governam a resistência do compósito, ou seja, a capacidade do material resistir ao
carregamento de tração na face inferior até que a trinca seja nucleada. Assim, o
desempenho inferior dos compósitos contendo 50% de fibras pode ser explicado pela
menor quantidade de matriz na face inferior do corpo de prova, formando uma camada
polimérica mais fina. Além disso, a matriz é responsável pelo molhamento e
transferência de esforços para as fibras.
A Figura 4.16 exibe o gráfico da interação dos fatores Tipo de fibra*Adição de
sílica (AC) sobre a média da resistência à flexão dos compósitos. Embora os
compósitos fabricados com fibras de sisal apresentarem maior resistência à flexão, é
possível notar que a adição de micro partículas de sílica apresentou melhor resultado
nos compósitos com fibra de bananeira, havendo um ligeiro acréscimo da resistência
com o aumento do conteúdo de sílica adicionado na matriz polimérica.
O efeito da interação entre os fatores Tipo de fibra*Aditivo químico (AD) é exibido
na Figura 4.17. O anidrido maléico não apresentou efeito positivo em ambos os tipos
de fibras utilizados. No entanto, uma menor redução da resistência à flexão foi
observada nos compósitos fabricados com as fibras de bananeira.
105
105
105
50 Tipo de fibra
Sisal
45
40 35,5 %
23,2 %
35
30
0 20% 33%
Adição de sílica
Figura 4.16 - Efeito da interação Tipo de fibra*Adição de sílica (AC) sobre a média da
resistência à flexão dos compósitos.
50 Tipo de fibra
Sisal
Mé dia da Re sistê ncia à fle x ão (MPa)
Bananeira
45
35,9 %
40
35
21,9 %
30
0 2%
Aditivo químico
Figura 4.17 - Efeito da interação Tipo de fibra*Aditivo Químico (AD) sobre a média da
resistência à flexão dos compósitos.
30
50
(c) Adição
de
40 sílica
Adição de sílica
0
20%
30 33%
Aditivo químico
90
Percentagem
0,15
Resíduos
50 0,00
10 -0,15
1 -0,30
-0,4 -0,2 0,0 0,2 0,4 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5
Resíduos (a) Valores aj ustados (b)
Histograma dos resíduos Resíduos x Ordem dos valores
8 0,30
6 0,15
Frequência
Resíduos
4 0,00
2 -0,15
0 -0,30
-0,2 -0,1 0,0 0,1 0,2 1 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Resíduos Ordem de observ ação
(c) (d)
Figura 4.19 - Gráficos de resíduos para o módulo de elasticidade em flexão dos
compósitos.
A Figura 4.20 exibe o efeito da interação entre os fatores Tipo de fibra e Aditivo
químico (AD) sobre a média do módulo de elasticidade dos compósitos. Em ambos os
compósitos de fibra de sisal e bananeira o anidrido maléico não apresentou melhora
significativa da interface matriz/fibra reduzindo o módulo de elasticidade dos
compósitos. Tal como para a resistência à flexão, menor redução do módulo elástico foi
observada entre os níveis 0% e 2% de anidrido maléico nos compósitos fabricados com
as fibras de bananeira.
108
108
108
3,0
Tipo de fibra
Sisal
2,6 19,2 %
2,4
2,2
31,5 %
2,0
1,8
0 2%
Aditivo químico
Figura 4.20 - Efeito da interação Tipo de fibra*Aditivo Químico (AD) sobre a média do
módulo de flexão dos compósitos.
2,0
(c) Fração
3,0
Volumétrica
Fração Volumétrica 30%
2,5
50%
2,0
Adição de sílica
0 20% 33% 0 2%
2,0
(c) 3,0
Adi ção
de
síl i ca
2,5 0
Adição de sílica
20%
33%
2,0
Aditivo químico
3 3
A densidade volumétrica dos compósitos variou entre 0,4 g/cm e 1,2 g/cm . Os
fatores principais Tipo de fibra (A), Fração volumétrica (B) e a interação Tipo de
fibra*Fração volumétrica (AB) apresentaram efeito significativo com P-valores de 0,000;
0,000 e 0,026; respectivamente.
2
O valor de R de 94,43% garante a qualidade de ajuste do modelo para os dados
de densidade volumétrica. A distribuição dos dados nos gráficos de resíduos exibidos
na Figura 4.23 validam a análise de variância realizada, devido a exibição de
distribuição normal com média próxima de zero (Figura 4.23a e 4.23c), exibição de
variância constante (Figura 4.23b) e independência (Figura 4.23d).
