Apostila Fundamentos Mecânicos

Federação das Indústrias do Estado de Minas Gerais - FIEMG
Aprendizagem Industrial
Manutenção Eletromecânica
Juiz de Fora
2020
FEDERAÇÃO DAS INDÚSTRIAS DO ESTADO DE MINAS GERAIS - FIEMG
Flávio Roscoe Nogueira

Presidente
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL - SENAI

Departamento Regional de Minas Gerais
Flávio Roscoe Nogueira

Presidente do Conselho Regional
Christiano Paulo de Mattos Leal

Diretor Regional
Ricardo Aloysio e Silva

Gerente de Educação e Tecnologia
Luiz Eduardo Notini Greco

Gerente de Gestão da Educação
Federação das Indústrias do Estado de Minas Gerais - FIEMG
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - SENAI
Departamento Regional de Minas Gerais
Centro Integrado de Desenvolvimento do Trabalhador – CIDTLAS JF
Fundamentos Mecânicos
Leitura e interpretação desenhos e controle dimensional
Jean Leon
Lucas Coelli
Juiz de Fora
2020
©2020. SENAI. Departamento Regional de Minas Gerais
SENAI/MG
Centro Integrado de Desenvolvimento do Trabalhador – CIDTLAS JF
Ficha Catalográfica
SENAI FIEMG
Serviço Nacional de Aprendizagem Av. do Contorno, 4456
Industrial Bairro Funcionários
Departamento Regional de Minas 30110-916 – Belo Horizonte
Gerais Minas Gerais
Sumário
Prefácio .................................................................................................................................................................... 6
Apresentação ........................................................................................................................................................... 7
1 Noções básicas de Desenho ................................................................................................................................ 9
1.1 A linguagem do desenho técnico .......................................................................................................... 9
1.2 Instrumentos para Desenho Técnico .................................................................................................. 11
1.1.1 Lápis ou Lapiseira........................................................................................................................ 11
1.1.2 Escalímetro .................................................................................................................................. 12
1.1.3 Esquadros ................................................................................................................................... 13
1.1.4 Borracha ...................................................................................................................................... 13
1.1.5 Compasso ................................................................................................................................... 13
1.1.6 Caligrafia técnica ......................................................................................................................... 14
1.3 Linhas convencionais: formas e aplicações ........................................................................................ 15
1.4 Escalas ............................................................................................................................................... 17
1.5 Formatos............................................................................................................................................. 18
1.5.1 Formatos de papel ....................................................................................................................... 18
1.5.2 Dobramentos da folha ................................................................................................................. 19
1.5.3 Legenda ....................................................................................................................................... 20
1.5.4 Margens ....................................................................................................................................... 20
1.6 Figuras geométricas ........................................................................................................................... 21
1.5.5 Figuras geométricas elementares................................................................................................ 21
1.5.6 Figuras geométricas planas ......................................................................................................... 23
2 Perspectiva Isométrica ........................................................................................................................................ 36
3 Projeções Ortogonais ......................................................................................................................................... 45
3.1 Diedros ............................................................................................................................................... 47
3.2 Vistas .................................................................................................................................................. 48
3.2.1 Vistas essenciais ......................................................................................................................... 50
3.2.2 Supressão de vistas .................................................................................................................... 51
3.3 Planos de projeção ............................................................................................................................. 52
4 Cotagem ............................................................................................................................................................. 53
4.1 Representação das cotas ................................................................................................................... 53
4.1.1 Linha auxiliar de cota ................................................................................................................... 54
4.1.2 Linhas de cota ............................................................................................................................. 56
4.1.3 Limite da linha de cota ................................................................................................................. 57
4.1.4 Cota ............................................................................................................................................. 58
4.1.5 Regras de cotagem ..................................................................................................................... 59
4.1.6 Símbolos e convenções ............................................................................................................... 64
5 Desenho em Corte ....................................................................................................................................... 65
5.1 Representação em corte..................................................................................................................... 66
5.1.1 Linhas de corte ............................................................................................................................ 66
5.1.2 Corte total .................................................................................................................................... 67
5.1.3 Meio corte .................................................................................................................................... 68
5.1.4 Corte em desvio........................................................................................................................... 69
5.1.5 Corte parcial ................................................................................................................................ 69
5.1.6 Hachuras ..................................................................................................................................... 70
5.1.7 Seção .......................................................................................................................................... 71
5.2 Encurtamento ..................................................................................................................................... 73
6 Peculiaridades do Desenho Mecânico ......................................................................................................... 75
6.1 Rugosidade superficial........................................................................................................................ 75
6.2 Tolerância dimensional ....................................................................................................................... 78
6.2.1 Sistema Internacional de Tolerâncias .......................................................................................... 79
6.3 Tolerância geométrica ........................................................................................................................ 83
6.3.1 Tolerâncias de forma ................................................................................................................... 84
6.4 Tolerância de orientação .................................................................................................................... 86
7 Desenho dos Elementos de Máquinas ......................................................................................................... 90
Referências ................................................................................................................................................................
Anexos .......................................................................................................................................................................
5
Prefácio
“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do

conhecimento”.
Peter Drucker
O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos os perfis

profissionais, especialmente naqueles diretamente envolvidos na produção, coleta,
disseminação e uso da informação.
O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país, sabe disso, e ,consciente
do seu papel formativo , educa o trabalhador sob a égide do conceito da competência:”
formar o profissional com responsabilidade no processo produtivo, com iniciativa
na resolução de problemas, com conhecimentos técnicos aprofundados,
flexibilidade e criatividade, empreendedorismo e consciência da necessidade de
educação continuada.”
Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento, na sua área tecnológica,

amplia-se e se multiplica a cada dia. Uma constante atualização se faz necessária. Para
o SENAI, cuidar do seu acervo bibliográfico, da sua infovia, da conexão de suas escolas
à rede mundial de informações – internet, é tão importante quanto zelar pela produção de
material didático.
Isto porque, nos embates diários, instrutores e alunos, nas diversas oficinas e laboratórios
do SENAI, fazem com que as informações, contidas nos materiais didáticos, tomem
sentido e se concretizem em múltiplos conhecimentos.
O SENAI deseja, por meio dos diversos materiais didáticos, aguçar a sua curiosidade,
responder às suas demandas de informações e construir links entre os diversos
conhecimentos, tão importantes para sua formação continuada!
Gerência de Educação Profissional
6
Apresentação
Prezado aluno,
Apesar de todos os efeitos trazidos com a pandemia do COVID-19, são inúmeras
as ações que visam fortalecer e proteger o bem estar do trabalhador. Ao que compete
nossa responsabilidade é mantermos os cuidados efetivos a nossa saúde seguindo as
recomendações e protocolos adotados pelas instituições responsáveis. A certeza que o
fim – como outrora – desta pandemia, permanece sendo importante aprimorar cada vez a
capacidade de resgatar as lições apreendidas e mantermos, quando possível, um ciclo
virtuoso de aprendizado. Desta maneira, minimizando os impactos negativos e
maximizando oportunidades melhores ao nosso redor e consequentemente no mundo.
Alinhado as ações que fortaleçam as virtudes e competências para o enfrentamento
aos efeitos da pandemia, a escola SENAI CIDT LAS Juiz de Fora, vem oferecer essa nova
modalidade de ensino: a aprendizagem mediada por tecnologias, com objetivo de preparar
e mostrar novos horizontes de formação profissional.
Driblando as dificuldades da formação presencial, a escola traz esta apostila

autoinstrucional, com a unidade curricular de Fundamentos da Mecânica, aplicada ao
curso de Aprendizagem Industrial em Manutenção Eletromecânica, desenvolvido pelo
SENAI em parceria com empresas da região.
Esta apostila tem como foco geral levar você a compreender desenhos técnicos
mecânicos, interpretar conforme as normas aplicadas a eles, a metrologia aplicada à
metalmecânica, bem como conhecer os principais instrumentos de medidas, suas
características e aplicações, realizando leituras nos sistemas métrico e inglês.
Para tanto, veremos normas e procedimentos, tão necessários ao desenvolvimento
da leitura e interpretação de desenhos técnicos mecânicos específicos e à metrologia
dimensional linear e angular, em medições diretas e indiretas para uma aprendizagem
industrial.
Nos capítulos a seguir, você vai se deparar com assuntos que ressaltam a
importância do Desenho técnico mecânico iniciando por sua definição e importância,
7
relembrando figuras geométricas e materiais de instrumentos necessários para o desenho
manual. Após estes temas introdutórios, você estudará os elementos do Desenho técnico
mecânico propriamente dito, como a perspectiva isométrica, as projeções ortogonais,
cotagem técnica, desenhos em corte, escalas, tolerâncias geométrica e dimensional, além
de reconhecimento de elementos padronizados de máquinas. Irá conhecer o Sistema
Internacional de Medidas, bem como as grandezas de medidas e seus respectivos
símbolos, focando nas unidades aplicadas à metrologia dimensional usada na
metalmecânica. Aplicaremos algumas transformações de unidades, relembrando alguns
cálculos matemáticos necessários para as medições. Após estes temas introdutórios,
você estudará os instrumentos de medidas tais como a régua graduada, o paquímetro, o
micrômetro, dentre outros, conhecendo as suas características técnicas bem como as
suas aplicações na indústria, quer seja na produção de peças e componentes, quer seja
na manutenção de peças e conjuntos mecânicos. Ao final desta unidade trabalharemos
também alguns conceitos relacionados ao sistema de tolerância e ajustes ISO e
instrumentos de medição indireta tais como os verificadores, gabaritos, etc.
Por existir a necessidade de um estudo autônomo, mesmo que, teremos momentos de

tira dúvidas (encontros virtuais).
Lembre-se que:
a) Consulte seu instrutor sempre que tiver dúvida (através dos meios de comunicação
fornecidos nos horários acordados); *Não deixe dúvidas pra depois*
b) Estabeleça um cronograma de estudo individual que você consiga cumprir fielmente;
c) Reserve um intervalo para quando o estudo for um pouco mais prolongado.
Bons estudos!
8
1 Noções básicas de Desenho
Entender o Desenho técnico é imprescindível para representar de forma exata
detalhes de peças, máquinas e equipamentos, contribuindo tanto para a qualidade dos
projetos quanto o resultado final da fabricação, por isto veremos a partir de agora noções
básicas de desenho.
A noção de espaço, a capacidade de pensamento visual é de suma importância
para o desenvolvimento cognitivo, uma vez que possibilita a interação de diversas funções
mentais.
Atualmente as competências e habilidades requeridas pela indústria são
principalmente as percepções, como: criatividade e inovação, autonomia, capacidade de
soluções problemas.
Por fim, a leitura e interpretação do desenho técnico são como a alfabetização de
modo geral, que permite dessa forma ingressar novos conhecimentos. Para o estudante
com o enfoque industrial torna-se uma premissa a capacitação nesta área, pois ela
permitirá o desenvolvimento de diversas competências.
O desenho não é apenas uma expressão artística. Através dele

podemos registrar tecnicamente informações importantes relativas a
um objeto, peça ou máquina, e assim reconhecermos o desenho
técnico como forma de expressão gráfica que tem por objetivo
realizar representações de forma, especificar dimensões e
determinar o posicionamento de elementos formando um conjunto
de informações necessárias para compreensão e fabricação de
objetos descritos.
(SENAI, 2015)
1.1 A linguagem do desenho técnico

Você sabia que o homem já usava desenho para se comunicar desde a época das
cavernas?
.
9
Figura 1: Pintura rupestre
Fonte: googe.com/imagens
A linguagem do desenho nasceu com o homem e evoluiu com o homem, sendo

necessário padronizar esta comunicação, por isso veremos a frente normas de desenhos
técnicos e técnicas utilizadas para facilitar e melhorar a leitura e interpretação do mesmo.
Desta forma, a partir do momento que nos qualificamos nestes quesitos abrimos um leque
de oportunidades de novas comunicações, ou melhor, de interpretações técnicas, no
nosso caso, da área da metalmecânica. Possibilitando desta forma a interpretação e
confecção de projetos, a execução de peças/produtos, a melhoria de processos, etc.
CURIOSIDADES
O primeiro registro do uso de um desenho com planta e elevação está incluído
no álbum de desenhos da livraria do Vaticano desenhado por Giuliano de
Sangalo no ano de 1490.
10
1.2 Instrumentos para Desenho Técnico
Apesar do uso de instrumentos e da própria técnica de desenho com a utilização de
instrumentos estarem em obsoleto ainda é importante o conhecimento dos mesmos, pois
nada adianta o conhecimento nas plataformas tecnológicas de desenho assistido por
computador (CAD) se a capacidade técnica de leitura e interpretação não fora
desenvolvida, ou até mesmo em casos excepcionais para a execução de um croqui, já
que em algumas situações não será possível você estar com seu laptop realizando o
desenho conforme vai medindo o modelo, precisando antes realizar o esboço para depois
concluir seu respectivo modelamento.
Exemplo: Um funcionário de uma siderúrgica precisa realizar um desenho e sua respectiva
cotagem para solicitar a confecção da peça. O ambiente e a situação não permitem que o
mesmo execute o desenho na plataforma de um computador, com isso, para algumas
atividades em campo ainda é muito importante o conhecimento de esboço. Na atualidade
o desenho técnico tem utilizado programas (softwares) de CAD*.
Figura 2: Modelamentos em CAD – tecnologia 3D

Fonte: googe.com/imagens
Inicialmente veremos os instrumentos de desenho mais comuns e seu emprego e

em seguida, aprenderemos a correta aplicação das linhas, faremos o reconhecimento de
algumas figuras geométricas e demais temas relacionados ao desenho técnico.
1.1.1 Lápis ou Lapiseira

Para desenhos técnicos ou artísticos podemos utilizar o lápis ou a lapiseira, que
podem ter a intensidade do traçado conforme sua aplicação e tipo de grafite. Por exemplo,
.
11
para desenhos que exijam trabalhos de sombreamento como peças artísticas, são
recomendadas as grafites mais escuras e menos resistentes como 8B, 7B ou 6B, já para
desenhos onde o traçado precisa ser mais preciso e detalhado indica-se o uso de grafites
mais resistentes com traçado mais claro como o 4H, 5H e 6H. Veja na figura a seguir esta
escala de intensidade:
Figura 3: Escala de intensidade

Fonte: SENAI
1.1.2 Escalímetro
O escalímetro, também conhecido como régua tridimensional, é o instrumento
que auxilia no desenho em diferentes escalas, tendo uma referência real. Existem
06(seis) tipos de escalímetro, alguns mais utilizados em mecânica e outros mais
apropriados para desenhos de arquitetura, Veja:
Figura 4: Escalímetros
Fonte: SENAI
12
1.1.3 Esquadros
O esquadro é um instrumento utilizado em par e tem como função o traçado de
retas paralelas horizontais, verticais ou inclinadas, considerando os ângulos que
compõem cada esquadro. São eles: 30º/60º/90º e 45º/90º. Como é possível ver na figura
a seguir:
Figura 5: Esquadros
Fonte: SENAI
1.1.4 Borracha
A borracha a ser utilizada em desenhos técnicos, deve ser macia para que não
fira a fibra do papel e apague com a qualidade sem provocar manchas.
1.1.5 Compasso
O compasso é o instrumento de precisão utilizado para o traçado de
circunferências e arcos de diversos tamanhos.
Figura 6: Compasso
Fonte: SENAI
13
1.1.6 Caligrafia técnica
Quando aprendemos escrever, seguimos um padrão para a escrita das letras de
nosso alfabeto, mas quando abandonamos este padrão imposto pelos educadores das
séries iniciais, passamos a imprimir nossa personalidade na forma de escrever fazendo
com que cada indivíduo tenha uma caligrafia própria. Observe o exemplo a seguir.
Figura 7: Exemplo de caligrafias

Fonte: SENAI
Entretanto, no desenho técnico para garantir a uniformidade, legibilidade e

adequação à microfilmagem² e outros processos de reprodução, a escrita deve ser
padronizada conforme exigências da Norma da ABNT(Associação Brasileira de Normas
Técnicas) NBR 8402 de 1994, que normaliza as condições para as escrituras usadas no
desenho. Vejam algumas delas:
a) A fim de evitar trocas, desvios ou distorções da forma real os caracteres devem

estar visivelmente distintos entre si;
b) Com o objetivo de facilitar a escrita, as linhas que compõem letras maiúsculas ou
minúsculas devem ter a mesma largura;
c) A escrita dos caracteres deve favorecer o toque ou cruzamento entre as linhas,
correndo aproximadamente em ângulo reto (90º).
d) Para favorecer a microfilmagem e demais processos de reprodução, a distância
entre caracteres (a) deve corresponder, no mínimo, a duas vezes a largura da linha
(d), conforme tabela contida na NBR 8402.
²Microfilmagem: armazenamento e preservação de informações através das imagens

dos documentos por um processo fotográfico.
14
Figura 8: Exemplos de aplicações
Fonte: SENAI
1.3 Linhas convencionais: formas e aplicações

A representação gráfica utilizada em desenhos técnicos convenciona o uso de linhas
quanto ao tipo, largura e aplicações. A ABNT NBR 8403:1984 que trata das aplicações
de linhas nos desenhos descreve no quadro a seguir estas especificações:
15
Figura 9: Linhas e características
Fonte: SENAI
Grafologia é um estudo pseudocientífico que utiliza a análise da escrita

para inferir sobre traços de personalidade. A palavra é por vezes usada
incorretamente para se referir à análise forense de documentos.
http://www.psicologia.pt/artigos/textos/TL0044.pdf
.
16
1.4 Escalas
Para qualquer estudo relacionado a desenhos técnicos, devemos partir de objetos,
peças ou edificações conforme seu tamanho real. Entretanto, em alguns casos não é
possível fazer esta representação na folha de desenho, mesmo utilizando o formato de
papel de maiores dimensões.
Escala é a razão existente entre as medidas no papel de desenho e as medidas reais

do objeto. A palavra “ESCALA” pode ser abreviada na forma “ESC.”
Quando for usada mais de uma escala na folha de desenho, além da escala geral,
estas devem estar indicadas junto à identificação do detalhe ou a vista a que se referem,
na legenda, deve constar a escala geral.
A escala e o tamanho do objeto ou elemento em questão são parâmetros para a

escolha do formato da folha de desenho. A escala escolhida deve permitir uma
interpretação fácil e clara da informação representada.
Para atribuirmos estas modificações dimensionais, utilizamos o recurso de desenhar

em escala, ou seja, reduzir ou ampliar desenhos mantendo a proporção linear. A NBR
8196 indica que as escalas podem ser designadas da seguinte forma:
a) ESCALA 1:1: natural, ou seja, o desenho tem o mesmo tamanho do objeto e
não é necessário ampliar ou reduzi-lo, para identificar seus detalhes;
b) ESCALA X:1: ampliação, onde o valor de X corresponde às dimensões do
desenho e 1 corresponde às dimensões do objeto, ou seja, foi preciso ampliar
o desenho do objeto para captar com clareza seus detalhes;
c) ESCALA 1:X: redução, onde 1 corresponde às dimensões do objeto e X
corresponde às dimensões do desenho, ou seja, foi preciso reduzir o desenho
do objeto para assegurar que todos os detalhes sejam visualizados na folha
selecionada para o projeto.
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Veja a demonstração abaixo:
Figura 10: Relação desenho x escala x objeto

Fonte: SENAI
1.5 Formatos
Esta Norma padroniza as características dimensionais das folhas em branco e pré-
impressão a serem aplicadas em todos os desenhos técnicos. Esta norma apresenta
também o leiaute da folha do desenho técnico com vistas.
1.5.1 Formatos de papel

As folhas de desenho podem ser utilizadas tanto na posição horizontal como na vertical.
O formato básico do papel, designado por A0 (A zero), e o do retângulo de lados medindo
841 mm e 1189 mm, tendo a área de 1m².
Do formato básico, derivam os demais formatos.
Formato Especial: Sendo necessário formato fora dos padrões estabelecidos, recomenda-
se a escolha dos formatos de tal que largura ou o comprimento corresponda ao múltiplo
ou submúltiplo do formato padrão.
.
18
1.5.2 Dobramentos da folha
Figura A Figura B
Observando as figuras acima é possível notarmos uma grande diferença,
descartando as fisionomias dos personagens na figura é possível reparar a forma que as
folhas foram dobradas. Qual você acredita que está conforme a norma ABNT relativa a
desenho técnico?
Se você, respondeu que é na figura B, está correto! Isto porque é nesse padrão que
se adota o dobramento de folhas conforme a norma:
NBR 13142 Desenho técnico - Dobramento de cópia
O Objetivo principal é que sendo necessário o dobramento de folhas, o formato final
deve ser o A4, de modo a deixar visível o quadro destinado à legenda e facilitar o
arquivamento em pastas.
O dobramento das folhas pode ser efetuado da seguinte maneira:
19
1.5.3 Legenda
A legenda é um elemento obrigatório no desenho técnico e deve conter todos os
dados para identificação do desenho (número, origem, título, executor, etc.). Sempre
estará situada no canto inferior direito da folha. A legenda deve ter 178 mm de
comprimento nos formatos A2, A3 e A4, e 175 mm nos formatos A0 e A1.
Figura 11: Localização das legendas

Fonte: SENAI
1.5.4 Margens
Margens são limitadas pelo contorno externo da folha e o quadro. O quadro limita
o espaço para o desenho.
As margens esquerda e direita, bem como as larguras das linhas, devem ter as dimensões
constantes na tabela abaixo em mm.
Obs.: A margem esquerda serve para ser perfurada e utilizada no arquivamento.

