• O desafio de hoje será compreender:

➢ Definição de manutenção industrial.

➢ Evolução histórica da manutenção.
➢ Dificuldades da manutenção.
➢ Desafios da manutenção.
➢ Gerações da manutenção.
➢ Interferência da manutenção no processo produtivo.
• O que é manutenção?
➢ Tavares (1987): “Todas as ações necessárias para que um
item seja conservado ou restaurado de modo a poder
permanecer de acordo com uma condição especificada.”
➢ Mishawka e Olmedo (1993): “Manutenção é o conjunto de
atividades e recursos aplicados aos sistemas ou
equipamentos, visando garantir a consecução de sua
função dentro de parâmetros de disponibilidade, de
qualidade, de prazos, de custos e de vida útil adequados.”
➢ NBR 5462 (1994): “A combinação de ações técnicas e
administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a
manter ou recolocar um item em um estado no qual possa
desempenhar uma função requerida.”
 Para exercer papel estratégico, a manutenção
precisa estar voltada para os resultados empresariais
da organização. É preciso, sobretudo, deixar de ser
apenas eficiente para se tornar eficaz; ou seja, não
basta, apenas, reparar o equipamento ou instalação
tão rápido quanto possível, mas é preciso,
principalmente, manter a função do equipamento
para a operação, reduzindo a probabilidade de uma
parada de produção não planejada.
(KARDEC; NASCIF, 2013, p. 13)
• Quando foi a primeira vez que a manutenção foi utilizada?
• A evolução da Manutenção pode ser atribuída a diversos
fatores como:
➢ Aumento dos ativos físicos;
➢ Projetos mais complexos;
➢ Novas técnicas de manutenção;
➢ Importância da manutenção na produção;
• 1 – Todos os equipamentos quebram?
• Um equipamento, que foi projetado adequadamente para
resistir aos esforços presentes no processo, não tem porque
perder a funcionalidade ao longo de todo o tempo de uso
previsto na sua vida util.

• Problema?
• É muito difícil prever com precisão quais são as solicitações
do processo, criando-se assim a possibilidade do
equipamento sofrer esforços superiores àqueles para os
quais foi projetado. Podendo os equipamentos quebrarem.
• 2 – A quebra é algo imprevisível?
• A quebra sempre é resultado de um processo determinístico
que, portanto, pode ser acompanhado, controlado e
eliminado.

• Problema?
• É muito difícil prever com precisão quais são as solicitações
do processo, criando-se assim a possibilidade do
equipamento sofrer esforços superiores àqueles para os
quais foi projetado. Podendo a quebra ser imprevisível.
• 3 – Equipamentos que foram reparados dificilmente
terão características iguais?
• Se forem utilizados os conhecimentos e os recursos
adequados, nada há que impeça a operacionalidade do
equipamento na plenitude de seus parâmetros
estabelecidos.

• Problema?
• À medida que passa o tempo de utilização do equipamento,
maior a possibilidade de que uma peça nova provoque
sobrecargas em outras já desgastadas. Podendo o
equipamento ter característica diferentes das originais.
• Para garantir a funcionalidade da Manutenção, é necessário:
➢ Dominar o projeto de cada componente;
➢ Dominar as solicitações de cada componente;
➢ Dominar as funções de cada componente.

Um trabalho de manutenção
bem feito é aquele em que se
utilizam de técnicas desenvolvidas e
consagradas de forma a minimizar e,
se possível, eliminar os problemas
da manutenção.
• A manutenção tem como desafio a minimização da falhas
prematuras ou falhas de mortalidade infantil que ocorrem
em equipamentos.
• Assim, novos projetos devem privilegiar os aspectos de
confiabilidade, disponibilidade e custo do ciclo de vida de
um equipamento ou componente.
• O que mudou na manutenção nos últimos 20 anos?
• Aumento e diversificação das instalações e equipamentos;
• Projetos mais complexos;
• Surgimento de novas técnicas;
• Novos enfoques sobre organização da manutenção;
• Necessidade de respostas mais rápidas.
• Mudanças rápidas (necessidade de mercado);
• Participar do planejamento estratégico global da empresa;
• Planejamento estratégico de metas e ações (administração
por resultados);
• Reações e respostas rápidas a estas mudanças;
• Resultados estratégicos – Produtividade, qualidade, custos e
prazos (maior comprometimento).
• Antecedeu a 2ª guerra mundial: Perfil industrial
➢ Pouco mecanizada;
➢ Equipamentos simples e super dimensionados; Produtividade era
prioritária;
➢ Manutenção não era sistematizada;
➢ Registros manuais de serviços e controles apontados;
➢ Serviços de limpeza, lubrificação e reparos corretivos executados
após a quebra;

