UNIVERSIDADE  FEDERAL  DO  RIO  GRANDE  DO  NORTE  
CENTRO  DE  TECNOLOGIA  
CURSO  DE  ENGENHARIA  MECÂNICA  

PLANO  DE  MANUTENÇÃO  PREVENTIVA  

APLICADO  A  UMA  PLATAFORMA  ELEVATÓRIA  DE  
ACESSIBILIDADE    
 

ANDRÉ  RODRIGUES  CHAVES  

NATAL  -­  RN,  2019  
  

 
UNIVERSIDADE  FEDERAL  DO  RIO  GRANDE  DO  NORTE  
CENTRO  DE  TECNOLOGIA  
CURSO  DE  ENGENHARIA  MECÂNICA  

PLANO  DE  MANUTENÇÃO  PREVENTIVA  

APLICADO  A  UMA  PLATAFORMA  ELEVATÓRIA  DE  
ACESSIBILIDADE    
 

ANDRÉ  RODRIGUES  CHAVES  

  Trabalho   de   Conclusão   de   Curso  

apresentado   ao   curso   de   Engenharia  
Mecânica  da  Universidade  Federal  do  Rio  
Grande   do   Norte   como   parte   dos  
requisitos   para   a   obtenção   do   título   de  
Engenheiro   Mecânico,   orientado   pelo  
Prof.  Ms.  Igor  Lopes  de  Andrade.  

NATAL  -­  RN  

Junho  de  2019  
  

 
UNIVERSIDADE  FEDERAL  DO  RIO  GRANDE  DO  NORTE  
CENTRO  DE  TECNOLOGIA  
CURSO  DE  ENGENHARIA  MECÂNICA  

PLANO  DE  MANUTENÇÃO  PREVENTIVA  

APLICADO  A  UMA  PLATAFORMA  ELEVATÓRIA  
DE  ACESSIBILIDADE    
 

ANDRÉ  RODRIGUES  CHAVES  

Banca  Examinadora  do  Trabalho  de  Conclusão  de  Curso  

Prof.  Ms.  Igor  Lopes  de  Andrade   ___________________________  

Universidade  Federal  do  Rio  Grande  do  Norte  –  Orientador  

Prof.  Dr.  João  Bosco  da  Silva   ___________________________  

Universidade  Federal  do  Rio  Grande  do  Norte  -­  Avaliador  Interno  

Prof.  Dr.  Sandi  Itamar  Schafer  de  Souza   ___________________________  

Universidade  Federal  do  Rio  Grande  do  Norte  -­  Avaliador  Interno  

NATAL,  26  de  Junho  de  2019.  

   i  

Agradecimentos  

Este  trabalho  de  conclusão  de  curso  merece  agradecimento  aos  meus  pais,  
Aristeu  Gomes  Chaves  Junior  e  Magnólia  de  Melo  Rodrigues  Chaves,  por  serem  as  
pessoas  que  me  tornaram  naquilo  que  sou  hoje.  
Agradeço  também  a  minha  irmã  Ana  Carolina  Rodrigues  Chaves  pela  força  e  
incentivo  fornecido  para  a  realização  de  todo  o  curso  de  Engenharia  Mecânica.  
Aos  meus  avos,  Manoel  Rodrigues  dos  Reis  e  Teresinha  de  Melo  Rodrigues,  
por  darem  todo  o  suporte  durante  minha  vida  acadêmica.  
A  todo  o  corpo  docente  do  Departamento  de  Engenharia  Mecânica  da  UFRN  
(Universidade  Federal  do  Rio  Grande  do  Norte),  em  especial  ao  Prof.  Ms.  Igor  Lopes  
de  Andrade,  meu  orientador.  
A  empresa  Industrial  Elevadores,  em  especial  ao  diretor  técnico  Francisco  de  
Assis   Dantas,   por   ter   aberto   as   portas   da   empresa   para   o   desenvolvimento   desse  
trabalho  e  por  ter  me  ensinado  grande  parte  das  coisas  que  aprendi  nessa  área.  Aos  
amigos  que  conquistei  dentro  da  empresa,  pelo  apoio  e  contribuição  neste  trabalho,  
em  especial  aos  técnicos  Jobson  Arnóbio  da  Silva  e  Sueldo  Sammy  Dantas.  Sem  eles  
nada  disso  seria  possível.  
 
 
   
Chaves,   A.R.   Efeitos   da   implementação   de   manutenções   preventivas   em   uma  
  ii  

plataforma  elevatória  de  acessibilidade  –  Industrial  Elevadores.  2019.  .Graduação  em  

Engenharia  Mecânica  -­  Universidade  Federal  do  Rio  Grande  do  Norte,  Natal-­RN,  2018.  

Resumo  

Desde   o   inicio   dos   anos   dois   mil   o   Brasil   vem   passando   por   uma   fase   de  
adaptação  de  seus  prédios  públicos  e  privados  para  que  eles  venham  a  ser  acessíveis  
para  portadores  de  deficiência  ou  com  mobilidade  reduzida  seguindo  as  diretrizes  da  Lei  
Nº   10.098.   Através   desse   panorama,   existe   uma   grande   necessidade   de   se   instalar  
elevadores  e  plataformas  de  acessibilidade  em  locais  com  desníveis  que  não  pudessem  
corrigidos  por  rampas.  As  plataformas  elevatórias  de  acessibilidade  são  maquinas  de  
transporte  vertical  de  passageiros  normativamente  mais  simples,  porem  para  aqueles  
que   realmente   necessitam   da   sua   utilização,   são   vitais.   Quando   relacionamos   os  
processos  de  manutenção  em  plataformas  elevatórias,  a  manutenção  do  tipo  preventiva  
se   torna   vital   para   não   apenas   o   bom   funcionamento   do   sistema   de   elevação,   mas  
também  para  o  dia  a  dia  daquelas  pessoas  com  deficiência  ou  mobilidade  reduzida,  as  
quais   são   as   que   mais   necessitam   do   seu   uso.   Nesse   trabalho   foi   empregada   o  
levantamento   e   a   análise   de   dados   técnicos   referentes   a   implantação   do   plano   de  
manutenção   preventiva   em   uma   plataforma   elevatória   de   acessibilidade,   com  
manutenção   pela   Industrial   Elevadores,   com   capacidade   para   03   (três)   pessoas,   ou  
250kg,  comparando  alguns  indicadores  de  desempenho  de  manutenção,  sendo  eles  o  
Tempo  Médio  Entre  Falhas,  Tempo  Médio  Para  Reparo,  Tempo  Médio  Entre  Incidentes  
de   Serviço   e   Número   de   Chamados.   Por   conseguinte,   chegar   ao   objetivo   final,   de  
realizar  uma  comparação  dos  dados  antes  e  depois  do  plano  de  manutenção  preventiva  
entrar  em  execução.  Lembrando  sempre  que  plataformas  elevatórias  de  acessibilidade  
não   possuem   por   norma   a   obrigatoriedade   de   contratos   de   manutenção   preventiva.  
Essa   comparação   dos   indicadores   comprova   uma   grande   melhora   quanto   ao  
funcionamento  da  máquina.  

Palavras-­chave:   Manutenção   preventiva,   Plataforma   elevatória   de   acessibilidade   e  

Indicadores  de  qualidade  da  manutenção.  

 
   iii  

Chaves,  A.R.  Effects  of  the  implementation  of  preventive  maintenances  in  an  
acessibility  lifts  -­  Industrial  Lifts.  2019.  Graduation  in  Mechanical  Engineering  -­  Federal  
University  of  Rio  Grande  do  Norte,  Natal-­RN,  2018.  

Abstract  

Since   the   beginning   of   the   2000’s   years,   Brazil   has   been   undergoing   a   phase   of  
adaptation  of  its  public  and  private  buildings  so  that  they  become  accessible  for  people  
with   disabilities   or   with   reduced   mobility,   in   according   with   the   guidelines   of   Law   Nº  
10.098.   Through   this   panorama,   there   was   an   imperative   need   to   install   lifts   and  
accessibility  lifts  in  places  with  gaps  that  could  not  be  corrected  by  ramps.  Accessibility  
lifts  are  normatively  simpler  passenger  transport  machines,  but  for  those  who  really  need  
to  use  them,  they  are  vital.  When  we  relate  maintenance  processes  to  accessibility  lifts,  
preventive  maintenance  type  is  the  most  important  not  only  for  the  proper  functioning  of  
the  lifting  system,  but  also  for  the  daily  life  of  those  with  disabilities  or  reduced  mobility,  
they  are  people  that  most  need  its  use.  In  this  work,  the  data  analyze  method  was  applied  
in   order   to   compare   the   effects   of   the   implantation   of   preventive   maintenances   in  
accessibility  lifts,  with  maintenance  by  Industrial  Elevators,  with  capacity  for  03  (three)  
people,   or   250kg.   We   compared   some   indicators   of   MTB,   Failure   rate   and   number   of  
calls.  Therefore,  for  the  research  to  reach  a  comparison  of  this  data  before  and  after  the  
preventive   maintenance   plan   goes   into   effect.   Always   remembering   that   accessibility  
platforms   do   not   have,   as   a   rule,   mandatory   preventive   maintenance   contracts.   This  
comparison   of   the   indicators   proves   a   great   improvement   in   the   functioning   of   the  
machine.  

Keywords:   Preventive   maintenance,   Maintenance   effects,   Productivity,   maintenance  

performance  index.  

 
   iv  

Lista  de  Tabelas  

Tabela  1  –  Dados  de  OS’s  de  chamados  coletadas  antes  da  implantação  do  plano  de  
manutenção................................................................................................................25  

Tabela  2  –  Dados  de  OS’s  de  chamados  coletadas  depois  da  implantação  do  plano  
de  manutenção  ..........................................................................................................25  

Tabela  3  –  Dados  referentes  ao  calculo  do  Tempo  Médio  Entre  Falhas  dos  períodos  
pré   e   pós   implantação   das  
manutenções..............................................................................................................31  

Tabela  4  –  Dados  Tempo  Médio  Para  Reparo  dos  períodos  pré  e  pós  implantação  das  
manutenções........................................................................................................................32  
Tabela  5  –  Dados  Tempo  Médio  Entre  Incidentes  de  Serviço  dos  períodos  pré  e  pós  
implantação   das  
manutenções..............................................................................................................33  

Tabela  6  –  Número  de  chamados  nos  períodos  de  agosto  de  2018  e  janeiro  de  2019  
e   entre   fevereiro   e   junho   de  
2019............................................................................................................................34  

 
   v  

Lista  de  Figuras  

Figura  1  -­  Máquina  de  tração,  WEG/CESTARI  SERIE  MAGMA  M08.  ......................  23  

Figura  2  -­  Placa  de  especificações  do  motor  elétrico  da  máquina  de  tração  do  elevador,  
modelo  WEG  W22  .....................................................................................................  24  

Figura  3  -­  Placa  de  especificações  do  redutor  de  velocidades  da  máquina  de  tração  
da  plataforma  elevatória.  ...........................................................................................  24  

Figura  4  -­  Tempo  Médio  Para  Reparo  em  horas  pré  e  pós  implantação  do  plano  de  
manutenções..............................................................................................................29  
Figura  4  -­  Plano  de  manutenção  desenvolvido  pela  Industrial  Elevadores  
Figura  5  -­  Tempo  Médio  Para  Reparo  em  horas  pré  e  pós  implantação  do  plano  de  
manutenções..............................................................................................................30  
Figura  6  -­  Tempo  Médio  Entre  Incidentes  de  Serviço  em  horas  pré  e  pós  implantação  
do  plano  de  manutenções.........31  
Figura   7   -­   Número   de   Chamados   em   horas   pré   e   pós   implantação   do   plano   de  
manutenções..............................................................................................................32  
 