.
20
1.6 Figuras geométricas
Vamos olhar em volta? Veja quantas figuras geométricas como linhas, círculos, polígonos
você consegue identificar? Inspiradas em elementos da natureza, as figuras geométricas
compõem nosso dia a dia e muitas vezes não as percebemos, por isto veremos agora
como identificar e diferenciar as figuras geométricas elementares e as planas. Veja
exemplos a seguir:
Figura 12: Formas geométricas identificadas no cotidiano

Fonte: SENAI
1.5.5 Figuras geométricas elementares

As figuras geométricas elementares não têm uma definição clara, mas a partir delas
surgem figuras mais complexas. Para estudá-las faremos algumas comparações entre
elas, pois são considerados elementos fundamentais da geometria. São elas: o ponto,
as linhas, a reta e o plano.
a) Ponto: não é possível definir um ponto, pois o mesmo é adimensional, ou seja,
não tem comprimento, altura ou largura, serão sempre representados por letras
latinas maiúsculas. Geometricamente, a representação de um ponto é feita como
vemos abaixo:
Figura 13: Representações do ponto

Fonte: SENAI
.
21
b) Linhas: as linhas são uma sequência infinita de pontos tão unidos que se
confundem num traço contínuo unidialmensional³.
Se mudarmos o movimento dos pontos em outras direções, teremos uma linha curva,
que pode ser côncava ou convexa, veja a imagem a seguir:
Figura 14: Linha curva

Fonte: SENAI
Se o mesmo ponto se deslocar com sequências de linhas curvas côncavas e linhas curvas
convexas, classificamos essa linha em sinuosa ou ondulada.
Figura 15: Linha sinuosa

Fonte: SENAI
Se uma linha apresenta formada de sequências de segmentos de retas, recebe o nome

poligonal.
Figura 16: Linha poligonal

Fonte: SENAI
c) Reta: Assim como a linha, a reta pode ser definida também como uma sequência
infinita de pontos com uma única diferença, os pontos seguem em uma mesma
trajetória e com direção constante, sendo construída com auxílio da régua. Diferente do
ponto, a reta é unidimensional, ou seja, tem apenas uma dimensão, comprimento e
será representada por letras latinas minúsculas.
Figura 17: Linha reta

Fonte: SENAI
.
22
d) Plano: trata-se de um conceito intuitivo e assim instituímos modelos que o
explicam, como: a superfície de uma mesa, a lousa da sala de aula, um quadro etc. O
plano é representado, geralmente, por uma letra minúscula do alfabeto grego e é
considerado infinito.
Figura 18: Plano

Fonte: SENAI
1.5.6 Figuras geométricas planas

Quando todos os pontos de uma figura encontram-se em um mesmo plano,
podemos chamá-las de planas. São os triângulos, quadrados, retângulos, círculos,
losangos, paralelogramas, trapézios e as ovais.
Figura 19: Figuras geométricas planas

Fonte: SENAI
CÍRCULO
É a área ou a porção interna de uma circunferência. Podemos associar o círculo a alguns
objetos. Veja:
23
Figura 20: Círculos
Fonte: SENAI
a) Elementos do círculo: iremos conhecer a seguir os elementos do circulo.

- Semicírculo: é a área compreendida entre o diâmetro e o arco de circunferência;
- Setor circular: é a porção do círculo compreendida entre dois raios;
- Segmento circular: é a porção do círculo limitada por uma corda e um arco;
- Trapézio circular: é a porção do círculo compreendida entre duas cordas da
circunferência;
- Coroa circular: é a porção do círculo compreendida entre duas circunferências
concêntricas.
Figura 21: Elementos do Círculo

Fonte: SENAI
CÍRCUNFERÊNCIA
A circunferência é uma linha curva, plana, fechada e que tem todos os pontos que a
constitui, equidistantes de um ponto inferior chamado centro. Alguns objetos presentes
.
24
em nosso dia a dia podem ser comparados a uma circunferência ao exemplo de um CD
ou um anel.
Figura 22: Circunferência

Fonte: SENAI
a) Elementos da circunferência: os principais elementos da circunferência são:

- Centro: é o ponto central, equidistante da circunferência (O);
- Raio: é a linha reta que vai do centro a qualquer ponto da curva (OC);
- Corda: é a linha reta que une os extremos do arco (DE);
- Diâmetro: é a linha reta que passa pelo centro da circunferência e toca a mesma em
dois pontos. O diâmetro é a maior corda da circunferência (AB);
- Arco: é a parte qualquer do contorno da circunferência (MN);
- Flecha: é a linha reta que une o meio do arco ao meio da corda (FG);
- Tangente: é uma linha reta que toca apenas um ponto da circunferência (T);
- Secante: é a linha reta que corta a circunferência em dois pontos (S);
- Semicircunferência: é a metade da circunferência (AB);
Figura 23: Elementos da Circunferência

Fonte: Portal do Professor, 2011
25
ÂNGULOS
É a região do plano limitada por duas semirretas diferentes, que possuem mesma origem.
Figura 24: Representação do ângulo

Fonte: SENAI
a) Elementos do ângulo: os ângulos possuem elementos base para sua

representação. Veja a seguir como são conceituado cada um deles:
- Vértice: é o ponto de origem comum às duas semirretas que formam o ângulo;
- Lado: é cada uma das semirretas que formam o ângulo;
- Abertura: é a região compreendida entre as duas semirretas (lado) e o ponto de origem
do ângulo (vértice). A abertura é a região que define o próprio ângulo.
Observe a ilustração abaixo e reconheça os elementos que formam um ângulo.
Figura 25: Elementos do ângulo

Fonte: SENAI
1. Representação dos ângulos: os ângulos podem ser representados por quaisquer letras
maiúsculas do nosso alfabeto, por exemplo: AÔB, BÔA, Ô, ou ainda por letras gregas ( Ɋ,
ß...)
Figura 26: Indicação dos ângulos

Fonte: SENAI
2. Classificação dos ângulos: costumamos classificar os ângulos conforme a amplitude de

sua abertura. Veja a seguir imagens seguidas de seus conceitos:
.
26
Figura 27: Classificação dos ângulos
Fonte: SENAI
- Reto: abertura igual a 90º;

- Agudo: abertura menor que 90º;
- Obtuso: abertura maior que 90º
- Raso ou meia volta: abertura igual a 180º;
- Pleno: abertura igual a 360º;
- Nulo: abertura igual a 0º;
3. Posições relativas dos ângulos: os ângulos também se agrupam conforme relações

mútuas, ou seja, conforme a posição que ocupam um em relação ao outro. Veja a seguir
as imagens e conceitos dos ângulos de acordo com suas posições relativas.
Figura 28: Posições relativas dos ângulos

Fonte: SENAI
- Ângulos consecutivos: são ângulos que compartilham do mesmo vértice e um dos

lados;
27
- Ângulos adjacentes: são ângulos consecutivos que não têm pontos internos comuns;
- Ângulos opostos pelo vértice: são ângulos que possuem a mesma medida ou abertura,
chamados de congruentes, cujos lados são semirretas opostas;
- Ângulos complementares: dois ângulos são complementares quando a soma de suas
medidas é igual a 90º;
- Ângulos suplementares: dois ângulos são suplementares quando a soma de suas
medidas é igual a 180º.
TRIÂNGULOS
Triângulos são os polígonos que possuem 03(três) lados e basicamente são compostos
por lados, vértices e ângulos. Veja na ilustração a seguir como estes elementos se
distribuem:
Figura 29: Triângulo

Fonte: SENAI
Os triângulos podem se classificar quanto aos lados e quanto aos ângulos.

1. Classificação quanto aos lados: quando começamos a falar sobre polígonos, vimos
que caso, não tenham os mesmos ângulos e medidas, serão considerados irregulares; da
mesma forma, quando falarmos sobre triângulos, que também são polígonos, poderemos
perceber que, de acordo com o tamanho dos lados, eles serão identificados por diferentes
nomes.
Vamos conhecer os triângulos de acordo com a classificação quanto aos lados:

- Equilátero: é o triângulo que tem os três lados iguais e três ângulos internos de 60º.
28
Figura 30: Triângulo equilátero
Fonte: SENAI
- Isósceles: é o triângulo que possui dois lados congruentes (com a mesma medida) e um
diferente que é chamado de base.
Figura 31: Triângulo isósceles

Fonte: SENAI
- Escaleno: é o triângulo que tem os três lados e os três ângulos interno diferentes.
Figura 32: Triângulo escaleno

Fonte: SENAI
2. Classificação quanto aos ângulos: assim como o tamanho dos lados permitem que
façamos a identificação dos triângulos, o grau e a disposição dos ângulos também nos
permite classificá-las:
- Triângulo retângulo: é o triângulo que possui um ângulo reto.
29
Figura 33: Triângulo escaleno
Fonte: SENAI
- Triângulo acutângulo: é o triângulo que possui os três ângulos agudos (menores que
90º).
Figura 34: Triângulo acutângulo

Fonte: SENAI
- Triângulo obtusângulo: é o triângulo que tem um ângulo obtuso (maior que 90º).
Figura 35: Triângulo obtusângulo

Fonte: SENAI
QUADRILÁTEROS
Chamados de quadriláteros, os polígonos que possuem 04(quatro) lados e, assim como
os triângulos, também são formandos por diagonais, lados, vértices, ângulos internos e
externos, conforme observado na figura a seguir:
30
Vejamos a seguir suas particularidades e classificações.
a) Particularidades dos quadriláteros: os quadriláteros possuem características
próprias:
- A soma dos ângulos internos de todo quadrilátero é igual a 360º;
- Todo quadrilátero tem apenas duas diagonais;
- Todo quadrilátero tem quatro lados, quatro vértices e quatro ângulos.
b) Particularidades dos quadriláteros: os quadriláteros podem ser convexos e
côncavos. Quanto à forma geométrica, os quadriláteros convexos são classificados
como se vê no diagrama a seguir:
Figura 36: Diagrama de quadriláteros

Fonte: SENAI
31
Já os quadriláteros côncavos possuem um ângulo interno maior que 180º, como se
vê no exemplo a seguir:
Figura 37: Diagrama de quadriláteros

Fonte: SENAI
POLÍGONOS
Segundo Euclides de Alexandria, denominado “o pai da geometria”, polígonos
correspondem a uma figura plana, fechada por segmentos de retas, sendo caracterizados
pelos seguintes elementos: ângulos internos e externos, vértices, diagonais e lados. Veja
a ilustração abaixo:
Figura 38: Elementos do polígono

Fonte: SENAI
32
Podemos classificar e nomear polígonos como regulares e irregulares, conforme o
número de segmentos de reta que compõe a figura. Observe os exemplos do quadro a
seguir:
Figura 39: Classificação dos polígonos

Fonte: PORTAL DO PROFESSOR, 2014 (Adaptado)
33
SÓLIDOS GEOMÉTRICOS
É a porção limitada do espaço geométrico. Os sólidos são corpos geométricos
tridimensionais, ou seja, possuem três dimensões, o comprimento, a altura a largura. Sua
medida é chamada de volume.
Podemos observar na imagem abaixo alguns exemplos.
Figura 40: Sólidos geométricos

Fonte: PORTAL DO PROFESSOR, 2014 (Adaptado)
SÓLIDOS DE REVOLUÇÃO
São os sólidos que têm origem pela rotação de uma figura plana em torno de um eixo.
Observe os tipos de sólidos que demonstraremos:
a) Cilindro: é o sólido de revolução resultante da rotação de um retângulo em torno de
um de seus lados.
Figura 41: Cilindro

Fonte: SENAI
34
b) Cone: é o sólido de revolução resultante da rotação de um triângulo retângulo em
torno de uma de suas arestas, que será o eixo do cone.
Figura 42: Cone

Fonte: SENAI
c) Esfera: é o sólido de revolução resultante do giro de uma semicircunferência em

torno da reta que representa seu diâmetro .
Figura 43: Esfera

Fonte: SENAI
CURIOSIDADES
O maior sólido geométrico construído pelo homem é a pirâmide de Quéops,
que fica no Egito. Foi feita no século 25 a.C. Trata-se de uma pirâmide de base
quadrada (230m de lados) e altura 138m.
35
2 Perspectiva Isométrica
Você já deve ter conhecido, visto ou jogado o “game” da figura abaixo, trata-se de
um clássico dos anos 80 que tinha como objetivo o jogador adquirir pontos e não permitir
que os fantasmas o encontrassem. Mas da imagem abaixo (imagem I) gostaria que você
pensasse na forma que estamos como observador, ou seja, um jogador em uma projeção
“2D” (duas dimensões). Com isso, não é possível ter a noção exata da grandeza da largura
dos objetos na tela.
Imagem I – pac-man anos 80.
Agora observaremos na próxima figura (imagem II) o mesmo jogo, porém de uma
percepção “3D” (três dimensões), permite uma melhor visualização das grandezas dos
objetos, e assim é na mecânica e a perspectiva isométrica que para termos a noção da
realidade da peça se faz necessário em alguns casos.
Imagem III – pac-man em 2012.
A palavra Isométrica (ISO=igual/ métrica= medida) indica que deve existir

proporcionalidade entre as partes do desenho, o que faz com que o grau de distorção
visual¹ seja menor do que nos demais tipos de representação tridimensional, por isso a
perspectiva isométrica é a mais utilizada no desenho técnico.
Veja um exemplo de distorção visual na Figura a seguir:
¹Distorção visual: deformação da percepção visual nos objetos
36
Figura 44: Perspectiva com dois pontos de fuga
Fonte: SENAI
Sua representação ocorre quando consideramos três eixos coordenados (axonométrico)

que determinam entre si o comprimento, a altura e a largura de um objeto. Somadas, as
angulações desses eixos equivalem a 120º. Para compreender melhor, observe a imagem
a seguir:
Figura 45: Eixo axonométrico

Fonte: SENAI
Para construirmos uma representação em perspectiva, comumente recorremos aos

esboços, que são desenhos feitos manualmente e utilizados para transmitir de forma
rápida e objetiva a ideia de um objeto.
Para facilitar o entendimento, vamos praticar usando o papel reticulado¹. Veja a
seguir como é formada a malha isométrica² contendo linhas que associadas,
correspondem ao eixo isométrico.
Figura 46: Malha Isométrica

Fonte: SENAI
FIQUE ATENTO!
Você não deve usar a régua ou escalímetro para medir o papel reticulado, pois
consideramos como unidade de medida a quantidade e a posição de triângulos
utilizados, e cada um deles equivale a 5mm. .
¹papel reticulado: mesmo que malha isométrica.

²malha isométrica: é um artifício para desenho cuja função é permitir a produção de
rascunhos gráficos muito próximos da perspectiva isométrica.
37
Figura 47: Malha isométrica adaptada para entendimento
Fonte: Acervo pessoal
Observe o processo de construção de um cubo à mão livre:

1º Passo: no ponto de interseção de 3 (três) linhas, utilizando lápis, inicie a marcação dos
eixos X,Y e Z,como se vê na figura a seguir.
Figura 48: Construção da perspectiva isométrica (1º Passo)

Fonte: SENAI
Obs.: No Eixo X, representa valores do comprimento.
No Eixo Y, representa valores da largura.
No Eixo Z, representa valores da altura.
2º Passo: crie duas retas paralelas aos eixos que indicam largura e o comprimento;

Fonte: SENAI
3º Passo: agora crie, nos dois extremos, retas paralelas ao eixo, que indicam a altura do
cubo;
.
38
Fonte: SENAI
4º Passo: crie mais duas retas paralelas aos eixos que definem a largura e o comprimento
da peça, finalizando, assim, o desenho do cubo.

Fonte: SENAI
A perspectiva isométrica é classificada em:

❖ Perspectiva isométrica de objetos com superfícies planas;
❖ Perspectiva isométrica de objetos cilíndricos.
39
Perspectiva isométrica de objetos com superfícies planas:
Nesta perspectiva, os três eixos coincidem com três das arestas do objeto. As arestas
paralelas do objeto são traçadas, nessa perspectiva, por meio de linhas paralelas aos
eixos.
Nesta situação, as medidas das faces do objeto são desenhadas em VG

(verdadeira grandeza).
Perspectiva isométrica de objetos cilíndricos:

Esta perspectiva apresenta as mesmas características da perspectiva isométrica anterior.
Um detalhe importante é que as circunferências do objeto, em perspectiva, são
representadas por meio de elipses.
Para finalizar as instruções para criação de desenhos neste tipo de perspectiva,

vamos aprender com a próxima figura a desenhar o círculo isométrico.
40
O mesmo processo para criação do círculo isométrico pode ser realizado
manualmente o papel com a malha isométrica.
Veja:
1º Passo: construa os eixos iniciais e, em seguida, um quadrado auxiliar em uma das
faces do cubo, o qual deverá ser dividido em 4 (quatro) partes iguais;
Figura 52: Construção do círculo isométrico em folha isométrica (1º Passo)

Fonte: SENAI
2º Passo: faça o traçado das linhas curvas, conforme a figura abaixo;
41
Fonte: SENAI
3º Passo: complemente o traçado das curvas, como se vê abaixo;

Fonte: SENAI
4º Passo: ressalte o desenho final e apague as linhas de construção

Fonte: SENAI
42
Trouxemos outra figura para contribuir ainda mais para sua compreensão em
perspectiva isométrica.
Veja como construir essa peça nesta perspectiva que reúne detalhes diferentes como
furos, chanfros¹ e arredondamentos.
Figura 56: Construção isométrica com diversos detalhes

Fonte: SENAI
Figura 57: Construção isométrica com diversos detalhes
¹Chanfros: retirada das arestas ou cantos vivos.
43
MOMENTO DE REFLEXÃO
Fonte: SENAI
A falta do básico
Sérgio conseguiu uma oportunidade de trabalho em uma empresa de
projetos. Para este emprego, ele preparou-se revisando assuntos
referentes aos programas CAD (desenho assistidos por computador)
apreendidos em um curso.
Ao chegar ao escritório, sua 1ª tarefa foi algo muito mais simples do
que ele esperava: ele deveria fazer o croqui de uma peça a partir de
um modelo dado. Sérgio surpreendeu-se, pois estava preparado
para demonstrar apenas suas habilidades no computador, mas não
para desenhar manualmente.
Sérgio teve dificuldades para manusear os instrumentos de desenho
então se lembrou das aulas inicias que explicavam sobre o uso dos
instrumentos de desenho e que não dera a devida importância, por
acreditar que jamais seria necessário. Enganou-se! Depois de
algumas cobranças, com ajuda de um colega conseguiu elaborar o
croqui.
Desta situação, Sérgio aprendeu uma lição: mesmo que não sejam
utilizadas com frequência, todas as informações vistas em aula são
importantes para o desempenho profissional porque, em algum
momento, serão necessários.
Fragmento retirado de casos e relatos – LV Estante Virtual SENAI, 2019.
44
3 Projeções Ortogonais
Quem nunca brincou assim? Montamos um formato com as mãos que ao ser
colocado contra a luz é projetado uma imagem (sombra) com a ideia do perfil criado, na
mecânica podemos começar a imaginar desta maneira, porém temos “sólidos” ou modelos
que ao serem observados projetamos suas respectivas vistas em diversos planos e não
somente na parede como no exemplo acima.
Em desenho técnico, denomina-se projeção de um objeto, a sua representação
gráfica em um plano, onde se procura reproduzir a sua forma exata alinhada as suas
respectivas dimensões.
Em projeção ortográfica deve-se imaginar o observador localizado a uma distancia infinita

do modelo. Por essa razão, apenas a direção de onde o observador esta vendo o modelo
será indicada por uma seta, como mostra a ilustração abaixo:
45
A projeção ortogonal foi concebida pelo matemático francês Gaspar Monge, a fim de
descrever objetos tridimensionais¹ por meio de desenhos bidimensionais². Como no
exemplo da figura a seguir.
Figura 58: Figura tridimensional e bidimensional

Fonte: SENAI
Esse sistema de representação é chamado de geométrica descritiva.