A Figura 4.24 exibe o efeito da interação Tipo de fibra*Fração volumétrica (AB)
sobre a média da densidade volumétrica dos compósitos. A redução da densidade
pode ser observada entre os níveis de 30% e 50% de fração volumétrica tanto de fibras
de sisal quanto de bananeira. Essa redução pode ser atribuída ao aumento da
porosidade dos compósitos com o aumento da fração volumétrica de fibras. Devido à
111
111
111
maior densidade das fibras de sisal os compósitos fabricados com tais fibras
apresentaram maior densidade que as lâminas compósitas fabricadas com fibras de
bananeira.
Gráfico de probabilidade normal dos resíduos Resíduos x Valores ajustados
99 0,08
90 0,04
Porcentagem
Resíduos
50 0,00
10 -0,04
1 -0,08
-0,10 -0,05 0,00 0,05 0,10 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2
Resíduos Valores aj ustados
(a) (b)
Histograma dos resíduos Resíduos x Ordem dos valores
0,08
8
0,04
Frequencia
Resíduos
6
0,00
4
-0,04
2
0 -0,08
-0,06 -0,03 0,00 0,03 0,06 1 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Resíduos Ordem de observ ação
(c) (d)
Figura 4.23 - Gráficos de resíduos para a densidade volumétrica dos compósitos.
Sisal
Bananeira
1,0
26,5 %
0,9
28 %
0,8
0,7
30 %
0,6
0,5
30% 50%
Fração Volumétrica
0,025
Resíduos
50 0,000
-0,025
10
-0,050
1
-0,050 -0,025 0,000 0,025 0,050 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4
Resíduos Valores aj ustados
(a) (b)
Histograma dos resíduos Resíduos x Ordem dos valores
12 0,050
9 0,025
Frequencia
Resíduos
6 0,000
-0,025
3
-0,050
0
-0,04 -0,02 0,00 0,02 0,04 0,06 1 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Resíduos Ordem de observ ação
(c) (d)
Figura 4.25 - Gráficos de resíduos para a densidade aparente dos compósitos.
A Figura 4.26 exibe o gráfico do efeito da interação entre os fatores Tipo de fibra,
Fração volumétrica e Adição de sílica (ABC) sobre a densidade aparente dos
compósitos. A interação entre Tipo de fibra e Fração volumétrica revela um aumento da
densidade aparente entre os níveis de 30% e 50% de fibras para os compósitos
fabricados com fibras de sisal. O comportamento inverso, entretanto, foi observado
para os compósitos fabricados com fibras de bananeira, ou seja, uma redução da
densidade ocorreu entre os níveis baixo e alto de fibras no compósito (Figura 26a). A
113
113
113
adição de sílica nos compósitos aumentou gradativamente a densidade aparente dos
compósitos fabricados com fibras de sisal. Entretanto, nos compósitos com fibras de
bananeira a adição de sílica aumentou significativamente a densidade aparente, mas
não foi observada diferença significativa entre os níveis de 20% e 33% (Figura 4.26b).
As partículas de sílica aumentaram a densidade dos compósitos para ambos os níveis
de 30% e 50% de fibras, sendo observado um acréscimo maior entre os níveis de 0% e
20% de sílica (Figura 4.26c). Pode ser observado na Figura 4.26c que sem a adição de
sílica, os compósitos fabricados com 30% de fibras apresentaram densidade aparente
inferior aos compósitos fabricados com fração volumétrica de 50%.
1,15
(c) Fração
1,35
Fração Volumétri ca
Volumétrica
30%
1,25
50%
1,15
30% 50% 0 2%
1, 36
(a) (b) Tipo de fibra
Tipo de fibra Sisal
1, 28 Bananeira
1, 20
1, 36
(c) Fração
Fração Volumétrica Volumétrica
1, 28 30%
50%
1, 20
0 20% 33% 0 2%
1,15
(c) Adição
1,35
de
Adição de síl ica
1,25
sílica
0
1,15 20%
33%
Resíduos
50 0
-1
10
-2
1
-3,0 -1,5 0,0 1,5 3,0 20 25 30 35 40
Resíduos Valores aj ustados
(a) (b)
Histograma de resíduos Resíduos x Ordem dos valores
12
2
9 1
Frequencia
Resíduos
6 0
-1
3
-2
0
-2 -1 0 1 2 1 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Resíduos Ordem de observ ação
(c) (d)
Figura 4.29 - Gráficos de resíduos para a porosidade aparente dos compósitos.