• Manutenção Corretiva
• Após a 2ª guerra, até o final dos anos 60.
➢ Pressões do período pós-guerra;
➢ Aumento da demanda por todo tipo de produtos;
➢ Mão de obra industrial diminui sensivelmente;
➢ Forte apelo ao aumento de mecanização;
➢ Aumento da complexidade das instalações industriais;
➢ Maior dependência do bom funcionamento das máquinas;
➢ Busca de soluções para evitar as falhas dos equipamentos;
➢ Aumento da busca por maior produtividade.
• Surge : Manutenção Preventiva
➢ Intervenção nas máquinas passam a ser realizadas em intervalos
fixos;
➢ Custo da manutenção elevado se comparado com outros custos
operacionais;
➢ Aumenta-se o planejamento e controle da manutenção;
➢ Registros de manutenção realizados em computadores de grande
porte.
 Na década de 60 a manutenção preventiva
consistia em intervenções nos equipamentos feitas
em intervalos fixos. O custo da manutenção também
começou a se elevar muito em comparação com
outros custos operacionais.
Este fato fez aumentar os sistemas de planejamento e
controle de manutenção que, hoje, são parte
integrante da manutenção moderna.
(KARDEC; NASCIF, 2013, p. 13)
• A partir da década de 70 até o final do século XX.
➢ Acelera-se o processo de mudança nas indústrias;
➢ A paralisação da produção
➢ Aumenta os custos;
➢ Afeta a qualidade dos produtos;
➢ Necessidade de visualização instantânea dos fatos.

• Efeitos dos períodos de paralização provocam a tendência:

➢ Mundial de se utilizar sistemas “Just in Time”;
➢ De crescimento da manutenção e da mecanização, indicando
confiabilidade e disponibilidade;
➢ De dar enfoque dos pontos chaves: “saúde, processamento de dados
e telecomunicações”.
• Maior automação pode significar falhas mais frequentes;
• Falhas em equipamentos: Consequências na segurança e
meio ambiente;
➢ Aumentam os padrões de segurança e controles ambientais;
➢ Regulamentações legislativas podem impedir funcionamento de
empresas;

• Reforça-se o conceito da Manutenção Preditiva.

• Manutenção no século XXI.
➢ Pequenas pausas na produção (paralisação da fábrica);
➢ Aumento da Manutenção Preditiva e monitoramento da condição;
➢ Redução das manutenções preventivas e corretivas não planejadas;
➢ Análise de falhas;
➢ Técnicas de confiabilidade;
➢ Manutenibilidade;
➢ Engenharia de Manutenção;
➢ Projetos voltados para confiabilidade e custo do ciclo de vida.

• As técnicas de manutenção vem sendo constantemente

aperfeiçoadas e o que antes era considerado um trabalho de
categoria inferior, hoje, é extremamente sofisticado e
complexo, com aplicação de tecnologias de ponta.
1ª Geração
Conserto após a falha

2ª Geração Disponibilidade crescente;

Maior vida útil do equipamento

3ª Geração Maior confiabilidade e disponibilidade;

Melhor relação custo-benefício;
Preservação do meio ambiente

4ª Geração Maior confiabilidade e disponibilidade;

Preservação do meio ambiente;
Segurança;
Influir nos resultados do negócio;
Gerenciar os ativos
 Manutenção

Fabricação Operação

Confiabilidade
Projeto Disponibilidade Instalação
• Necessidade de envolvimento dos usuários (operadores e
mantenedores);
• Melhor detalhamento com impactos na confiabilidade,
produtividade, qualidade, segurança, e economia;
• Escolha do equipamento considerando a padronização com
outros equipamentos do mesmo projeto.
• Acompanhamento e incorporação de modernização e
aumento da confiabilidade dos equipamentos;
• Sugestões oriundas da prática de manutenção;
• Dados de subsídios através de histórico de desempenho de
equipamentos semelhantes.
• Cuidados com a qualidade na implantação do projeto e as
técnicas utilizadas;
• Uma qualidade não apurada resulta em falhas ocultas que se
manifestam quando o sistema necessita de confiabilidade.
• Garantir a função dos equipamentos, sistemas e instalações
na sua vida útil e a não degeneração do desempenho;
• Possibilidade de detectar deficiências geradas no projeto , na
seleção dos equipamentos e na sua instalação.
• A correta realização de cada fase – projeto, fabricação,
instalação, operação e manutenção – vai indicar e elevar os
índices de confiabilidade e da disponibilidade do sistema
como um todo.

Projeto
Fabricação
Instalação Confiabilidade e
Disponibilidade
Operação

Manutenção
 Engenharia de Manutenção

Preditiva

Evolução
Preventiva

Corretiva

Reflexos da evolução da Manutenção:

Disponibilidade, confiança, melhoria do atendimento, segurança
operacional, preservação ambiental, otimização de custos
 A manutenção passa da preventiva para a preditiva,
ou seja, no lugar de se parar o equipamento baseado
apenas no tempo, ele é mantido operando até o limite
preestabelecido com base em parâmetros que podem ser
acompanhados (vibração, temperatura, etc.) definindo a
necessidade de intervenção;

Passa-se a adotar a Engenharia de Manutenção, ou

seja, não basta ter uma boa manutenção do equipamento, e
sim, ter disponibilidades destes para a empresa.
• Conhecer conceitos:
➢ Manutenção centralizada;
➢ Manutenção descentralizada;
➢ Manutenção híbrida;
➢ Gestão estratégica da manutenção.

• Conhecer a norma NBR 5462:

➢ Confiabilidade;
➢ Mantenabilidade;
➢ Disponibilidade.
• SELEME, ROBSON. Manutenção industrial: Mantendo a
fábrica em funcionamento [livro eletrônico]. Curitiba:
InterSaberes, 2015.