Se considerarmos dois planos (X e Y) perpendicularmente agrupados que sejam
prolongados além de seu ponto de interseção, surgirá o eixo Z e, assim, teremos a
formação de quatro diedros (que têm duas faces) e estes serão numerados em sentido
anti-horário. Observe a figura a seguir:
Figura 59: Formação dos diedros

Fonte: SENAI
.
¹Tridimensionais: objetos tridimensionais possuem três dimensões – comprimento,
largura e altura
²Bidimensionais: são figuras com duas dimensões, altura e largura.
46
3.1 Diedros
A representação de objetos tridimensionais em desenhos bidimensionais pode ser
realizada em qualquer um dos diedros, entretanto, para simplificar a troca de informações
técnicas, convencionou-se internacionalmente o uso apenas do 1º e do 3º diedros. No
Brasil e nos países europeus, usualmente é adotada a representação no 1º diedro, já os
Estados Unidos e o Japão utilizam as representações no 3º diedro.
As projeções concebidas no 1º diedro seguem o critério que determina que o objeto
deva estar entre o plano de projeção e o observador, conforme mostra a figura a seguir:
Figura 60: Visualização do 1º diedro

Fonte: SENAI
As projeções concebidas no 3º diedro seguem o critério que determina que o plano

de projeção deva estar entre e o observador e o objeto, conforme mostra a figura a
seguir:
Figura 61: Visualização do 3º diedro

Fonte: SENAI
Sabendo que a representação das projeções deve ser realizada considerando o 1º e 3º

diedro, foram convencionados símbolos para diferenciá-los. Veja na figura a seguir:
47
3.2 Vistas
Para realizar a projeção ortogonal de objetos tridimensionais, consideramos que
estes estáticos no espaço que como vimos, é chamado de diedro, onde o observador pode
visualizá-la de 6(seis) direções diferentes, gerando assim 6 (seis) vistas. Para facilitar o
entendimento, imagine que o objeto que mencionamos esteja envolvido por 6 (seis)
planos, formando uma espécie de caixa que, ao ser aberta, determina onde cada vista
deve estar situada conforme o diedro de projeção escolhido.
48
Ainda não entendeu? Então vamos tentar de outra forma. Imagine que, ao invés
dos planos paralelos estarem ao redor da peça, você mesmo se posicione em frente, nas
laterais, abaixo, acima e por trás da peça para fazer o desenho das vistas, conforme o que
consegue visualizar. Observe:
Figura 62: Vistas principais

Fonte: SENAI
Agora é só organizar as vistas conforme indicação do 1º diedro, na seguinte ordem: frontal,

lateral esquerda e superior. Veja a figura a seguir:
Figura 63: Vistas principais - rebatimento

Fonte: SENAI
49
Sendo assim, tanto para o 1º diedro quanto para o 3º diedro, são apresentadas as
seguintes vistas de um objeto tridimensional (3D):
a) Vista frontal ou elevação: indica a projeção frontal do objeto;
b) Vista superior ou planta: indica a projeção do objeto visto por cima;
c) Vista lateral direita: indica a projeção do objeto visto pelo lado direito;
d) Vista lateral esquerda: indica a projeção do objeto visto pelo lado direito;
e) Vista inferior: indica o objeto sendo visto por baixo;
f) Vista posterior: indica o objeto sendo vista por trás.
3.2.1 Vistas essenciais

Como vimos, um objeto com três dimensões pode ser representado em até seis vistas,
entretanto, podemos detalhar satisfatoriamente –na maioria dos casos- um objeto
apenas com a projeção da vista frontal, lateral esquerda ou direita e superior, sendo que
o critério para definir a vista lateral a ser empregada deve ser o maior número de
detalhes. Estas três classificamos como vistas essenciais. Veja o exemplo a seguir.
Figura 64: Vistas essenciais

Fonte: SENAI
50
Para elaboração do desenho manual das vistas essenciais no primeiro diedro, as
arestas¹ da vista frontal direcionam o traçado das arestas e detalhes das demais vistas.
Acompanhe na figura a seguir o passo a passo:
Figura 65: Passo a passo desenho manual

Fonte: SENAI
3.2.2 Supressão de vistas

Quando o objeto apresenta muitos detalhes, podemos optar pela representação de um
maior número de vistas; por outro lado, em caso em que o objeto apresenta maior
simplicidade, podemos representá-lo apenas em duas ou até mesmo em uma vista. Esses
casos chamamos de supressão de vistas. Veja alguns exemplos:
Figura 66: Passo a passo desenho manual
51
Fonte: SENAI
3.3 Planos de projeção

É o plano sobre o qual se projeta uma figura conforme o modelo observado. O desenho
técnico utiliza o chamado sólido envolvente, que é um paralelepípedo composto pelos
planos pertencentes aos diedros (PL, PV e PH) e com o propósito de possibilitar seis
projeções para uma exata visualização de alguns objetos.
Conforme o plano em que estão representadas, as vistas são denominadas como:

a) Plano vertical - vista de frente ou elevação;
b) Plano horizontal - vista de cima ou planta;
c) Plano lateral - vista lateral ou perfil.
Para obter as vistas ortográfica de um objeto, é conveniente fazer uma análise

criteriosa do mesmo, a fim de definir a melhor posição para a vista de frente, que deve
ser:
❖ Aquela que mostre a forma mais característica do objeto.
❖ Aquela que indique a posição de trabalho do objeto, ou seja, como ele é
encontrado, isoladamente ou num conjunto.
❖ Em último caso, escolhe-se a posição que mostre a maior dimensão do objeto e
possibilite o menor número de linhas invisíveis nas outras vistas.
SAIBA MAIS! Vídeo: Agora acompanhe as orientações e dicas para melhor interpretação
e entendimento sobre as projeções ortogonais.
52
4 Cotagem
Agora que compreendemos as construções dos objetos em perspectiva e

entendemos a ideia das projeções ortogonais, é preciso avançamos na direção que
promove ainda mais sentido ao desenho aplicado na metalmecânica, que são os projetos
para fabricação, etc. Por este motivo, é muito importante que exista o detalhamento das
informações necessárias para sua confecção. Com este objetivo a cotagem vem com a
finalidade de criar padrões para a inserção das informações imprescindíveis das
características dos objetos/modelos.
Cotagem é a representação gráfica das dimensões no projeto. Todo desenho
precisa ser compreendido detalhadamente e, para isso, a norma brasileira para cotagem
em desenho técnico, a Norma da ABNT NBR 10126 de 1998, estabelece regras de
cotagem para representação de informações dimensionais em desenhos técnicos.
Veremos, a seguir, as representações das cotas do projeto, as regras de cotagem,
os símbolos e convenções.
4.1 Representação das cotas

A cotagem técnica é representada por quatro elementos:
a) Linha auxiliar de cota;
b) Linha de cota;
c) Limite da linha de cota;
d) Cota (valor numérico).
Figura 67: Elementos da cotagem técnica

Fonte: SENAI
Vamos conhecer cada um destes elementos.

.
53
4.1.1 Linha auxiliar de cota
A linha auxiliar de cota deve ultrapassar em 2 mm em relação á seta que indica o limite
da linha de cota, veja:
Figura 68: Limite da linha auxiliar de cota

Fonte: ABNT NBR 10126/98, p.4 (Adaptado)
Na maior parte dos casos, as linhas auxiliares devem estar perpendicularmente

colocadas em relação ao elemento a ser dimensionado. Veja no exemplo a seguir as
marcações das distâncias até os centros dos furos:
Figura 69: Posição das linhas auxiliares

54
Admite-se que a linha auxiliar esteja na posição oblíqua, especificamente a 60º (lê-
se 60 graus), quando estivermos indicando dimensões em peças cônicas. Observe a
figura a seguir:
Figura 70: Linhas auxiliares em peças cônicas

Fonte: SENAI
Mesmo que o desenho da peça precise ser interrompido, como vemos na figura a
seguir, não se deve interromper as linhas de cota.
Figura 71: Cotagem com interrupção

As linhas de contorno do desenho, assim como as de centro, não devem ser usadas
como linha de cota, entretanto, as linhas de centro poderão ser utilizadas como auxiliares,
desde que estas, ao saírem do contorno do desenho, sejam representadas de forma
contínua. Observe:
Figura 72: Linha de centro como auxiliar

.
55
4.1.2 Linhas de cota
Para evitar erros de interpretação, no traçado, as linhas de cota devem ser contínuas e
estreitas, diferentes das linhas que correspondem ao contorno da forma. Observe, na
comparação da figura a seguir, como o traçado da imagem à esquerda é bem mais estreito
que o traçado da linha de cota da imagem à direita.
Figura 73: Relação de traçado correto x errôneo da linha de cota

Fonte: SENAI (Adaptado)
Quando ocorre a sobreposição de linhas de cota deve-se considerar um

distanciamento conforme mostra a figura a seguir:
Figura 74: Distanciamento entre linhas de cota

As linhas de contorno do desenho não devem ser usadas como linha de cota, mas
em alguns casos podem ser usadas também como linha auxiliar. Observe o exemplo a
seguir:
Figura 75: Uso do contorno como linha auxiliar

56
4.1.3 Limite da linha de cota
Existem três formas para a representação do limite da linha de cota, mas como você já
deve ter percebido nas figuras usadas anteriormente, o modelo onde a seta é
completamente preenchida é mais usado em desenhos mecânicos. A inclinação das setas
deve ser de 15º. Compare:
Figura 76: Tipos de limite da linha de cota

Tanto as linhas de cota quanto seus limites devem preferencialmente ser colocados
na parte interna. Mas quando este espaço for reduzido, pode-se representar na parte
externa, como pode ser visto na figura seguinte.
Figura 77: Localização dos limites das linhas de cota

57
4.1.4 Cota
O valor numérico pode ser representado das seguintes formas:
a) Centralizada, paralela à linha de cota, como podemos observar na figura abaixo:
Figura 78: Representação do valor numérico

b) Centralizada e horizontalmente colocada na interrupção da linha de cota. Veja:
Figura 79: Representação do valor numérico com interrupção da cota

Quando o objeto a ser cotado apresentar detalhes angulares, o número deve estar
centralizado sobre a linha de cota ou paralela a ela. Podemos observar esta situação nos
exemplos a seguir:
Figura 80: Exemplos de cotagem angular

58
4.1.5 Regras de cotagem
Para representarmos corretamente a cotagem no detalhamento do projeto temos
que estar atentos à posição do elemento a ser dimensionado. A seguir, entenderemos
quando aplicar a cotagem de meia peça, cotagem em cadeia, cotagem de raios, diâmetros
e arcos, cotagem de elementos equidistantes e detalhes de cotagem.
a) Contagem de meia peça: quando for realizada a representação do corte em meia

peça, a linha de cota também deverá ser interrompida, mantendo o valor numérico
original. Observa a figura a seguir:
Figura 81: Cotagem meia peça

b) Contagem em cadeia: a cotagem em cadeia deve ser empregada somente se a

quantidade de informações não interferir na interpretação do desenho. Veja um
exemplo:
Figura 82: Cotagem em cadeia

59
c) Contagem em paralelo: a cotagem em paralelo ocorre quando localizam várias
cotas paralelas umas às outras. Veja a figura a seguir:
Figura 83: Cotagem em paralelo

d) Contagem aditiva: a cotagem aditiva deve ser empregada onde não haja limitação
de espaço nem problemas de interpretação. Neste caso, determina-se um
elemento de referência, como origem, e as cotas são alocadas na extremidade da
linha auxiliar. Observe:
Figura 84: Cotagem aditiva

Quando necessário, há também a possibilidade de usar a cotagem aditiva em duas

direções, como se vê na figura abaixo:
60
e) Contagem de raios, diâmetros e arcos: na cotagem técnica, a localização das
indicações de raios e diâmetros é feita conforme a disponibilidade de espaço,
podendo estar dentro ou fora do desenho, como mostra a figura a seguir:
Figura 85: Cotagem dos raios e diâmetros

Para representar dimensões de cordas, ângulos e arcos, as indicações são diferenciadas

conforme o objetivo. A distância linear entre dois pontos limita a corda (a), a região interna
entre duas retas, o ângulo (b), o comprimento da curva e o arco (c). Compare as figuras a
seguir:
Figura 86: Cotagem de cordas, ângulos e arcos

f) Contagem de elementos equidistantes: para determinarmos os elementos

equidistantes, temos dois tipos de cotagem, a distância linear e a distância angular.
- Cotagem por distância linear: será aplicado onde existem detalhes equidistantes
ou distribuídos de maneira uniforme. A cotagem pode ser realizada de forma
simplificada, como apresentado a seguir:
61
Figura 87: Cotagem de elementos equidistantes
- Cotagem por distância angular: deve ser aplicada na cotagem de furos que
estejam a uma mesma distância angular. Desde que não ocorra dificuldade na
interpretação, podemos considera as formas de representações a seguir:
Figura 88: Cotagem angular de furos equidistantes

- Cotagem de ângulos, chanfros e escareados: ao cotar chanfros, devemos indicar

sua profundidade e ângulo, porém quando o ângulo for de 45º, pode-se simplificar a
informação em uma única cota. Veja a seguir as duas formas de representação:
.
62
Figura 89: Cotagem de ângulos e chanfros
Caso os chanfros estejam em peças cilíndricas, podemos realizar a cotagem como

se vê abaixo:
Figura 90: Cotagem de chanfros em peças cilíndricas

Além das cotagens apresentadas, temos a cotagem de furos escareados, de peças

cilíndricas torneadas, roscas e suas respectivas especificações além das cotagens de
detalhes. Todas supracitadas foram suprimidas da apostila por conta da previsão de
conteúdo proposto, mas podem ser consultadas no livro das normas brasileira em
desenho técnico - NBR 10126.
63
4.1.6 Símbolos e convenções
Para facilitar a interpretação de um desenho técnico, algumas vezes é necessário
o uso de símbolos e convenções. Observe a seguir os símbolos mais usados e suas
aplicações:
Figura 91: Cotagem com símbolos

Fonte: ABNT NBR 10126 - 1998 (Adaptado)
.
64
5 Desenho em Corte
Quando aprendemos sobre normas técnicas, vimos como identificar e aplicar as
linhas convencionais utilizadas em desenho técnico, entre elas a linha tracejada, que nos
ajuda a sinalizar detalhes e arestas não visíveis no desenho de uma determinada peça.
Veja o exemplo a seguir:
Figura 92: Mancal

Fonte: SENAI
Observe que, no desenho acima, representamos as arestas visíveis com linhas

contínuas e largas, enquanto para as arestas não visíveis empregamos a linha tracejada.
Foi fácil entender, mas você já imaginou se seria tão fácil entender as vistas se o modelo
tridimensional não estivesse sendo mostrado à esquerda?
Para facilitar o entendimento de um desenho técnico, há o recurso de imaginar que a
peça foi interceptada¹ por um plano de corte, deixando expostos os detalhes não visíveis
como pode ser visto a seguir:
Figura 93: Mancal seccionado

Fonte: SENAI
.
¹interceptada: o mesmo que interrompida
65
5.1 Representação em corte
A figura anterior representa apenas o modelo ilustrativo de uma peça secionado. Para
que possamos entender tecnicamente os detalhes das peças, é preciso representá-las em
projeção ortogonal e, então, determinar o corte conveniente para identificar todas as
informações dos detalhes importantes para sua definição que não ficaram totalmente
definidos, assim teremos a representação em corte. Observe:
Figura 94: Representação em corte

Fonte: SENAI
5.1.1 Linhas de corte

O corte imaginado na peça deve ser representado por uma linha, traço e um ponto com
os extremos mais largos que o comprimento. Vem acompanhada por duas letras
maiúsculas do alfabeto latino e duas setas que apontam para a parte da peça que será
mostrada após o corte, como pode ser visto no exemplo a seguir.
Figura 95: Linhas de corte

.
66
Fonte: SENAI
5.1.2 Corte total

Um plano de corte pode ser imaginado interceptado a peça em diferentes posições, de
acordo com os detalhes que precisem ser demonstrados. Quando o plano de corte
intercepta a peça por inteiro, o chamamos de corte total que pode ser classificado em
longitudinal, transversal e horizontal.
- Corte longitudinal: o corte longitudinal é criado gerando impacto na vista frontal da peça
representada. Observe:
Figura 96: Corte horizontal

Fonte: SENAI
- Corte transversal: o corte transversal é criado gerando impacto na vista lateral da peça
representada como pode ser observado na figura seguinte:
67
Figura 97: Corte transversal
Fonte: SENAI
- Corte horizontal: o corte horizontal é criado gerando impacto na vista superior da peça
representada. Veja:
Figura 98: Corte horizontal

Fonte: SENAI
5.1.3 Meio corte

Dois planos de corte podem ser imaginados interceptando a peça até sua metade. O meio
corte é empregado para representar peças simétricas¹, sendo assim, o desenho apresenta
apenas a metade da peça em corte, mantendo a outra metade com as características
originais. A seguir, um exemplo do meio corte em uma peça simétrica.
Figura 99: Meio corte

.
68
Fonte: SENAI
5.1.4 Corte em desvio

¹peças simétricas: peças proporcionais, regulares.
Quando a peça a ser representada não é simétrica, o plano de corte precisa desviar-se
para captar a maior parte dos detalhes. Neste caso, a linha indicativa do corte é contínua
e larga, tanto nos extremos, quanto nas mudanças de trajetórias, como se vê na figura a
seguir:
Figura 100: Corte em desvio

Fonte: SENAI
5.1.5 Corte parcial

O corte parcial é realizado quando é necessário mostrar apenas alguns detalhes ocultos
de uma peça, não necessitando para isto empregar um plano secante e representar
integralmente a área do corte. Diferente dos demais cortes, o limite do corte parcial é
representado através da linha contínua à mão livre ou em ziguezague. Observe na
imagem a seguir.
Figura 101: Corte parcial

.
69
Fonte: SENAI
5.1.6 Hachuras
A ABNT NBR 12298 de 1995, que trata da representação da área de corte por meio de
hachuras em desenho técnico, define que as hachuras como linhas ou figuras
convencionadas para indicar a matéria-prima usada na representação de áreas de corte
em desenho técnico, sendo que a condição geral é que qualquer material deve ser
representado através de linhas inclinadas a 45º em relação ao contorno do desenho ou
de eixos de simetria e com espaçamento mínimo de 0,7mm, conforme mostra a figura a
seguir:
Figura 102: Condição geral para hachuras

Fonte: ABNT NBR 12298, 1995, p.1 (Adaptado)
As hachuras também identificadas como convenção de materiais específicos estão

descritos na tabela a seguir:
70
Figura 103: Hachuras especificas
Existem outros modelos que podem ser utilizados em desenho técnico, desde que sejam
devidamente identificados. Observe os exemplos na imagem a seguir:
Figura 104: Hachuras de acordo com o material

5.1.7 Seção
A representação através de seções é semelhante à representação por corte, porém em
uma seção demonstra-se no desenho técnico apenas a interseção da parte da peça com
o plano de corte. Observe as figuras a seguir: à esquerda, a representação da seção e, à
direita, o corte.
71
Figura 105: Comparativo corte e seção
Fonte: SENAI
As seções podem ser traçadas na própria vista, como se vê na figura a seguir:
Figura 106: Seção na própria vista

Fonte: SENAI
Podemos também representar as seções na interrupção da vista, veja:
72
Figura 107: Seção traçada na interrupção da vista
Fonte: SENAI
E finalmente, a representação da seção pode ser realizada separadamente do desenho.