 

 
   vi  

Sumário  

Agradecimentos  ................................................................................................  i  

Resumo  ...........................................................................................................  ii    

Abstract  ...........................................................................................................  iii  

Lista  de  Tabelas  .............................................................................................  iv  

Lista  de  Figuras  ...............................................................................................  v  

Sumário  ..........................................................................................................  vi  

1  INTRODUÇÃO  .............................................................................................  8  

1.1  OBJETIVOS  ..........................................................................................  9  

1.1.1  Objetivo  geral  .................................................................................  9  

1.1.2  Objetivos  Específicos  .....................................................................  9  

2  REVISÃO  BIBLIOGRÁFICA  ......................................................................  10  

2.1  HISTÓRICO  DO  TRANSPORTE  VERTICAL  ......................................  10  

2.2  HISTÓRICO  DA  MANUTENÇÃO  ........................................................  11  

2.3  DEFINIÇÕES  ......................................................................................  12  

2.4  TIPOS  DE  MANUTENÇÃO  .................................................................  14  

2.5  CONCEITOS  APLICADOS  .................................................................  18  

2.5.1  Banco  de  dados  ............................................................................  18  

2.5.2  Ordem  de  Serviço  (O.S)  ...............................................................  18  

2.6  INDICADORES  DE  DESEMPENHO  DA  MANUTENÇÃO  ..................  19  

2.6.1  O  Tempo  Médio  Entre  Falhas  (TMEF)  .........................................  19  

-­  Relação  do  TMEF  com  a  confiabilidade  do  serviço  ............................  19  

2.6.2  O  Tempo  Médio  Para  Reparo  (TMPR)  .........................................  19  

-­  Relação  do  TMPR  com  a  sustentabilidade  do  serviço  e  o  Tempo  Médio  

Para  Restaurar  o  Serviço  (TMPRS)  .....................  Error!  Bookmark  not  defined.  

2.6.3  O  Tempo  Médio  Para  Entre  Incidentes  do  Serviço  (TMEIS)  ........  19  

-­  Relação  do  TMEIS  com  a  confiabilidade  do  serviço  ...........................  20  

   vii  

2.6.4  Número  de  chamados  ..................................................................  20  

3  METODOLOGIA  ........................................................................................  21  

3.1  ESPECIFICAÇÕES  DO  EQUIPAMENTO  ...........................................  22  

3.2  Caracterização  da  organização  ............  Error!  Bookmark  not  defined.  

4  RESULTADOS  ..........................................................................................  25  

4.1  HISTÓRICO  DO  EQUIPAMENTO  ......................................................  25  

4.2  PLANO  DE  MANUTENÇÃO  PREVENTIVA  ........................................  26  

4.3  COMPARAÇÃO  DOS  INDICADORES  DE  DESEMPENHO  ...............  28  

4.3.1  Comparação  do  (TMEF)  ...............................................................  28  

4.3.2  Comparação  do  (TMPR)  ..............................................................  30  

4.3.3  Comparação  do  (TMEIS)  ..............................................................  31  

4.3.4  Número  de  Chamados  .................................................................  32  

5  CONCLUSÕES  ..........................................................................................  34  

6  REFERÊNCIAS  .........................................................................................  36  

       

 
   8  

1  INTRODUÇÃO  

Uma  das  maiores  dificuldades  que  as  empresas  de  manutenção  de  elevadores  e  
plataformas   elevatórias   enfrentam   é   a   de   aumentar   a   produtividade   e   melhorar   a  
qualidade  de  seus  setores  de  manutenção  preventiva  e  preditiva.  Aliado  a  isso  há  o  
fato   das   empresas   estarem   sofrendo   pressão   do   mercado   no   sentido   de   baixar   os  
preços  dos  serviços  oferecidos,  forçando-­as  a  reduzir  os  custos  na  mesma  proporção  
ou  de  forma  mais  acentuada  (MEDEIROS,  2018).    
 
Desse  modo,  as  empresas  buscam  agilidade  e  redução  dos  custos  operacionais,  
e  nesse  contexto,  planos  de  manutenção  preventiva  e  preditiva  que  visam  diminuir  o  
numero   de   manutenções   corretivas   tem   desempenhado   um   papel   de   extrema  
importância,  uma  vez  que,  por  meio  dela  são  realizados  os  reparos  e  evitados  futuros  
imprevistos.  
 
Neste  cenário,  é  preciso  que  a  atividade  de  manutenção  se  integre  de  maneira  
eficaz   ao   processo   produtivo,   contribuindo   para   que   a   empresa   caminhe   rumo   à  
excelência   em   seus   serviços.   Essa   intersecção   entre   manutenção   e   produção  
influenciam   diretamente   na   qualidade   e   produtividade,   desempenhando   assim   um  
papel  estratégico  fundamental  na  melhoria  dos  resultados  operacionais  e  financeiros  
dos  negócios  (XENOS,  1998).  
 
Portanto,   a   manutenção   deve   se   configurar   como   agente   proativo   dentro   da  
organização.  Para  isso,  a  gestão  da  empresa  deve  ser  sustentada  por  uma  visão  de  
futuro   e   os   processos   gerenciais   devem   focar   na   satisfação   plena   dos   clientes,  
através  da  qualidade  intrínseca  de  seus  produtos  e  serviços,  tendo  como  balizadores  
a  qualidade  total  dos  processos  produtivos  (KARDEC  &  NASCIF,  2009).  
 
As  informações  foram  coletadas  a  partir  do  setor  de  manutenção  preventiva  da  
empresa   Industrial   Elevadores,   localizada   no   município   de   Natal/RN.   Foram   feitas  
observações  diretas  e  levantamento  de  dados  que  possibilitassem  a  confecção  dos  
indicadores  de  performance  e  qualidade.  Trata-­se  assim,  de  uma  pesquisa  ação  de  
natureza  qualitativa,  que  utiliza  o  estudo  de  caso  em  uma  empresa  de  grande  porte  
(GIL,  2002).    
   9  

1.1  OBJETIVOS  

1.1.1  Objetivo  geral  

Avaliar  a  implantação  de  um  plano  de  manutenção  preventiva  no  aumento  da  
produtividade  e  qualidade  do  serviço  em  uma  plataforma  elevatória  de  acessibilidade  
durante   um   período   de   05   (cinco)   meses.   Para   isso,   serão   utilizados   índices   de  
medição   de   performance   e   qualidade,   como   por   exemplo,   os   índices   de  
disponibilidade,  confiabilidade  e  taxa  de  falhas,  a  partir  de  uma  visão  do  controle  da  
qualidade  total.  Desse  modo,  poderemos  realizar  um  comparativo  dos  dois  cenários:  
anterior   e   após   o   plano   de   manutenção   preventiva,   determinando   o   aumento   da  
produtividade.  

1.1.2  Objetivos  Específicos    

•   Analisar  a  situação  anterior  a  implantação  da  manutenção  preventiva  e  propor  

aperfeiçoamento   de   acordo   com   a   metodologia   de   manutenção   preventiva,   e  
alguns  pilares  da  TPM  (Total  Productive  Maintenance);;  
•   Calcular  os  índices  de  Tempo  Médio  Entre  Falhas  (TMEF),  Tempo  Médio  para  
Reparo  (TMPR),  Tempo  Médio  Entre  Incidentes  do  Serviço  (TMEIS),  e  número  de  
paradas  (falhas)  pré  e  pós  implantação  do  plano  de  manutenções  preventivas;;  
•   Analise  comparativa,  a  partir  de  dados  estatísticos  entre  de  dois  momentos:  
pré  e  pós  o  plano  de  manutenção  preventiva.

 
   10  

2  REVISÃO  BIBLIOGRÁFICA  

2.1  Histórico  do  Transporte  Vertical  

Segundo  Dal  Monte  (2000),  há  muito  tempo  a  história  registra  os  esforços  da  
humanidade  para  transportar  verticalmente  cargas  e  pessoas.  Porém,  somente  em  
1853,  ano  em  que  a  história  confere  ao  americano  Elisha  Graves  Otis  a  invenção  do  
elevador  de  segurança,  o  uso  de  elevadores  como  meio  de  transporte  de  passageiros  
começou  a  se  popularizar.  Em  1880,  na  feira  da  indústria  em  Mannheim  na  Alemanha,  
é   apresentado   o   primeiro   elevador   movido   a   motor   elétrico,   construído   por   Werner  
Von.    
 
Até   metade   do   século   XX,   o   controle   da   operação   do   elevador   (coleta   de  
chamadas,  partida,  parada,  nivelamento)  era  realizado  pelo  ser  humano  (ou  seja,  um  
ascensorista).  Em  1950,  usando  dispositivos  eletromecânicos  (relés),  foi  instalado  o  
primeiro  elevador  com  portas  automáticas,  sistema  de  coleta  de  chamadas  e  sinais  
sonoros   que   dispensavam   o   ascensorista.   No   final   da   década   de   60,   os   circuitos  
integrados   (CI)   permitiram   o   desenvolvimento   de   minicomputadores   que   foram  
utilizados  nos  controladores  lógicos  dos  novos  elevadores.    
 
A  partir  da  metade  da  década  de  70,  os  novos  controladores  multiplicaram  suas  
funções   com   a   introdução   dos   microprocessadores.   Os   microprocessadores   hoje  
substituem   os   complexos   comandos   com   relés,   necessitando   de   apenas   alguns  
dispositivos  eletrônicos  auxiliares  que  possibilitam  facilmente  várias  reprogramações,  
inclusive   em   tempo   real.   Dessa   forma   foi   possível   criar   o   conceito   de   “elevador  
inteligente”,   onde   o   comando   se   adapta   buscando   aperfeiçoar   os   processos   de  
funcionamento  do  equipamento.    
 
Contudo,   desde   a   criação   do   sistema   de   relés   e   principalmente   após   o  
desenvolvimento   de   placas   micro   processadas   os   elevadores   e   plataformas  
começaram  a  apresentar  uma  grande  dificuldade  quanto  à  manutenção  preventiva  e  
corretiva  desses,  devido  a  complexidade  dos  sistemas.  
 
   11  

2.2  Histórico  da  Manutenção  

De   acordo   com   Kardec   e   Nascif   (2002),   a   partir   dos   anos   30,   a   evolução   da  
manutenção   pode   ser   dividida   em   três   grandes   gerações.   A   Primeira   Geração  
compreende  o  período  que  antecede  a  segunda  guerra  mundial,  a  Segunda  Geração  
tem  seu  início  na  segunda  guerra  mundial  e  término  nos  anos  60  e  a  Terceira  Geração  
inicia  a  partir  da  década  de  70.  
 
Assim,   na   Primeira   Geração,   o   sistema   produtivo   das   empresas   era   pouco  
mecanizado,   os   equipamentos   eram   simples   e   em   grande   parte,  
superdimensionados.   Nesse   período   a   produtividade   não   era   prioritária,   por   essa  
razão,   não   era   necessário   um   sistema   de   manutenção,   sendo   realizados   apenas  
operações  de  limpeza,  lubrificação  e  reparos  após  a  quebra,  caracterizando  o  método  
de  manutenção  corretiva  (KARDEC  E  NASCIF,  2002).    
 