31,5
Média da porosidade apa rente
31,0
30,5 7,30 %
30,0
29,5
29,0
0 2%
Aditivo químico
Figura 4.30 - Efeito do fator principal Aditivo químico (D) sobre a média da porosidade
aparente dos compósitos.
38 Tipo de fibra
Sisal
36
Bananeira
Média da Porosidade Aparente (%)
9,6 %
34
32
30
28
26 31,5 %
24
22
20
30% 50%
Fração Volumétrica
Figura 4.31 - Efeito da interação Tipo de fibra*Fração volumétrica (AB) sobre a média
da porosidade aparente dos compósitos.
37,5 Fraç ão
Volumétric a
30%
32,5
30 %
25,6 %
30,0
22,4 %
27,5
25,0
0 20% 33%
Adiçã o de sílica
Figura 4.32 - Efeito da interação Fração de fibras*Adição de sílica (BC) sobre a média
da porosidade aparente dos compósitos.
90
Porcentagem
Resíduos
50 0
10 -2
1 -4
-5,0 -2,5 0,0 2,5 5,0 20 30 40 50
Resíduos Valores aj ustados
(a) (b)
Histograma dos resíduos Resíduos x Ordem dos valores
12 4
9 2
Frequencia
Resíduos
6 0
3 -2
0 -4
-3,2 -1,6 0,0 1,6 3,2 1 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Resíduos Ordem de observ ação
(c) (d)
Figura 4.33 - Gráficos de resíduos para a absorção de água dos compósitos.
45
Média da Absorção de á gua (%)
40
35 %
35
30
Sisal Bananeira
Tipo de fibra
Figura 4.34 - Efeito do Tipo de fibra (A) sobre a média da absorção de água dos
compósitos.
37
35
34
33
0 2%
Aditivo químico
Figura 4.35 - Efeito do Aditivo químico sobre a média da absorção de água dos
compósitos.
45 Fração
Volumétrica
30%
Média da Absorção de água (%)
50%
40
26,9 % 36 % 39 %
35
30
25
0 20% 33%
Adição de sílica
(e) (f)
30000 30000
28000 28000
26000 26000
24000 24000
22000 22000
20000 20000
18000 18000
16000 16000
14000 Experim ental; 14000 Experim ental;
12000 30; 7270,00 12000 30; 7850,00
10000 10000
8000 Experimental; 8000 Experim ental;
6000 50; 7260,00 6000
50; 6565,00
4000 4000
2000 2000
0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
(a) (b)
Figura 4.39 - Fotografias obtidas por MEV nos compósitos fabricados com fibra de sisal
(a) e fibras de bananeira (b).
128
128
128
4.4 Simulação numérica dos compósitos
140
120
100
Tensão (MPa)
80
60
40
20
0
0,000 0,003 0,006 0,009 0,012 0,015 0,018 0,021
Deformação (mm/mm)
Experimental Poisson Matriz 0,4 -f ibra 0,0 Poisson Matriz 0,4 -f ibra 0,3
Poisson Matriz 0,4 -f ibra 0,25 Módulo experimental Poisson Matriz 0,4 -f ibra 0,35
CAPÍTULO 5
CONCLUSÕES
CAPÍTULO 6
CAPÍTULO 7
TRABALHOS PRODUZIDOS
Silva, L. J.; Panzera T. H.; Nogueira Filho J. C.; Christoforo, A. L.; Silva V. R. V.
Estudo das propriedades mecânicas de compósitos poliméricos de fibra de
bananeira através do método de planejamento Fatorial de experimentos. In:
XIX Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos materiais, 2010, Campos
do Jordão - SP - Brasil. Anais do XIX Congresso Brasileiro de Engenharia e
Ciência dos materiais, 2010. Vol. 19. p. 4126-4135.
Silva, L. J.; Panzera T. H.; Silva V. R. V.; Christoforo, A. L.; Ferreira A. J. M. The
Use of Numerical Methodologies in the Mechanical Behaviour Analysis of
142
142
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Polymeric Composites Reinforced with Vegetable Fibres. In: 16th International
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143
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