Veja:
Figura 108: Seção fora da vista

Fonte: SENAI
5.2 Encurtamento
Quando as peças tem formato simples, mas grande extensão, para melhor
aproveitamento do espaço e tempo, pode se fazer uma representação simplificada da
peça empregando o encurtamento que consiste em criar uma “quebra” imaginária na peça
e aproximar suas extremidades, mantendo suas dimensões em verdadeira grandeza, ou
seja, as medidas se mantêm originais. Veja alguns exemplos:
73
Figura 109: Rupturas - Encurtamentos
Fonte: SENAI
Neste capítulo, aprendemos a importância de representar corretamente os cortes e

as seções a partir da complexidade da geometria da peça. No próximo item, veremos a
aplicação da tolerância dimensional nos ajustes para peças intercambiáveis.
SAIBA MAIS! Vídeo: Agora acompanhe as orientações e dicas para melhor interpretação
e entendimento sobre as aplicações dos cortes.
O vídeo em questão será enviado via Whatsapp/E-mail intitulado:

“Esclarecendo à aplicação do corte em desenhos técnicos.”
74
6 Peculiaridades do Desenho Mecânico
O desenho técnico mecânico é uma forma de comunicação através de
representações normatizada de desenhos de peças em vistas projetadas, juntamente com
informações auxiliares como: dimensão, representação de partes com roscas, rugosidade
das superfícies, tolerância de forma, tolerância dimensional e ajustes de encaixe. Vamos
conhecer melhor esses temas.
Figura 110: O estudo continua

Fonte: SENAI
6.1 Rugosidade superficial

Para produzir uma peça mecânica podem ser utilizados materiais como aço, cobre,
minério de ferro, etc. Entretanto, para que as peças fabricadas atendam corretamente às
necessidades para as quais foram criadas, muitas vezes torna-se necessário empregar
tratamentos específicos em sua superfície. Por este motivo, devemos aplicar nos
desenhos técnicos os símbolos que indicam o estado de superfície de uma peça. Veja os
símbolos básicos:
Figura 111: Símbolos básicos para estados de superfície

Fonte: SENAI
a. Quando é exigida a remoção de material;

b. Quando não é permitida a remoção de material;
c. Quando a superfície deve ser mantida da mesma forma que foi obtida antes da
fabricação.
75
Os símbolos acima precisam ser complementados com informações ainda mais
específicas para a fabricação de uma peça. Veja na figura seguir:
Figura 112: Símbolos complementares para estados de superfície

Fonte: SENAI
a. Valor da rugosidade superficial: é a medida das variações encontradas nos desvios

existentes na superfície de uma peça. Veja na figura abaixo como podemos
comparar uma superfície lisa e uma superfície rugosa;
Os valores de rugosidade foram convencionados e devemos seguir a tabela abaixo onde

os valores são expressos em mícron¹
Figura 113: Superfícies

Fonte: SENAI
.
¹mícron: milésima parte do milímetro.
76
b. Processo de fabricação: é indicado no desenho técnico, por exemplo: fresado ou
torneado;
c. Comprimento da amostragem: é o tamanho utilizado para a análise do material;
d. Orientação das estrias: é a indicação do padrão das estrias a serem colocadas na
superfície de uma peça. Veja a tabela a seguir:
Figura 114: Orientação das estrias

Fonte: ABNT NBR 8404, 1984 (Adaptado)
Espessura do material (sobremetal) corresponde à quantidade a mais de material que

deve ser mantido na peça durante um processo de fabricação.
.
77
e. Parâmetro da rugosidade: é a indicação do padrão das estrias a serem colocadas
na superfície de uma peça. Veja a tabela a seguir:
Neste item aprendemos a importância de representar e identificar corretamente a
simbologia para acabamento superficial. No próximo tema veremos a aplicação da
tolerância dimensional nos ajustes para peças intercambiáveis.
CURIOSIDADES
Você já percebeu que alguns modelos de panelas possuem estrias
concêntricas? Estas estrias estão localizadas na superfície que tem contato
direto com a chama e tem função de distribuir igualmente o calor, fazendo com
que a comida tenha o cozimento uniformemente distribuído.
6.2 Tolerância dimensional

Quando representamos uma peça mecânica através de desenhos, usamos os
recursos necessários para a compreensão do mesmo, tais como linhas convencionais,
cotagem técnica, projeções ortogonais e cortes. Mas mesmo com todas estas opções, é
comum ocorrerem pequenas imprecisões entre a cota indicada no desenho e a peça
fabricada, pois o processo de fabricação está sujeito a falhas ocasionadas por fatores
como a qualidade da matéria-prima, da ferramenta ou, até mesmo, da habilidade do
operador.
Estas imprecisões podem comprometer a funcionalidade da peça, fazendo com
que a mesma não tenha o desempenho esperado no conjunto mecânico onde será
inserida. As peças mecânicas fabricadas em quantidade precisam ser intercambiáveis, ou
seja, precisam seguir corretamente o padrão de produção. Caso seja necessário, é
importante substituir umas pelas outras, sem interferir no funcionamento do conjunto
mecânico em que está inserida. Veja na figura a seguir exemplos de peças
intercambiáveis:
Figura 115: Conjunto eixo mancal

Fonte: SENAI
78
No desenho técnico aplicamos justamente com a cotagem técnica uma série de anotações
e símbolos que indicam os limites de desvios dimensionais aceitáveis para que uma peça
funcione corretamente após sua fabricação. Esse limite é chamado Tolerância
Dimensional.
6.2.1 Sistema Internacional de Tolerâncias

Para que os limites de tolerância não fossem atribuídos aleatoriamente, foi criado o
sistema ISO (International Standardizing Organization). Este sistema poderá ser aplicado
conforme o interesse de cada indústria no processo de fabricação e é composto por uma
série de regras e tabelas que devem ser consultadas para possibilitar a correta
atribuição das tolerâncias. É o que veremos a seguir:
a. Linha zero: a linha zero serve como referência para indicação da dimensão
nominal e dos afastamentos identificados na peça. Você verá a marcação precisa
da linha zero na figura. Campos de Tolerância trazida mais a frente.
b. Dimensão nominal: a dimensão nominal, expressa no desenho técnico de uma
peça, consiste no tamanho previsto no desenho antes de sua fabricação. Como
podemos observar na figura a seguir, diz-se que deve ser de 30 mm o diâmetro da
peça.
Figura 116: Dimensão nominal

Fonte: SENAI
c. Afastamentos: os desvios que mencionamos anteriormente são aceitáveis desde

que permitam o correto funcionamento da peça. Estes desvios são chamados de
afastamentos e devem ser indicados juntamente com o valor nominal da peça.
Observe a seguir como são representados:
.
79
Figura 117: Afastamentos
Fonte: SENAI
Os afastamentos podem ser positivos, negativos e em sentidos diferentes.

- Afastamentos positivos: analisando a figura anterior, podemos perceber
que a previsão era que a peça tivesse Ø 30 mm (trinta milímetros de diâmetro), mas
com os desvios informados, a variação aceitável pode estar entre +0,28 e +0,18,
sendo assim, por serem números positivos, a dimensão final será sempre superior
à dimensão nominal expressa no desenho.
No conjunto de informações apresentadas, teremos o afastamento superior, que

corresponde ao maior valor, vinte e oito centésimos do milímetro (0,28), e o afastamento
inferior, que corresponde ao menor valor, dezoito centésimos de milímetro (0,18).
Somados à dimensão nominal, estes afastamentos definirão os limites máximos e
mínimos da peça. Teremos definidas assim, a dimensão máxima (D.máx.) e a dimensão
mínima (D.mín.).
Veja como calcular estes limites:
Figura 118: Afastamentos positivos (cálculo)

Fonte: SENAI
Sendo assim, após fabricação, o limite do diâmetro da peça poderá ter qualquer valor que
varie entre 30,18mm e 30,28mm. Este valor final é chamado de dimensão efetiva.
80
- Afastamentos negativos: caso os afastamentos indicados tenham valores
negativos, a dimensão efetiva será sempre menor que a dimensão nominal, ou seja, será
menor que a dimensão prevista no desenho. Veja um exemplo:
Figura 119: Afastamentos negativos

Fonte: SENAI
Neste caso, consideraremos como afastamento superior o menor valor numérico

0,20, e o afastamento inferior, o maior valor numérico 0,41. Agora veja como calcular as
dimensões máximas e mínimas para este caso:
Figura 120: Afastamentos negativos (cálculo)

Fonte: SENAI
Desta forma, a dimensão efetiva desta peça pode corresponder qualquer valor entre 17,59
mm e 17,80 mm.
- Afastamentos em sentidos diferentes: quando o afastamento máximo e
mínimo tem sentidos diferentes, ou seja, um é positivo e outro negativo, consideraremos
como afastamento superior o número positivo, neste caso 0,2, e como afastamento
mínimo, o número negativo, 0,1. Veja:
Figura 120: Afastamentos negativos (cálculo)
81
Fonte: SENAI
Já que uma peça pode ter diferentes informações dimensionais, observe que, em
um único desenho, é possível visualizar cotas com diferentes afastamentos. Veja:
Figura 121: Múltiplos afastamentos

Fonte: SENAI
d. Dimensão efetiva: a dimensão efetiva é a medida obtida na peça após a

fabricação, o qual será considerada adequada para ser utilizada quando as
dimensões estiverem dentro do limite de tolerância;
e. Tolerância: a tolerância é o resultado da variação entre a dimensão máxima e
dimensão mínima. Para calcular este limite, basta subtrair esses dois valores, como
pode ser visto no cálculo a seguir:
Figura 122: Cálculo de tolerâncias dimensionais.

Fonte: SENAI
.
82
Concluímos, então, que a tolerância calculada é de 13 centésimos.
- Unidade de tolerância: sempre que for necessário quantificar a tolerância
dimensional, será usada a unidade de medida mícron, que corresponde à milionésima
parte do metro e é representado pela letra grega µ (mi) seguida da letra m, sendo assim
1 µm = equivale a 0,0001mm.
6.3 Tolerância geométrica

Um desenho técnico deve ser representado da forma mais correta possível,
entretanto na confecção da peça quando o material passa pelos processos de fabricação
alguns desvios geométricos podem ocorrer.
Por exemplo, quando a face de uma peça precisa ser perpendicular a outra, e após a
verificação constata-se que há uma variação que faz com que as faces não estejam
completamente perpendiculares, nestes casos podemos sinalizar no desenho os símbolos
que indiquem os desvios aceitáveis. Observe no quadro a seguir, as referências para
tolerância geométrica.
Figura 123: Símbolos utilizados na tolerância geométrica
83
Fonte: ABNT NBR 6409, 1997 (Adaptado)
6.3.1 Tolerâncias de forma

As tolerâncias de forma indicam os “desvios de forma” que são aceitáveis. Através dos
símbolos relativos à:
a. Planeza: quanto plana a superfície deve ser.
Figura 124: Intervalo de tolerância para superfície

Fonte: SENAI
b. Cilindricidade: quanto cilíndrica uma superfície deve ser.
Figura 125: Tolerância de cilindricidade

Fonte: SENAI
c. Retitude: quanto reta uma superfície deve ser.
Figura 126: Tolerância de retilineidade

.
84
Fonte: SENAI
d. Circularidade: quanto circular uma superfície deve ser.
Figura 127: Tolerância de circularidade

Fonte: SENAI
e. Contorno qualquer: quando o contorno da superfície é incerto.
Figura 128: Tolerância de superfície qualquer

Fonte: SENAI
f. Linha qualquer: quando a linha de contorno da superfície não segue um padrão.
Figura 129: Tolerância de superfície qualquer

Fonte: SENAI
.
85
6.4 Tolerância de orientação
Quando duas ou mais peças são associadas, é necessário estabelecer a relação
entre a posição que a primeira peça deve ocupar em relação à outra. Para isto é
determinada a tolerância de orientação. Veja um exemplo a seguir:
Figura 130: Orientação entre peças

Fonte: SENAI
Observe que na figura anterior, no primeiro caso, podemos ver qual deve ser o
posicionamento previsto para o funcionamento entre as peças. No segundo caso, é
possível perceber um desvio, fazendo com que esta relação não seja mais de perfeita
perpendicularidade, para que possamos determinar os desvios de orientação aceitáveis,
podemos usar a simbologia a seguir:
a. Tolerância de paralelismo: os detalhes precisam ser paralelos entre si.
Figura 131: Intervalo de tolerância para superfície

Fonte: ABNT NBR 6409, 1997
b. Tolerância de perpendicularidade: os detalhes precisam ser perpendiculares

entre si.
Figura 132: Tolerância de perpendicularidade
86
c. Tolerância de inclinação: indica a inclinação que deve existir entre as peças.
Figura 133: Tolerância de inclinação

d. A tolerância de posição: determina a posição de um elemento em relação a outro

elemento referenciado. Pode ser subdivida em:
- Tolerância de localização: deve ser indicada quando a localização de um
elemento seja determinante para o funcionamento da peça.
Figura 134: Tolerância de localização

- Tolerância de concentricidade ou coaxialidade: deve ocorrer quando duas

figuras geométricas planas têm o mesmo centro (concêntricas) ou dois sólidos de
revolução possuem o mesmo eixo (coaxiais) e estas são condições determinantes
para o bom funcionamento do conjunto. Veja como indicá-la em um desenho
técnico:
87
Figura 135: Tolerância de localização
- Tolerância de simetria: indica que deve existir a divisão exatamente igual entre
duas partes de um objeto ou peça. Veja:
Figura 135: Tolerância de simetria

e. Tolerância de batimento: é representada quando um elemento completa uma volta

em torno de seu eixo de rotação gerando pequenos desvios, que caso venham
comprometer a funcionalidade da peça devem ter determinados limites aceitáveis
para estes desvios. A tolerância de batimento podem ser classificadas, em dois
tipos.
- Axial: a face de referência indicada deve ser mantida paralela ao eixo, sendo de 0,1
a tolerância de batimento axial aceitável. Veja:
Figura 135: Tolerância de batimento (axial)

88
- Radial: as faces de referência (A) e (B) são mantidas perpendicularmente ao eixo,
sendo de 0,1 a tolerância de batimento radial aceitável. Veja:
Figura 136: Tolerância de batimento (radial)

Vimos ao falarmos de tolerância geométrica que, além das características

dimensionais, as tolerâncias geométricas também são decisivas para que um desenho
mecânico expresse corretamente as instruções para fabricação de uma peça. Agora, por
fim, estudaremos a representação gráfica dos principais elementos de máquinas utilizados
na mecânica.
89
7 Desenho dos Elementos de Máquinas
Para manusear e realizar a manutenção de uma máquina precisamos compreender
os componentes que a integram, suas funções, proporções e localização em um conjunto
mecânico. Em desenho mecânico, precisamos saber identificar e reproduzir os
componentes mecânicos através de uma representação gráfica convencional. A partir de
agora, veremos alguns exemplos e como devemos representá-los graficamente. Veja um
exemplo:
Figura 137: Engrenagem cilíndrica de dentes retos

Fonte: ABNT NBR 11534, 1991.
ELEMENTOS DE FIXAÇÃO
Imagine que você precisa montar uma estrutura formada por chapas e barras metálicas.
Estes materiais precisam manter-se unidos, mas não pode ser usado o processo de
soldagem, ou seja, você precisará utilizar alguns elementos complementares como
podemos ver na figura a seguir:
Figura 138: Elementos de fixação

Fonte: SENAI DR BA, 2015.
90
Vamos conhecer de forma individual os principais elementos de fixação:
Roscas e parafusos
Os parafusos são elementos de união não permanentes., ou seja, são intercambiáveis,
por isso podem ser colocados e retirados sem que seja necessário danificá-los. Veja na
figura a seguir como devem ser representados graficamente:
Figura 139: Representação gráfica do parafuso

Fonte: ABNT NBR 7261, 1982 (Adaptado).
Todos os parafusos são compostos por roscas que se subdividem em vários tipos
conforme a aplicação. Veja, no quadro a seguir, os tipos de roscas que fazem parte dos
parafusos utilizados nos desenhos técnicos:
Quadro – Tipos de roscas

.
91
Na figura seguinte, você poderá identificar todos os elementos comuns a todos os
tipos de roscas acima listadas:
Figura 140: Elementos das roscas

Fonte: APOSTILA TELECURSO, 2000
Você percebeu que, apesar de todas as informações referentes aos tipos de roscas,
a representação gráfica do parafuso é bastante simplificada?
Analise novamente a figura “Representação gráfica do parafuso” e observe que esta
simplificação favorece o entendimento e a agilidade na elaboração dos desenhos técnicos.
Os parafusos podem ser de vários tipos. Trouxemos a seguir algumas das
representações mais utilizadas.
92
Quadro – Parafusos e suas representações gráficas
Fonte: SENAI DR BA, 2015
93
Rebites
O rebite composto por cabeça e um corpo em formato cilíndrico, costuma ser
fabricado em material metálico como aço, alumínio, cobre ou latão. Diferente do parafuso,
é usado para fixação permanente de duas ou mais peças. Veja alguns exemplos:
Figura 141: Rebites

Chavetas
A chaveta é um elemento que pode possuir corpo prismático ou cilíndrico. Pedem
ter faces paralelas ou inclinadas, conforme o esforço e o tipo de movimentação que devem
transmitir. Podemos classificar as chavetas como elementos de fixação, mas elas também
podem ser consideradas elementos de transmissão, como engrenagens e polias. Veja
alguns exemplos de chavetas:
Figura 142: Chavetas

94
ELEMENTOS DE APOIO
Os elementos de apoio têm a função de auxiliar o funcionamento das máquinas.
Muitas vezes, podemos combinar em uma mesma máquina o uso de um ou mais
elementos de apoio, como buchas, guias, rolamentos e mancais.
Rolamentos
A principal finalidade dos rolamentos é permitir que o movimento entre duas ou
mais partes seja previamente controlado. Veja na figura a seguir um exemplo de uso do
rolamento
Figura 143: Rolamentos

Fonte: SENAI
CURIOSIDADES
A figura anterior mostra um conjunto mecânico, o tradicional brinquedo
conhecido como carrinho de rolimã (do francês roulement¹) fabricado
artesanalmente com madeira e rolamentos.
.
95
Observe, no quadro a seguir, como representar os principais rolamentos:
¹Roulement: rolamento.
ELEMENTOS ELÁSTICOS
Elementos elásticos são usados para atenuar impactos, diminuir ou absorver
vibrações, distribuir equilibradamente o peso das cargas e possibilitar que um componente
mecânico após sofrer uma distorção possa retornar à sua posição inicial.
Figura 144: Mola de amortecimento veicular

Fonte: DPK – Distribuidora de autopeças
.
96
Molas
Os elementos elásticos mais utilizados em nosso dia a dia são as molas. Um bom
exemplo de sua utilização é em automóveis para o amortecimento de impactos causados,
por exemplo, por buracos na estrada. Veja no desenho anterior.
Veja, no quadro a seguir, os principais tipos de molas usados em mecânica e suas
formas de representação gráfica:
Quadro – Representação Gráfica de molas

Fonte: APOSTILA TELECURSO, 2000, V.1. (Adaptado)
97
Quadro – Representação Gráfica de molas
Fonte: APOSTILA TELECURSO, 2000, V.1. (Adaptado)
.
98
ELEMENTOS DE TRANSMISSÃO
São elementos que quando trabalham de forma conjugada, formam um sistema de
transmissão de potência e movimento através das peças.
O funcionamento dos elementos de transmissão pode variar conforme o sentido,
velocidade e direção das rotações. Um exemplo comum são as polias, correias e
engrenagens. Observe nas imagens a seguir:
Figura 145: Elementos de transmissão

Polias
As polias são peças cilíndricas que se movem conforme a rotação do conjunto
formado pelo eixo do motor e das correias. Observe esta descrição na figura a seguir:
Figura 146: Polias

Agora veja no quadro, a seguir, as formas de representação gráfica para polias:
.
99
Quadro – Representação gráfica das polias (Adaptado)
Fonte: EBAH, 2013
100
Correias
As correias são elementos de máquinas que, em conjunto com eixos e polias,
transmitem o movimento de rotação. São geralmente fabricados em couro, materiais
fibrosos ou couro sintético. Um bom exemplo são os compressores que realizam a
transmissão de força utilizando correias. Veja a imagem a seguir:
Figura 147: Correia do compressor

Fonte: SINGLETRACK, 2014 / WIKIPÉDIA
Engrenagens
As engrenagens são elementos de máquina que auxiliam na transmissão de
movimentos entre eixos. Sem pertencer a um conjunto mecânico, as engrenagens são
chamadas de roda dentada e são compostas pelo rasgo da chaveta, dentes, cubo, vão de
dente e corpo. Como pode ser visto na imagem a seguir:
Figura 148: Engrenagens

.
101
Agora observe na representação em desenhos técnicos que as engrenagens
geralmente são apresentadas de forma simplificada, apenas como uma peça sólida e sem
os dentes e com o diâmetro primitivo traçado em linha traço e ponto estreito.
Figura 149: Representação gráfica convencional de engrenagens

Fonte: ABNT NEBR 11534, 1991.
Quando existir a necessidade de informar as características dos dentes de uma

engrenagem, eles poderão ser representados com apenas um ou dois deles com traçado
largo e contínuo, veja:

102
Agora veja como representar perfis de engrenagens em desenhos técnicos:

Observe agora que, nas vistas laterais da figura a seguir, aparecem três linhas
contínuas e estreitas. Elas indicam a direção da inclinação dos dentes helicoidais:

103
Agora observe algumas representações simplificadas de engrenagens em pares,
também identificadas como “coroa”, a engrenagem maior e “pinhão”, a engrenagem
menor:
Figura 153: Representação gráfica de engrenagens em pares

Finalizando, aprendemos a interpretar de forma simplificada os elementos de

máquinas, nas suas diversas formas e aplicações.
.
104
e) Sistema Internacional de unidades de medida
Neste capítulo estudaremos o sistema internacional de unidades, abordando a sua
importância, bem como as regras para escrita de símbolos e unidades, sistema de ajustes
e tolerâncias e transformações de unidades. Esses assuntos são de extrema importância
para a indústria metalmecânica.
A partir de 1960, a 11ª CGPM (Conferência Geral de Pesos e Medidas), por
intermédio de sua Resolução 12, com a tinção de padronizar o sistema internacional de
unidades, criou o SI – Sistema Internacional de Medidas.
A necessidade da criação deste sistema veio da dificuldade das transações
comerciais e intercâmbio científico entre países. Este sistema era para ser utilizado em
todo mundo, mesmo assim, existem países que ainda não adotaram. É fato que para
mudar a cultura de um país demanda tempo.
Existem dois tipos de unidades no SI, as fundamentais e as derivadas. As
fundamentais são unidades independentes, que servem de referência para criação de
outras unidades. Atualmente convencionou-se sete grandezas base.
Observe a seguir as unidades fundamentais, compostas pelas sete grandezas do SI:
Quadro 1 – Unidades fundamentais

Fonte: SENAI
105
Em sequência, o próximo quadrado apresenta as unidades derivadas, como o
nome já sugere, derivou-se das unidades fundamentais. Aqui apresentaremos uma parte
dessas grandezas:
Quadro 2 – Unidades derivadas

Fonte: SENAI
Nesse sentido, a indústria de uma forma geral necessita dessas grandezas para
desenvolver seus processos produtivos. Contudo, o setor metalmecânico aplica com
maior intensidade as unidades de comprimento para controlar as dimensões das peças e
dispositivos mecânicos por ela produzidos.
O conhecimento sobre as unidades de medida por profissionais deste ramo é de
suma importância tanto na leitura de instrumentos de medição quanto na interpretação
das unidades de medida postas nos projetos mecânicos. Esse assunto faz parte do nosso
dia a dia, seja na construção de um prédio, fabricação de um automóvel, confecção de
uma camiseta, etc.
6.5 Noções gerais de metrologia
7.1.1 Regras para escrita de símbolos e unidades