Na  Segunda  Geração,  que  compreende  o  advento  da  Segunda  Guerra  Mundial,  
viu-­se  a  necessidade  do  aumento  da  produtividade,  assim  sendo,  as  organizações  
passaram  a  se  preocupar  em  não  apenas  fazer  a  correção  de  falhas,  mas  tentar  evita-­
las.  Nesse  momento,  começa  a  se  desenvolver  o  processo  de  Prevenção  de  avarias  
que,   acompanhado   da   correção   cria   o   sistema   geral   de   manutenção   (TAVARES,  
1999).    
 
A   Terceira   Geração   passa   a   se   caracteriza   pelo   acelerado   processo   de  
mudança   nas   indústrias.   Com   a   paralisação   da   produção   que,   por   consequência  
afetava   a   capacidade   e   a   qualidade   produtiva   e   aumentava   custos,   gerou   grande  
preocupação.  O  crescimento  da  automação  junto  com  a  mecanização  mostrou  que  
confiabilidade  e  disponibilidade  tornavam-­se  pontos  essenciais  em  diferentes  setores  
da   indústria.   O   aumento   da   automação   significava   maior   frequência   de   falhas,   em  
vista   disso,   se   tornava   mais   difícil   manter   os   padrões   de   qualidade   estabelecidos  
(KARDEC;;  NASCIF,  2002).    
 
No   entanto,   Tavares   (1999),   corrobora   dizendo   que   houve   um   fortalecimento   dos  
sistemas   criados   no   período   anterior,   junto   com   a   difusão   dos   computadores   e   a  
melhoria  nos  16  instrumentos  de  proteção  e  medição.  A  engenharia  da  manutenção  
   12  

passou   a   criar   métodos   de   predição   e   previsão   de   falhas,   para   que   assim,   fosse  
possível   a   execução   da   manutenção   por   equipes.   Juntamente   com   os   métodos  
criados,   foram   associados   artifícios   de   planejamento   e   controle   de   manutenção  
automatizado.    
 
Na  Terceira  Geração  reforçou-­se  o  conceito  de  uma  manutenção  preditiva.  A  
interação   entre   as   fases   de   implantação   de   um   sistema   (projeto,   fabricação,  
instalação  e  manutenção)  e  a  Disponibilidade/Confiabilidade  torna-­se  mais  evidente.  
(KARDEC  E  NASCIF,  2002)    

2.3  Definições    

Slack,   Chambers   e   Johnston   (2009)   definem   manutenção   como   a   forma   pela  

qual  as  organizações  tentam  evitar  as  falhas  ao  cuidar  de  suas  instalações  físicas.  
Modernamente,  a  finalidade  da  manutenção  não  é  apenas  consertar,  nem  agir  antes  
que  a  falha  ocorra,  mas  atuar  de  forma  que  nenhuma  falha  aconteça  no  período  em  
que  o  sistema  foi  programado  para  funcionar.    
 
As  diversas  formas  de  manutenção  industrial,  de  modo  geral,  são  convencionais  
e  excluem  a  participação  dos  operadores  da  produção  nos  serviços  de  manutenção.  
A  exceção  fica  por  conta  da  manutenção  produtiva  total  (MPT,  ou  TPM,  do  inglês  total  
productive  maintenance)  nova  forma  de  gestão,  onde  a  participação  dos  operadores  
da  produção  é  fundamental  na  manutenção  de  suas  máquinas.  Manutenção  produtiva  
total  é  definida  como:  “a  manutenção  produtiva  realizada  por  todos  os  empregados  
através  de  atividades  de  pequenos  grupos”  (NAKAJIMA,  1988  e  SLACK,  CHAMBERS  
E  JOHNSTON,  2009,  p.  647).  Onde  manutenção  produtiva  é:  “gestão  de  manutenção  
que  reconhece  a  importância  de  confiabilidade,  manutenção  e  eficiência  econômica  
nos  projetos  das  fábricas”  (NAKAJIMA,  1988  e  SLACK,  CHAMBERS  E  JOHNSTON,  
2009).    
 
Os  principais  conceitos  da  MPT  são:  “cada  operário  deve  conhecer  a  sua  máquina  de  
trabalho;;  as  máquinas  devem  ser  protegidas  pelo  próprio  operário;;  homem,  máquina  
e  empresa  devem  estar  integrados;;  todos  devem  ter  preocupação  com  a  manutenção  
de  todas  as  máquinas  dos  processos  produtivos”  (KARDEC  e  NASCIF,  2009).    
   13  

De   acordo   com   Weber   (2000)   a   manutenção   pode   ser   entendida   como   o  

conjunto  de  cuidados  técnicos  indispensáveis  para  que  ocorra  o  pleno  funcionamento  
das  máquinas,  equipamentos,  ferramentas  e  instalações.  Os  cuidados  técnicos  que  
são   desenvolvidos   estão   relacionados   a   conservação,   adequação,   restauração,  
substituição  e  prevenção.    
 
Para   Kardec   e   Nascif   (2002),   o   conceito   moderno   da   manutenção   pode   ser  
definido  como:  “garantir  a  disponibilidade  da  função  dos  equipamentos  e  instalações  
de   modo   a   atender   a   um   processo   de   produção   ou   serviço,   com   confiabilidade,  
segurança,   preservação   do   meio   ambiente   e   custo   adequado”.   Com   os   novos  
desafios  que  se  apresentam  a  globalização,  a  alta  competitividade  e  a  alta  velocidade  
das   mudanças,   a   manutenção   sendo   uma   das   atividades   principais   do   processo  
produtivo,  necessita  ser  ágil  e  antecipar  futuros  problemas.  
 
A  gerência  moderna  precisa  ser  regida  por  mudanças  de  postura  e  visão  futura,  
além   de   buscar   através   de   processos   de   gestão   que   visam   a   qualidade   total   do  
processo   de   produção,   a   satisfação   plena   dos   seus   clientes.   Atualmente,   a  
manutenção  existe  para  que  não  ocorra  mais  manutenção,  ou  seja,  cada  vez  mais,  
se  trabalha  em  manutenção  e  em  qualificação  de  profissionais  para  evitar  possíveis  
falhas  e  não  para  corrigi-­las  (KARDEC;;  NASCIF,  2002).    
 
Para  que  o  plano  de  manutenção  possa  ser  desenvolvido,  vários  instrumentos  
gerenciais  têm  sido  oferecidos  para  o  auxílio:  CCQ  (círculo  de  controle  de  qualidade),  
TPM   (manutenção   produtiva   total),   GQT   (gestão   da   qualidade   total),   Terceirização  
entre   outros.   Porém   é   preciso   salientar,   que   nem   sempre   a   utilização   dessas  
ferramentas  é  sinônimo  de  bons  resultados,  pois  são  apenas  ferramentas,  e  ao  serem  
mal  utilizadas  podem  trazer  resultados  desastrosos  (KARDEC;;  NASCIF,  2002).  Além  
das   técnicas   citadas   acima,   Kardec   e   Nascif   (2002),   afirmam   que   atualmente   são  
definidos   6   tipos   básicos   de   manutenção:   corretiva   não   planejada;;   corretiva  
planejada;;  preventiva;;  preditiva;;  detectiva  e  engenharia  de  manutenção.  Junto  com  
os   6   tipos   básicos   de   manutenção,   existem   ferramentas   que   permitem   a   aplicação  
dos   tipos   de   manutenção   citados   anteriormente.   Dentre   elas   destacam-­se:  
Manutenção   Produtiva   Total   (TPM)   ou   Total   Productive   Maintenance;;   Manutenção  
   14  

Centrada   em   Confiabilidade   (RCM)   ou   Reliability   Centered   Maintenance   e  

Manutenção  Baseada  em  Confiabilidade  (RBM)  ou  Reliability  Based  Maintenance.    
 

2.4  Tipos  de  Manutenção  

Os   tipos   de   manutenção   são   caracterizados   pela   maneira   como   é   feita   a  

intervenção   no   sistema.   Neste   trabalho,   serão   descritas   seis   práticas   básicas   de  
manutenção,   consideradas   como   principais   por   diversos   autores.   São   elas:  
manutenção   corretiva   planejada   e   não   planejada,   manutenção   preventiva,  
manutenção  preditiva,  manutenção  detectiva  e  engenharia  de  manutenção.    

2.4.1Manutenção  Corretiva    

É   a   forma   mais   simples   e   mais   primitiva   de   manutenção.   De   acordo   com  

SLACK   et   al.   (2002)   “significa   deixar   as   instalações   continuarem   a   operar   até   que  
quebrem.   O   trabalho   de   manutenção   é   realizado   somente   após   a   quebra   do  
equipamento   ter   ocorrido   [...]”.   Apesar   de   esta   definição   apontar   para   uma  
manutenção  simplesmente  entregue  ao  acaso,  essa  abordagem  ainda  se  subdivide  
em  duas  categorias:  planejada  e  não-­planejada.    
 
Manutenção  corretiva  não-­planejada:  a  correção  da  falha  ou  do  desempenho  
abaixo   do   esperado   é   realizada   sempre   após   a   ocorrência   do   fato,   sem  
acompanhamento  ou  planejamento  anterior,  aleatoriamente.  Implica  em  altos  custos  
e   baixa   confiabilidade   de   produção,   já   que   gera   ociosidade   e   danos   maiores   aos  
equipamentos,  muitas  vezes  irreversíveis  (OTANI  &  MACHADO,  2008).    
 
Manutenção  corretiva  planejada:  quando  a  manutenção  é  preparada.  Ocorre,  
por   exemplo,   pela   decisão   gerencial   de   operar   até   a   falha   ou   em   função   de   um  
acompanhamento   preditivo.   OTANI   &   MACHADO   (2008)   apontam   que   “pelo   seu  
próprio   nome   23   planejado,   indica   que   tudo   o   que   é   planejado,   tende   a   ficar   mais  
barato,  mais  seguro  e  mais  rápido”.  De  acordo  com  ALMEIDA  (2000)  “poucas  plantas  
industriais  usam  uma  filosofia  verdadeira  de  gerência  por  manutenção  corretiva.  Em  
quase   todos   os   casos,   as   plantas   industriais   realizam   tarefas   preventivas   básicas,  
como   lubrificação   e   ajustes   da   máquina,   mesmo   em   um   ambiente   de   manutenção  
corretiva.  
   15  

Entretanto,  o  mais  importante,  segundo  ALMEIDA  (2000),  é  que  ao  adotar  esse  
modelo  de  filosofia,  as  máquinas  e  equipamentos  da  planta  não  são  revisados  e  não  
passam   por   grandes   reparos   até   a   falha.   Esse   tipo   de   gerência   de   manutenção,  
apesar  de  simples,  pode  requerer  custos  altíssimos,  associados  a:  estoque  de  peças  
sobressalentes,  trabalho  extra,  custo  ociosidade  de  máquina  e  baixa  disponibilidade  
de  produção  (ALMEIDA,  2000).  E  os  custos  tendem  a  aumentar  ainda  mais  caso  o  
tempo  de  reação  se  prolongue,  seja  por  falha  da  equipe  de  manutenção,  seja  por  falta  
de  peça  de  reposição.  Segundo  ALMEIDA  (2000)  “(...)  O  resultado  líquido  deste  tipo  
reativo   de   gerência   de   manutenção   é   o   maior   custo   de   manutenção   e   menor  
disponibilidade   de   maquinaria   de   processo.   A   análise   dos   custos   de   manutenção  
indica   que   um   reparo   realizado   no   modo   corretivo-­reativo   terá   em   média   um   custo  
cerca   de   3   vezes   maior   que   quando   o   mesmo   reparo   for   feito   dentro   de   um   modo  
programado  ou  preventivo.    
 