As regras no uso das simbologias são aplicadas para haver uma linguagem única
para todos que foram utilizar. Veja o quadro:
106
Quadro 3 – Regras para escrita de símbolos e unidades
Fonte: SENAI
CURIOSIDADES
As regras para escrita de símbolos e unidades foram determinadas pelo
Conselho Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial
(CONMETRO), através da Resolução nº 11, de 12 de outubro de 1988.
(Fonte: INMETRO, 1988).
Utilizaremos as regras de escrita destas simbologias nas apresentações das

medições quer seja na leitura dos instrumentos, nos sistemas de tolerância e ajustes, na
confecção de projetos, dentre outras circunstâncias.
107
6.6 Sistema de medidas e transformações
Mesmo com a padronização do SI, o sistema inglês ainda é muito utilizado aqui no
Brasil devido ao grande número de empresas de origem norte americana e inglesa que se
instalam aqui no país. Contudo, o sistema inglês aos poucos vai ficando subutilizado e
perdendo espaço para o sistema métrico.
Mas, enquanto isso não acontece definitivamente, as transformações de unidades de
polegada para milímetro e milímetro para polegada, uma atividade muito comum na
indústria metalmecânica, vai sendo extremamente necessária para que as empresas
produzam com exatidão e qualidade. Neste tipo de indústria, as transformações de
unidades de medida de comprimento de milímetro para polegada milesimal, polegada
fracionária e vice-versa, são as mais frequentes e necessárias no ramo da metalmecânica.
Por isso, antes de mais nada, é importante saber que:
1 polegada = 25,4mm
FIQUE ATENTO!
No sistema inglês, utiliza-se ponto para a separação das casas decimais, e não
vírgula, por exemplo: 1.50” em vez de 1,50”
Para melhorar a compreensão e entendimento, veja a seguir as escalas referentes à

polegada milesimal, milímetro e polegada fracionária:
Figura 1 – Escalas
Fonte: SENAI
.
108
Veja como realizar as transformações! Acompanhe!
7.1.2 Milímetros para Polegada Milesimal

Para encontrar o valor que está em milímetro em polegada milesimal, é necessário
dividir por 25,4. Exemplo:
15,875 𝑚𝑚 ÷ 25,4 = 0.625"
7.1.3 Polegada Milesimal para Milímetros

Para transformar o valor que está em polegada milesimal para milímetro, é necessário
multiplicar por 25,4 para obter o resultado.
Exemplo 1:
0.125" 𝑥 25,4 = 3,175 𝑚𝑚
Exemplo 2:
1.500" 𝑥 25,4 = 38,1 𝑚𝑚
7.1.4 Polegada Milesimal para Polegada fracionária

Para encontrar o valor que está em polegada milesimal para polegada fracionária, é
necessário multiplicar a polegada milesimal por uma fração de 128⁄128 em seguida, fazer
as simplificações quando necessário. Na multiplicação de frações, deve-se multiplicar
numerador com numerador e denominador com denominador. Observe os exemplos de
como deve ser feita a transformação:
Exemplo 1:
0.3125" 𝑥 128⁄128 = 40⁄128 ; simplificando fica 5⁄16 “
Exemplo 2:
2.125", ou seja, duas polegadas e cento e vinte cinco milésimos de polegada.
Para transformar em polegada fracionária, é necessário separar a polegada inteira (2”) e
a polegada milesimal (0.125”).
109
Na transformação da polegada milesimal, proceder de acordo com o exemplo
anterior. Depois de transformar, juntar a polegada inteira com a fração.
0.125" 𝑥 128⁄128 = 16⁄128, simplificando fica 1⁄8“ polegada (fracionária)
Resultado: 2 1⁄8 "
7.1.5 Milímetros para Polegada Fracionária

Para transformar milímetro em polegada fracionária, deve-se dividir o valor que
deseje transformar por 25,4, achando o resultado em polegada milesimal. Após, multiplicar
o resultado por uma fração de 128⁄128, em seguida, fazer as simplificações.
Exemplo 1:
19,5 𝑚𝑚 ÷ 25,4 = 0.75 ; 0.75 𝑥 128⁄128 = 96⁄128 ; simplificando fica 3⁄4 “
Exemplo 2:
57,15 𝑚𝑚 ÷ 25,4 = 2.25" , 2.250" , ou seja, duas polegadas e duzentos e
cinquenta milésimos de polegada. Para transformar em polegada fracionária, é necessário
separar a polegada inteira (2”) e a polegada milesimal (0.250”). Na transformação da
polegada milesimal, proceder de acordo com o exemplo anterior. Depois de transformar,
juntar a polegada inteira com a fração.
Resultado: 2 1⁄4 "
7.1.6 Polegada Fracionária para Milímetros

Para encontrar o valor da transformação, deve-se dividir o numerador pelo
denominador e o resultado multiplicar por 25,4, conforme o exemplo a seguir:
7⁄ = 0.875𝑥 25,4 = 22,225 𝑚𝑚

8
Observe o próximo exemplo. Quando se tem medidas inteiras e fracionárias (3 7⁄8 "),
deve-se fazer a transformação para milímetro de forma separada e após a transformação
somar os resultados em milímetro.
.
110
3" 𝑥 25,4 = 76,2 𝑚𝑚 → 7⁄8 " = 0.875𝑥 25,4 = 22,225 𝑚𝑚
A soma equivale a 98,425 𝑚𝑚, logo, 3 7⁄8 " da polegada em milímetros é: 98,425 𝑚𝑚
7.1.7 Polegada Fracionária para Polegada Milesimal

Trata-se da divisão do numerador pelo denominador e encontrará o valor da
transformação. Veja o exemplo seguinte:
1⁄ " = 0.500"
2
Já para o valor de 7 5⁄16 ", deve-se separar o 7” do 5⁄16 ", dividir o numerador pelo
denominador da fração e, após, adicionar o valor encontrado ao número inteiro (7”). Logo,
7.3125".
As transformações de unidades são utilizadas para facilitar ouso de máquinas e

equipamentos ou na compra de materiais que não correspondem ao padrão de unidade
de medição local, ou seja, não se transforma uma unidade por gostar mais dessa ou
daquela, é uma necessidade técnica.
111
f) Controle dimensional
Com o desenvolvimento tecnológico, o avanço de pesquisas na área da mecânica e
um mercado consumidor cada vez mais exigente, surge também a necessidade de obter
produtos com maior nível de qualidade. Para isso, é necessário um controle dimensional
cada vez mais rigoroso de modo a garantir medições com confiabilidade, assegurando a
eficiência no ajuste, montagem e o bom desempenho dos equipamentos.
Como a medição tem importância vital para qualquer tipo de produção, neste capítulo
vamos estudar aspectos relacionados a esta ciência: medições diretas, indiretas,
medições lineares e angulares, mostrando as diferenças entre esses assuntos e
aplicações, bem como as características de um laboratório de metrologia.
Figura 2 – Relógio apalpador

Fonte: MEDIÇÃO Soluções metrológicas integradas
6.7 Medição
A medição é uma atividade com o objetivo de determinar o valor da grandeza
analisada. Isso pode ser o comprimento de uma barra, a temperatura de um forno, a
pressão interina de um balão, etc.
i. Tipos de medição
112
Existem basicamente dois tipos de medição: a direta e a indireta. Veja os detalhes
sobre cada uma a seguir:
a. Medição Direta: neste tipo de medição, o operador efetua a leitura do
instrumento diretamente sobre a peça.
Figura 3 – Aplicação da medição direta

Fonte: SENAI
Em muitos casos, não é possível a utilização de instrumentos para uma medição

direta devido à detalhes ou dimensões da peça. A essa nova situação, usamos cálculos
matemáticos para fazer a medição, ou seja, uma medição indireta.
b. Medição Indireta: para esse tipo de medição é necessário que o operador

efetue a leitura do instrumento diretamente sobre a peça e aplique um artifício
matemático para obter o resultado da medição. Por exemplo, medindo o
perímetro de uma peça redonda com auxílio do paquímetro, conforme a figura
seguinte:
Figura 4 – Aplicação da medição indireta

Fonte: SENAI
113
Com o paquímetro não há como medir diretamente o perímetro. Portanto, é
necessário utilizar uma fórmula matemática para se chegar ao resultado do perímetro:
Perímetro da peça = Diâmetro da peça x π
ii. Medição Linear

É uma medição em linha, medição reta, ou seja, a medida de comprimento. Com
essas medições podemos descobrir a altura de um prédio, largura de uma porta, a altura
de uma pessoa, o comprimento de uma peça mecânica, etc. O metro linear é a grandeza
fundamental para quantificar essas dimensões lineares.
De acordo com o INMETRO (2012), o metro é o comprimento do trajeto percorrido
pela luz no vácuo durante um intervalo de tempo de 1⁄299 792 458 de segundo, o
Vocabulário Internacional de Metrologia em vigor no Brasil foi aprovado através da
Portaria nº 232, de 08 de maio de 2012. No entanto, em nosso cotidiano utilizamos os
seus múltiplos e submúltiplos, tais como o Quilômetro, o Milímetros, dentro outros.
Geralmente, os múltiplos do metro são utilizados para medir grandes distâncias,
por exemplo: distância entre duas cidades, altura de um prédio e dimensões de terrenos.
Já os submúltiplos do metro são aplicados onde requerem exatidão em dimensões
pequenas, ou seja, diâmetro de um parafuso, espessura de uma lâmina e diâmetro de um
fio. Na indústria metalmecânica, nas suas medições lineares, utiliza-se muito os
submúltiplos do milímetro: décimos, centésimos e milésimos do milímetro.
1 décimo = 0,1 mm;

1 centésimo de milímetro = 0,01 mm;
1 milésimo de milímetro = 0,001 mm.
A medição com trena, paquímetro, régua graduada e micrômetro são todas

medições lineares.
114
iii. Medição Angular
É utilizada para medição de ângulos entre dois elementos que podem ser duas
retas, dois planos ou dois eixos. Esta forma de medição é muito utilizada na indústria metal
mecânica, pois muitas peças e dispositivos são projetados com dimensões angulares.
Figura 5 – Goniômetro simples e com nônio

Fonte: World Tools/Blog da Mecânica
Os instrumentos de medição mais utilizados para este fim são o goniômetro e o

transferidor de graus. A unidade de medida do ângulo é o grau (°). O grau equivale a 60
minutos, cujo símbolo é (‘). E o minuto, por sua vez, equivale a 60 segundos (“).
Observe:
1° = 60’ 1’ = 60” 1° = 3600”
Existe também o grau decimal, onde:
1,0° = 60’ 0,5° = 30’ 0,25° = 15’
Diante disso, podemos dizer que: 1,25° = 75’ = 1°15’.
FIQUE ATENTO!
Não podemos realizar a medição, após o processo de usinagem, enquanto a
peça estiver quente. Deve-se realizar após a peça atingir a temperatura
ambiente.
iv. Resultado da medição
115
O resultado da medição consiste na apresentação do valor numérico que pode ser a
média aritmética de várias medições, acompanhada de sua incerteza de medição e sua
unidade de medida.
RM = MM ± IM (um)
RM = Resultado da medição
MM = Média aritmética das medições
IM = Incerteza de medição
(um) = Unidade de medição
O resultado de medição não é o simples ato de verificar no instrumento o valor

registrado, pois dependerá da correta posição do instrumento.
MOMENTO DE REFLEXÃO
Medir com a temperatura ambiente ou 20°?
João, funcionário da metalúrgica REMAUN, foi aluno do curso de
tornearia. Ele entende que o uso do instrumento de medição deve
v. Incerteza de medição
ocorrer na temperatura normalizada de 20°, pois temperaturas
maiores ou menores interferem nos valores medidos.
Esse é o primeiro mês dele na empresa e já construiu seu primeiro
lote de peças. Perguntou ao inspetor de qualidade se já podia levar
as peças para o laboratório de metrologia para conferir as médias. O
inspetor achou estranho esse procedimento e logo perguntou: -
Houve erro na máquina? Por que quer levar todas estas peças para
o laboratório de metrologia? Pois para essa produção as peças são
medidas no momento da confecção e posteriormente liberadas para
a montagem final.
João respondeu: - Não há nada coma máquina, mas gostaria de
medir as peças na temperatura correta de medição de 20°, pois a
temperatura estava alta para a medição.
O inspetor, com muita experiência no acompanhamento de peças,
logo informou que esse procedimento é para atendimento a
calibração e aferições de instrumentos, mas as medições das peças.
podem ser feitas com temperatura ambiente.
Fragmento retirado de casos e relatos – LV Estante Virtual SENAI, 2019.
116
vi. Incerteza de medição
A incerteza de medição é o parâmetro numérico associado ao resultado da medição
que caracteriza a dispersão da medição. Toda medição, seja ela linear ou angular, deve
vir acompanhada de sua incerteza de medição. Caso não seja expressada, o resultado
estará incompleto.
RM = 20,55 mm ± 0,01 mm (resultado completo)
RM = 20,55 mm (resultado incompleto)
A incerteza de medição tem o papel de limitar as cotas que serão aceitas para os
componentes fabricados, e os valores estabelecem a dimensão máxima e mínima.
Quando esse componente for utilizado, não haverá prejuízo ao seu funcionamento.
Todos os instrumentos utilizados no processo de medição são verificados quanto a
sua integridade, ou seja, incertezas de medições também passam por aceitações. Veja a
seguir os laboratórios onde são feitas as calibrações de instrumentos.
6.8 Características do laboratório de metrologia

O laboratório de metrologia é destinado a executar serviços de calibração e inspeção.
Para garantir a exatidão e precisão em seus resultados, o laboratório deve satisfazer
algumas exigências técnicas, como o controle de temperatura, controle da umidade
relativa do ar, iluminação e limpeza do ambiente e ausência de vibração.
Figura 6 – Laboratório de metrologia

Fonte: SENAI
117
CONTROLE DE TEMPERATURA
O controle de temperatura é necessário para todo laboratório de metrologia,

principalmente quando for requerido alta exatidão. A temperatura de referência para os
laboratórios de metrologia dimensional é 20°C com tolerância de ±1°C, em alguns casos
mais críticos até 0,5°C. Já os laboratórios de metrologia de outras grandezas, como vazão,
pressão e força, existem tolerâncias maiores, a depender da norma de calibração.
FIQUE ATENTO!
Ao fazer medições em peças, verifique a temperatura, pois as peças variam
de dimensão, comprometendo a correta medição.
No local da medição é imprescindível a instalação de ar-condicionado para manter o

controle de temperatura constante e a estabilidade dimensional, bem como o
acondicionamento dos padrões de referência.
CONTROLE DE UMIDADE
O controle de umidade é um parâmetro que não interfere diretamente nas medições,

mas é importante no acondicionamento dos padrões de referências e peças a medir. A
umidade alta pode oxidar componentes metálicos dos instrumentos de medição, criar
fungos nas lentes dos microscópios e projetores de perfil, além de gerar um ambiente
desconfortável para o profissional.
Para que isso não aconteça ou para minimizar a ação da umidade, recomenda-se
que a umidade relativa do ar não ultrapasse 60%. O instrumento utilizado para medição
da umidade é o higrômetro ou termo-hogrômetro.
118
Figura 7 – Higrômetro
Fonte: Hospinet
ILUMINAÇÃO E LIMPEZA
O ambiente não deve ser escuro ou mal iluminado. A iluminação deve ser uniforme,
de forma que não interfira nos resultados da calibração, leitura dos instrumentos de
medição e dos padrões. A recomendação é que a sala de metrologia tenha uma
iluminação de 700 a 750 lúmens por metro quadrado (lux) de luz neon.
A limpeza também é extremamente importante quando se trata de laboratório de
metrologia. Não deve existir nenhuma partícula de poeira em suspensão no ar, nas
bancadas, no piso, etc. Não deve haver também gorduras e suor nas mãos no momento
do manuseio dos instrumentos e padrões, para isso, é recomendado utilizar luvas.
O espaço e organização para execução do serviço é importante para que os
instrumentos e peças não fiquem sobrepostos ou sobrecarregados.
VIBRAÇÃO.
A vibração não traz nenhum benefício para um laboratório de calibração, pelo

contrário, ela interfere nas medições, principalmente, nas que requerem maior exatidão.
A utilização de piso de borracha ou borracha sobre as bancadas podem reduzir este efeito.
119
g) Sistema de medição
O sistema de medição consiste basicamente de sensor, transdutor e mostrador ou
registrador. O sensor sente a variável de processo, ou seja, percebe qualquer variação da
grandeza. O transdutor, que neste caso é o fluido dentro do termômetro, processa,
converte e envia o sinal relativo à temperatura realizada e o mostrador, como nome já diz,
mostra o resultado na escala. Em alguns sistemas de medição pode ser registrado
também conforme a figura a seguir:
Figura 8 – Sistema de medição

Fonte: SENAI
Estes sistemas são utilizados no controle de qualidade de processos produtivos e o

conhecimento de suas características metrológicas é de suma importância para o seu
correto manuseio.
6.9 Características dos sistemas de medição

Veja a seguir as principais características, as diferentes formas, os instrumentos,
peças e componentes que compõem o sistema de medição.
a. Faixa de medição e indicação: a faixa de medição é a faixa de valores

gravados em um instrumento de medição, onde se admite que seu
desempenho se mantenha conforme limites especificados pelo fabricante. Já
120
a faixa de indicação é a faixa de valores gravados desde o início até o fim da
faixa do instrumento, conforme figura anterior.
Figura 9 – Faixa de medição e indicação do paquímetro

Fonte: SENAI
b. Divisão de escala: é a distância entre dois traços adjacentes. Geralmente vem

especificado no instrumento de medição.
Figura 10 – Divisão da escala

Fonte: SENAI
c. Incremento digital: é a variação do último dígito do mostrador. É utilizada esta

definição só para instrumentos com mostrador digital.
Figura 11 – Incremento digital

Fonte: SENAI
d. Classe de exatidão: é a classe de erro máximo que o instrumento poderá

apresentar após ser fabricado. Esses valores, geralmente, são informados em
catálogos de fabricantes, normas e folhas de dados.
121
e. Resolução: menor variação perceptível entre a divisão de escala do
instrumento. Geralmente se divide a divisão de escala em 2,5 e até mesmo em
10 partes, a depender do tamanho da escala. O fabricante é obrigado a
informar qual é a resolução do instrumento.
Figura 12 – Resolução
Fonte: SENAI
Os sistemas são as bases dos instrumentos/equipamentos de medição nas

indústrias, e um dos instrumentos mais utilizados é o paquímetro.
6.10 Régua graduada

A régua graduada é um instrumento de medição simples, fabricada em material
metálico, podendo conter graduação em milímetros e polegada. Ela é utilizada para
execução de medições som grande precisões.
Figura 13 – Régua graduada

Fonte: SENAI
122
6.11 Paquímetro universal
O paquímetro é um instrumento de medição linear que é composto de escala
principal, de escala auxiliar, também chamada de escala secundária ou nônio ou vernier.
Consiste em uma régua graduada na qual sobre esta desliza o cursor, onde está gravada.
Ele é utilizado para fazer medições externas, internas, profundidade e ressaltos. É
um instrumento muito simples e de muita utilização nas indústrias de metalmecânica. As
faixas de medição deste instrumento variam de 0 a 150 mm, 0 a 200 mm, 0 a 500 mm, 0
a 600 mm e 0 – 1000 mm. Os paquímetros com divisão de escala de 0,02 mm e 0,05 mm
são os mais usados.
Na figura a seguir podemos conhecer o paquímetro e suas nomenclaturas:
Figura 14 – Paquímetro universal e sua composição

Fonte: SENAI
Observe a seguir os quatro tipos de medição: interna, externa, profundidade e

ressalto:
123
Figura 15 – Tipos de medição
Fonte: SENAI
Para realizar medições com exatidão com paquímetros, deve-se atentar para
algumas posições de medição. Observe a seguir:
Figura 16 – Posições de medição

Fonte: SENAI
124
Observe que na figura “Posições de medição”, na parte de “Medições Externas”, a
peça deve ser colocada o mais próximo possível da escala principal, verificando o
alinhamento das faces de medição e a peça. Na mesma figura onde apresenta “Medições
de Profundidade”, deve-se verificar o alinhamento da vareta; e para medição interna é
necessário introduzir a orelha no furo ou ranhura interna de forma que as faces de
medições estejam no centro da peça.
FIQUE ATENTO!
Pequenos desalinhamentos, ao medir com paquímetros, podem causar
medições completamente erradas.
i. Tipos
O paquímetro universal, especialmente, é o instrumento industrial mais usado. Pode

realizar várias medições em várias posições, porém, existem situações não atendidas por
esse instrumento, sendo necessário outro com condições específicas. No quadro a seguir
conheça mais tipos de paquímetros.
ii. Tipos
Atualmente, existem vários tipos de paquímetros, mas estudaremos os principais.
125
Quadro 4 – Tipos de paquímetro
Fonte: SENAI
Os paquímetros, apresentados no quadro anterior, atendem as especificidades das

indústrias, porém, as escalas usadas para leituras das medições são as mesmas. Veja a
seguir as escalas usadas no paquímetro.
iii. Paquímetro em sistema métrico