2.4.2  Manutenção  Preventiva:    
 
É   a   manutenção   voltada   para   evitar   que   a   falha   ocorra,   através   de  
manutenções  em  intervalos  de  tempo  pré-­definidos.  Segundo  SLACK  (2002),  “visa  
eliminar  ou  reduzir  a  probabilidade  de  falhas  por  manutenção  (limpeza,  lubrificação,  
substituição  e  verificação)  das  instalações  em  intervalos  de  tempo  pré-­planejados”.  
De  acordo  com  ALMEIDA  (2000)  “todos  os  programas  de  gerência  de  manutenção  
preventiva   assumem   que   as   máquinas   degradarão   com   um   quadro   típico   de   sua  
classificação  em  particular”.  Ou  seja,  os  reparos  e  recondicionamentos  de  máquinas,  
na   maioria   das   empresas,   são   planejados   a   partir   de   estatísticas,   sendo   a   mais  
largamente  usada  a  curva  do  tempo  médio  para  falha  –  CTMF  (ALMEIDA,  2000).  O  
grande  problema  deste  tipo  de  abordagem,  no  entanto,  é  basear-­se  em  estatísticas  
para  programação  de  paradas  sem,  no  entanto,  avaliar  as  variáveis  específicas  da  
planta  que  afetam  diretamente  a  vida  operacional  normal  da  maquinaria.  ALMEIDA  
(2000)   cita   como   exemplo   que   “o   tempo   médio   entre   as   falhas   (TMF)   não   será   o  
mesmo   para   uma   bomba   que   esteja   trabalhando   com   água   e   bombeando   polpas  
abrasivas  de  minério”.  Tais  generalizações  são  as  principais  responsáveis  pelos  dois  
problemas   mais   comuns   ao   se   adotar   a   manutenção   preventiva:   reparos  
desnecessários  ou  bastante  antecipados  e  falhas  inesperadas  (ALMEIDA,  2000).  No  
primeiro  caso,  adota-­se  um  horizonte  temporal  conservador,  sendo  o  reparo  realizado  
   16  

muito  antes  do  necessário,  desperdiçando  peças  e  trabalho.  Já  no  segundo  caso,  o  
mais   crítico,   apesar   dos   esforços   para   prevenir   a   falha,   esta   acabou   acontecendo,  
associando  gastos  preventivos  aos  corretivos  que,  conforme  mostrado  anteriormente,  
são  bem  maiores.  
 
2.4.3  Manutenção  Preditiva:    
 
É  a  manutenção  que  realiza  acompanhamento  de  variáveis  e  parâmetros  de  
desempenho   de   máquinas   e   equipamentos,   visando   definir   o   instante   correto   da  
intervenção,  com  o  máximo  de  aproveitamento  do  ativo  (OTANI  &  MACHADO,  2008).    
 
Segundo   ALMEIDA   (2000):   “(...)   trata-­se   de   um   meio   de   se   melhorar   a  
produtividade,   a   qualidade   do   produto,   o   lucro,   e   a   efetividade   global   de   nossas  
plantas  industriais  de  manufatura  e  de  produção”.  Isso  porque  tal  abordagem  se  utiliza  
de   ferramentas   mais   efetivas   para   obter   a   condição   operativa   real   dos   sistemas  
produtivos,  ou  seja,  consegue  fornecer  dados  sobre  a  condição  mecânica  de  cada  
máquina,  determinando  o  tempo  médio  real  para  falha.  Portanto,  todas  as  atividades  
de   manutenção   são   programadas   em   uma   base   “conforme   necessário”.   ALMEIDA  
(2000)  ainda  destaca  a  diferença  mais  substancial  entre  a  manutenção  corretiva  e  a  
preditiva:   “(...).   Talvez   a   diferença   mais   importante   entre   manutenção   reativa   e  
preditiva   seja   a   capacidade   de   se   programar   o   reparo   quando   ele   terá   o   menor  
impacto   sobre   a   produção.   O   tempo   de   produção   perdido   como   resultado   de  
manutenção  reativa  é  substancial  e  raramente  pode  ser  recuperado.  A  maioria  das  
plantas  industriais,  durante  períodos  de  produção  de  pico,  operam  24  horas  por  dia.  
Portanto,  o  tempo  perdido  de  produção  não  pode  ser  recuperado.”.  
 
2.4.4  Manutenção  Detectiva:    
 
O   termo   manutenção   detectiva   vem   da   palavra   “detectar”   e   começou   a   ser  
referenciado  a  partir  da  década  de  90.  O  objetivo  da  prática  desta  política  é  aumentar  
a  confiabilidade  dos  equipamentos,  haja  vista,  é  caracterizada  pela  intervenção  em  
sistemas  de  proteção  para  detectar  falhas  ocultas  e  não  perceptíveis  ao  pessoal  da  
operação   (SOUZA,   2008).   FERREIRA   (2008)   cita   um   exemplo   de   aplicação   da  
manutenção   detectiva,   de   maneira   a   aumentar   a   confiabilidade   do   processo:   “Um  
   17  

exemplo  clássico  é  o  circuito  que  comanda  a  entrada  de  um  gerador  em  um  hospital.  
Se  houver  falta  de  energia  e  o  circuito  tiver  uma  falha,  o  gerador  não  entra.  Por  isso,  
este   circuito   é   testado/acionado   de   tempos   em   tempos,   para   verificar   sua  
funcionalidade”.   Portanto,   a   manutenção   detectiva   é   especialmente   importante  
quando  o  nível  de  automação  dentro  das  indústrias  aumenta  ou  o  processo  é  crítico  
e  não  suporta  falhas.    
 
2.4.5  Engenharia  de  Manutenção:    
 
Após   o   advento   da   manutenção   preditiva,   a   prática   da   Engenharia   de  
Manutenção  pode  ser  considerada  como  uma  quebra  de  paradigma,  principalmente  
em  virtude  das  mudanças  na  rotina  da  atividade  e  da  consolidação  de  uma  política  
de   melhoria   contínua   para   a   área   de   manutenção.   De   acordo   com   KARDEC   &  
NASCIF  (2009)  a  Engenharia  de  Manutenção  significa  “perseguir  benchmarks,  aplicar  
técnicas   modernas,   estar   nivelado   com   a   manutenção   do   Primeiro   Mundo”.   Para  
tanto,   visa,   dentre   outros   fatores,   aumentar   a   confiabilidade,   disponibilidade,  
segurança  e  manutenibilidade;;  eliminar  problemas  crônicos  e  solucionar  problemas  
tecnológicos;;  melhorar  gestão  de  pessoal,  materiais  e  sobressalentes;;  participar  de  
novos  projetos  e  dar  suporte  à  execução;;  fazer  análise  de  falhas  e  estudos;;  elaborar  
planos   de   manutenção,   fazer   análise   crítica   e   acompanhar   indicadores,   zelando  
sempre   pela   documentação   técnica   (KARDEC   &   NASCIF,   2009).   A   empresa   que  
pratica  a  Engenharia  de  Manutenção  não  está  apenas  realizando  acompanhamento  
preditivo  de  seus  equipamentos  e  máquinas,  ela  está  alimentando  sua  estrutura  de  
dados   e   informações   sobre   manutenção   que   irão   lhe   permitir   realizar   análises   e  
estudos   para   proposição   de   melhorias   no   futuro.   Em   face   das   grandes   mudanças  
ocorridas  nos  setores  tecnológico  e  de  produção  nos  últimos  anos,  com  complexidade  
cada   vez   maior   dos   equipamentos   e,   ao   mesmo   tempo,   grande   exigência   de  
produtividade   e   qualidade,   a   função   manutenção   tem   assumido   grandes  
responsabilidades   no   sentido   de   garantir   confiabilidade   e   disponibilidade,   fatores  
refletidos   diretamente   no   desempenho   operacional   da   organização   (NUNES   &  
VALLADARES,   2008).   De   acordo   com   NUNES   &   VALLADARES   (2008),   a   função  
manutenção  deve  garantir  atendimento  a  três  clientes,  sendo  eles:    
1)  Os  proprietários  dos  ativos  físicos,  ou  seja,  os  empresários,  que  esperam  que  estes  
gerem  o  retorno  financeiro  do  investimento;;    
   18  

2)  Os  usuários  dos  ativos,  que  esperam  que  eles  mantenham  um  padrão  esperado  
de  desempenho;;    
3)  A  sociedade,  que  demanda  por  padrões  de  qualidade  dos  produtos,  ao  mesmo  
tempo,  em  que  espera  que  os  ativos  não  falhem,  garantindo  segurança  e  um  cenário  
de  riscos  reduzidos  para  o  meio  ambiente.  

2.5  CONCEITOS  APLICADOS  

2.5.1Banco  de  dados  

É   uma   estrutura,   normalmente   integrada   ao   sistema   computacional   e   inter-­

relacionada   entre   diferentes   setores   e   que   armazena   um   conjunto   de   informações  
pertinentes  à  organização.  Exemplos  desses  tipos  de  dados  são:  dados  relacionados  
a   clientes,   informações   do   financeiro,   ou   até   mesmo   da   equipe   de   manutenção.  
Segundo  Viana  (2014),  banco  de  dados  é  “um  conjunto  de  informações  referente  a  
manutenção,  serviços  e  ocorrências”.”  
No  caso  em  questão,  os  dados  utilizados  na  equipe  de  manutenção  seriam  as  
OS’s   (Ordem   de   Serviços)   com   todas   as   suas   especificações   (quem   realizou   o  
serviço,   duração   do   serviço,   e   local.).   Esse   trabalho   foi   realizado   com   informações  
retiradas  do  banco  de  dados  da  empresa  (Industrial  Elevadores)  em  relação  a  uma  
plataforma  elevatória  de  acessibilidade,  bem  como,  do  banco  de  dados  que  o  cliente  
possuía,  referente  a  empresa  de  manutenção  que  anteriormente  realizava  o  serviço.  

2.5.2Ordem  de  Serviço  (O.S)  

Conforme  Filho  (2008),  “a  Ordem  de  Serviço  é  onde  se  descrevem  as  tarefas  
que   devem   ser   executadas   pelo   pessoal   de   manutenção,   sejam   elas   oriundas   de  
programas   de   manutenção   preventiva   ou   de   solicitações   de   usuários   para  
manutenções  corretivas  ou  modificações”.    
Já  para  Viana  (2014),  ”a  Ordem  de  Serviço  é  a  instrução  escrita,  enviada  via  
documento   eletrônico   ou   em   papel,   que   define   um   trabalho   a   ser   executado   pela  
manutenção.   Em   outras   palavras,   a   O.S.   consiste   na   autorização   de   trabalho   de  
manutenção  a  ser  executado”.    
Através  da  O.S.,  o  engenheiro  de  manutenção  consegue  ter  controle  sobre  sua  
equipe.  Esse  documento  possui  as  informações  de  onde  e  por  quem  será  realizado  o  
trabalho  e  quando  e  o  que  deverá  ser  feito.  Outras  informações  necessárias  para  uma  
   19  

ordem  de  serviço  são:  número  de  identificação,  data  que  foi  emitida  e  de  realização  
do  serviço,  assinatura  de  quem  emitiu  o  documento.  
 

2.6  Indicadores  de  Desempenho  da  Manutenção  

2.6.1.1  O  Tempo  Médio  Entre  Falhas  (TMEF)    

O  TMEF,  ou  MTBF  é  o  tempo  médio  em  que  um  serviço  fica  disponível  sem  
interrupção.  É  medido  a  partir  do  momento  em  que  o  serviço  começa  a  funcionar,  até  
sua  próxima  falha.    