O sistema métrico é o mais utilizado por ser de fácil compreensão e está presente
nos equipamentos do nosso dia a dia. Vamos aprender a utilizá-lo nos paquímetros com
divisão de escala de 0,02 mm e 0,05 mm. Na escala principal cada traço vale 1 mm, tanto
para paquímetros com divisão de 0,02 mm (dois centésimos de milímetros), quanto para
os de 0,05 mm (cinco centésimos de milímetros).
126
PAQUÍMETRO: SISTEMA MÉTRICO - DIVISÃO DE ESCALA 0,05 mm
Aprenderemos a ler paquímetro com divisão de escala de escala de 0,05 mm a partir

da seguinte figura, onde a leitura consiste em somar a medida encontrada na escala
principal com a medida encontrada na escala auxiliar (nônio).
Figura 17 – Leitura de paquímetro com divisão de 0,05 mm

Fonte: SENAI
Para compreender melhor, utilize a figura acime e veja o passo a passo para fazer a
leitura desse instrumento:
1º passo: verificar quantos traços da escala principal o zero do nônio ultrapassou;

2º passo: contar e anotar estes traços. Ultrapassou 8 traços. Como cada traço vale
1 mm, 8 traços valem 8 mm;
3º passo: identificar qual traço do nônio coincide, isto é, se alinha com o traço da
escala principal.
No nosso exemplo, o décimo terceiro traço está alinhado. Como cada traço do nônio
vale 0,05 mm, 13 traços valem 0,65 mm.
127
Leitura na escala fixa → 8,00 mm
Leitura na escala móvel → + 0,65 mm
Leitura final → 8,65 mm
PAQUÍMETRO: SISTEMA MÉTRICO
- DIVISÃO DE ESCALA 0,02 mm
Para os paquímetros com divisão de escala de 0,02mm, a metodologia de leitura é a

mesma do paquímetro com divisão de 0,05 mm. Deve-se somar a medida encontrada na
escala principal com a medida encontrada na escala auxiliar. Veja na figura a seguir o
passo a passo para compreensão do processo de leitura:
Figura 18 – Leitura de paquímetro com divisão de 0,02 mm

Fonte: SENAI

2º passo: contar e anotar estes traços. Conforme a figura acima, ultrapassou 31
traços. Como cada traço vale 1 mm, 31 traços valem 31 mm;
3º passo: identificar qual traço do nônio coincide (alinha) com o traço da escala
principal. No nosso exemplo, o vigésimo quarto traço do nônio está alinhado. Como cada
traço vale 0,02 mm, 24 traços valem 0,48 mm.
128
Leitura na escala fixa → 31,00 mm
Leitura na escala móvel (nônio) → + 0,48 mm
Leitura final → 31,48 mm
Faça a leitura da medida ilustrada na figura a seguir:
Figura 19 – Exemplo de leitura com nônio de 0,02 mm

Fonte: SENAI
Se a leitura feita foi de 21,72 mm, está correta. Parabéns!
iv. Paquímetro em sistema inglês

Os paquímetros com leitura no sistema inglês (polegada) requerem um pouco mais
de atenção e cuidados, porque não fazem tão presentes em nosso dia a dia. Existem
paquímetros em polegadas com divisão de escala em fração (1⁄128 ") e polegada
milesimal ( 0.001").
Nos paquímetros com divisão fracionária, cada traço da escala principal vale a fração
de 1⁄16 "; nos paquímetros com divisão milesimal, cada traço da escala principal vale
0.025". As faixas de medição destes paquímetros são: 0 a 6”, 0 a 8”, 0 a 12”, entre outras
faixas.
PAQUÍMETRO: SISTEMA INGLÊS - DIVISÃO DE ESCALA 1⁄128 " (FRACIONÁRIA)
129
Adotando a mesma técnica de leitura dos paquímetros no sistema métrico, deve-se
somar a medida encontrada na escala principal (seta 1) com a medida encontrada na
escala auxiliar (seta 2). Entre uma polegada inteira e outra são 16 traços. O primeiro traço
tem 1⁄16 , o segundo traço tem 2⁄16 , e assim por diante, até fechar a polegada inteira
16⁄ . Veja a figura a seguir:
16
Figura 20 – Leitura de paquímetro com escala em polegada fracionária

Fonte: SENAI
Para entender como se faz a leitura desse tipo de paquímetro, observe o passo a passo:

2º passo: contar e anotar estes traços. No caso anterior, o zero do nônio ultrapassou
o primeiro traço depois de uma polegada inteira. Então, já sabemos que temos uma
polegada inteira e um traço. Como temos 1 traço após uma polegada inteira, e um traço
vale1⁄16”, temos 1 1⁄16 " ;
principal. No nosso exemplo, o sexto traço está alinhado, conforme seta 2. Como cada
traço do nônio vale 1⁄128 " , 6 traços valem 6⁄128.
130
Leitura na escala fixa → 1 1⁄16 "
Leitura na escala móvel (nônio) → + 6⁄128
Leitura final → 1 7⁄64 "
Separamos a polegada inteira, procedemos a soma de frações e ao término do

cálculo, inserimos a polegada inteira na medida. Na soma, temos:
1 6 8+6 14 ÷7 7"
+ = = =
16 128 128 128 ÷7 64
A leitura final = 1 7⁄64 " (uma polegada e sete sessenta e quatro avos da polegada)
O sistema inglês ordinário utiliza polegada, onde os valores são apresentados na
forma de fração, porém ainda existe a forma decimal da polegada que veremos a seguir.
PAQUÍMETRO: SISTEMA INGLÊS - DIVISÃO DE ESCALA 0.025” (MILESIMAL)
Adotando a mesma técnica de leitura utilizada nas leituras de outros paquímetros,

deve-se somar a medida encontrada na escala principal com a medida encontrada na
escala auxiliar. Entre uma polegada e outra são 40 traços. O primeiro traço tem 0.025” e
o segundo traço tem 0.050” e assim por diante, até fechar a polegada inteira 1.000”,
conforme a figura a seguir:
131
Figura 21 – Leitura de paquímetro com escala em polegada milesimal
Fonte: SENAI
De acordo com a figura acima, podemos compreender como se dá a leitura desse

instrumento a partir de alguns passos:

2º passo: contar e anotar estes traços. Na figura, o zero do nônio ultrapassou o
vigésimo oitavo traço depois do zero da escala principal. Então, já sabemos que não temos
uma polegada inteira, pois o traço do zero do nônio está antes de uma polegada. Como
ultrapassou 28 traços e cada traço vale 0.025”, temos: 0.700”;
principal. No nosso exemplo, o décimo nono traço do nônio está alinhado, conforme seta
2. Como cada traço do nônio vale 0.001”, dezenove valem 0.019”.
Leitura na escala fixa → 0.700”

Leitura na escala móvel (nônio) → + 0.019”
Leitura final → 0.719”
v. Cuidados e recomendações
132
Na utilização do paquímetro, alguns cuidados são necessários para executar
medições confiáveis, como:
Figura 22 – Limpeza do paquímetro

Fonte: SENAI
a. Não misturar o paquímetro com outras ferramentas;

b. O cursor do paquímetro deve ter seu movimento suave e deslizante;
c. Não utilizar o paquímetro para outros fins, principalmente como compasso;
d. Atentar para o erro de paralaxe: este erro é muito comum aos profissionais sem muita
experiência e acontece devido à posição de leitura do operador. Nos instrumentos
com mostrador digital isso não acontece.
Note na imagem a seguir a posição correta para leitura do paquímetro.
Figura 23 – Posições de leitura do paquímetro

Fonte: SENAI
133
Para regular a folga do cursor é necessário ajustar amola que fica entre a régua
principal e o cursor. Esta mola é ajustada com auxílio dos parafusos, conforme a figura:
Figura 24 – Ajuste do cursor

Fonte: SENAI
É recomendado que gire o parafuso até o fim do curso e retorne 45° para determinar
a folga ideal. Muitas atividades de medições podem ser feitas com um paquímetro, porém,
para a medição de peças com mais precisão é necessário que se utilize um micrômetro
para leituras mais precisas.
6.12 Micrômetro
O micrômetro é muito utilizado na indústria metalmecânica e é mais exato que o
paquímetro, atingindo até medições com milésimos de milímetros. Seu princípio de
funcionamento baseia-se no deslocamento de um parafuso com passo de rosca de 0,5
mm dentro de uma porca ajustável. Fixado ao parafuso, tem-se o tambor e a catraca.
CURIOSIDADES
O inventor do micrômetro foi o Jean Louis Palmer em 1848. Ele apresentou o
instrumento baseado no deslocamento axial de um parafuso micrométrico com
um passo de alta precisão dentro de uma porca ajustável.
(Fonte: TELECURSO 2000, 1996).
.
134
Atualmente, os instrumentos mantêm o mesmo princípio de funcionamento, mas
outros componentes foram incorporados para auxiliar na medição.
Observe na figura seguinte as nomenclaturas das partes que compõem o micrômetro
externo:
Figura 25 – Nomenclatura do micrômetro externo

Fonte: SENAI
a. Arco: tratado termicamente para dar rigidez e não deformar com facilidade;
b. Isolante térmico: utilizado para não transmitir o calor das mãos para não deformar
o arco;
c. Fuso: fabricado com aço especial, retificado e tratado termicamente para garantir
medidas de exatidão da rosca;
d. Porca de ajuste: utilizada para minimizar as folgas do fuso;
e. Tambor: estão gravadas as escalas em centésimos de milímetro. O tambor está
afixado ao fuso;
f. Bainha: estão gravados os milímetros inteiros e os décimos de milímetros (mm);
g. Catraca: serve para imprimir uma pressão constante na medição. Não exercer força
de medição;
h. Trava: serve para impedir o deslocamento do fuso quando acionado;
135
i. Faces de medição: são fabricadas de metal duro, lapidadas para garantir
paralelismo e planicidade.
vi. Tipos
Existem vários tipos de micrômetros, mas no quadro a seguir listamos os principais:
136
Quadro 5 – Tipos de micrômetro
Fonte: SENAI
Além dos diversos micrômetros estudados, há também variações em alguns casos

de tamanho (Faixa de medição), por exemplo, o micrômetro externo inicia de 0 a 25 mm
e segue em passos de 25 e 25 mm, tipo: 25 a 50 mm, 50 a 75 mm, 75 a 100mm, 100 a
125 mm, etc., conforme a figura a seguir:
137
Figura 26 – Micrômetros com faixas acima de 25 mm
Fonte: SENAI
Para micrômetros acima de 25 milímetros, é necessária a utilização de hastes padrão.

Essas hastes padrão servem para ajustar a escala do micrômetro antes de qualquer
medição. Por exemplo, ao utilizar o micrômetro com:
a. Faixa de medição de 25 a 50 mm, utilizar haste padrão de 25 mm;
b. Faixa de medição de 50 a 75 mm, utilizar haste padrão de 50 mm;
c. Faixa de medição de 100 a 125 mm, utilizar haste padrão de 100 mm;
Figura 27 – Ajuste da faixa de medição do micrômetro

Fonte: SENAI
.
138
O ajuste de início da faixa de medição do micrômetro é feito com chave especial. O
orifício para ajuste da chave pode ser na região dianteira ou traseira da bainha. Observe
e imagem anterior.
vii. Micrômetro em sistema métrico

Você já manuseou um micrômetro com divisão de escala de 0,001 mm e 0,01mm?
É importante saber que quando se trata de micrômetro com divisão de 0,001 mm, a
bainha está gravada com os milímetros inteiros (1mm), meios milímetros (0,5mm) e os
milésimos de milímetros (0,001 mm). Observe o exemplo na figura abaixo.
Figura 28 – Escala do micrômetro

Fonte: SENAI
Para o micrômetro com divisão de 0,01 mm, a bainha é gravada com os milímetros
inteiros, os meios milímetros e no tambor os centésimos (0,01 mm) de milímetros. Essa é
a organização das escalas gravadas nos micrômetros.
139
MICRÔMETRO: SISTEMA MÉTRICO - DIVISÃO DE ESCALA 0,01 mm (CENTESIMAL)
Com base na figura seguinte, deve-se somar a medida encontrada na escala dos
milímetros inteiros e meio milímetro com a medida encontrada na escala centesimal
localizada no tambor.
Figura 29 – Leitura de micrômetro com divisão de 0,01 mm

Fonte: SENAI
Inicialmente, deve-se contar o deslocamento do tambor (linha de referência 1 da

figura anterior) em relação ao zero gravado na bainha. No exemplo da figura acima, a
linha de referência 1 se deslocou 8 traços. Como cada traço equivale a 1 mm, temos 8
mm. Já na escala centesimal a linha de referência 2 posicionou-se no décimo quarto traço
do tambor. Como cada traço na escala do tambor vale 0,01 mm, temos: 0,14 mm.
Somando a leitura da bainha (8,00 mm) e a leitura do tambor (0,14 mm), temos:
8,00 + 0,14 = 8,14 𝒎𝒎
140
MICRÔMETRO: SISTEMA MÉTRICO - DIVISÃO DE ESCALA 0,001 mm (MILESIMAL)
A leitura do micrômetro com escala milesimal é semelhante à leitura da escala

centesimal que já vimos. Primeiro observa o deslocamento da linha de referência 1 em
relação ao zero gravado na bainha, conforme a imagem seguinte:
Figura 30 – Leitura de micrômetro com divisão milesimal (0,001 mm)

Fonte: SENAI
Neste caso da imagem anterior, a linha de referência 1 se deslocou 13 traços e meio

na bainha, então, já temos 13,5 mm. Para escala centesimal, a linha de referência está
posicionada entre o décimo quarto e o décimo quinto traço, dessa forma, já temos 0,14
mm. E a diferença entre o décimo quarto traço e a linha de referência 2, deve-se ler o
alinhamento indicado na seta 3, o quinto traço na escala milesimal, também conhecida
como nônio. Observe os cálculos:
141
Leitura na bainha → 13,50 mm
Leitura no tambor → 0,14 mm
Leitura do nônio → + 0,005 mm
Valor da leitura → 13,645 mm
viii. Micrômetro em sistema inglês

A leitura das escalas dos micrômetros do sistema inglês é semelhante ao sistema
métrico. No sistema em polegadas, o micrômetro tem divisão de escala de 0.001” e
0.0001”.
É importante saber que quando se tratar de micrômetro com divisão de 0.001”, a
bainha está gravada em passos da 0.025”, ou seja, cada traço equivale a 0.025” (vinte e
cinco milésimos de polegada) e no tambor cada traço equivale a 0.001”. Neste caso, o
tambor tem 25 traços. Veja a figura a seguir:
Figura 31 – Leitura de micrômetro com divisão em polegada milesimal (0.001”)

Fonte: SENAI
A partir da figura podemos entender que a linha do tambor ultrapassou 16 traços.

Como cada traço vale 0.025”, tem-se a primeira medida: 0.400” lidos na bainha. Já o
complemento da medida, leitura do tambor, observa-se o posicionamento da linha de
referência 2 da bainha no vigésimo quarto do tambor, logo, temos 0.024”. Observe:
142
Leitura na bainha → 0.0400”
Leitura no tambor → + 0.024”
Valor da leitura → 0.424”
ix. Cuidados e recomendações

Veremos os cuidados e recomendações para o uso dos micrômetros. Essas ações
contribuirão para a certeza da medição e conservação do instrumento.
a. Não deixar o micrômetro exposto ao sol;
b. Sempre guardar o micrômetro limpo e em local apropriado;
c. Atentar para o erro de paralaxe, sempre realizando a leitura perpendicular à
escala;
d. Não exercer força de medição excessiva, girando a catraca entre 2 e 3 vezes
no momento da medição;
e. No ato da medição sempre utilizar a catraca e não segurar pelo tambor;
f. Antes de medir, sempre verificar o início da faixa de medição;
g. Não puxar o micrômetro travado ao medir a peça.
Agora que já aprendemos sobre o micrômetro, a sua utilização e os procedimentos e

cuidados para que se tenha uma medição dentro dos padrões de qualidade, avançaremos
para o conhecimento do relógio comparador. Veja:
6.13 Relógio comparador

O relógio comparador é um instrumento de medição que faz comparações entre duas
dimensões, sendo uma delas a referência. É muito utilizado para medir dimensões pelo
método diferencial. Além disso, pode ser utilizado para fazer alinhamentos de peças
fixadas nas máquinas-fermenta, servindo também para nivelar peças e dispositivos. Seu
funcionamento é através do deslocamento da ponta de contato (sensor), que por via da
143
cremalheira e engrenagens internas transmite o movimento linear do sensor para
movimento circular do ponteiro. Veja na figura a seguir:
Figura 32 – Relógio comparador e sua composição

Fonte: SENAI
Como você pode observar, existem dois ponteiros no relógio comparador, um é o

principal (maior) e o outro é o contador de voltas (menor). O ponteiro contador de voltas
faz as leituras dos milímetros inteiros; já o ponteiro maior faz as leituras dos centésimos
de milímetros.
Para utilizar o relógio comparador, a pessoa não deve segurá-lo diretamente com as
mãos, e sim, usar um suporte, como nas figuras a seguir:
144
Figura 33 – Suportes para relógio comparador
Fonte: SENAI
Vale ressaltar que existem vários suportes para relógio comparador, a saber: suporte
com mesa de medição, traçador de altura, dispositivos entre pontas e base magnética.
x. Tipos
Em função de sua aplicação, os relógios comparadores são fabricados de diversos
modelos. Com relação à divisão de escala, os mais comuns são os centesimais (0,01 mm)
e os milesimais (0,001 mm).
Existem vários tipos de relógio, mas no quadro a seguir listamos os principais:
145
Figura 34 – Tipos de relógios comparadores
Fonte: SENAI
Há vários tipos de relógios comparadores. Os apresentados no quadro anterior são

os mais usados, que atendem a vários ramos das empresas, e os usuários deste
instrumento devem dominar a leitura.
xi. Leitura do relógio comparador

Nos relógios com divisão de escala centesimal (0,01mm) cada traço da escala
equivale a 0,01 mm, conforme a figura a seguir:
146
Figura 35 – Escala do relógio comparador
Fonte: SENAI
Quando o ponteiro maior dá uma volta completa na escala, a leitura é de 1 mm.