2.6.1.2  Relação  do  TMEF  com  a  confiabilidade  do  serviço  

O   Tempo   Médio   Entre   Falhas   contribui   para   demonstrar   a   confiabilidade,   já  

que  o  serviço  confiável  é  aquele  que  tem  a  capacidade  de  se  manter  livre  de  falhas.  
Quanto  maior  o  TMEF  (ou  MTBF),  maior  será  a  confiabilidade  do  serviço.  

2.6.2.1  O  Tempo  Médio  Para  Reparo  (TMPR)  

Já   esta   métrica   ajuda   a   medir   a   sustentabilidade   do   serviço.   O   TMPR,   ou  

MTTR  é  o  tempo  médio  levado  em  um  serviço  corretivo  após  uma  falha.  O  TMPR  é  
medido  a  partir  de  quando  o  serviço  falha  até  que  seja  reparado.  

2.6.2.2  Relação  do  TMPR  com  a  sustentabilidade  do  serviço  e  o  Tempo  Médio  
Para  Restaurar  o  Serviço  (TMPRS)  

O  Tempo  Médio  Entre  Falhas  contribui  para  demonstrar  a  sustentabilidade,  

já   que   o   serviço   sustentável   é   aquele   que   tem   a   capacidade   de   ser   mantido  
rapidamente  após  a  ocorrência  de  uma  falha.  Quanto  menor  o  TMPR,  maior  será  a  
sustentabilidade  do  serviço.  No  uso  para  elevadores  e  plataformas,  o  momento  que  
o  serviço  é  reparado  é  o  mesmo  momento  em  que  o  serviço  já  esta  disponível  para  o  
usuário.  Com  isso,  o  tempo  médio  para  reparo  tem  o  mesmo  valor  que  o  tempo  médio  
para  restaurar  o  serviço  (TMPRS),  sendo  assim  o  TMPR  é  igual  ao  TMPRS.  

2.6.3.1  O  Tempo  Médio  Para  Entre  Incidentes  do  Serviço  (TMEIS)    

Esta  métrica  é  usada  para  medir  e  relatar  a  confiabilidade.  É  o  tempo  médio  

entre  o  início  de  um  incidente  e  o  início  de  um  próximo  incidente.  O  TMEIS  pode  ser  
obtido  a  partir  da  soma  do  TMEF  +  TMRS.  
   20  

2.6.3.2  Relação  do  TMEIS  com  a  confiabilidade  do  serviço  

O   Tempo   Médio   Entre   Incidentes   do   Serviço   contribui   para   demonstrar   a  

confiabilidade,  já  que  o  serviço  confiável  é  aquele  que  tem  a  capacidade  de  se  manter  
livre   de   falhas.   Quanto   maior   o   TMEIS   (ou   MTBSI),   maior   será   a   confiabilidade   do  
serviço.  

2.6.4Número  de  chamados  

A   definição   de   chamado,   é   um   indicador   utilizado   pela   empresa   Industrial  

Elevadores,   para   qualquer   defeito   ou   falha   reclamado   pelo   cliente,   diretamente   à  
empresa   pelos   meios   de   comunicação   fornecidos   (telefones   de   contato,  
pessoalmente,  e  ate  mesmo  por  redes  sociais  como  o  Instagram),  e  que,  dessa  forma,  
se  faça  necessário  a  visita  de  um  colaborador  para  avaliar/solucionar  o  reclamado.  
 
Para   o   indicador   de   desempenho   “número   de   chamados”,   a   definição   é   o  
número  de  chamados  totais  em  um  determinado  intervalo  de  tempo.  Esse  intervalo  
pode  ser  diário,  semanal,  mensal,  trimestral.  Nesse  caso  utilizaremos  eles  relativo  ao  
tempo  em  que  foi  executada  o  estudo  de  campo.  

2.7  Caracterização  da  Organização  

A   Industrial   Elevadores   é   uma   organização   brasileira,   fundada   em   2004,   por  

Francisco  de  Assis  Dantas,  com  o  intuito  de  ajudar  pessoas  e  empresas  a  realizar  a  
locomoção  vertical.  
 
Atualmente   a   empresa   conta   com   um   corpo   de   vinte   funcionários   e   é   uma  
prestadora  de  serviços  relacionados  a  manutenção,  inspeção  e  fabricação  na  área  de  
transportes  verticais,  tanto  de  pessoas  como  de  cargas.  Hoje  a  empresa  possui  mais  
de  500  plataformas  e  elevadores  instalados  por  toda  região  nordeste  do  Brasil.  
 
Na   área   de   Projetos,   a   Industrial   Elevadores   dispõe   de   uma   equipe   apta   a  
desenvolver,   com   eficiência,   projetos   de   engenharia   relacionados   ao   transporte  
vertical.  A  empresa  oferece  serviços  de  desenvolvimento  e  detalhamento  de  projetos  
de  plataformas,  elevadores  e  monta-­cargas,  de  modo  geral.    
 
   21  

3  METODOLOGIA  

Esse   trabalho   foi   realizado   com   o   intuito   principal   de   descrever   e   analisar  

dados   numéricos   referentes   a   um   sistema   de   manutenção   preventiva   integrada.   A  
metodologia  desenvolvida  para  atender  esse  objetivo:  análise  dos  os  dados  técnicos  
que  a  empresa  possuía  para  que  pudesse  ocorrer  o  controle  da  manutenção  de  seus  
elevadores   e   plataformas.   Nesse   caso   em   uma   plataforma   elevatória   de  
acessibilidade   fabricada   pela   empresa,   com   capacidade   para   03   (três)   pessoas   ou  
250kg.  
 
A   Industrial   Elevadores   possui   dois   bancos   de   dados   para   arquivamento   de  
ordens   de   serviço   e   materiais   da   empresa,   um   deles   é   físico,   reunindo   todos   os  
contratos  e  OS’s  da  empresa  desde  de  2013,  enquanto  o  outro  banco  de  dados  era  
virtual,  abrigando  todo  o  material  físico  em  forma  de  copias  na  rede,  para  que  assim  
todos  os  funcionários  pudessem  ter  acesso  a  informações  necessárias.  Além  disso,  
foram   obtidos   os   dados   técnicos   e   ordens   de   serviço   da   plataforma   elevatória,  
referente  ao  tempo  anterior  ao  contrato  de  manutenção  firmado  junto  a  empresa.  
 
O   cliente   explanou   que   a   máquina   parava   semanalmente   e   era   necessário  
entrar  em  contato  com  a  antiga  empresa  para  solucionar  o  problema.  Além  disso,  foi  
informado   que   a   empresa   anterior   não   conseguia   cumprir   os   prazos   referentes   a  
chegada  da  equipe  no  local.  Após  uma  inspeção  técnica  completa,  foi  notado  uma  
necessidade  de  manutenção  preventiva  de  maior  qualidade  devido  ao  alto  índice  de  
sujeira   encontrado   no   local,   bem   como,   a   falta   de   peças   vitais   para   o   bom  
funcionamento  da  plataforma.  Por  isso,  a  Industrial  Elevadores  realizou  manutenções  
corretivas  previas,  antes  de  assumir  o  contrato  de  manutenção,  o  que  já  gerou  uma  
melhoria  no  equipamento.    
 
Todas  as  informações  necessárias  foram  colhidas  entre  o  período  de  agosto  
de   2018   e   junho   de   2019,   ressaltando   sempre   que   o   equipamento   só   entrou   na  
carteira  de  clientes  da  empresa  a  partir  de  fevereiro  de  2019.  Após  05  (cinco)  meses  
do   equipamento   dentro   da   carteira   de   clientes   da   empresa,   pudemos   fazer   uma  
analise  completa  e  detalhada.  
 
   22  

Terminando  a  coleta  de  todos  os  dados  foi  possível  realizar  sua  organização,  
para   que   assim   pudéssemos   comparar   os   indicadores   de   desempenho   da  
manutenção   (Tempo   Médio   Entre   Falhas   (TMEF),   Tempo   Médio   para   Reparo  
(TMPR),  Tempo  Médio  Entre  Incidentes  do  Serviço  (TMEIS),  e  número  de  paradas  
pré   e   pós   implantação   do   plano   de   manutenções   preventivas)   entre   os   06   (seis)  
meses   pré-­implantação   e   05   (cinco)   meses   pós   implantação   das   manutenções  
preventivas.    
 
Por   final,   são   tiradas   conclusões   acerca   dos   resultados   obtidos   com   suas  
devidas  justificativas  e  explicações,  com  intuito  de  mostrar  as  melhorias  geradas  pelo  
plano  de  manutenção  preventiva  do  equipamento.      

3.1  Especificações  do  Equipamento  

A  plataforma  elevatória  de  acessibilidade  analisada  foi  fabricada  pela  empresa  

Industrial  Elevadores,  modelo  Industrial  com  Inversor,  a  partir  de  acionamento  elétrico  
e   a   máquina   de   tração   utilizada   é   o   modelo   WEG/CESTARI   MAGNA   Serie   M.   O  
equipamento  atende  a  02  (dois)  pavimentos  (T  e  1),  velocidade  nominal  de  6  m/min  
e  02  (dois)  cabos  de  aço  de  3/8  pol.  O  motor  elétrico  tem  uma  potência  de  3,0  kW,  
trifásico  e  1800  RPM.  O  redutor  de  velocidades  possui  e  uma  redução  de  1:39.  O  tipo  
do  óleo  utilizado  na  máquina  é  sintético,  modelo  ISO  VG  460.  A  capacidade  nominal  
de   trabalho   suportada   pelo   equipamento   é   de,   no   máximo,   03   (três)   pessoas   ou  
250kg,  de  acordo  NBR  de  plataforma  elevatórias.  
 
A   figura   1   é   uma   imagem   do   sistema   de   tração   do   elevador,   fabricado   pela  
WEG/CESTARI  
   23  

Figura  1  -­  Máquina  de  tração,  WEG/CESTARI  SERIE  MAGMA  M08.  

 
Fonte  –  Elaborado  pelo  Autor.  
 
A   figura   2   corresponde   a   placa   de   especificações   do   motor   da   máquina   de  
tração  da  plataforma,  modelo  WEG  W22.  
   24  

Figura  2  -­  Placa  de  especificações  do  motor  elétrico  da  máquina  de  tração  do  elevador,  
modelo  WEG  W22.  

 
Fonte  –  Elaborado  pelo  Autor.  
A  figura  3  representa  a  placa  de  especificações  do  redutor  de  velocidades  da  
máquina  de  tração  da  plataforma  elevatória.  

Figura  3  -­  Placa  de  especificações  do  redutor  de  velocidades  da  máquina  de  tração  da  
plataforma  elevatória.  

Fonte  –  Elaborado  pelo  Autor.  

   25  

4  RESULTADOS    

4.1  HISTÓRICO  DO  EQUIPAMENTO  

Para  a  realização  do  trabalho  foram  analisados  os  dados  informados  pelo  o  
cliente   sobre   a   situação   do   equipamento   antes   da   chegada   da   empresa,   entre   os  
períodos  de  01  de  agosto  de  2018  até  31  de  janeiro  de  2019,  momento  em  que  se  
encerrou  o  contrato  de  manutenção  do  cliente  com  a  antiga  empresa,  a  qual  realizava  
a   manutenção   preventiva   do   equipamento.   A   partir   do   dia   1   de   fevereiro   de   2019,  
quando   o   elevador   começou   a   ser   manutenido   pela   Industrial   Elevadores.   Nesse  
momento  a  empresa  começou  a  realizar  os  serviços  destinados  à  sua  manutenção  e  
colocando   em   pratica   o   plano   de   manutenção   preventiva   da   empresa,   além   de  
começar  a  coletar  dados  para  construir  o  histórico  da  máquina.  
 
A   empresa   possui   um   sistema   próprio   para   armazenamento   de   dados  
referentes  às  ordens  de  serviço.  Para  facilitar  o  controle  e  organização  desse  estudo  
de  caso,  foram  desenvolvidas  duas  tabelas  (uma  com  os  dados  pré-­implantação  da  
manutenção   preventiva   e   outra   com   os   dados   pós-­implantação   da   manutenção  
preventiva),  a  partir  de  um  software  computacional,  com  os  dados  pertinentes  para  o  
desenvolvimento   desse   estudo,   ou   seja,   dados   referentes   às   ordens   de   serviço  
abertas  por  chamados.  As  manutenções  preventivas  foram  realizadas  mensalmente,  
sempre  no  período  próximo  ao  dia  15  (quinze)  de  cada  mês.  
 
Para  melhor  visualização  as  tabelas  são  mostradas  a  seguir,  onde,  no  campo  
situação,  o  P  significa  parado  e  F  funcionando.  A  primeira  letra  indica  a  situação  do  
equipamento  na  chegada  do  técnico  e  a  segunda,  após  a  saída  do  técnico  do  local.  
Os  nomes  dos  técnicos  que  realizaram  o  serviço  não  serão  divulgados.  
 
Tabela  1  -­  Dados  de  OS’s  de  chamados  coletadas  antes  da  implantação  do  plano  de  
manutenção.  

Tabela  de  ordens  de  serviço  pré  manutenções  preventivas  

Nº   Nº  OS   Data   Início   Término   Tempo  atd   Entrada   Saída  

1   154   19/08/2018   14:35   16:10   01:35   P   F  
2   198   22/08/2018   19:35   20:45   01:10   P   F  
   26  

3   232   11/09/2018   23:00   00:55   01:55   P   F  

4   238   25/09/2018   09:50   10:40   00:50   P   F  
5   256   03/10/2018   17:35   18:30   00:55   P   F  
6   406   02/11/2018   15:35   17:30   01:55   P   F  
7   698   28/11/2018   07:35   11:00   03:25   P   F  
8   907   10/12/2018   14:00   16:00   02:00   P   F  
9   1156   15/12/2019   11:35   12:50   01:15   P   F  
10   1197   08/01/2019   13:00   16:40   04:40   P   F  
Fonte  –  Elaborado  pelo  Autor.  

Tabela  2  -­  Dados  de  OS’s  de  chamados  coletadas  depois  da  implantação  da  manutenção  
preventiva.  

Tabela  de  ordens  de  serviço  pós  inicio  do  plano  de  manutenção  
Tempo  
Nº   Nº  OS   Data   Início   Término   Entrada   Saída  
atd  
1   30560   10/02/2019   13:30   14:10   00:40   P   F  
2   32120   09/03/2019   20:10   21:30   01:20   F   F  
Fonte  –  Elaborado  pelo  Autor.  

As  tabelas  1  e  2  mostram  as  ordens  de  serviço  que  foram  provenientes  a  partir  
de  contatos  do  cliente  com  a  empresa,  onde  são  informadas  a  data  de  realização  do  
serviço,  horas  de  início  e  fim  da  atividade,  tempo  de  duração,  qual  foi  o  colaborador  
que  efetuou  a  manutenção  e  qual  era  o  estado  do  equipamento  antes  e  depois  do  
atendimento.   A   partir   das   informações   dessas   duas   tabelas   é   possível   calcular   os  
indicadores   de   desempenho   e   realizar   a   análise   de   comparação   entre   os   dois  
momentos,  antes  e  depois  da  implantação  das  manutenções  preventivas.  

4.2  Plano  de  Manutenção  Preventiva  

O   plano   de   manutenção   foi   desenvolvido   com   o   intuito   de   ser   de   simples  

entendimento  para  o  colaborador,  a  fim  de  não  haver  dúvidas  quanto  às  atividades  
que  devem  ser  realizadas  e  os  itens  que  devem  ser  inspecionados,  bem  como,  ele  
também   tem   a   intenção   de   ser   simples   de   ser   entendido   para   o   proprietário   da  
plataforma,  para  que  assim  ele  também  possa  estar  a  parte  de  tudo  que  acontecendo  
em  seu  equipamento.  Do  lado  esquerdo  do  plano  têm-­se  os  elementos  que  devem  
ser   manutenidos   preventivamente   em   cada   área   do   equipamento   (cabina,   casa   de  
máquinas,  caixa  de  corrida  e  poço),  sendo  essas  as  principais  partes  do  equipamento,  
bem   como,   as   que   possuem   maior   valor   agregado.   No   meio   da   página   existem  
divisões,  em  quadrados  de  diferentes  cores,  que  devem  ser  assinalados  com  um  “X”  
   27  

quando  a  atividade  tiver  sido  realizada.  Os  afazeres  de  cada  mês  são  divididos  nas  
cores  amarela  e  branca,  sendo  a  cor  amarela  indica  que  a  manutenção  daquela  parte  
do  equipamento  deve  ser  realizada  naquele  mês,  e  a  cor  branca  indicando  que  aquela  
parte  não  precisa  ser  inspecionada  no  mês.  Na  parte  inferior  do  plano  há  os  espaços  
de  datas  e  o  nome  do  técnico  que  realizou  a  manutenção  no  determinado  mês,  bem  
como,   o   espaço   para   observações   do   técnico.   Essas   observações   podem   ser   ate  
avisos  de  melhor  uso  para  os  clientes  ou  a  indicação  de  troca  de  uma  peça.  E,  por  
fim,   do   lado   direito   do   documento,   encontra-­se   um   espaço   para   a   assinatura   e  
aprovação  de  quem  realiza  as  inspeções  periodicamente,  garantindo  a  qualidade  da  
manutenção.  
 
Algumas  das  atividades  que  devem  ser  realizadas  e  dos  itens  que  devem  ser  
inspecionados  em  cada  área  são:  
•   Performance   de   Qualidade:   –   Verificar   e   corrigir   (se   necessário):  
nivelamento;;  botoeiras  e  sinalizações;;  contatos  ADS;;  irregularidades  
na  rampa  de  nível;;  reabertura,  alinhamento  e  funcionamento  da  porta  
da   cabine;;   ruídos   anormais;;   alarmes;;   performance   de   corrida   e  
trepidações.  
•   Casa  de  máquinas:  Limpeza  do  piso,  máquina  de  tração  e  quadro  de  
comando,  analisar  a  instalação  em  questão  de  infiltração,  iluminação  
adequada  e  de  emergência,  reapertar  parafusos  e  checar  elementos  
do  quadro  de  comando,  observar  se  tem  vazamento,  vibração  e  ruído  
na  máquina  de  tração,  checar  escovas  do  motor,  checar  limitador  de  
velocidade  e  seus  componentes,  checar  polia  da  máquina,  etc.  
•   Corrediça:   Checar   corrediças   do   carro   e   do   contrapeso,   folgas,  
limitadores   de   percurso,   analisar   cabos   de   tração,   operadores   e  
contatos  de  todas  as  portas  de  pavimento,  checar  rampa  fixa  e  móvel,  
testar  caixa  de  inspeção,  botões,  e  mais  alguns.  
•   Poço  e  estrutura  externa  do  equipamento:  Limpeza  do  piso,  coletores  
de   óleo   e   contatos   elétrico,   inspecionar   amortecedores,   chaves   de  
abertura,  polia  tensora.  

 
   28  

Figura  4  -­  Plano  de  manutenção  desenvolvido  pela  Industrial  Elevadores  

 
Fonte  –  Elaborado  pelo  Autor.  
 

4.3  Comparação  dos  Indicadores  de  Desempenho  

As  informações  das  tabelas  1  e  2  são  utilizadas  afim  de  calcular  e  comparar  

os   indicadores   de   desempenho   da   manutenção   que   estão   sendo   discutidos   nesse  
trabalho,   para   os   períodos   pré   e   pós   implantação   do   plano   de   manutenções.   Os  
indicadores   que   vão   ser   utilizados   como   base   para   a   comparação   serão:   Tempo  
Médio  Entre  Falhas  (TMEF),  Tempo  Médio  para  Reparo  (TMPR),  Tempo  Médio  Entre  
Incidentes   do   Serviço   (TMEIS),   Número   de   Chamados.   Os   dados   retirados   das  
tabelas  1  e  2,  como  tempo  de  parada  da  máquina,  tempo  de  funcionamento,  número  
de  intervenções,  são  vitais  para  uma  analise  completa  do  equipamento  

4.3.1Comparação  do  (TMEF)  

Inicialmente  realizou-­se  o  calculo  do  TMEF,  para  que  isso  ocorra,  utilizam-­se  
dados   de   horas   do   equipamento   em   funcionamento   e   números   de   intervenções  
realizadas   nesse   mesmo   período.   Isso   significa   que   se   somam   todas   as   horas   em  
que  o  equipamento  esteve  em  funcionamento  (no  caso,  o  período  entre  manutenções  
   29  

preventivas)   e   divide   pelo   número   de   intervenções   que   ocorreram   durantes   esse  

período  de  tempo  pré-­determinado.  Neste  trabalho,  o  período  de  tempo  estipulado  foi  
de  11  (onze)  meses,  sendo  6  meses  referentes  ao  período  pré  plano  de  manutenção  
e  mais  5  (cinco)  meses  para  pós  implantação  das  manutenções  preventivas.  

Para   o   período   pré-­implantação   do   plano,   utilizando   os   dados   da   tabela   1,  

foram  somadas  as  horas  da  máquina  em  funcionamento,  resultando  em  um  total  de  
4302  horas  e  20  minutos,  e  o  número  de  intervenções  no  período  determinado,  dando  
o  valor  de  10  manutenções  corretivas.  O  TMEF  calculado  para  esse  período  (agosto  
de   2018   a   janeiro   de   2019)   foi   de   aproximadamente   430   horas   ou   18   dias,   isso  
significa  dizer  que,  em  media,  a  cada  18  dias  era  necessária  alguma  intervenção  do  
tipo  corretiva,  o  que  se  trata  de  um  numero  alto  para  uma  plataforma  elevatória,  já  
que  se  trata  de  um  sistema  com  baixo  uso.  

Já  para  o  período  pós-­implantação  foram  utilizados  os  mesmos  parâmetros  

para  o  cálculo  do  TMEF,  contudo,  os  dados  foram  retirados  da  tabela  2.  O  somatório  
das  horas  da  máquina  em  funcionamento  resultou  em  um  valor  de  3598  horas  e  o  
número  intervenções  foi  de  2.  Com  isso,  o  MTBF  do  intervalo  entre  fevereiro  e  junho  
de  2019  foi  de  1799  horas  ou  75  dias  aproximadamente.  Concluindo  assim,  que  em  
média,   a   cada   75   dias   a   plataforma   necessitou   de   correção   para   o   devido  
funcionamento.  

A  tabela  3  mostra  os  dados  referente  aos  2  períodos  anteriormente  citados.  