Quando o ponteiro menor dá uma volta completa, a leitura é de 10 mm, que corresponde
a 10 voltas do ponteiro grande. Uma vez que o ponteiro maior se desloca 1 mm, o ponteiro
menor também faz a leitura de uma volta, isso quer dizer que o sensor se deslocou 1mm.
Se o ponteiro maior der 2 voltas, o ponteiro menor fará a leitura (registrará) de 2 voltas,
ou seja, o sensor se deslocou 2 mm.
147
Figura 36 – Leitura de relógio comparador
Fonte: SENAI
Como já vimos, à medida que o ponteiro maior se desloca, o ponteiro menor também
se desloca, em sentido oposto, indicando as quantidades de voltas, ou seja, essa é a
indicação dos milímetros inteiros.
Veja como fazer a leitura de relógio comparador usando a imagem anterior (Fig. 34):
O ponteiro maior se deslocou no sentido horário 50 centésimos de milímetros (0,50
mm) em relação ao zero (0 mm). O ponteiro menor se deslocou no sentido anti-horário e
passou da quinta volta, ou seja, ficou entre 4 mm e 5 mm. A posição inicial do ponteiro
pequeno mostra a carga inicial ou início da leitura, logo, de 4 mm e 5mm (entre o 6 e o 7
no mostrador), considerar que o valor de leitura é 1 mm.
Leitura (Ponteiro menor) → 1,00 mm

Leitura (Ponteiro maior) → + 0,50 mm
Leitura total → 1,50 mm
Nesse contexto, na medição por comparação, isto é, quando a dimensão da peça a

medir está maior que o padrão, o ponteiro se deslocará para a direita. Entretanto, quando
a dimensão está menor, o ponteiro se deslocará para a esquerda.
Na figura a seguir, com o objetivo de medir a peça 1 e a peça 2, o relógio que está
fixado em um suporte e o sensor está sobre um bloco padrão, é ajustado para a posição
zero (0mm) para iniciar as medições.
148
Figura 37 – Medição por comparação
Fonte: SENAI
Na medição da peça 1, o ponteiro maior se deslocou aproximadamente 10 traços a

partir do zero. Como o deslocamento foi para direita, a peça está maior 10 vezes o valor
de 1 divisão de escala (0,01mm), portanto, a peça está maior do que o valor padrão 0,10
mm. Já a peça 2, considerando a posição zero, o ponteiro se deslocou 5 traços anti-
horário. Como cada traço vale 0,01 mm, a dimensão da peça 2 está menor que a dimensão
padrão 0,05 mm.
CUIDADO PRINCIPAL PARA A MEDIÇÃO POR COMPARAÇÃO
Uma vez ajustado o relógio comparador no suporte e o zero regulado, não poderá
mais ser alterado, apenas a Haste (fuso) se deslocará em relação à peça por meio da
Ponta de contato, resultando na variação da medida e posterior leitura da medição.
Além das medições de comprimento, os relógios podem servir também para a
verificação de tolerâncias geométricas, como: circularidade, paralelismo e planicidade de
peças mecânicas.
A medição com relógio comparador deve ser feita com auxílio do desempeno de
granito, prisma e suporte do relógio. O resultado lido no relógio não deve ultrapassar o
valor da tolerância, caso ultrapasse, a peça está reprovada.
.
149
Observe as imagens que ilustram as mais diversas aplicações do relógio comparador
CILINDRICIDADE
Figura 38 – Verificação de cilindricidade

Fonte: SENAI
PARALELISMO
Figura 39 – Verificação de paralelismo

Fonte: SENAI
150
BATIMENTO RADIAL
Figura 40 – Verificação de batimento radial

Fonte: SENAI
PERPENDICULARIDADE
Figura 41 – Verificação de batimento radial

Fonte: SENAI
A medição de perpendicularidade deve ser realizada com relógio comparador se

deslocando sobre a superfície a medir. Inicialmente a superfície de referência deve ser
posicionada sobre a superfície do desempeno de granito (mesa plana) e a superfície a
medir e a superfície a medir deve estar livre para medição, de forma que o relógio deslize
sobre sua superfície. A tolerância de perpendicularidade é delimitada por dois planos
teóricos, paralelos entre si, em torno da superfície a medir. Portanto, a indicação do relógio
após a medição não deve ultrapassar o valor especificado. A unidade de medida da
perpendicularidade é o milímetro.
.
151
xii. Recomendações e cuidados
A medição de paralelismo, de circularidade, na sua maioria, requer a utilização de

relógios comparadores com cuidados especiais. Veja os cuidados e recomendações:
a. Utilizar o relógio comparador com faixa de medição e exatidão mais adequado
à medição;
b. Não expor o instrumento à luz sola;
c. Utilizar sempre o instrumento calibrado;
d. Evitar erro de paralaxe;
e. Após o uso, guardar em local apropriado e limpo;
f. Substitua a ponta de contato sempre que tiver desgastada;
g. Utilize a ponta de contato mais adequada à superfície a ser medida.
RELÓGIO APALPADOR
É um dos relógios mais versáteis que se usa na mecânica. Seu corpo monobloco
possui três guias que facilitam a fixação em diversas posições.
Existem dois tipos de relógios apalpadores. Um deles possui reversão automática do
movimento da ponta de medição; outro tem alavanca inversora, a qual seleciona a direção
do movimento de medição ascendente ou descendente.
O mostrador é giratório com resolução de 0.01mm, 0.002mm, .001" ou .0001".
Figura 42 – Nomenclatura das partes de um relógio apalpador

Fonte: SENAI
.
152
xiii. Aplicações
Por sua enorme versatilidade, pode ser usado para grande variedade de aplicações,
tanto na produção como na inspeção final. Exemplos:
- Excentricidade de peças.
- Alinhamento e centragem de peças nas máquinas.
- Paralelismos entre faces.
- Medições internas.
- Medições de detalhes de difícil acesso.
Figura 43 – Aplicações com relógio apalpador

Fonte: SENAI
Figura 44 – Fixação do relógio apalpador

Fonte: SENAI
.
153
xiv. Medição com o relógio apalpador
Para realizar a medição com o relógio apalpador, deve-se utilizar um plano de
referência, geralmente, utiliza-se blocos padrão. Ester tipo de medição chama-se medição
diferencial, ou seja, o relógio apalpador verifica a diferença de medida da peça em relação
ao padrão, conforme a figura seguinte:
Figura 45 – Medição com o relógio apalpador

Fonte: SENAI
xv. Cuidados e recomendações

Conheça os cuidados e recomendações que devem ser seguidos para garantir uma
correta me dição e conservação dos relógios apalpadores:
a. Não expor o apalpador diretamente a luz solar;
b. Fazer as leituras sempre com a visão perpendicular ao relógio, de forma a
evitar o erro de paralaxe;
c. Utilizar o apalpador calibrado;
d. Sempre guardar o instrumento limpo e em estojo apropriado;
e. Verificar sempre o sentido de deslocamento da peça e do relógio, conforme a
figura a seguir:
Figura 46 – Posições corretas e incorretas do relógio apalpador

Fonte: SENAI
.
154
h) Sistema de tolerância e ajuste ISO
A fabricação de peças mecânicas com dimensões exatas é muito difícil, portanto, é
necessário que projetos mecânicos venham especificando em seus desenhos tolerâncias
dimensionais e, quando necessário, geométricas, para auxiliar na confecção do produto.
Como não existe fabricação perfeita, as tolerâncias são inseridas a fim de determinar os
limites dimensionais que a peça pode ter após fabricadas. É importante entendermos
algumas definições. Vejamos a seguir:
6.14 Dimensão nominal

Dimensão nominal é a dimensão ideal da peça. É a dimensão projetada que serve de
referência.
6.15 Afastamentos
São os desvios em torno das dimensões nominais que definem as dimensões
máximas e mínimas de uma peça sem que haja prejuízo em seu desempenho. Observe o
exemplo a seguir:
Figura 47 – Afastamento
Fonte: SENAI
Os desvios (afastamentos) são:

+ 0,5 mm (afastamento superior)
+ 0,2 mm (afastamento inferior)
O sinal + (positivo) indica que os afastamentos são positivos. Juntos indicam os
limites máximo e mínimo da dimensão real da peça. A dimensão máxima que a peça deve
155
ficar = 50 +0,5 mm = 50,5 mm e a dimensão mínima que a peça deve ficar = 50 + 0,2 mm
= 50,2 mm. É importante alertar que quando os desvios são positivos, a dimensão real da
peça será sempre maior que o valor nominal e, quando os desvios são negativos, a
dimensão real da peça será sempre menor que a dimensão nominal.
De acordo com o exemplo a seguir, existem algumas situações em que os
afastamentos são simétricos em relação à dimensão nominal, por exemplo, uma peça com
diâmetro de 30 ± 0,5 mm. Desvio de +0,5 mm para mais (30,5 mm) e -0,5 para menos
(29,5 mm).
Figura 48 – Afastamentos simétricos

Fonte: SENAI
Em outras situações, podem haver diferentes tipos de afastamentos, a depender da

funcionalidade da peça, conforme exemplo a seguir com diversas tolerâncias.
Figura 49 – Peça com diferentes tipos de afastamentos

Fonte: SENAI
Após os estudos sobre dimensionamentos nominais com os afastamentos superior e

inferior, veja como a tolerância interfere nesses processos.
156
6.16 Tolerância
Tolerância é a diferença entre o afastamento máximo e o afastamento mínimo. Veja
um exemplo: se uma peça tem um diâmetro de 50 ± 0,2 mm, cuja dimensão máxima é de
50,2 mm e a dimensão mínima é de 49,8 mm, a tolerância é a diferença entre estes
valores:
Dimensão máxima → 50,2 mm

Dimensão mínima → - 49,8 mm
Tolerância → 0,4 mm
Os afastamentos são:
Superior + 0,2 e Inferior -0,2, ou seja, a subtração +0,2 – (-0,2) = 0,4.
O sistema ISO (International Organization for Standardization, em português,

Organização Internacional para Padronização) trata do conjunto de princípios, regras e
tabelas que possibilitam a escolha racional de tolerâncias e ajustes, de modo a tornar mais
econômica a produção de peças mecânicas intercambiáveis. Em 1926, entidades
internacionais organizaram um sistema normalizado que acabou sendo adotado no Brasil
pela ABNT através da norma ABNT NBR 6158, que trata dos sistemas de tolerâncias e
ajustes.
FIQUE ATENTO!
Sempre que houver necessidade de consultar uma norma, certifique-se de que
seja a versão mais atualizada, evitando, assim, a utilização de um documento
obsoleto.
Com o objetivo de entender as tolerâncias e ajustes de peças e/ou componentes

mecânicos, visando a intercambialidade¹, é importante saber o que é um eixo e um furo.
Os ajustes estão relacionados de forma geral a eles.
¹Intercambialidade: peças que podem ser retiradas de um conjunto mecânico e

inseridas em outro conjunto mecânico similar, mantendo o mesmo desempenho
.
157
Figura 50 – Furos e eixos
Fonte: SENAI
É importante determinar o que é eixo e o que é furo para as variações, conforme

aplicação de ajuste e tolerâncias.
6.17 Eixos
Eixo é a seção externa cilíndrica ou não de uma peça, conforme figura seguinte:
Figura 51 – Eixo
Fonte: SENAI
6.18 Furos
Furos é a seção interna cilíndrica ou não de uma peça. Observe a figura a seguir:
Figura 52 – Furo
Fonte: SENAI
158
6.19 Ajuste com folga
O ajuste com folga é a diferença entre o diâmetro do eixo e o diâmetro do furo.
Quando o diâmetro do eixo for menor que o diâmetro do furo, pode ser chamado também
de “jugo”. Veja a figura a seguir:
Figura 53 – Folga entre duas peças

Fonte: SENAI
Os ajustes com folga possuem uma faixa de variação, que vai da folga máxima à folga
mínima. Observe a seguir os dois tipos:
a. Folga máxima (Fmáx.)
É a diferença entre o diâmetro mínimo do eixo e o diâmetro máximo do furo.
b. Folga mínima (Fmín.)
É a diferença entre o diâmetro máximo do eixo e o diâmetro mínimo do furo.
Observe a folga máxima e a mínima na figura a seguir:
Figura 54 – Folgas máximas e mínimas

Fonte: SENAI
.
159
6.20 Ajuste com interferência
É a diferença entre o diâmetro do eixo e o diâmetro do furo, sempre quando o eixo
for maior que o furo. Ver figura “Interferência”.
a. Interferência máxima (Imáx.)
É a diferença entre o diâmetro do eixo na dimensão máxima e o diâmetro do furo na
dimensão mínima, sempre quando o eixo for maior que o furo. Ver figura “Interferência”.
b. Interferência mínima (Imín.)
É a diferença entre o diâmetro do eixo na dimensão mínima e o diâmetro do furo na
dimensão máxima, sempre quando o eixo for maior que o furo. Ver figura “Interferência”.
Figura 55 – Interferência
Fonte: SENAI
6.21 Ajuste incerto

É o tipo de ajuste no qual o eixo e o furo podem se sobrepor, tanto parcialmente como
totalmente, em função das dimensões reais dos elementos montados, conforme figura a
seguir:
Figura 56 – Ajuste incerto

Fonte: SENAI
160
Para determinar a tolerância entre as peças montadas é necessário o entendimento
dos graus de tolerâncias, classe de tolerâncias e interpretação das tabelas de graus de
tolerância padrão, afastamentos fundamentais para eixos e afastamentos fundamentais
para furos. É o que veremos a seguir.
6.22 Grau de tolerância

Grau de tolerância é o nível de tolerância em função da aplicação e das dimensões
nominais de projeto, podendo ser mais ou menos exata. É definido por letras e números.
Os níveis de tolerâncias padrão são definidos para 20 níveis, começando por IT1, IT2, IT3,
IT4, até IT8. O IT01 e o IT0 não são muito utilizados. IT são qualidades de trabalhos. A
letra I vem de ISO e a letra T vem de tolerância.
A ABNT NBR 6158 estabelece 18 padrões de dimensões que, de uma forma geral,
atende as maiores aplicações. Seguem as qualidades estabelecidas:
- Qualidade IT01 até IT3: trata-se de mecânica extrafina;
- Qualidade IT4 até IT11: trata-se de mecânica normal;
- Qualidade IT12 até IT16: trata-se de mecânica grosseira. (ABNT NBR 6158, 1995).
6.23 Classe de tolerância

As tolerâncias de um eixo e um furo (montagem) são representadas por letras e
números. Os afastamentos máximos e mínimos são de acordo com o grau de tolerância
padrão. Como exemplo, representando um eixo, temos: classe de tolerância g6; e
representando um furo H7, ou seja, letras minúsculas representam eixos e letras
maiúsculas representam furos. Observe a figura:
Figura 57 – Classe de tolerância

Fonte: SENAI
161
Assim, na figura, o número 25 representa a dimensão nominal, o H ou g representa a
classe de tolerância e o 7 ou 6 o grau de tolerância. Com base nessas informações, pode-
se determinar a tolerância da peça. Para isso, é necessário consultar tabelas de graus de
tolerância padrão, afastamentos fundamentais para eixo, afastamentos fundamentais para
furos, bem como a utilização de fórmulas. Vejamos a seguir:
Para determinar os afastamentos superiores (es) e inferiores (ei) de eixos:
𝑒𝑖 = 𝑒𝑠 − 𝑇𝑜𝑙
Para determinar os afastamentos superiores (ES) e inferiores (EI) de furos:
𝐸𝑆 = 𝐸𝐼 − 𝑇𝑜𝑙
Na tabela a seguir verificamos o grau de tolerância padrão. Se a classe de tolerância
é g5, o grau de tolerância será IT5 ou 5. Se for J7, o grau de tolerância será IT7 ou 7,
assim sucessivamente.
Tabela 1 – Graus de tolerância padrão

Fonte: SENAI
162
Tabela 2 – Afastamentos fundamentais para eixos
Fonte: SENAI
.
163
A tabela anterior refere-se aos afastamentos fundamentais para eixos. Com a utilização
dessas tabelas podemos determinar os afastamentos superiores e inferiores dos eixos.
Tabela 3 – Afastamentos fundamentais para furos

Fonte: SENAI
.
164
Veja como determinar as tolerâncias a partir das tabelas anteriormente ilustradas:
EIXOS: DIMENSÃO 25g6

- Passo 1: achar o grau de tolerância padrão (IT) – se a classe de tolerância é g6,
o grau de tolerância é IT6 ou 6. Ver tabela “Graus de tolerância padrão”;
- Passo 2: achar a tolerância – na tabela “Graus de tolerância padrão”, cruzar a
coluna do grau de tolerância padrão (vertical) com a linha da dimensão nominal
(horizontal), o valor que estiver na interseção é a tolerância: 𝑇𝑜𝑙 = 0,013 𝑚𝑚
- Passo 3: achar o afastamento superior (es) – na tabela “Afastamentos
fundamentais para eixos”, cruzar a classe de tolerância (g) com a dimensão nominal (25).
O valor encontrado é: 𝑒𝑠 = −0,007 𝑚𝑚
- Passo 4: achar o afastamento inferior (ei) – substituindo os dados encontrados
na fórmula de afastamento inferior:
𝑒𝑖 = −0,007 − 0,013, logo, 𝑒𝑖 = −0,021 𝑚𝑚
− 0,007
Logo, as dimensões para o eixo 25g6 são: 25 − 0,021
FUROS: DIMENSÃO 25H7

- Passo 1: achar o grau de tolerância padrão (IT) – se a classe de tolerância é H7,
o grau de tolerância é IT7 ou 7, conforma a tabela “Graus de tolerância padrão”;
- Passo 2: achar a tolerância – na tabela “Graus de tolerância padrão”, cruzar a
coluna do grau de tolerância padrão com a linha da dimensão nominal, o valor que estiver
na interseção é a tolerância: 𝑇𝑜𝑙 = 0,021 𝑚𝑚
- Passo 3: achar o afastamento inferior (EI) – na tabela “Afastamentos
fundamentais para furos”, cruzar a classe de tolerância (H) com a dimensão nominal (25).
O valor encontrado é: 𝐸𝐼 = 0,000 𝑚𝑚
- Passo 4: achar o afastamento superior (ES) – substituindo os dados encontrados
na fórmula de afastamento superior:
𝐸𝑆 = 𝐸𝐼 + 𝑇𝑜𝑙 , logo, 𝐸𝑆 = 0,021 𝑚𝑚
+ 0,021
Logo, as dimensões para o furo 25H7 são: 25 + 0,000
.
165
CASOS E RELATOS
Na dúvida, não aprove! Tudo na norma é importante
Evandro, técnico em mecânica, trabalhava no setor de controle de
qualidade final de uma empresa multinacional que fabricava diversas
peças mecânicas. Um certo dia ele recebeu um lote de peças para
verificar as dimensões e posteriormente, após a aprovação. Enviá-
las para expedição. As peças recebidas eram eixos e buchas que
iriam trabalhar em conjunto. Houve um atraso na produção e as
peças só chegaram no último dia do mês, dia de faturamento e
emissão de nota fiscal. Portanto, o diretor da empresa estava
pressionado para que as peças fossem liberadas o mais rápido
possível, pois a empresa tinha que faturar, além disso, ele estava
preocupado com a entrega fora do prazo e ficava rondando o setor
de qualidade. Evandro sabia que tinha que agilizara inspeção e
liberar as peças para expedição e faturamento, por isso, começou a
inspecionar. Inicialmente, começou a interpretar o desenho mecânico
e verificou que as dimensões nominais e as tolerâncias não estavam
indicadas no desenho, ou seja, só estavam no desenho a dimensão
nominal com a letra, tipo 40 H7/g6. Como Evandro não dominava
ajustes e tolerâncias ISO, não interpretou a norma corretamente e
não achou que era tão importante, confiando que as medidas finais
deixadas pelo setor de produção que aprovavam as peças.
Diante da pressão do diretor e confiando na produção, o técnico

resolveu aprovar e enviá-las para expedição. As peças seguiram
para o consumidor (cliente). Depois de alguns meses, o setor de
relacionamento com o mercado recebe a reclamação sobre esse lote
de peças, alegando que as peças estavam fora das dimensões e
nenhuma peça estava aprovada. Diante desta situação, o cliente
ficou muito bravo e o assunto chegou ao conhecimento do diretor,
que formalizou a substituição das peças, e autorizou um treinamento
de atualização das normas para Evandro.
.
Fragmento retirado de casos e relatos – LV Estante Virtual SENAI, 2019
166
i) Gabaritos e verificadores
6.24 Gabaritos
Em determinados trabalhos em série, há necessidade de se lidar com perfis
complexos, com furações, suportes e montagens. Nesse caso, utilizam-se gabaritos para
verificação e controle, ou para facilitar certas operações.
Os gabaritos são instrumentos relativamente simples, confeccionados de aço-
carbono, podendo ser fabricado pelo próprio mecânico. Suas formas, tipos e tamanhos
variam de acordo com o trabalho a ser realizado.
Figura 58 – Gabaritos x Peça

Fonte: SENAI
i. Aplicações
Os gabaritos comerciais são encontrados em formatos padronizados. Temos, assim,
verificadores de raios, de ângulo fixo para ferramentas de corte, escantilhões para rosca
métrica e whithworth, etc.
167
6.25 Verificadores
ii. Verificador de Folga

O verificador de folga é confeccionado de lâminas de aço temperado, rigorosamente
calibradas em diversas espessuras. As lâminas são móveis e podem ser trocadas. São
usadas para medir folgas nos mecanismos ou conjuntos.
Figura 59 – Verificador de folga

Fonte: SENAI
iii. Verificador de Rosca

Usa-se para verificar roscas em todos os sistemas. Em suas lâminas está gravado o
número de fios por polegada ou o passo da rosca em milímetros.
Figura 60 – Verificador de rosca

Fonte: SENAI
iv. Verificador de Raios
168
Serve para verificar raios internos e externos. Em cada lâmina é estampada a
medida do raio. Suas dimensões variam geralmente de 1 a 15 mm ou de 1⁄32 " a 1⁄2 ".
Figura 61 – Verificador de rosca

Fonte: SENAI
v. Esquadro
É um instrumento em forma de ângulo reto, construído de aço, ou granito. Usa-se
para verificação de superfícies em ângulo de 90º.
Figura 62 – Aplicação do esquadro

Fonte: SENAI
Os esquadros são classificados quanto à forma e ao tamanho, podendo ser

encontrados comercialmente para cada aplicação a que sejam destinados. Por exemplo,
o modelo mais utilizado no setor da usinagem é o Esquadro simples com lâmina lisa,
podendo ou não ser de aresta biselada (chanfrada), conforme ilustrado na imagem acima.
169
j) Calibradores
São padrões utilizados no controle de qualidade de peças fabricadas, como furos,
eixos e rosca, e quando há necessidade de controlar as medidas de forma mais rápida,
ou seja, quando há produção em série. Estes calibradores são chamados de “calibradores
passa/não passa”. O que isso quer dizer é que no controle dimensional de uma peça, que
tem tolerância máxima e mínima, o lado passa deve passar e o não passa não deve
passar. Dessa forma, a peça está aprovada.
Em função da aplicação, os calibradores se apresentam de diversas formas. Veremos
neste capítulo sobre os calibradores tampão cilíndrico, calibradores de boca e calibradores
de rosca.
6.26 Calibrador tampão cilíndrico

É utilizado na verificação de furos. De acordo com a figura a seguir, esse tipo de
calibrador tem a dimensão nominal de 50 mm de diâmetro, onde a dimensão mínima (lado
passa) tem o diâmetro de 50 mm+ (0,000 mm) = 50, 000 mm e o nado não passa tem a
dimensão de 50 mm + (0,030 mm) = 50,030 mm.
Figura 63 – Calibrador tampão