Tabela  3  -­  Dados  referentes  ao  calculo  do  TMEF  dos  períodos  pré  e  pós  implantação  das  
manutenções.  
Pré  implantação   Pós  implantação  
Horas  de  funcionamento   4302,33   3598  
Número  de  intervenções   10   2  
TMEF  (horas)   430   1799  
TMEF  (dias)   18   75  
Fonte  –  Elaborado  pelo  Autor.  

Figura  5  -­  TMEF  em  horas  pré  e  pós  implantação  do  plano  de  manutenções.  
   30  

TMEF  (horas)
2000
1800
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
Pré  implantação Pós  implantação
 
Fonte  –  Elaborado  pelo  Autor.  

4.3.2Comparação  do  (TMPR)  

O   TMPR   é   calculado   a   partir   das   informações   de   tempo   de   realização   de  

serviço,  referente  a  todas  as  ordens  de  serviço  corretivas  no  período  em  análise,  e  
do  número  (quantidade)  de  OS’s  realizadas,  também,  corretivamente.  Obtendo  essas  
informações   para   cada   OS,   soma-­se   todos   os   tempos   de   serviço   e   divide-­se   pelo  
número  de  intervenções  corretivas.  

A   partir   da   tabela   1,   podemos   calcular   o   somatório   de   horas   de   serviço  

corretivo  da  plataforma.  No  período  de  agosto  de  2018  a  janeiro  de  2019  a  plataforma  
apresentou  um  somatório  de  horas  de  manutenção  corretiva  de,  aproximadamente,  
17  horas  e  20  minutos  e  um  número  de  intervenções  de  10,  desse  modo  alcançando  
um  TMPR  de  104  minutos  por  intervenção.  Valor  alto  para  serviços  corretivos.  

Após  a  analise  do  tempo  em  que  a  plataforma  já  estava  sendo  manutenida  
pela  Industrial  Elevadores,  foi  calculado  um  somatório  de  horas  do  equipamento  em  
manutenção  corretiva  de  02  horas,  sendo  um  total  de  2  ordens  de  serviço  realizadas  
corretivamente.  Dessa  forma,  têm-­se  um  valor  de  TMPR  de  60  minutos.  

 
   31  

Assim   podemos   concluir,   que   além   da   redução   no   número   de   ordens   de  

serviço,   foi   reduzido   o   tempo   de   realização   do   serviço,   fazendo   com   que   a   espera  
para  a  volta  do  funcionamento  da  plataforma  fosse  menor.  

Na   tabela   4   é   mostrado   os   dados   pertinentes   ao   TMPR   dos   2   períodos  

analisados.  

Tabela  4  -­  Dados  TMPR  dos  períodos  pré  e  pós  implantação  das  manutenções.  
Pré-­‐implantação   Pós  implantação  
Horas  manutenção  
17,33   2  
corretiva  
Número  de  intervenções   10   2  
TMPR  (minutos)   104   60  
Fonte  –  Elaborado  pelo  Autor.  

Figura  6  -­  TMPR  em  horas  pré  e  pós  implantação  do  plano  de  manutenções.  

TMPR  (minutos)
120

100

80

60

40

20

0
Pré-­‐implantação Pós  implantação
 
Fonte  –  Elaborado  pelo  Autor.  
 

4.3.3Comparação  do  (TMEIS)  

O   TMEIS   é   um   cálculo   idealizado   para   mostrar/garantir   a   confiabilidade   do  

serviço   que   esta   sendo   executado.   Ele   se   trata   tempo   médio   entre   o   início   de   um  
incidente   e   o   início   de   um   próximo   incidente.   O   TMEIS   pode   ser   obtido   a   partir   da  
soma  do  TMEF  +  TMPR  (ambos  os  valores  devem  estar  em  horas).  A  partir  da  sua  
   32  

formula  pudemos  ver  que  ambos  os  fatores  falados  inicialmente  precisam  ter  evoluído  
para  que  esse  fator  possa  mostrar  que  ocorreu  uma  melhora  do  serviço.  

Na   tabela   5   é   mostrado   os   dados   pertinentes   ao   TMEIS   dos   2   períodos  

analisados,  bem  como  seu  valor  calculado.  

Tabela  5  -­  Dados  TMEIS  dos  períodos  pré  e  pós  implantação  das  manutenções.  
Pré-­‐implantação   Pós  implantação  
TMEF  (horas)   430   1799  
TMPR  (horas)   1,73   1  
TMEIS  (horas)   431,73   1800  
Fonte  –  Elaborado  pelo  Autor.  
 

Figura  7  -­  TMEIS  em  horas  pré  e  pós  implantação  do  plano  de  manutenções.  

TMEIS  (horas)
2000
1800
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
Pré-­‐implantação Pós  implantação
 

Fonte  –  Elaborado  pelo  Autor.  

 

4.3.4Número  de  Chamados    

Como  antes  falado,  um  chamado  é  qualquer  defeito  ou  falha  reclamado  pelo  
cliente,   diretamente   a   um   meio   de   comunicação   da   empresa,   que   gere   uma   visita  
técnica  ao  local  para  verificar  o  problema.    

Depois  de  realizada  a  análise  dos  números  de  chamados  efetuados  nos  dois  
períodos   em   estudo   de   manutenção   (tabela   1   e   2),   pudemos   notar   uma   grande  
redução   no   numero   de   chamados   após   o   inicio   do   contrato   com   a   Industrial  
   33  

Elevadores.   No   primeiro   momento,   pré-­implantação   do   plano   de   manutenção  

preventiva,   o   número   de   chamados   atingiu   um   patamar   de   10   intervenções.   Valor  
muito   alto   quando   se   trata   de   manutenção   de   uma   plataforma   elevatória,   sendo  
praticamente   dois   chamados   por   mês.   Para   o   período   pós   implantação   das  
manutenções,  a  empresa  conseguiu  reduzir  o  número  de  chamados  para  um  valor  de  
apenas  2  chamados  em  5  meses,  uma  vez  que  foi  realizada  uma  grande  revisão  no  
equipamento  após  inicio  do  contrato.  Ou  seja,  isso  nos  garante  que  o  equipamento  
quebrou  menos,  quando  comparado  com  a  empresa  de  manutenção  anterior,  em  um  
período  similar.  

Na  tabela  5  é  mostrado  os  dados  pertinentes  ao  numero  de  chamados  dos  2  
períodos  analisados.  

Tabela  5  -­  Número  de  chamados  nos  períodos  de  agosto  de  2018  e  janeiro  de  2019  e  entre  
fevereiro  e  junho  de  2019.  
Período   Nº  de  chamados  
Set  2018  -­‐  Jan  2019   10  
Fev  2019  -­‐  Jun  2019   2  
Fonte  –  Elaborado  pelo  Autor.  

Figura  8  -­  Número  de  chamados  pré  e  pós  implantação  do  plano  de  manutenções.  

Nº  de  chamados
12

10

0
Set  2018  -­‐ Jan  2019 Fev  2019  -­‐ Jun  2019
 
Fonte  –  Elaborado  pelo  Autor.  

 
 
 
   34  

5  CONCLUSÕES  

Este  trabalho  de  conclusão  de  curso  foi  realizado  com  o  intuito  de  analisar  os  
efeitos  da  implantação  de  manutenções  preventivas  de  uma  plataforma  elevatória  de  
acessibilidade   modelo   de   contrapeso   para   passageiros   da   marca   Industrial  
Elevadores,  modelo  Industrial  com  Inversor.  Tendo  como  objetivo  principal,  promover  
uma   comparação   entre   períodos   diferentes   do   equipamento,   um   pré-­plano   de  
manutenção  preventiva  da  empresa  Industrial  Elevadores,  um  após  a  implantação  do  
plano  da  empresa.  
 
Para   atingir   o   objetivo   principal,   foram   utilizados   objetivos   específicos   como  
comparar   indicadores   de   desempenho   da   manutenção   (Tempo   Médio   Entre   Falhas  
(TMEF),   Tempo   Médio   para   Reparo   (TMPR),   Tempo   Médio   Entre   Incidentes   do   Serviço  
(TMEIS),  e  número  de  chamados).  Essa  comparação  dos  indicadores  realizada  (tabelas  
3,   4,   5   E   6)   comprova   uma   melhora   grande   quanto   se   trata   do   funcionamento   da  
máquina.  Após  a  implantação  das  manutenções,  houve  aumentos  de  mais  400%  no  
MTEF  (tabela  3)  e  no  TMEIS  (tabela  5)  e  reduções  de  73.3%  do  MTPR  (tabela  4),  e  
80%  do  Número  de  Chamados  (tabela  6).  Ficou  claro  após  a  analise  dos  dados  da  
importância  de  um  plano  de  manutenção  preventiva,  uma  vez  que  ele  sendo  realizado  
com  excelência,  aumenta  a  segura  do  usuário  e  seu  numero  de  horas  funcionando,  
por  outro  lado,  diminui  seu  tempo  parado  e  o  numero  de  chamadas  do  equipamento  
para  reparo.  
 
A   partir   dos   resultados   analisados,   pode   ser   comprovado   que   o   plano   de  
manutenção  preventiva  da  empresa  Industrial  Elevadores  funciona,  de  modo  que,  a  
melhoria  dos  índices  de  qualidade  de  manutenção  referente  a  plataforma  em  questão  
traz  inúmeros  benefícios  para  os  clientes,  uma  vez  que,  o  equipamento  fica  por  pouco  
tempo   parado.   Além   disso,   o   trabalho   pode   mostrar   que   um   plano   de   manutenção  
preventiva  bem  executado  resolve  diversos  problemas  de  um  equipamento.  
 
A  pesquisa,  de  modo  geral,  mostrou  que  as  manutenções  realizadas  não  só  
foram   satisfatórias,   como   superaram   as   expectativas,   trazendo   resultados  
surpreendentes.  Em  poucos  meses  foram  mostrados  grandes  resultados,  o  que  prova  
que   uma   revisão   geral   bem   executada,   aliada   a   um   plano   eficiente,   aumenta   a  
   35  

qualidade   do   serviço.   As   qualidades   que   a   manutenção   preventiva   atrai   pode   ser  

aplicado  nas  áreas  de  indústrias,  produção,  prestação  de  serviços.    
 
Com  esse  estudo  também  foi  possível  analisar  as  causas  mais  provenientes  
para  o  acontecimento  de  falhas.  Essas  causas  vinham  de  material  utilizado  de  baixa  
qualidade  (com  o  intuito  de  baixar  custos),  falta  de  limpeza  (o  que  acabava  causando  
curtos-­circuitos  e  mal  contato  em  equipamentos  eletrônicos)  e  falta  de  lubrificação  na  
máquina  de  tração  e  nas  guias  da  plataforma,  sendo  esses  não  cuidados  os  maiores  
causadores  de  problemas  e  quebra  nas  plataformas.  Limpeza  e  o  uso  de  materiais  
de  qualidade,  principalmente  os  indicados  pela  fabricante  são  ideias  para  correção  
de  problemas  gerados  em  plataformas  e  elevadores.  
 
Assim,   recomenda-­se,   sempre,   a   implantação   de   planos   manutenções  
preventivas   nas   máquinas   de   elevação   e   o   constante   cálculo   dos   indicadores   de  
desempenho  da  manutenção,  mantendo-­se  o  histórico  dos  resultados,  para  futuras  
comparações   e,   dessa   forma,   ajudando   numa   melhor   tomada   de   decisão.   O  
arquivamento  das  OS’s  é  vital  para  que  se  possa  conhecer  o  histórico  da  plataforma,  
e   dessa   forma   poder   chegar   mais   rapidamente   na   causa   do   problema,   assim  
acelerando  seu  conserto.    
   
   36  

6  REFERÊNCIAS  

ABNT  –  Associação  Brasileira  de  Normas  Técnicas:  NBR  5462/1994  –  Confiabilidade  

e  Mantenabilidade.  Rio  de  Janeiro:  Copyright,  1994.    37p.  

ABRAMAN – Associação Brasileira de Manutenção. Documento Nacional

2013. A situação da manutenção no Brasil. In: Congresso Brasileiro de
Manutenção, 20013, Bahia. Anais...  Salvador,  2013.    

ALMEIDA,   M.   T.   Manutenção   Preditiva:   Confiabilidade   e   Qualidade.   2000.  

Disponível   em:   http://www.mtarv.com.br/download/mnt1.pdf.     Acesso   em   06   fev.  
2018.  

ARCURI-­FILHO,  R.;;  CARVALHO,  N.  C.  Medicina  de  Sistemas:  o  futuro  conceito  
de  Manutenção.  Revista  de  Ensino  de  Engenharia,  Rio  de  Janeiro  Brasil,  n.12  p.11-­
17,  julho/2005.  

BERTSCHE,   B.   Confiabilidade   em   Engenharia   Automotiva   e   Mecânica:  

Determinação  da  Confiabilidade  de  Componentes  e  Sistemas.  Berlim:  Springer,  
2008.    
BLANCHARD,  B.  S.  e  W.  J.  F.  Engenharia  e  Análise  de  Sistemas.  Englewood  Cliffs,  
N.J  .:  Prentice  Hall,  1990.    
 
BRANCO  FILHO,  G.  Indicadores  e  Índices  de  Manutenção.  Rio  de  Janeiro:  Ciência  
moderna  Ltda.  2006.  

CONTADOR  J.  C  et  al.  Gestão  de  Operações:  a  engenharia  de  produção  a  serviço  
da  modernização  da  empresa.  2.  ed.  São  Paulo:  Edgard  Blucher  LTDA,  1998.  593  
p.  

CORRÊA,   H.   L.;;   CORRÊA,   C.   A.   Administração   da   produção   e   operações:  

Manufatura  e  serviços:  uma  abordagem  estratégica.  2.  ed.  São  Paulo:  Atlas,  2012.  

FOGLIATTO,   F.;;   RIBEIRO,   J.L.D.   Confiabilidade   e   manutenção   industrial.   1   ed.  

Rio  de  Janeiro:  Elsevier,  2009.    

FOULADIRAD   M.,   GRALL   A.   Detecção   de   mudanças   on-­line   e   manutenção  

baseada   em   condições   para   sistemas   com   parâmetros   de   deterioração  
   37  

desconhecidos.  IMA  Journal  of  Management  Mathematics.  Oxford  University  Press,  

v.  25,  p.139-­158,  2014.  
 
FUENTES, F. F. E. METODOLOGIA PARA INOVAÇÃO DA GESTÃO DE
MANUTENÇÃO INDUSTRIAL.2006.  208  f.  Tese  (Doutorado)  -­  Curso  de  Engenharia  
Mecânica,  Universidade  Federal  de  Santa  Catarina,  Florianopólis,  2006.  Disponível  
em:  
<https://repositorio.ufsc.br/xmlui/bitstream/handle/123456789/88894/232836.pdf?se
quence=1&isAllowed=y>.  Acesso  em:  12  fev.  2018.  

GRUPPI, G. F. ESTRUTURA DE MANUTENÇÃO NA INDÚSTRIA

AUTOMOBILISTICA: UMA ANÁLISE COMPARATIVA DOS MODELOS
ESPECIALISTA E GENERALISTA. 2006.  137  f.  Dissertação  (Mestrado)  -­  Curso  de  
Sistema  de  Gestão,  Centro  Tecnológico,  Universidade  Federal  Fluminense,  Niteroi,  
2006.   Disponível   em:   <http://www.bdtd.ndc.uff.br/tde_arquivos/14/TDE-­2007-­05-­
10T130549Z-­770/Publico/Dissertacao  -­  Glauco.pdf>.  Acesso  em:  21  fevereiro  2018.  

IMSB,   Rotac.   Manual   Técnico:   Instalações,   operações,   manutenção   e   instruções.  

Rio  Grande  do  Sul.  2017.50  p.  

KARDEC,  A.;;  NASCIF,  J.  Manutenção:  Função  estratégica.  3.  ed.  Rio  de  Janeiro:  
Qualitymark,  2009.  384  p.  

KIRBY,   K.   E.   2002.   Há   ouro   nessas   práticas   de   confiabilidade   e   manutenção  

[Online].  Disponível  na  Internet.  Acesso  em:  16/02/2018.  
LAFRAIA,  J.  R.  B.  Manual  de  confiabilidade,  mantenabilidade  e  disponibilidade.  
Rio  de  Janeiro.  Editora  Qualitymark  Ltda,  2001,  388p.  

LOGANATHAN,  K.,  FAISAL  K.,  MAHMOUD  H.  Desenvolvimento  de  uma  estratégia  
de   manutenção   baseada   em   riscos   (RBM)   para   uma   usina   de   geração   de  
energia.  Jornal  de  Prevenção  de  Perdas  [Indústrias  de  Processos].  v.  18,  p.69-­81,  
2005.  

MIRSHAWKA,   V.   Manutenção   Preditiva:   Caminho   para   zero   defeitos.   Makron  

Books,  São  Paulo,  1991.  
   38  

MOBLEY,   R.   K.,   HIGGINS,   L.   R.,   &   WIKOFF,   D.   J.   Manual   de   Engenharia   de  

Manutenção,   McGrawhill.   ”8   ed.   Nova   Iorque,   Chicago,   São   Francisco,   Lisboa,  
Londres,   Madrid,   Cidade   do   México,   Milão,   Nova   Deli,   San   Juan,   Seul,   Singapura,  
Sydney  e  Toronto.  Impresso  pelos  EUA,  2014.  

MORAES,  P.H.A.  Manutenção  Produtiva  Total:  estudo  de  caso  em  uma  empresa  
automobilística.  2004.  90  f.  Dissertação  (Mestrado  em  Gestão  e  Desenvolvimento  
Regional)   –   Departamento   de   Economia,   Contabilidade   e   Administração,  
Universidade  de  Taubaté,  Taubaté.  Disponível  em:  Acesso  em  11.fev.  2018.  

MOUBRAY.  J.  Introdução  à  Manutenção  Centrada  na  Confiabilidade.  São  Paulo:  

Aladon,2004.  

MOUBRAY, J. Manutenção   Centrada   em   Confiabilidade.   São   Paulo:   Ed.   SPES  

Engenharia  de  Sistemas  Ltda,  2000.  Tradução  de  Kleber  Siqueira.  426  p.            

NEPOMUCENO,   L.   X.   Técnicas   de   Manutenção   Preventiva.   São   Paulo:   Edgard  

Blucher  Ltda.,  1989.  501  p.  

OTANI,   M.;;   MACHADO,   W.   V.   A   proposta   de   desenvolvimento   de   gestão   da  

manutenção   industrial   na   busca   da   excelência   ou   classe   mundial.   Revista  
Gestão  Industrial.  Vol.4,  n.2,  2008.  

PASCOLI,  J.A.;;  SILVA,  R.P.  Gerenciamento  do  setor  de  manutenção.  Trabalho  de  
conclusão   do   curso   para   obtenção   do   certificado   de   especialização   em   gestão  
Industrial   do   departamento   de   economia,   contabilidade,   Administração   da  
Universidade  de  Taubaté,  2004.  

PINTO,   A.   K.,   NASCIF,   J.   Manutenção:   Função   Estratégica.   Rio   de   Janeiro:  

Qualitymark,1999.  

SIQUEIRA,   I.P.   Manutenção   Centrada   na   Confiabilidade:   Manual   de  

Implementação.  ed.  Rio  de  Janeiro:  Qualitymark,  2014.  

TAVARES,  L.  A.  Administração  Moderna  e  Manutenção.  1  edição.  Rio  de  Janeiro:  
Novo  Pólo,2000.  

VIANA,  H.  R.  G.  PCM,  Planejamento  e  Controle  da  Manutenção.  Rio  de  Janeiro:  
Qualitymark  Editora,  2014.  192  p.  
   39  

XENOS,  H.  G.  Gerenciando  a  Manutenção  Preventiva:  o  caminho  para  eliminar  

falhas  nos  equipamentos  e  aumentar  a  produtividade.  Belo  Horizonte.  Editora  de  
Desenvolvimento  Gerencial,  1998.  302  p.  ISBN  85-­86948-­04-­7.  

WAEYENBERGH,   G.   CIBOCOF:   Uma   estrutura   para   o   desenvolvimento   do  

conceito   de   manutenção   industrial.   Leuven,   Belgica:   Katholieke   Universiteit  
Leuven,  2005.  
 
WYREBSK,   J.   Manutenção   Produtiva   Total.   Um   Modelo   Adaptado.   1997.  
Dissertação  (Mestrado  em  Engenharia  de  Produção).  Universidade  Federal  de  Santa  
Catarina,  Florianópolis,  1997.  Disponível  em:  .  Acesso  em:  12  fev.  2018.  

 
 UNIVERSIDADE F E D E R A L DO RIO GRANDE DO NORTE
C E N T R O DE TECNOLOGIA
COORDENAÇÃO DO C U R S O DE ENGENHARIA MECÂNICA

Natal, 26 de junho de 2019.

Ao(s) vinte e seis dia(s) do mês de junho do ano de dois mil e dezenove, às
quatorze horas e trinta minutos, no Laboratório de Metrologia, neste Campus
Universitário, instalou-se a banca examinadora do Trabalho de Conclusão de Curso
do(a) aluno(a) ANDRÉ RODRIGUES C H A V E S , matrícula 20180009117, do curso de
Engenharia Mecânica. A banca examinadora foi composta pelos seguintes membros:
IGOR L O P E S DE ANDRADE, orientador; JOÃO B O S C O DA SILVA, examinador
interno; SANDIITAMAR S C H A F E R DE SOUZA, examinador interno. Deu-se início à
abertura dos trabalhos pelo IGOR L O P E S DE ANDRADE, que após apresentar os
membros da banca examinadora, solicitou a (o) candidato (a) que iniciasse a
apresentação do trabalho de conclusão de curso, intitulado " E F E I T O S DA
IMPLANTAÇÃO DE MANUTENÇÕES PREVENTIVAS EM UMA PLATAFORMA
ELEVATÓRIA DE ACESSIBILIDADE", marcando um tempo de trinta minutos para a
apresentação. Concluída a exposição, IGOR L O P E S DE ANDRADE, orientador,
passou a palavra aos examinadores para arguirem o(a) candidato(a); após o que fez
suas considerações sobre o trabalho em julgamento; tendo sido
â~f>C'OV'3. ( T : ^ , o(a) candidato(a), conforme a s normas vigentes na
Universidade Federal do Rio Grande do Norte. A versão final do trabalho deverá ser
entregue à Coordenação do Curso de Engenharia Mecânica, no prazo de dias;
contendo as modificações sugeridas pela banca examinadora e constante na folha de
correção anexa. Conforme o que rege o Projeto Político Pedagógico do Curso de
Engenharia Mecânica da U F R N , o(a) candidato(a) não será o aprovado(a) se não
cumprir as exigências acima.

IGOR L O P E S DE ANDRADE
Orientac

. JOÃO B O S C O DA SILVA
- '' Examinador interno

SANDI ITAMAR S C H A F E R DE é ò U Z A ' ^

Examinador interno