Fonte: SENAI
Portanto, se na fabricação de 900 peças com diâmetro interno com tolerância entre
50,000 até 50,030 mm, para as peças estarem aprovadas o lado passa deve passar e o
lado não passa não deve passar, ou seja, o calibrador não deve penetrar no furo. É
necessário que o calibrador penetre por todo furo cilíndrico no lado passa, caso contrário,
a peça estar é reprovada.
.
FIQUE ATENTO!
As unidades das dimensões máximas e mínimas dos calibradores são em
milésimos de milímetros.
Exemplo: máx. 30 = 0,030 mm (trinta milésimos de milímetros) 170
Esses calibradores atendem a necessidade de verificação de furos destinados ao
processo de fabricação em série, ou seja, por serem muitas peças, não realizam uma
medição e sim uma comparação. Assim há necessidade de medição dos furos em escala
de produção, também há necessidade de medição dos eixos que utiliza os “calibradores
de boca”. A seguir os detalhamentos deste instrumento.
6.27 Calibrador de boca

A utilização dos calibradores de boca é bem semelhante à do calibrador tampão
cilíndrico, a diferença é que este verifica diâmetro de eixos em série. Ele possui esse
nome, pois parece uma boca aberta. Ester calibradores têm dimensões máximas e
mínimas fixas. O lado com a dimensão máxima é o lado passa e o lado com a dimensão
mínima é o lado não passa.
Figura 64 – Calibrador de boca

Fonte: SENAI
Após a fabricação de um eixo com diâmetro nominal de 27 mm, cujas tolerâncias são:
- 0,013 mm (mínima) e 0,000 mm (máxima), podendo o eixo ficar com o diâmetro final
entre 26,987 mm até 27,000 mm. Entretanto, as bocas mínimas e máximas também terão
estas dimensões. Assim, para o eixo ser aprovado, ele deve passar no lado passa e não
passar no lado não passa do calibrador.
171
6.28 Calibrador de rosca
Calibradores de rosca são aplicados na verificação dos parâmetros de rosca:
diâmetro primitivo, diâmetro menor, diâmetro maior, passo e ângulo dos filetes. Com
calibradores a inspeção se torna muito mais rápida, ganhando tempo e reduzindo custos.
Estes calibradores são para inspeções de roscas externas e internas, bem como para
roscas cilíndricas e cônicas, conforme a figura a seguir:
Figura 65 – Calibrador de rosca

Fonte: SENAI
Estes canais de rosca também servem para retirar sujeiras, graxa, óleos, que podem
estar fixados na rosca. Da mesma forma que os calibradores citados anteriormente, os de
rosca também são passa/não passa, tanto para roscas internas como para roscas
externas.
172
k) Medidores de ângulos
As formas lineares das peças mecânicas são medidas com vários instrumentos, como
paquímetros, micrômetros e os relógios comparadores, que realizam com bastante
precisão as medições dos diâmetros e comprimentos. Para controlar peças com detalhes
angulares com precisão, utilizamos os medidores de ângulos, que são chamados de
Transferidores de graus (Goniômetro simples) ou Goniômetros de precisão.
6.29 Transferidor de graus

O goniômetro simples, é utilizado em medidas angulares que não necessitam extremo
rigor. Sua menor divisão é de 1º (um grau). Há diversos modelos de goniômetro. A seguir,
mostramos um tipo bastante usado, em que podemos observar as medidas de um ângulo
agudo e de um ângulo obtuso.
Figura 66 – Transferidor de graus

Fonte: SENAI
Para realizar as medições com o transferidor de graus, basta colocar a base do corpo
e a lateral da lâmina sobre a peça e fazer a leitura angular, processo muito simples e
rápido:
FIQUE ATENTO!
Na medição de ângulo não deve haver passagem de luz entre a peça e as
faces de medição do transferidor ou goniômetro. Se houver passagem de luz,
mostra que a superfície está irregular, ou seja, não uniforme.
173
Figura 67 – Medição de ângulo com o transferidor
Fonte: SENAI
Quando a medição requer maior exatidão, ou seja, quando a peça tem um ângulo
cuja a tolerância é mais precisa, na ordem de minutos, recorremos ao goniômetro de
precisão, ou apenas goniômetro, instrumento com nônio com graduação em minutos.
6.30 Goniômetro
Na figura que segue, temos um goniômetro de precisão. O disco graduado apresenta
quatro graduações de 0 a 90º. O articulador gira com o disco do vernier e, em sua
extremidade, há um ressalto adaptável à régua.
Figura 68 – Nomenclatura do goniômetro

Fonte: SENAI
174
Veremos a seguir algumas aplicações de medições!
As leituras são realizadas com o instrumento com base e régua apoiadas na

superfície de referências. Depois, deve-se localizar o valor na escala em ângulo.
Figura 69 – Formas de medição de ângulos com o goniômetro

Fonte: SENAI
i. Leitura com goniômetro de precisão

De forma similar ao paquímetro, a leitura do goniômetro também apresenta um nônio.
A leitura dos graus inteiros pode ser feita no disco principal graduado, com auxílio do traço
zero do nônio, conforme a figura a seguir:
Figura 70 – Leitura do goniômetro

Fonte: SENAI
175
Observe os exemplos:
Figura 71 – Fazendo a leitura do goniômetro

Fonte: SENAI
A leitura dos minutos deve ser feita no nônio no ponto em que os traços da graduação
do disco e o nônio se alinham. De acordo com a figura anterior, na leitura A o zero do
nônio está na posição A1 (64°) e o alinhamento entre os traços está na posição B1 (30’),
conceito este também aplicado para a leitura B.
LEITURA A LEITURA B
Leitura A1 → 64° 00’ Leitura A1 → 42° 00’
Leitura B1 → + 00° 30’ Leitura B1 → + 00° 20’
Leitura total → 64° 30’ Leitura total → 42° 20’
ii. Cuidados e recomendações

Conheça os cuidados e recomendações que devem ser seguidos para garantir uma
correta medição e conservação dos medidores angulares:
a. Evitar quedas e contato com ferramentas de oficina.
b. Guardar o instrumento em local apropriado, sem expô-lo ao pó ou à umidade.
176
l) Medição de rugosidade
Rugosidade trata-se de variações na superfície da peça causadas por desgaste de
ferramenta, folga d e máquinas, conformação de peças, entre outros. Para tanto, a
rugosidade é importante para o correto funcionamento dos sistemas mecânicos, tais
como:
a. Vedação;
b. Resistência ao desgasto;
c. Resistência ao escoamento de fluidos;
d. Qualidade de deslizamento.
Existem diversos tipos de superfícies de peças ou projetadas para uma rugosidade

específica. A rugosidade superficial é projetada em função da aplicação/desempenho da
peça. Portanto, de acordo com as normas específicas, existe simbologia para ilustrar a
rugosidade. Na figura a seguir cada letra especifica uma característica da rugosidade.
Figura 72 – Indicação do estado de superfície

Fonte: SENAI
O quadro a seguir ilustra uma representação prática e informações complementares:
177
Quadro 06 – Simbologias de rugosidade
Fonte: SENAI
O rugosímetro é um aparelho eletrônico muito utilizado na indústria metalmecânica

para verificação do acabamento superficial das peças e componentes mecânicos
fabricados. A figura seguinte mostra o rugosímetro fazendo a medição de uma peça:
Figura 73 – Medição de rugosidade

Fonte: SENAI
178
O processo de medição consiste, basicamente, em deslocar a caneta sobre a
rugosidade com um apalpador (agulha) de formato geralmente cônico, acompanhado de
uma guia (patim). A agulha se move verticalmente acompanhando a rugosidade da peça
e a guia (patim) acompanha as ondulações da superfície.
O movimento da agulha é transformado em sinais elétricos, que calcula a rugosidade
mostrando os resultados na tela do aparelho. A figura ilustra bem o perfil de rugosidade
som qualquer filtragem.
Figura 74 – Perfil de rugosidade sem filtros

Fonte: SENAI
A composição de um perfil de rugosidade sem filtro é conforme mostrado na figura a

seguir. O perfil após a medição é composto pela rugosidade, ondulação e erro de forma.
Figura 75 – Elementos que compõem uma superfície

Fonte: SENAI
179
Como o objetivo final é medir a rugosidade, as ondulações e o erro de forma não
deverão interferir na avaliação de rugosidade. Portanto, os rugosímetro são fabricados
com filtros para eliminar as ondulações e os erros de forma. Os filtros comumente
utilizados são os mecânicos (patim) e os matemáticos (2RC, Gauss, Spline, Regressão
Gaussiana, etc.). O mais utilizado industrialmente é o filtro Gauss. Esses filtros podem ser
selecionados no próprio filtro.
A seguir, a figura “Perfil de rugosidade com filtro” ilustra o perfil de rugosidade filtrado,
onde a linha vermelha no centro do perfil é uma linha de referência que divide o perfil de
rugosidade filtrado de forma que as somas das áreas acima da linha sejam iguais às áreas
abaixo da linha ao longo do comprimento de medida.
Figura 76 – Perfil de rugosidade com filtro

Fonte: SENAI
Além dos parâmetros definidos anteriormente, o ajuste do cut-off² (Ie) é

extremamente importante para as medições. No perfil seguinte, perfil após filtragem das
ondulações, são ilustrados o comprimento total de medição, comprimento de amostragem
(cut-off), distância para atingir a velocidade de medição (Iv) e parada do apalpador (In). A
norma da ABNT NBR 8404 recomenda que sejam medidos 5 comprimentos de
amostragem (cut-off).
Figura 77 – Perfil de rugosidade após filtragem da ondulação

Fonte: SENAI
²Cut-off: é um filtro que exclui os erros de formas e ondulações das peças que foram usinadas.
.
180
Antes de qualquer medição de rugosidade, deve-se selecionar o cut-off (Ie), onde é
escolhido em função do valor nominal da rugosidade, conforme quadro de determinação
de cut-off.
Quadro 07 – Determinação de cut-off

Fonte: SENAI
Sendo assim, um técnico, ao ler um desenho técnico mecânico, observou que a

rugosidade nominal da superfície da peça é de 1,35 µm, então, o valor do cut-off a
selecionar é de 0,8 mm.
Depois de selecionado o filtro de Gauss e o cut-off, deve-se selecionar os parâmetros
de rugosidade. Existem diversos parâmetros de rugosidade: Ra, Rt, Rz, Rmáx. Porém, o
mais utilizado é o parâmetro da Ra. As unidades de medida utilizadas para estes
parâmetros são µm e µin.
Observe, na figura a seguir, que o sentido de medição (ver o deslocamento do sensor)
está perpendicular (contrário) aos riscos circulares na peça. Logo, após os ajustes dos
parâmetros de medição, deve-se acionar a tecla start (Início) e aguardar o rugosímetro
realizar a medição e apresentar o resultado em tela.
Figura 78 – Medição com rugosímetro

Fonte: SENAI
.
181
O rugosímetro só avalia (calcula) o perfil de rugosidade após a filtragem. Por isso que
é importante a utilização deste parâmetro.
Cabe salientar que as medições são realizadas sempre perpendiculares aos sentidos
dos riscos das ferramentas, conforme sinalizado na figura anterior.
6.31 Rugosidade média (Ra)

A rugosidade média é a soma das distâncias (yi) até a linha central, considerando
os picos e vales. É o parâmetro mais utilizado no mundo. É aplicado nos mais diversos
processos de fabricação e quase todos os rugosímetro apresentam este parâmetro.
Quando o projeto não especificar qual o parâmetro de rugosidade, considere o Ra.
Figura 79 – Rugosidade Ra
Fonte: SENAI
O padrão de medição de rugosidade mais aplicado é Ra, porém, existem outras que
atendem as situações específicas que precisamos conhecer. Vamos a mais parâmetros
de rugosidade.
6.32 Rugosidade máxima (Ry)

O parâmetro de rugosidade Ry é o maior valor de rugosidade considerando os cut-
offs individuais, ou seja, o percurso de medição é divido em zonas (cut-offs), sendo Z1,
Z2, Z3, Z4, Z5. Sendo assim, onde tiver a maior variação entre os Cut-offs individuais será
o valor da rugosidade máxima. Na figura seguinte o maior valor está na zona Z3.
182
Figura 80 – Rugosidade Ry (máxima)
Fonte: SENAI
Este parâmetro é indicado, geralmente, em assentos de anéis de vedação, tampões

e superfícies de vedação. Porém, nem todos os rugosímetro têm este parâmetro.
6.33 Rugosidade total (Rt)

É o parâmetro de rugosidade bem semelhante ao Ry. A diferença é que no parâmetro
Rt a rugosidade é calculada considerando o maior pico e o maior vale de todas as zonas,
ou seja, não é calculado por zona. Na figura a seguir, o maior pico está situado na zona
Z1 e o maior vale está situado na zona Z3, portanto o valor da rugosidade Rt é a distância
entre estes picos e vales.
Figura 81 – Rugosidade Rt
Fonte: SENAI
183
O parâmetro de rugosidade Rt é utilizado para realizar medições bem similares ao
parâmetro Ry. O Rt, por sua vez, é mais rigoroso na avaliação de rugosidade de
superfícies de vedação, pois considera todo comprimento medido.
A seguir, observe um exemplo de medição de rugosidade na indústria petrolífera,
onde demonstra a medição da superfície interna do equipamento e a outra a superfície
plana de placa de orifício.
Figura 82 – Medição de rugosidade em equipamento de petróleo

Fonte: SENAI
Os processos de medição de rugosidade de peças atendem aos requisitos de normas

e estão determinados nos projetos. Embora a maioria das peças utilizem o parâmetro Ra,
precisamos saber os Rt; Ry; Rz e R3Z, pois os projetos poderão usar para atendimento
de requisitos de precisões que Ra não atende.
184
Referências
LIRA, Francisco Adval de. Metrologia na indústria. 4a ed. São Paulo: Érica, 2005.
INMETRO. Quadro geral de unidades de medida: resolução do CONMETRO
n. 12/88. 4a ed. Rio de Janeiro: SENAI, 2007.
SCHMIDT, Walfredo. Metrologia aplicada. São Paulo: EPSE, 2003.
LINK, Walter. Metrologia mecânica: expressão da incerteza de medição. Rio de
Janeiro: [s.n.], 1997.
PUGLIESI, Márcio (Superv.). Tolerâncias, rolamentos e engrenagens: tecnologia
mecânica. São Paulo: Hemus, 2007.
PROVENZA, Francesco. Tolerâncias ISO. São Paulo: F. Provenza, 1995.
ABNT. NBR-ISO4287 - Especificações geométricas do produto (GPS) - Rugosidade:
método do perfil - Termos, definições e parâmetros da rugosidade. 2002.
ABNT. NBRNM-ISO 1. Temperatura padrão de referência para medições industriais
de comprimento. 1997.
ABNT.NBR 8404. Indicação do estado de superfícies em desenhos técnicos. 1984.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS.
NBR 8402: execução de caractere para escrita em desenho técnico, Rio de Janeiro, 1994.
NBR 7261: elementos de fixação roscados, tolerâncias dimensionais, de forma, de
posição e rugosidade para graus de produtos A,B e C, Rio de Janeiro, 1982.
NBR 8403: aplicação de linhas em desenho: tipos de linhas - larguras das linhas. Rio de
Janeiro, 1984.
NBR 8404: indicação de estado de superfície em desenhos. Rio de Janeiro, 1984.
NBR 10126: cotagem em desenho técnico.
NBR 10067: princípios gerais de representação em desenho. Rio de Janeiro, 1995.
NBR 12298: representação da área de corte por meio de hachuras em desenho técnico:
procedimento. Rio de Janeiro, 1995.
NBR 11534: representação de elementos de máquinas, Rio de Janeiro,2015.
TELECURSO 2000, Desenho Técnico. Rio de Janeiro, 2003.
SENAI - MG - Apostilas de Desenho Técnico, 2014-2015.
SENAI – MG – Apostila de Fundamentos de Mecânica – 2015, Revisão 01.
MOTT L. Robert – Elementos de Máquinas em projetos mecânicos 5ª Edição - Editora
PEARSON Volume único. 2014
ADAPTAÇÃO – Livro didático estante virtual SENAI – Mecânica Básica – Leitura e
interpretação de Desenho Técnico
185
Anexos
EXERCÍCIOS COMPLEMENTARES
1. Faça as seguintes conversões no sistema métrico:
a. 12,350 km → m ______________ e. 18.300 dm → km _____________

b. 13.450 m → hm ______________ f. 1,745 mm → cm _____________
c. 0,842 m → mm ______________ g. 567 km → dam ______________
d. 32,79 dam → dm _____________ h. 0,039 m → mm ______________
2. Faça as devidas transformações exigidas abaixo:
Milímetros Polegada Fracionária Polegada Milesimal
1 111,919mm
9"
2 2
16
3 35.697”
4 94,456mm
3"
5 5
8
6 49.213”
186
3. Faça as devidas leituras do paquímetro e micrômetro no sistema métrico e no sistema
inglês (polegada fracionária e milesimal). Atenção para não confundir a leitura.
_________________________________ _________________________________
__________________________________ _________________________________
__________________________________ _________________________________
187
__________________________________ _________________________________
__________________________________ _________________________________
__________________________________ _________________________________
__________________________________ _________________________________
188
__________________________________ _________________________________
__________________________________ _________________________________
_________________________________ _________________________________
_________________________________ __________________________________
189
__________________________________ _________________________________
__________________________________ _________________________________
__________________________________ _________________________________
190
__________________________________ _________________________________
__________________________________ _________________________________
__________________________________ _________________________________
191
__________________________________ _________________________________
__________________________________ _______________________________
__________________________________ _______________________________
192
4. Faça a leitura dos relógios comparadores abaixo.
193
.
194
5. Leia e escreva as medidas encontradas no goniômetro de precisão abaixo.
195
Formato para praticar perspectivas isométricas, com formato prevendo malha isométrica
facilitar construção - Construa o rascunho gráfico das projeções ortogonais na malha
isométrica, sabendo - que cada módulo corresponde a 5 unidades.
01. 02.
03. 04.
196
.
197
.
198
.
199
.
200

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Flávio Roscoe Nogueira

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL - SENAI

Flávio Roscoe Nogueira

Christiano Paulo de Mattos Leal

Ricardo Aloysio e Silva

Luiz Eduardo Notini Greco

“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do

O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos os perfis

Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento, na sua área tecnológica,

Gerência de Educação Profissional

Driblando as dificuldades da formação presencial, a escola traz esta apostila

Por existir a necessidade de um estudo autônomo, mesmo que, teremos momentos de

O desenho não é apenas uma expressão artística. Através dele

1.1 A linguagem do desenho técnico

A linguagem do desenho nasceu com o homem e evoluiu com o homem, sendo

Figura 2: Modelamentos em CAD – tecnologia 3D

Inicialmente veremos os instrumentos de desenho mais comuns e seu emprego e

1.1.1 Lápis ou Lapiseira

Figura 3: Escala de intensidade

Figura 7: Exemplo de caligrafias

Entretanto, no desenho técnico para garantir a uniformidade, legibilidade e

a) A fim de evitar trocas, desvios ou distorções da forma real os caracteres devem

²Microfilmagem: armazenamento e preservação de informações através das imagens

1.3 Linhas convencionais: formas e aplicações

Grafologia é um estudo pseudocientífico que utiliza a análise da escrita

Escala é a razão existente entre as medidas no papel de desenho e as medidas reais

A escala e o tamanho do objeto ou elemento em questão são parâmetros para a

Para atribuirmos estas modificações dimensionais, utilizamos o recurso de desenhar

Figura 10: Relação desenho x escala x objeto

1.5.1 Formatos de papel

Figura 11: Localização das legendas

Obs.: A margem esquerda serve para ser perfurada e utilizada no arquivamento.

Figura 12: Formas geométricas identificadas no cotidiano

1.5.5 Figuras geométricas elementares

Figura 13: Representações do ponto

Figura 14: Linha curva

Figura 15: Linha sinuosa

Se uma linha apresenta formada de sequências de segmentos de retas, recebe o nome

Figura 16: Linha poligonal

Figura 17: Linha reta

Figura 18: Plano

1.5.6 Figuras geométricas planas

Figura 19: Figuras geométricas planas

a) Elementos do círculo: iremos conhecer a seguir os elementos do circulo.

Figura 21: Elementos do Círculo

Figura 22: Circunferência

a) Elementos da circunferência: os principais elementos da circunferência são:

Figura 23: Elementos da Circunferência

Figura 24: Representação do ângulo

a) Elementos do ângulo: os ângulos possuem elementos base para sua

Figura 25: Elementos do ângulo

Figura 26: Indicação dos ângulos

2. Classificação dos ângulos: costumamos classificar os ângulos conforme a amplitude de

- Reto: abertura igual a 90º;

3. Posições relativas dos ângulos: os ângulos também se agrupam conforme relações

Figura 28: Posições relativas dos ângulos

- Ângulos consecutivos: são ângulos que compartilham do mesmo vértice e um dos

Figura 29: Triângulo

Os triângulos podem se classificar quanto aos lados e quanto aos ângulos.

Vamos conhecer os triângulos de acordo com a classificação quanto aos lados:

Figura 31: Triângulo isósceles

Figura 32: Triângulo escaleno